食品安全、危害研究及关键控
食品生产过程中的危害分析与关键控制点
食品生产过程中的危害分析与关键控制点食品是人们生活中不可或缺的重要组成部分，而其生产过程中存在各种潜在的危害因素。
为了保障食品的质量与安全，食品生产企业必须进行全面的危害分析，并确定关键控制点来进行有效的控制。
本文将对食品生产过程中常见的危害分析与关键控制点进行详细探讨。
一、危害分析食品生产过程中的危害可以来源于多个环节，包括原料采购、加工、包装、储存等。
常见的危害包括微生物污染、化学物质残留、物理污染和饮食安全等方面。
以下将针对每一类危害进行分析和探讨。
1. 微生物污染微生物污染是食品生产过程中最常见的一种危害形式。
它包括细菌、病毒、真菌和寄生虫等。
这些微生物可以通过空气、水、原料和人员等途径进入食品生产环境，并在适宜的温度、湿度等条件下繁殖。
若未进行有效的控制，微生物污染将导致食品变质、产生有害物质，严重时还可能引发食源性疾病。
2. 化学物质残留食品生产过程中使用的化学物质包括农药、添加剂、兽药等。
过量或不当使用这些化学物质，可能导致食品中化学物质残留超标，对人体健康造成潜在的危害。
因此，在食品生产过程中需要进行严格的控制与监测，确保化学物质的使用符合相关法规，并保证食品的安全性。
3. 物理污染物理污染是指食品中存在的异物，如金属碎片、塑料颗粒、木屑等。
这些异物可能是由生产设备损坏、环境脏乱等因素引起的。
若未进行及时的检测与控制，物理污染会对食品的质量与安全产生严重影响，甚至危及消费者的生命健康。
4. 饮食安全饮食安全是指食品中存在的过敏原、异物和食源性疾病等问题。
食物过敏可引起消费者过敏反应，表现为皮肤瘙痒、呼吸困难等，甚至可能导致严重的过敏性休克。
此外，食源性疾病是由于摄入了被致病菌污染的食物而引起的疾病，如沙门氏菌、副溶血性弧菌等。
二、关键控制点在危害分析的基础上，食品生产企业需要确定关键控制点（Critical Control Points, CCPs），并建立相应的控制措施。
关键控制点是指在食品生产过程中，对危害进行控制的重要环节。
HACCP(危害分析与关键控点)
三、HACCP体系的应用指南（逻辑顺序） HACCP体系的应用指南（逻辑顺序） 体系的应用指南
1、组成HACCP小组 组成HACCP小组 HACCP 2、产品描述 3、识别预期用途 4、制定流程图 5、流程图的现场确认 列出与各步骤有关的所有潜在危害，进行危害分析， 6、列出与各步骤有关的所有潜在危害，进行危害分析，并 对识别的危害考虑控制的措施（见原理1 对识别的危害考虑控制的措施（见原理1） 7、确定关键控制点CCPS（见原理2） 确定关键控制点CCP 见原理2
4
HACCP发展
2002年 10月万泰开始 年 月万泰开始HACCP试点工作 月万泰开始 试点工作 2000年 中国开展 年 中国开展HACCP 认证准备 97年美国 颁布禽、肉法规 年 颁布禽、
2003 … …
97年 CAC 颁布 年 颁布HACCP指南 指南 95年 美国相继颁布 年 美国相继颁布HACCP法规 法规 93年 EC 委员会 年 委员会HACCP决议 指令 决议/指令 决议
二、HACCP七个原理 HACCP七个原理
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 进行危害分析(HA) 确定关键控制点(CCP) 建立所确定的关键控制点极限值(CL) 对关键控制点进行监控(M) 建立纠偏程序(CA) 建立有效的记录及保存系统(R) 建立验证程序(V)
7
HACCP体系的七个原理 HACCP体系的七个原理
15
HACCP体系的相关文件
目录 发布令(包括食品安全方 发布令 包括食品安全方 体系范围) 针、HACCP体系范围 体系范围 组织信息 产品说明 工艺描述 工艺流程图 危害分析表 HACCP计划表 计划表 纠正措施程序 文件和记录保持程序 验证程序 培训 卫生控制程序(SSOP) 卫生控制程序 回收 投诉 作业指导书 支持性文件 法规、 法规、标准 相关记录表格
GBT27341危害分析与关键控制点体系HACCP食品生产企业通用要求
•47
2、控制措施：用来防止或消除显著危害或使 它降低到可接受水平的行为和活动。
分为三种方法
来源控制 生产过程控制 产品放行控制
控制措施 （5）
•48
针对人为的破坏或蓄意污染等造成的显著危害， 应建立食品防护计划作为控制措施。
•49
冷冻鳕鱼片危害分析工作单实例片段
1
2
3
4
5
制定并实施受安全危害影响产品的召回措施； 对召回的产品进行分析和处置的措施； 定期演练并验证其有效性； 应保持产品召回计划实施记录。
•32
6.8应急预案
识别、确定潜在的食品安全事故或紧急 情况
预先制定应对的方案和措施 必要时做出响应 必要时，特别在事故或紧急情况发生后，
企业应对应急预案予以审核和改进 定期演练并验证其有效性 应保持应急预案实施记录
•36
7.2预备步骤 HACCP小组的组成 产品描述 预期用途的确定 流程图的制定 流程图的确认
•37
HACCP小组的组成
由不同部门的人员组成，应包括卫生质量控制、 产品研发、生产工艺技术、设备设施管理、原 辅料采购、销售、仓储及运输部门的人员
应具备相关的专业技术知识和经验。 经过适当培训 应保持成员的学历、经历培训、批准以及活动
GB/T27341-2009《危害分析与关键控制 点（HACCP）体系食品生产企业通用要 求》，2009年6月01日实施
国家认监委2011年12月31日发布的《危 害分析与关键控制点（HACCP）体系认 证实施规则 》将GB/T27341-2009作为 认证依据之一
•1
标准框架
4企业HACCP体系 5管理职责 6前提计划 7HACCP计划的建立和实施
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，目的是预防、减少、消除可能对食品安全带来危害的因素。
HACCP的核心是危害分析及关键控制点的确定，本文将介绍HACCP的基本原理、危害分析的步骤以及关键控制点的确定方法。
1. HACCP的基本原理HACCP的核心理念是从食品生产过程中的危害源入手，通过分析、评估和控制食品生产环节中的危害，保证食品的安全性。
HACCP的基本原理包括以下几点：1) 确定食品安全所面临的主要危害源。
2) 确定危害的发生途径和可能导致的食品安全问题。
3) 确定预防措施，并建立相应的监控措施。
4) 制定纠正措施，确保食品安全问题得到解决。
5) 建立文件和记录，以便对整个系统进行监督和管理。
2. 危害分析的步骤危害分析是HACCP的核心环节之一，主要包括以下几个步骤：1) 确定食品生产过程中可能存在的危害源，例如微生物污染、化学物质残留等。
2) 评估危害的严重程度和发生的可能性，以确定关注的重点。
3) 确定危害的控制措施，包括预防控制、妥善处理等。
4) 确定监测危害的方法和频率，以及准确记录相关数据。
5) 确定纠正措施，即发生危害后应采取的措施。
3. 关键控制点的确定方法关键控制点（Critical Control Points，CCP）是指在食品生产过程中必须有效控制的环节，以确保食品的安全性。
关键控制点的确定方法主要包括下列步骤：1) 确定在整个食品生产过程中产生危害的环节。
2) 确定能够控制危害的环节，即输出与食品安全相关的关键环节。
3) 通过监测和控制这些关键环节，可以最大限度地确保食品的安全性。
4) 将关键控制点明确标记，并对其进行监测和记录。
总结：HACCP作为一种系统性的食品安全管理方法，通过危害分析及关键控制点的确定，能够有效预防和控制食品安全问题的发生。
危害分析和关键控制点体系
危害分析和关键控制点体系食品安全管控一直是我国食品卫生管理的重要内容之一。
要想做到得心应手，必须运用风险分析重点分析和评估食品中的潜在危害，从而制定食品安全管理措施，实现食品安全。
风险分析，又称危害分析，是由原料准备、要素控制和消费者保健结合而成的一项系统分析工作。
它的作用在于把生产过程中潜在的危害识别出来，情况的把握，不良后果的预演，及时地采取有效的措施，以避免发生食品安全危害事故，保证食品安全。
目前，风险分析重点分析主要有四个方面：一是营养成分安全性分析，二是药物残留安全性分析，三是化学污染物安全性分析，四是微生物污染安全性分析。
各方面都会考虑原料的选择、加工、成品检测等方面的相关内容。
食品企业要把握风险分析的角度，分析生产流程中的风险，及时采取措施，确保食品安全管理可持续发展。
在食品安全管控中，要想把握住潜在风险，还需要建立起有效的关键控制点来进行管理。
关键控制点是指重点监控的食品安全管控环节，旨在确保食品每一步，每一道工序都可以妥善运行，从而达到最终保证食品安全的最终目的。
目前，关键控制点主要包括原料检查、进料检查、设备清洁、工艺检查、温度控制、时间控制、流程控制、环境控制、检测和追溯等十个方面。
具体要根据自己食品企业的实际情况选择合适的关键控制点，并针对每个控制点设定出严格的限定条件，用以监控食品安全管理的合理性和可持续性，以切实保障食品安全。
由此看来，在食品安全管控中，应该积极建立和完善关键控制点体系。
从某种意义上说，风险分析和关键控制点是系统运行的两大支柱，互相依存，只有在风险分析的基础上，进行审查，制定出可行的改进措施，才能保障食品安全。
危害分析与关键点控制
危害分析与关键点控制一、综述在这个世界里，安全问题可是重中之重，不是吗？无论是生活中的食品安全，还是工作中的生产安全，都对我们的生活和工作产生直接影响。
那么这篇关于《危害分析与关键点控制》的文章就是为了给大家提供一个安全保障的小助手啦！听起来可能有点抽象，别着急让我们从这篇文章的开头说起。
其实它就是讲如何更好地识别和预防那些可能会对我们造成危害的风险。
对了可能就在我们身边隐藏着潜在的危险呢！我们要怎么办？这篇文章就来给大家上一堂生动的安全课啦！那么咱们接下来就一起进入这个领域，探索一下危害分析与关键点控制的奥秘吧！1. 介绍危害分析与关键点控制的重要性《危害分析与关键点控制》文章中的“介绍危害分析与关键点控制的重要性”段落内容可以这样写：危害分析与关键点控制，听起来好像很复杂，但其实它在我们生活中可是有着不可忽视的重要性。
大家知道吗，我们的生活中隐藏着各种潜在的风险和危害，它们可能会给我们的食品安全、工作环境、生活环境带来威胁。
那么如何识别和预防这些危害呢？这就需要我们进行危害分析啦，通过对可能存在的危害进行深入分析，我们可以知道它们是怎么来的，对它们有更深入的了解。
同时关键点控制也是至关重要的，在某些关键的环节上采取措施，可以有效防止危害的发生或扩散。
想象一下这就像我们在生活中设置的“安全卫士”，保卫着我们的安全和生活质量。
所以危害分析与关键点控制真的是不可或缺，我们要学会重视它们，更好地保护自己和身边的人。
2. 阐述其在食品安全、工业生产等领域的应用说到危害分析与关键点控制，它在我们的日常生活里可是大有作为呢！首先得说说食品安全，大家都知道，食品安全直接关系到我们的健康，稍有疏忽就可能出问题。
这时候危害分析与关键点控制就大显身手了，通过对食品生产过程中的各个环节进行分析，找出那些容易出现问题的关键点，然后重点监控，确保食品的安全。
这样一来我们吃进嘴里的食物就更放心啦！不仅仅是在食品安全领域，危害分析与关键点控制在工业生产中也同样重要。
危害分析与关键控制点
HACCP体系的验证
HACCP体系验证的目的:体系建立适宜性、体系运行符合性、体 系实施后的有效性.
HACCP体系验证相关内容: （1）企业建立HACCP体系时，对产品描述、拟定用途、绘制流
0 1980 1982 1984 1986 1988 1990 1992 1994
澳大利亚食源性疾病发病报告
14000 12000 10000
8000 6000 4000 2000
0
空肠弯曲菌 沙门氏菌
摘自：NNDSS（国际疾病监督系统）
1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996
2、应用阶段
(1)FOA/WTO(食品法典委员会)
(2)欧盟:94/356/EC 决议
(3)美国:FDA PART123法规PART120法规
(4)加拿大,澳大利亚,英国,日本,新加坡
(5)中国(原国家商检局)1990年开始HACCP的研究,1996年 以来重点对水产品,禽肉,畜肉,罐头,果蔬汁等的行业出 口企业推行了HACCP并取得了明显效果.
HACCP体系的相关文件
➢ 目录 ➢ 发布令(包括食品安全方
针、HACCP体系范围) ➢ 组织信息（HACCP小组 ➢ 产品说明 ➢ 工艺描述 ➢ 工艺流程图 ➢ 危害分析表 ➢ HACCP计划表 ➢ 纠正措施程序
➢ 文件和记录保持程序 ➢ 验证程序 ➢ 培训 ➢ 卫生控制程序(SSOP) ➢ 回收 ➢ 投诉 ➢ 作业指导书 ➢ 支持性文件 ➢ 法规、标准 ➢ 相关记录表格
食品安全的危害与风险控制
食品安全的危害与风险控制食品安全一直是人们关注的焦点问题，因为食品安全关系到人们的生命健康。
然而，食品安全问题时常出现，并给人们的健康带来巨大威胁。
本文将探讨食品安全的危害以及如何进行风险控制。
一、食品安全的危害食品安全问题的出现可能会对人们的健康产生严重的危害。
以下是几个常见的食品安全危害及其影响：1. 食物中毒：不安全的食品常常含有细菌、病毒、霉菌或化学物质等毒素，食用后容易引起食物中毒。
食物中毒的症状包括腹泻、恶心、呕吐等，严重时甚至危及生命。
2. 寄生虫感染：某些食品可能带有各种寄生虫卵，如钩虫、蛔虫等。
当人们食用这些食品时，寄生虫卵可能在体内孵化并感染人体，导致肠道问题和其他健康问题。
3. 食物过敏：许多人对某些食物过敏，如花生、海鲜等。
食用这些过敏源食品可能引发过敏反应，导致皮肤瘙痒、呼吸困难甚至过敏性休克等严重后果。
4. 慢性疾病：长期食用含有激素、抗生素等药物的食品可能导致慢性疾病的发生，如肝脏疾病、心脏病等。
这些药物的过量摄入对人体健康带来不可逆转的损害。
二、食品安全的风险控制为了解决食品安全问题，有效进行风险控制至关重要。
以下是一些常见的食品安全风险控制方法：1. 严格的食品检验和监管：政府和相关部门应加强对食品生产加工环节的监管，确保食品安全合格。
同时，加强进口食品的检验和抽检工作，防止不合格食品流入市场。
2. 加强农药和化肥的管理：农田的农药和化肥使用需要按照规定的标准进行，以减少食品中农药残留的风险。
提倡有机农业，推广绿色环保的农业种植方式。
3. 建立健全的食品追溯体系：建立统一的食品追溯体系，可追踪到食品从生产环节到流通环节的全过程，一旦出现问题可追溯到源头，及时采取措施进行处置。
4. 加强食品安全宣传教育：通过各种渠道向公众普及食品安全知识，增强公众的自我保护意识。
同时，加大对食品从业者的培训力度，提高其食品安全意识与管理能力。
5. 强化企业责任：食品企业应加强自身的食品安全管理，确保产品质量符合标准。
危害分析及关键控制点介绍
降低风险
HACCP通过对关键控制点的监控和 管理，有效降低食品生产过程中的 风险，确保食品的安全与卫生。
什么是危害分析及关键控制点（HACCP）
01
一种预防性的食品安全管理体系
使用适当的监控工具和技术，确保数据的准确性和可
靠性。
03
对监控结果进行分析，及时发现潜在问题并采取纠正
措施。
纠正措施和验证程序
制定有效的纠正措施，以应对监控过程中发现的问题。
纠正措施应具有针对性和可操作性，能够迅速解决问题并防止再次发生。 建立验证程序，定期对HACCP体系进行审核和评估，确保其持续有效性 和适用性。
危害分析及关键控制 点介绍
目录
CONTENTS
• 引言 • HACCP基本原理 • HACCP在食品行业的应用 • HACCP在其他行业的应用 • HACCP的优势和局限性 • HACCP的发展趋势和未来展望
01 引言
目的和背景
确保食品安全
HACCP作为一种有效的食品安全 管理工具，旨在识别、评估和控 制食品生产过程中的潜在危害，
食品行业中的关键控制点
原料控制
确保原料安全无害，防止有害物质和微生物 污染。
温度和时间控制
确保食品在适当的温度和时间内保存和加工， 防止细菌繁殖和毒素产生。
加工过程控制
通过合适的加工工艺和设备，杀灭有害微生 物，降低化学和物理危害。
包装和标识
确保食品包装无毒、密封性好，标识清晰准 确。
食品企业实施HACCP的步骤
HACCP强调预防措施，通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定关
危害分析与关键控制点HACCP
防止不合格原料进入生产流 程
一旦发现不合格原料，应立即进行标识、隔离，并 按照规定的程序进行处理，防止其进入生产流程。
记录与追溯
对原料验收与检验的过程进行详细记录，以 便对出现问题的产品进行追溯和调查。
生产过程控制
工艺流程优化
01
根据产品的特点和要求，优化生产工艺流程，确保生产过程中
的关键控制点得到有效控制。
产品特性分析
了解产品的原料、生产工艺、用途和 消费者群体等信息。
流程图绘制
绘制详细的生产流程图，包括原料接 收、加工、包装、储存和运输等环节 。
进行危害分析
危害识别
识别可能对产品造成危害的生物、化学和物理因素。
危害评估
评估危害发生的可能性及严重性，确定关键控制点。
确定关键控制点
关键控制点定义
确定能够有效控制危害的关键环节或参数。
健康检查与报告
定期对员工进行健康检查，并建立健康档案，发现有不适或传染病症 状的员工应及时调岗或就医。
04 HACCP实施流程
组建HACCP小组
确定小组成员
选择具备食品安全知识和经验的人员， 组建HACCP小组。
VS
培训与提升
对小组成员进行HACCP培训，确保他们 具备实施HACCP的能力。
确定产品与流程
放射性物质
可能由于土壤或水源中的放射性元素而污染食 品。
交叉污染与混淆
交叉污染
一种原料或产品与另一种接触后，可 能将有害物质传递给另一种。
产品混淆
不同产品在生产、存储、运输过程中 被错误地标记或放置，导致消费者误 食或误用。
03 关键控制点
原料验收与检验
确保原料质量
对进厂的原料进行严格的质量检验，包括外 观、营养成分、卫生指标等，确保原料质量 符合生产要求。
食品安全危害分析与关键控制点HACCP2.
5、HACCP的发展：
1998年荷兰RVA、丹麦DANAK相继推出了《实施HACCP 体系的评审标准》； 2001年11月15日ISO利用CAC暂时不制定应用ISO9000系 列标准的HACCP准则的机会，将HACCP原理引入到 ISO9000中形成了ISO15161：2001《ISO9001：2000在 食品和饮料工业的应用指南》； 2004年中国认证机构国家认可委员会发布CNAB-SI52： 2004《基于HACCP的食品安全管理体系 规范》；国家 质检总局发布SN/T1443.1：2004《食品安全管理体系 要 求》 2005年ISO22000《食品安全管理体系 要求》发布。
第二节
食品安全控制方法：HACCP
什么是HACCP?
Hazard Analysis Critical Control Point -----即危害分析和关键控制点。 HACCP：食品安全卫生预防控制体系。
第二节
食品安全控制方法：HACCP
主要内容：
1、 HACCP定义 2、 HACCP解释 3、HACCP的特点 4、HACCP的优点 5、HACCP的发展 6、HACCP的七个原理和建立HACCP体系的步骤 7、HACCP体系结构及相互关系 8、HACCP与质量控制体系 9、HACCP体系外部验证 10、ISO22000:2000体系结构简介 11、HACCP体系和ISO22000体系对比
5、HACCP的发展： Nhomakorabea
1977年Lee首次将HACCP概念用于水产品上； 1985年美国国家科学院推荐HACCP在食品行业中应 用； 1986年美国国会授权NOAA（国家海洋大气局）根 据HACCP概念设计改善水产品的监督体系； 1987年~1991年在美国广泛研究了水产品HACCP为 基础制定监督方案； 1994年2月2日联邦公告（59FR4142）中FDA要求 在海洋食品工业进行HACCP控制，最后期限定为 1997年12月18日；
食品生产危害分析与关键控制点
好的关键限值
01
02 06
05 01 直 观 ( o b j e c t i v e )
03
04
通过控制时间就能使只
04 出 现 少 量 被 销 毁 或 处 理
的产品采取纠正措施
02 易 于 监 测
05 不 能 打 破 常 规 方 式
03 仅 基 于 食 品 安 全
06 不 能 违 背 法 规
油炸鱼饼的3个关键限值（CL）方案
01
无致病菌检出；
❖ 最低中心温度66 ℃、最少时间1min；
@ 最低油温177 ℃、最大饼厚0.6cm、最少时间 1min。
3个方案都能确保产品的质量与卫生安全，哪个为最佳监控方案？
02
01
原理四、确定监控CCP的措 施
02
监控的定义：
实施一个有计划的连续观察和 测量，以评价一个CCP是否在 受控状态下，并且产生一个将 来用于验证的准确记录。
些寄生虫）
能将危害降低至可接受水平的 点可以确定为CCP
如：
○ 外来杂质通过人工挑选减少 至最低程度；
○ 指定的原料产地可使农残和 化学危害减少至最低程度。
○ 可以通过从认可海区获得的 贝类使某些微生物和化学危 害被减少/或降低到最低程度
01
原理三、建立关键限值、保证CCP受控制
对每个CCP点需确定一个标准值，以确保每个CCP 限制在安全值以内。
纠偏行动的格 式范例：
偏离：巴氏消毒器中牛奶的 温度低于关键限值。
纠偏行动：
○ 牛奶重复流动至达到规定 温度；
○ 隔离，评估其安全性； ○ 检查装置的运转情况，确
定温度发生偏离的原因； ○ 重新控制和恢复正常生产。
对纠偏措施的 要求：
危害分析与关键控制点(HACCP).
〔2023年增加的〕
12、不合格品的掌握。
良好操作标准(CMP)
G ood Manufacturing Practice
定义：良好操作标准〔简称CMP)，又称食品生产标准，是政府制 定公布的强制性的食品生产、包装、存储卫生法规。GMP要求食 品企业应具备合理的生产过程、良好的生产设备、正确的生产学
三、HACCP的起源进展
１．创立阶段〔６０年月至１９９１年〕 60年月初 美国Pillsbury公司应用于航空食品的生
产 １９７１年美国Pillsbury公开提出ＨＡＣＣＰ， １９７２年美国ＦＤＡ开头培训有关人员， １９８５年美国科学院ＮＡＳ评价并宣布承受Ｈ
ＡＣＣＰ， １９９3年ＦＡＯ／ＷＨＯ食品法典委员会批准
国家标准GB/T15091-1994《食品卫生根本术语》对HACCP的定义是：生产〔加工〕安全食品的一种掌握手段；对原料关键生 产工序及影响产品安全的人为因素进展分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，实行标准的订 正措施。
HACCP危害分析与关键控制点
HACCP危害分析与关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析与关键控制点）是一种用于食品安全管理的系统。
它通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定并监控关键控制点，从而确保食品的安全性。
以下是关于HACCP危害分析与关键控制点的一些详细介绍。
HACCP危害分析是指对食品生产过程中可能出现的危害进行系统性的识别、评估和控制。
危害可以是生物性的、化学性的或物理性的。
生物性危害包括病毒、细菌、寄生虫和真菌等。
化学性危害包括重金属、农药残留、有毒物质和化学添加剂等。
物理性危害包括异物、破碎物和异味等。
危害分析的目的是识别潜在的危害因素，以便在食品生产过程中采取相应的控制措施。
HACCP关键控制点是指在食品生产过程中可以有效控制潜在危害的步骤。
关键控制点必须满足以下几个条件：首先，该步骤对食品的安全性有关键影响；其次，该步骤可以通过监控和控制来预防、消除或减少危害的风险；最后，如果不控制该步骤的危害，可能会对食品的安全性产生严重影响。
在确定关键控制点之后，必须建立监控措施来确保危害的控制。
监控措施包括监测危害的发生频率、采样分析、环境监测等。
监控的目的是确保识别并控制潜在危害的步骤能够按照预定的要求进行。
一旦发现关键控制点的危害未能控制，就需要采取纠正措施。
纠正措施的目的是消除或减少食品安全风险，确保食品符合法律法规和标准的要求。
纠正措施可以包括修正流程和操作程序、调整设备和器具、更改工艺参数等。
除了纠正措施，还需要建立纠正预防措施来避免类似的危害再次发生。
纠正预防措施是一种主动预防控制措施，旨在消除危害的根本原因。
通过评估和分析导致危害发生的原因，可以采取相应的纠正预防措施，如改进设备和工艺、提高员工培训和教育等。
为了确保HACCP危害分析与关键控制点的有效运行，需要建立系统和记录。
系统包括制定和实施HACCP计划、建立相关的SOP（Standard Operating Procedures，标准操作程序）和工作指导书等。
食品加工与安全的危害分析与关键控制点
食品加工与安全的危害分析与关键控制点食品加工与安全是一个重要的话题，因为食品安全问题直接关系到人们的健康与生活质量。
为了保障食品加工过程中的安全性，需要进行危害分析与关键控制点的研究与实施。
本文将对食品加工与安全的危害分析与关键控制点进行探讨。
一、危害分析危害分析是对食品加工过程中可能存在的危害进行全面的评估和分析。
通过对原料、加工环节和储存条件等方面的分析，可以确定潜在的危害因素，并为后续的关键控制点的设定提供依据。
1. 原料分析原料是食品加工的基础，对原料进行分析可以确定食品加工中可能存在的危害。
例如，肉类加工中，新鲜的肉类可能携带有细菌和寄生虫卵等食品安全隐患。
2. 加工环节分析加工环节是食品加工过程中的关键环节，各个环节的操作是否得当直接影响食品的安全性。
通过对加工环节的分析，可以确定每个环节可能存在的风险，包括温度控制、杂质混入、交叉污染等。
3. 储存条件分析食品加工后的储存条件对食品品质和安全性具有重要影响。
不恰当的储存条件可能导致细菌滋生、食品变质等问题。
因此，对储存条件进行分析能够发现潜在的食品安全风险。
二、关键控制点关键控制点是在食品加工过程中，必须进行控制以防止潜在风险的环节。
通过确定关键控制点，并采取相应的控制措施，能够最大程度地保障食品的安全性。
1. 温度控制在食品加工过程中，温度是一个重要的影响因素。
适当的温度可以杀灭细菌和寄生虫卵，同时保持食物的营养成分。
因此，在原料的存储、烹饪和储存过程中，温度的控制是一个关键控制点。
2. 卫生控制卫生是食品加工过程中最基本的要求之一。
每个环节都应采取相应的措施，包括操作人员的卫生要求、设备的清洁和消毒、原料的卫生检测等。
只有保证卫生控制的有效实施，才能避免食品受到细菌污染等风险。
3. 检测与监控食品加工过程需要进行的检测与监控也是关键控制点之一。
通过对食品的质量和安全性进行检测，及时发现并控制潜在的风险。
同时，建立有效的监控机制，可以对食品加工过程中的关键环节进行实时监测，确保控制措施的有效性。
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二、申请评审
• 2、法律法规合规性
法律实体地位（如营业执照、事业单位法人证书） 行政许可（如食品生产许可证、食品经营许可证、食品流通许可证） 产品符合相关标准和（或）技术规范要求（型式试验报告） “严重违法失信企业名单” 一年内与拟认证领域相关的事故、处罚、媒体负面曝光 其他涉嫌虚假情况（如检测报告） 转机构限制
每增加一个审核场所需要增加的最少审核时间为TM TM=Ts× 50%……………………（2）
27
三、审核策划及准备
• 1、确定审核时间
– 最低审核时间确定方法
28
三、审核策划及准备
• 1、确定审核时间
– 其他注意事项
注1：最少审核时间包括第一阶段与第二阶段，但不包括审核准备和编制审核报告及
旅途的时间。其中审核组织产品和/或服务实现现场的时间至少应为总的最少审核时
CCAA 0013-2014 食品安全管理体系 冷冻饮品及食用冰生产企业要求 CCAA 0014-2014 食品安全管理体系 食品及饲料添加剂生产企业要求 CCAA 0015-2014 食品安全管理体系 食用酒精生产企业要求 CCAA 0016-2014 食品安全管理体系 饮料生产企业要求 CCAA 0017-2014 食品安全管理体系 茶叶、含茶制品及代用茶加工生产企 业要求 CCAA 0018-2014 食品安全管理体系 坚果加工企业要求 CCAA 0019-2014 食品安全管理体系 方便食品生产企业要求 CCAA 0020-2014 食品安全管理体系 果蔬制品生产企业要求 CCAA 0021-2014 食品安全管理体系 运输和贮藏企业要求 CCAA 0022-2014 食品安全管理体系 食品包装容器及材料生产企业要求
食品安全、危害分析与关键控 制点管理体系认证知识
技术研发部
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课程目录
一、依据文件 二、申请评审 三、审核策划及准备 四、现场审核 五、认证决定 六、证书的管理
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一、依据文件
文件性质
文件名称
GB/T 22000:2006/ISO 22000:2005 食品安全管理体系 食品链中各 类组织的要求
ISO 22000:2018 食品安全管理体系 食品链中各类组织的要求
认证标准 食品安全管理体系各专项技术规范 GB/T 27341 危害分析与关键控制点体系食品生产企业通用要求
GB 14881-2013 食品安全国家标准 食品生产通用卫生规范
危害分析与关键控制点（HACCP体系）认证补充要求
CNCA-N-007:2010 食品安全管理体系认证实施规则
认证实施规
则
CNCA-N-008:2011 危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证实
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二、申请评审
• 1、申请资料完整性
– FSMS资料提交要求
a) 加工生产线、HACCP项目和班次的详细信息； b) 申请认证产品的生产、加工或服务工艺流程图、操作性前提方案和HACCP计划； c) 生产、加工或服务过程中遵守（适用）的相关法律、法规、标准和规范清单；产品 执行企业标准时，提供加盖当地政府标准化行政主管部门备案印章的产品标准文本复 印件； d) 承诺遵守法律法规、认证机构要求、提供材料真实性的自我声明； e) 产品符合卫生安全要求的相关证据和（或）自我声明； f) 生产、加工设备清单和检验设备清单； g) 其他需要的文件。
CNAS-GC02:2016
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一、依据文件
• 7、认可说明
– CNAS-EC-053关于危害分析与关键控制点（HACCP体系）认证 依据更新的认可转换说明
– CNAS-EC-054关于ISO 22000-2018认证标准换版的认可的转换 说明
CNAS-EC-053:2018
CNAS-EC-054:2018
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一、依据文件
• 8、技术报告
– CNAS-TRC-005:2010 审核时间指南 – CNAS-TRC-007:2010 审核方案的管理
CNAS-TRC005
CNAS-TRC007
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二、申请评审
• 申请评审关键事项
– 1、申请资料完整性 – 2、法律法规合规性 – 3、认证范围描述 – 4、专业代码判定合理性
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二、申请评审
• 1、申请资料完整性
– HACCP资料提交要求
a) 组织机构图与职责说明； b) 厂区位置图、平面图；加工车间平面图；产品描述、工艺流程图、工艺描述；危害分析单、 HACCP计划表；加工生产线、实施HACCP项目和班次的说明； c) 食品添加剂使用情况说明，包括使用的添加剂名称、用量、适用产品及限量标准等； d) 生产、加工或服务过程中遵守适用的我国和进口国（地区）相关法律、法规、标准和规范清单； 产品执行企业标准时，提供加盖当地政府标准化行政主管部门备案印章的产品标准文本复印件； e) 生产、加工主要设备清单和检验设备清单； f) 多场所清单及委托加工情况说明（适用时）； g) 产品符合卫生安全要求的相关证据；适用时，提供由具备资质的检验机构出具的接触食品的水、 冰、汽符合卫生安全要求的证据； h) 承诺遵守相关法律、法规、认证机构要求及提供材料真实性的自我声明； i) 其他需要的文件。
– 食品安全管理体系认证标准
食品安全管理体系各专项技术规范
CCAA 0001-2014 食品安全管理体系 谷物加工企业要求
CCAA 0002-2014 食品安全管理体系 饲料加工企业要求
CCAA 0003-2014 食品安全管理体系 食用油、油脂及其制品生产企业要求
CCAA 0004-2014 食品安全管理体系 制糖企业要求
注：具体可承揽范围详见《FSMS认证业务范围清单》
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一、依据文件
• 1、认证标准
– 危害分析与关键控制点体系认证依据
GB/T 27341-2009
GB 14881-2013
认证依据1.0
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一、依据文件
• 2、认证实施规则：
– CNCA-N-007:2010 食品安全管理体系认证实施规则 – CNCA-N-008:2011 危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证
间的50%（适用于所有类型的审核）。
注2：最少审核时间的设立适用于仅包括单一HACCP项目的食品安全管理体系的审
核.一个HACCP项目对应一种危害分析,针对的是有相似的危害,相似的生产技术以及
相似的贮藏技术（适当时）的一个系列产品和(或)服务。
注3：表中的员工是指全日制员工的人数；员工人数如季节工、临时工宜折算为全日
CCAA 0010-2014 食品安全管理体系 调味品、发酵制品生产企业要求
CCAA 0011-2014 食品安全管理体系 味精生产企业要求
CCAA 0012-2014 食品安全管理体系 营养保健品生产企业要求
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一、依据文件
• 1、认证标准
– 食品安全管理体系认证标准
食品安全管理体系各专项技术规范
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二、申请评审
• 3、认证范围（申请范围）描述
认证范围描述规则：现场地址+认证组织名称+产品生产（加 工）所涉及的活动和覆盖场所 如：位于× × × × × ×的× × × × × ×公司的× × ×产品生产 所涉及的活动和覆盖场所
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二、申请评审
• 4、专业代码判定
代码判定依据： 《食品安全管理体系认证机构要求》（CNAS-CC18:2014）， 附录A 食品链分类 《GZCC FSMS/HACCP认证业务范围清单》
施规则
基本认可பைடு நூலகம் 则
ISO 17021-1:2015（CNAS-CC01:2015）管理体系认证机构要求
适用领域
F F F H H H F H
F/H
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一、依据文件
文件性质
文件名称
专业认可准 则
认可方案
CNAS-CC18:2014 食品安全管理体系认证机构要求
CNAS-CC106:2014 CNAS-CC01 在一体化管理体系审核中的应用 (IAF MD11:2013)
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二、申请评审
• 1、申请资料完整性
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二、申请评审
• 1、申请资料完整性
– 应收集的信息
申请组织基本信息（注册信息、负责人、联系人、多场所等） 拟认证管理体系信息
管理体系体系覆盖 管理体系有效人数 产线、生产/服务周期（季节性）、班次 劳动密集及重复活动程度 外包过程 不纳入认证范围的产品/服务、过程、区域 管理体系运行时间 接受咨询情况 管理体系成熟度 预约审核信息（如一、二阶段审核时间安排） 特定认证领域调查信息 认证申请附报资料目录
用(IAF MD11:2013)
CNAS-CC18:2014
CNAS-CC106:2014
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一、依据文件
• 5、认可方案：
– CNAS-SC17危害分析与关键控制点（HACCP） 体系认证机构认可方案
CNAS-SC17:2017
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一、依据文件
• 6、认可指南
– CNAS-GC02 管理体系认证结合审核应用指南
CNAS-SC17:2017 危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证机 构认可方案
认可指南 认可说明
CNAS-GC02 管理体系认证结合审核应用指南
CNAS-EC-053:2018 关于危害分析与关键控制点（HACCP体系）认 证依据更新的认可转换说明
CNAS-EC-054:2018 关于ISO 22000-2018认证标准换版的认可的转 换说明
制员工的人数。
如果运行的重要部分是倒班的形式、员工的总数应按如下的方法计算，即：（不倒
班的员工人数+{（倒班的员工人数）/（倒班次数-1）}）这样计算的前提是不同的
实施规则
CNCA-N-007:2010