课程案例029ZW-机器人抛光打磨案例

机器人打磨技术交流(一)课件

设备成本高
目前机器人打磨设备的成本较高，对于一些小型企业而言，投资门槛较高。
操作难度大
相对于传统的手工打磨，机器人打磨技术的操作较为复杂，需要专业人员进行培训和指导。
数据安全风险
机器人打磨技术涉及到数据传输和处理，存在一定的数据安全风险，需要采取相应的安全措施进行保护。
机器人打磨技术的发展前景
机器人打磨技术可以替代传统的手工打磨，减轻工人的劳动强度，降低职业病的发生率。
灵活性高
机器人打磨技术可以根据不同的加工需求进行快速调整，适应性强，能够应对多种复杂工件的打磨。
降低成本
机器人打磨技术能够实现自动化生产，减少人工干预，降低生产成本。
机器人打磨技术面临的挑战
技术门槛高
机器人打磨技术涉及到多个领域的知识，包括机械、电子、计算机等，技术门槛较高，需要专业人员进行研发和调试。
机器人打磨技术交流(一)课件
目录
• 机器人打磨技术概述 • 机器人打磨系统的组成与工作原理 • 机器人打磨工艺与参数优化 • 机器人打磨技术的优势与挑战 • 机器人打磨技术的应用实例
01
机器人打磨技术概述
机器人打磨技术的定义与特点
定义
高精度
高效率
自动化
智能化
机器人打磨技术是一种利用机器人进行表面处理和精加工的技术，通过高精度、高效率的打磨工具和算法，实现自动化、智能化的打磨作业。
。
控制系统
用于控制机器人的运动轨迹和打磨参数，实现自动化打磨。
安全防护装置
保障操作人员安全，防止打磨过程中产生的粉尘、噪音等危
害。
机器人打磨系统的工作原理
01
机器人根据控制系统发出的指令，按照预设的轨迹和参数进行运动。

机器人打磨抛光实训系统技术方案(纯方案,9页)

图片仅供参考，以实际配置为准该系统依据国家相关职业工种培养及鉴定标准，结合中国当前制造业的岗位需求设计研发而成。

该系统由该系统涵盖了机、电、光、气一体化专业中所涉及的多学科、多专业综合知识，可最大程度缩短培训过程与实际生产过程的差距，涉及的技术包括： PLC 控制技术、传感器检测技术、气动技术、电机驱动技术、计算机组态监控及人机界面、机械结构与系统安装调试、故障检测技术技能、触摸屏技术、运动控制、计算机技术及系统工程等。

1、系统采用计算机仿真现代化信息技术手段，通过操作、模拟、仿真三个培训层面，解决专业培训理论、实验、实习和实际应用脱节的问题。

2、系统操作安全(多重人身、设备安全保护)、规范，使用灵活，富有现代感。

3、模块化结构，各任务模块可与机器人组合完成相应任务4、开放式设计：可根据实训内容选择机器人夹具及载体模型；并根据学员意愿选择在实训平台的安装位置及方向；且具有很好的延伸型，客户可根据自己的需求开发新模型及夹具。

1、三相四线380V±10% 50HZ2、工作环境：温度-10℃－+40℃，相对湿度<85％(25℃)，无水珠凝结海拔<4000m3、电源控制：自动空气开关通断电源，有过压保护、欠压保护、过流保护、漏电保护系统。

4、输出电源：(1)三相四线 380V±10% 50HZ(2)直流稳压电源： 24V/5A，7、机器人： ABB IRB26001、实训台实训台体采用优质钢板(板厚 1.2mm)制作，表面喷涂处理；实训台面采用型材结构搭建，可任意安装机器人或其它执行机构；并有不锈钢网孔电气安装板 (板厚 1.5mm)，用于安装控制器件与电源电路；实训台上配有相应的操作面板，采用内嵌按钮和指示灯，分别为“启动”、“停止”、“复位”，并且具备急停功能；可编程逻辑控制器安装于电气网孔板上，实现机器人与各任务模块的组合；实训台底脚上安装有脚轮，能够方便移动与定位。

机械手自动化打磨和抛光应用

机器人自动化系统特点：
节省资金:自动化生产线大大减少了使用具有丰富经验的技工的成本；磨削抛光质量的高度一致性降低了产品的不合格率；节省时间：离线编程技术能够很快生成新的工件的磨削程序，使得工件很快得以投产；柔性加工能力使得系统更快的从加工一种工件变为加工另一种工件，对于小批量、多种类工件生产尤其有效；生产率：与人工相比生产效率大大提高；可长时间连续加工；产品质量：高度一致性的产品质量；改善工作环境：密闭式机器人工作间将高噪音和金属粉尘的工作环境与外部隔离，降低了人员暴露于恶劣环境下的危害；人身安全：将工人因操作危险加工设备引起的工伤事故降为零。
车用铝合金轮毂去毛刺，打磨和抛光 Your Project:
Development: (layout / simulation / sketch)
机器手打磨，抛光360公斤重车前保险杠
澳大利亚集成公司制造的目前世界上最大工件抛光自动化生产线
丰田路霸前杠打磨，抛光
前保险杠的流水线生产和装配
• 铝合金前杠生产 • 增加生产效率达 43% • 弯管拉痕去除，焊缝去除，镜面抛光 • 能够完全替代手工劳动者
激光焊接自动化，目前在国际汽车制造行业已经广泛使用，在中国还处于起步阶段，即使中国现有的一些自动化焊接线，也只能完成最基本的点面操作，归其原因，无外乎真正的全自动化焊接生产线需要大量前期资金投入和技术编程培训。
图为澳洲某自动化公司为福特公司提供的自动抛光生产线。产品质量有了大幅度提高。可以根据产品规格实时调整编程类型。
自动化精密铸造制壳线
机器手打磨，抛光军舰螺旋桨叶片
宝马，福特汽车车门板焊缝无痕抛光
结束语随着经济发展和技术更新，越来越多的中国企业家意识到自动化是解决当前企业发展问题的瓶颈。我们很高兴的看到有一些有识之士已经迈出了坚实的第一步，为中国企业更高水平的自动化生产能力打下了良好的开端。也希望更多国外先进的系统集成商和自动化公司能够走进来，将国外先进的技术和理念传输给中国的企业家。

机器人抛磨力控制及表面质量检测

机器人抛磨力控制及表面质量检测汇报人：2023-12-29•机器人抛磨力控制概述•机器人抛磨力控制技术•表面质量检测技术目录•机器人抛磨力控制与表面质量检测的关联•案例分析•未来展望与挑战01机器人抛磨力控制概述通过精确控制抛磨力，可以确保工件表面达到理想的粗糙度和平整度，从而提高表面质量。

提高表面质量防止过度磨损提高工作效率过度的抛磨力可能导致工件表面的过度磨损或损伤，而抛磨力控制可以有效避免这种情况。

通过优化抛磨力，可以提高机器人的工作效率，减少不必要的能耗和磨损。

030201抛磨力控制的重要性机器人抛磨力控制的基本原理力反馈控制通过传感器实时监测抛磨力，并将实际力与预设力进行比较，根据比较结果调整机器人的运动参数，实现力的闭环控制。

参数优化通过实验和优化算法，不断调整机器人的运动参数，以实现最佳的抛磨效果。

人工智能技术利用人工智能技术对抛磨过程进行建模和预测，实现对抛磨力的智能控制。

在汽车制造过程中，机器人抛磨力控制可用于对发动机缸体、刹车盘等复杂曲面进行高效抛磨。

汽车制造在航空航天领域，机器人抛磨力控制可用于对飞机零部件、火箭发动机喷嘴等进行精密抛磨。

航空航天在能源领域，机器人抛磨力控制可用于对核电站反应堆内壁、风力发电机叶片等进行高效抛磨。

能源领域机器人抛磨力控制的应用场景02机器人抛磨力控制技术基于力的传感器反馈控制总结词通过在机器人上安装力传感器，实时监测抛磨过程中的接触力，根据反馈的力信号调整机器人的运动参数，确保抛磨力在设定的范围内。

详细描述基于力的传感器反馈控制是一种常见的机器人抛磨力控制方法。

通过在机器人夹持器或工具上安装力传感器，可以实时监测抛磨过程中与工件接触的力。

传感器将力信号反馈给控制系统，系统根据设定的抛磨力和工件表面质量要求，调整机器人的运动速度、方向和姿态，确保抛磨力在合适的范围内，以达到理想的表面质量。

总结词利用机器学习算法对历史抛磨数据进行分析和学习，预测未来的抛磨力，并通过控制系统对机器人进行实时调整，实现预测控制。

机器人自动化打磨抛光技术的应用

机器人自动化打磨抛光技术的应用摘要:随着工业自动化技术的发展,机器人被越来越多地应用到自动化生产线中。

洁具表面的磨削抛光是一道较为复杂的工序,手工操作不仅难以保证产品的加工质量,而且恶劣的工作环境对工人的身体健康有极大的危害。

因此，本文对机器人自动化打磨抛光技术的应用进行了研究。

关键词:机器人系统；打磨抛光；工艺研究1 引言机器人研究水平的高低直接与一个国家的经济、科技水平密切相关,在一定程度上反映了这个国家的综合实力。

目前,打磨抛光主要以人工为主,由于对人体的高危害,打磨抛光行业已面临严重的用工荒。

因此,应开展低成本打磨抛光机器人智能控制系统的研究和开发,提升我国金属抛光打磨行业装备水平，这不仅具有很高的学术价值,同时也具有相当大的现实意义。

2 打磨机器人系统组成及打磨控制流程打磨机器人系统采用由埃夫特机器人公司研发的六轴工业机器人ER50-C10。

打磨系统包括PLC、打磨砂带机、抛光机、和压力传感器、安装在机器人第六轴的夹具组成的一个闭环控制系。

当开始打磨时，安装在机器人第六轴的夹具夹持圆形排气管，放置在转动的打磨砂带机上进行打磨，打磨下压力的大小实时被压力传感器检测，传感器将检测压力值转换为电信号传递给PLC，PLC判断压力大小，输送给机器人控制系统。

从而控制机器人打磨压力的大小。

通过多次试验设定合适的压力值。

如果打磨的压力大于正常压力，则机器人六轴向相反方向移动一定距离，即减小打磨压力。

如果打磨的压力值小于正常压力值，则机器人六轴向正方向移动一定距离，即增大打磨压力。

如果打磨压力值在允许的打磨压力范围之内，则进行正常的打磨程序运行。

以此来保证打磨机器人系统的打磨压力值一直在合理的范围之内。

打磨控制流程图，如图1所示。

图1 打磨控制流程图3 打磨抛光示教编程传统打磨抛光示教编程需要耗费工人的很多时间，一般采用点到点示教编程方法，普通工件打磨示教编程需要几百个点，多的则长达一千多个点。

本文对结构较为典型汽车排气管进行示教编程，并采用两种示教编程方法。

机器人在打磨抛光中的应用教材ppt课件(27张)

机器人在打磨抛光中的应用（一）
目录
一、概述
二、主要分类三、技术要点与难点
2
1.1 打磨（磨削）工艺简介
磨削加工：对工件的表面进行精加工，使其在精度和表面粗糙度等方面达到设计要求的工艺过程。按磨削精度分粗磨、半精磨、精磨、镜面磨削、超精加工。粗磨：对工件表面进行粗加工，粗磨精度可达到IT9 ～IT8，表面粗糙度Ra为10～1.25μm 精磨：对工件表面进行精磨，去除粗磨留下的加工纹路，为抛光、电镀加工作准备精磨精度可达到Ra 为0.4～0.2μm
抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽（消光）。
粗抛：进一步降低工件表面粗糙度，为电镀提供必需的集体表面质量。
电镀：增加产品的抗蚀及耐磨能力，同时获得产品表面的外观、色泽。
精抛：达到产品最终的表面粗糙度要求。
4
1.3 机器人代替人工打磨的优越性
（1）佛山利迅达机器人系统有限公司（2）泉州长江工业公司（3）温州金石机器人科技公司（4）河北廊坊智通机器人公司（5）厦门至慧机器人（6）德国SHL公司（7）西班牙MEPSA公司（8）意大利INTEC机器人系统公司
7
1.5 打磨抛光集成商简介
德国SHL公司：打磨和抛光工艺自动化的先驱者之一。自1989年以来携手各专业领域的技术人才研发了半自动和全自动表面处理高科技解决方案。迄今为止，我们为全球不同行业的公司提供了1100多台自动化设备。其中包括卫浴设备、家具、门把、家电、医疗和汽车行业制造商。
3
机器人能保持产品加工精度的一致性，不仅保证了质量的可靠，而且降低了废品率；
4 熟练工的缺失，工效低下且招工困难；

利迅达抛光打磨机器人技术

卫浴用品
水龙头、亚克力浴缸、星盘等
利迅达抛光打磨机器人· 产品优势
The Polishing & Grinding Robot of AUTOBOTY
厨房用品
水槽、水壶、刀、剪刀、锅把手
五金家具
木制家具、五星椅脚、门把手
其他
高尔夫球头、扳手工具、人工关节、不粘锅、飞机叶片、手术钳、驳接爪等
利迅达抛光打磨机器人· 产品优势
合格率：90% 效率：11倍
12
广东樱奥厨具有限公司
中国现今最具规模的厨具生产基地
由于水槽抛光工序粉尘多，对工人健康影响较大，
樱奥厨具投资了近千万向利迅达购置了5套不锈钢水槽抛光机器人系统。水槽抛光机器人系统配置了吸食粉尘的设备，使车间更整洁的同时保护了工人的身体健康，解决了困扰樱奥厨具的招工难题。从工作效率上看，按完成20000个不锈钢水槽抛光计算，人工操作需要工人70名，厂房面积 1万平方米。而目前，5套机器人只需13至17名技术人员进行维护，樱奥厨具的自动化程度达到 90%以上，效率提高了20倍，厂房面积也缩减到 1000平方米，大大地提高了经济收益。
The Polishing & Grinding Robot of AUTOBOTY
专利类型
发明专利计算机软件著作权
专利内容
基于平面的机器人三维寻位纠偏方法电梯踏板打磨力控自动控制软件V1.0 打磨系统砂带使用周期自动控制软件V1.0 锅底自动砂光控制软件 V1.0 打磨机压力控制机构打磨系统模组底座汽车保险杠自动打磨抛光设备具有偏移控制和位移控制的机器人机械传动的力平衡结构及应用该结构的抛光设备打磨夹具的压力控制机构右侧力控砂带机
The Polishing & Grinding Robot of AUTOBOTY

工业机器人系统装调与诊断项目4 打磨机器人系统的装调与故障诊断

4.2.2 参数设置 2.TCP的设定（1） TCP的设定步骤
① 首先在机器人的工作范围内找一个非常精确的固定点作为参考点。 ② 然后在工具上确定一个参考点（最好是工具的中心点）。 ③ 采用手动操纵的方式，移动工具上的参考点，以四种不同的机器人
姿态尽可能与固定点刚好碰上。 ④ 机器人通过这四个位置点的位置数据计算求得TCP的数据。
（6）验证工具坐标
图4-27 重定位操作界面
项目实施--任务4.2 工业机器人系统编程调试
4.2.3 程序调试 1.打开程序
图4-28 例行程序信息界面
图4-29 path_10（）例行程序打开的界面
项目实施--任务4.2 工业机器人系统编程调试
4.2.3 程序调试 2.调试程序
图4-30 调试选项界面
项目实施--任务4.2 工业机器人系统编程调试 4.2.2 参数设置 3.工具坐标设定
（4）定义工具的重量
图4-25 工具重量参数输入界面
项目实施--任务4.2 工业机器人系统编程调试 4.2.2 参数设置 3.工具坐标设定
（5）输入工具重心参数
图4-26 工具重心参数输入界面
项目实施--任务4.2 工业机器人系统编程调试 4.2.2 参数设置 3.工具坐标设定
项目实施--任务4.2 工业机器人系统编程调试
4.2.2 参数设置 3.工具坐标设定（1）创建新的工具坐标项目
图4-16 坐标选择界面
图4-17 新建工具坐标界面
图4-18 创建工具坐标界面
项目实施--任务4.2 工业机器人系统编程调试
4.2.2 参数设置 3.工具坐标设定（2）选择定义TCP的方法
项目实施--任务4.1 工业机器人工作站设备的安装 4.1.1 布局安装变位机模块

工业机器人工装设计课件03抛光打磨机器人工作站工装设计

去毛刺、孔口螺纹口加工等工作。 • 组成: 一般是由示教盒、控制柜、机器人本体、压力传感器、磨头组
件等部分组成。可以在计算机的控制下实现连续轨迹控制和点位控制。 • 应用领域: 卫浴五金、ＩＴ、汽车零部件、工业零件、医疗器械、木材建材、家具制造、民用产品等。
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３.１项目描述
• 主要优点: 提高打磨质量和产品光洁度, 保证其一致性; 提高生产率, 一天可２４小时连续生产; 改善工人劳动条件, 可在有害环境下长期工作; 降低对工人操作技术的要求; 缩短产品改型换代的周期, 减少相应的投资设备; 可再开发性, 用户可根据不同样件进行二次编程; 可长期进行打磨作业, 保证产品的高生产率、高质量和高稳定性等。
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３.３知识准备
• ３.３.６安全措施
• (１) 加防护网, 使操作员与机器人隔离。确保工作时任何人无法与机器人及相关运动部件接触。
• (２) 安全锁保证措施。进入机器人防护网内进行检修, 必须用专用钥匙。只有相应操作员有该钥匙。当对机器人进行检修等要进入防护网内时, 必须把钥匙取下放置在操作员手里。钥匙取下就自动下电, 采用多级串连方式保护。同时在防护网内有上下电总开关, 在防护网外面也有上下电总开关。仅仅当里外两个总开关都闭合且钥匙也在闭合位置时才能给设备上电。当钥匙取下或处于开的位置, 里面的总开关自动断开。
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３.３知识准备
• (３) 机器人自身安全措施主要是机器人防碰: 采用高可靠性数控系统; 机器人每加工完一个零件就自动检测自身的位置及回零点, 确保位置准确; 采用示教方式编程, 验证产生的程序到正确为止。
• (４) 带有急停按钮、工作状态塔灯和蜂鸣器。

工业机器人虚拟仿真技术第10章工业机器人打磨应用仿真案例

注意：本案例中的滑台夹具实际是一个空夹具。
工具模型的导入及安装
三、机器人打磨应用仿真案例-构建工作站
构建工作站的步骤5：创建工件坐标系及导入打磨工件。
名称
坐标系值（X, Y, Z, RZ, RY, RX）
打磨坐标系 [1580，45，700，90，0，-98]
参考坐标系机器人基坐标系
打磨坐标系
三、机器人打磨应用仿真案例-构建工作站
根据打磨工作站的工作流程，机器人打磨应用的仿真程序将分为：工作站初始化程序、滑台上料程序、滑台下料程序、机器人抓取工件、机器人放回工件、打磨程序、机器人主程序。
本案例将采用Program编程方式完成上述程序。
三、机器人打磨应用仿真案例-仿真编程
步骤1：创建“工作站初始化程序”，然后设置工作站的初始化指令：Simulation Event Instruction。
任务描述：完成工业机器人打磨水龙头的仿真编程。本案例所用到工作站模型、机器人模型、砂带机模型、打磨工件、打磨轨迹G代码都在本书配套的教材模型库中。
机器人打磨工作站
打磨工件
三、机器人打磨应用仿真案例-构建工作站
构建工作站的步骤1：导入打磨工作站模型及砂带机模型，并布局砂带机模型。
名称砂带机
坐标系值（X, Y, Z, RZ, RY, RX）
选择“relative”指令
对象选择“水龙头”
三、机器人打磨应用仿真案例-仿真编程
工作站初始化程序如下图所示。
三、机器人打磨应用仿真案例-仿真编程
步骤2：创建滑台上料和下料程序，先创建关节变量类型的上料点和下料点。
上料点【300】，下料点【0】；参考坐标系:上下料滑台 Base 关联的机器人为：上下料滑台

打磨抛光机器人的工作原理

为什么需要打磨机器人很多铸件要人工打毛刺，不仅费时，打磨效果不好，效率低，而且操作者的手还常常受伤。

打毛刺工作现场的空气染污和噪声会损害操作者的身心健康。

各种材质和形状物体的打磨，抛光等工作在德国早已由机器人来完成。

本方案所介绍的打磨机器人就是为一著名德国企业设计生产的。

打磨机器人的工作原理图1是给用户设计的打磨机器人功能性原理图。

整个打磨机器人有双工作台和一台三维直角坐标机器人组成。

其中双工作台的工作原理和加工中心的双工作台原理相似。

当一个工位上的毛坯件被打磨过程中，操作员可以把另一工位上已打磨完的零件取下，然后装上另一毛坯。

每个工作台上的工装可以把零件转动180度，这样能对毛坯的四个面进行打磨。

图1：打磨机器人功能性原理图图2是所用的三维机器人，其中Z轴（上下运动轴）上带有气动砂轮。

通过编程可以使沙轮按要求的轨迹和速度对毛坯进行打磨。

也可以采用示教方式编程，通过手动运动打磨，系统自动记录下运行的轨迹和速度。

以后就用通过示教方式所产生的程序来对同样零件打磨去毛刺。

图2：实际采用的打磨机器人打磨机器人的Z轴采用滚珠丝杠传动的两根PAS43BB直线运动单元，其有效行程为300mm。

Y轴采用滚珠丝杠传动的两根PAS43BB直线运动单元, 其有效行程为800mm。

X轴也采用滚珠丝杠传动的两根PAS43BB直线运动单元, 其有效行程800mm。

这是在中德合资企业沈阳百格机器人有限公司生产的。

驱动电机也采用德国百格拉公司的交流伺服。

减速机是采用德国Neugart公司的PLE系列精密行星减速机。

控制系统采用德国Engelhardt公司F44数控系统。

在打磨和抛光等过程中对机器人的各个轴都有较强的持续性冲击和震动。

为此对单根直线运动单元的滑块，各个轴间的连接板等都采用加强措施，采用抗震和抗冲击措施。

所用的连接螺丝也采用防震措施，避免松动。

五轴五联动打磨机器人对应一些复杂形状零件的打磨和抛光，需要砂轮工作面能在水平面和垂直面转动。

《工业机器人工作站系统与应用》课件第5章抛光、打磨机器人工作站系统

2、工件型打磨机器人单元的布局，打磨设备根据车间场地情况可按“一 ”字排列，机器人通过行走导轨，分别在各种打磨设备上完成不同打磨工艺加工，也可以按“品”字方式布局，成为打磨加工岛，机器人在各类打磨设备中间，机器人回转完成工件的各种打磨工艺和工序加工。
第5章抛光、打磨工业机器人工作站系统
二、工件型打磨机器人配备的打磨设备工件型打磨机器人的设备主要根据打磨要求进行设计，目前市场上存在大量不同类型的打磨设备，在进行打磨工作时，要根据打磨材料类型、打磨零件形状2及、大按精小度、要打求磨，工分艺别要配求置的粗加高工低、等半不精同加要求，选择不同的打磨设备。对于机械零工件、的高打精磨加，工由等各于种以工金艺属的材打料磨为设主备，。常用配置如下：
打磨机器人末端执行器
第5章抛光、打磨工业机器人工作站系统
5.2.4机器人行走导轨
打磨机器人可以通过导轨行走，扩大工作范围，同时也有利用不同车间场地的机器人单元的布局。机器人行走导轨，实际上相当于给机器人增加了一个自由度，由于导轨行程大，因此，可扩展机器人工作空间增大很多。行走导轨的形式可能是多样的，如直线型导轨，半圆形导轨等。
第5章抛光、打磨工业机器人工作站系统
•机器人本体
机器人本体包括机体结构和机械传动系统，是机器人的支承基础与执行机构，包括传动部件、机身及行走机构、臂部、腕部及手部。图6-5所示是两种机器人本体。前面我们说过，打磨机器人要求至少6个自由度，其中打磨机器人的第1关节实现末端执行器前后移动，第2关节实现末端执行器的左右移动，第3 关节实现末端执行器的上下移动，第4-6关节实现末端执行器的姿态调整。这样打磨机器人就可以像人一样通过变换身体和手腕姿态，完成一系列的打磨工作。
第5章抛光、打磨工业机器人工作站系统

拓斯达打磨机器换人应用案例分析

拓斯达打磨机器换人应用案例分析第一篇：拓斯达打磨机器换人应用案例分析拓斯达打磨机器换人应用案例分析当今,工业机器人的使用已经成为评价一个国家自动化程度高低的重要标志之一.打磨是工业机器人在实际的生产的应用之一。

传统打磨很多机件生产出来后带有毛刺，因而需要进一步加工去掉毛刺使得机件的表面光滑。

打磨这项工作时由工作人员拿工件坐在运转的砂轮钱通过与砂轮的接触达到打磨的效果从而去除毛刺，抑或使用其他类别的机器。

在这一过程中往往会伴随着火花和粉尘的出现，它们会对人体造成巨大的伤害，同时也是工作环境变得恶劣，如下图所示常见的打磨方式。

虽然这种打磨方式能提升产品的质量但也存在众多的缺点：1）因火花与粉尘对人体的伤害使得每个工人不可能长期从事这项工作迫使公司需长期招募工人；2）随社会经济的发展工人的工资与材料费用大幅度的增加使得公司的成本也大幅的提升；3）在工作时工人一般是依照经验去判断是否加工完成因而所加工的产品质量无法得到保证；4）因人无法长时间集中去做重复性的事，因此工作效率无法保持稳定。

机器人打磨拓斯达打磨机器人是可进行自动打磨的工业机器人。

打磨机器人主要由机器人本体、计算机和相应控制系统组成，并可做复杂的轨迹运动，且可通过手把手示教或点位示数来实现示教。

在手机注塑件行业中，富士康科技集团作为全球最大的电子产业科技制造服务商，旗下产品包括有iphone、等高端手机都广泛应用拓斯达全自动打磨机器人，用于手机外壳塑胶件抛光打磨，一版三模同时打磨，3D曲线轨迹行走，按需设计。

打磨参数直接在打磨机触摸屏控制台设定，一机多用，打磨无死角。

在铸件行业中，很多铸件要人工打毛刺，不仅费时，打磨效果不好，效率低，而且操作者的手还常常受伤。