HSF物料风险等级评估及抽样检验规范

5.3.4判定
5.3.4.1根据仪器检测结果作出相应处理,当报告结果显示OK时,无需另外判定;当报告结果显示为NG时,将样品外送第三方检测，并立即通知相关人员隔离物料，暂时禁止使用。
5.3.4.2RoHS测试记录表由检测室保留,保存期限为四年。
5.4各事业部SQE制订成品外送检测年度计划,优先考虑内部送样检测时检测不合格或不能明确检测结果的样品;检测报告由SQE保存，保存期限为五年（包括有效期在内）。
6.3《HSF进料检验规范》xxxx
6.4《出货检验管制程序》xxxx
7、表单
无
1.所有物料均依照高风险等级管控方式进行，送检频率按《HSF进料检验规范》进行。
2.所有成品依照中风险等级管控方式进行，内部XRF送检频率按《出货检验管制程序》执行。外部送测年度计划暂不拟定，依客户要求在打样或出货前送外测试。
6、支持文件
6.1《HSF供应商选择与评审管制程序》xxxx
6.2《HSF进料检验管制程序》xxxx
5.5HSF风险等级评估
HSF风险等级分为“物料风险”和“供应商风险”，分别单独进行管控：
风险类别
风险等级
风险评分
识别标准
物料风险
高
3
1塑胶
2焊锡
3印刷电路板(PCB﹑FPC)
4色粉﹑油墨﹑涂料
中
2
①有表面电镀或喷油的零件②合金钉类
低
1
1无电镀的金属基材
2纸类包材
3电子零件
供应商风险
高
3
1供应商评鉴等级为C级之供应商
5.3.2取样要求:
5.3.2.1送检素材时,将材料剪切成面积不小于3*3CM的正方形,每种材料需要准备1-2PCS;
5.3.2.2送检部品时,将部品裁切成规则形状,至少保证有一个面可以完全与平面接触;
5.3.2.3为保证测试数据的准确性，取样时,必须带手套作业,所有样品必须平整,无扭曲变形,表面干净,无手印、油污,每1PCS单独套胶袋包装,并在胶袋外注明样品材质、供应商,部品另需写明货号;
本规范适用于所有物料和部分的风险评估及抽样控制。
3﹑定义
3.1物料风险﹕指原物料﹑部品﹑组件所构成材料的本身的风险﹐一经评定后其一般不会再发生变化。
3.2供应商风险﹕指提供物料的供应商的环境管理物质体系的综合水准，一般通过对供应商评鉴的结果及其日常交货品质状况来进行评定。
4﹑职责
4.1品管部：负责零件材料风险的评估;负责供应商风险评估;按风险级别制订内部抽样送检计划;按风险级别制订外送检测计划并安排送样;
*****修订履历 *****
版次
修订内容
修订日期
00ຫໍສະໝຸດ Baidu
新制订
2012.05.10
核准
审核
承办
发行/制订部门
签名
xxxxx
日期
2012.05.10
1﹑目的
为识别本公司所有原物料﹑部品的环境管理物质风险等级﹐以利于生产过程中对环境管理物质的控制﹐特制订本规范作为物料、部品风险等级评估的指引。
2、适用范围
2二年内有ROHS不符合记录之供应商
3规模少于200人之工厂
4本额小于200万人民币
5有电镀铬(水镀)制程
6有镀锌螺丝制程
中
2
1供应商评鉴等级为B级之供应商
2设有化学分析实验室的供应商
3取得QC080000认证的供应商
低
1
1供应商评鉴等级为A级之供应商
2全球500强企业
3客户指定供应商
说明：鉴于公司导入QC080000前期，对各供应商和原材料有害物质管控情况把握不太清楚，暂时不执行风险等级评估。前期按以下方式管控：
5.3.2.4所有与样品对应的材质证明及SGS报告也要准备好,以便于测试后进行判定;
5.3.3送样
5.3.3.1所有样品及报告交给IQC,由IQC人员送至检测室检测,在样品检测表格上登记后,检测员按正常流程安排检测。当样品需要拆分时,检测人员应先将样品进行拆分;
5.3.3.2所有检测结果必须记录在RoHS测试记录表上,以备品质人员查验，保留电子档于XRF分析仪内，并定期导出存档;
5.2.3评价为低风险的供应商,可不必进行现场稽核,每年要求其进行自我评估。
5.3品保部IQC按材料风险制订内部抽样检测计划,并保存检测记录;
5.3.1送样频率:
5.3.1.1高风险的材料,每次进料时必须送检;
5.3.1.2中风险的材料,每个月至少送检一次;
5.3.1.3低风险的材料,每个季度送检一次;
4.2采购部：按风险级别制订供应商稽核与辅导计划;
5、具体管理程序
5.1品保部与采购部共同制订HSF物料风险等级划分评估标准(见后面章节5.5.3);
5. 2采购部按照风险评估标准,将供应商进行风险分类,并制订年度供应商稽核计划
5.2.1评价为高风险的供应商,必须进行现场稽核,每年不少于一次。
5.2.2评价为中风险的供应商,必须进行现场稽核,每年一次;