烧结基础知识
烧结钕铁硼基础知识培训教材
坯料生产流程F：
烧结与时效
剥油、烧结工艺： 注意点：氧含量、真空度、温度、升降温速率 时间：氢碎料高温烧结20-22h，时效5～14h
在烧结过程中，成型毛坯粉末颗粒的物理连接 转变为化学连接，磁体收缩而致密，从而使磁体具 有所需要的物理性能，如磁性能、力学性能、耐腐 蚀性能。
坯料生产流程G：
二、烧结钕铁硼永磁材料产品生产工序
坯料生产——生产出性能符合客户要求且具有 一定形状的坯料；
机械加工——按客户图纸对坯料进行加工，加 工出形状满足客户要求的产品；
表面处理——按客户要求对磁体进行表面处 理，使产品具有客户要求的防腐蚀能力；
包装——按客户要求对产品进行包装，确保产 品完好的传递到客户手中。
撞而破碎
1. 主轴 2. 加料口 3. 侧喷嘴 4. 研磨加料 5. 底喷嘴 6. 涡轮分级器 7. 出料口 8. 测重传感器 9. 粉料碰撞区
坯料生产流程E：成 型 压 制
目前我司采用钢模加等静压的生产方
式，粉料松装密度一般在1.8g/cm3左右，
成型后的密度控制在4.0～4.2g/cm3
等静压完成后的密度一般在4.5～
ห้องสมุดไป่ตู้
4.9g/cm3左右，成型三个方向在烧结后的
收缩比如下: 压 制 方 向 约
取向方向约1.365
1.18
模宽方向约1.21
成型工艺
生产步骤：压机、模具准备（高性能氧含量控制）－ 称粉－加料－充磁－压制成形－退磁－保压脱模－封 装－检查－等静压－清洗、检查
压机：南通、山西、宁波压机 模具：组合模具、自动模具 压制方式：手动、自动；垂直、平行 压机充磁场强度：1.2-1.8T 坯料规格：圆柱、方块为主
烧结基础知识
烧结基础知识烧结是把粉状物料转变为致密体，是一个传统的工艺过程。
那么你对烧结了解多少呢?以下是由店铺整理关于烧结知识的内容，希望大家喜欢!烧结的定义宏观定义：在高温下(不高于熔点)，陶瓷生坯固体颗粒的相互键联，晶粒长大，空隙(气孔)和晶界渐趋减少，通过物质的传递，其总体积收缩，密度增加，最后成为具有某种显微结构的致密多晶烧结体，这种现象称为烧结。
微观定义：固态中分子(或原子)间存在互相吸引，通过加热使质点获得足够的能量进行迁移，使粉末体产生颗粒黏结，产生强度并导致致密化和再结晶的过程称为烧结。
烧结的方法及测量将试条放入烘箱内，在105~110℃下烘干至恒重。
在干燥器内冷却至室温后备用。
在天平上称取干燥后的试样重。
称取饱吸煤油后在煤油中试样重。
饱吸煤油后在空气中的试样重。
将称好重量的试样放入105~110℃烘箱内排除煤油，直至将试样中的煤油排完为止。
按编号顺序将试样装入高温炉中，装炉时炉底和试样之间撒一层薄薄的煅烧石英粉或Al2O3粉。
装好后开始加热，并按升温曲线升温，按预定的取样温度取样。
在每个取样温度点保温15min，然后从电炉内取出试样迅速地埋在预先加热的石英粉或Al2O3粉中，以保证试样在冷却过程中不炸裂。
冷至接近室温后，将试样编号，取样温度记录于表中，检查试样有无开裂、粘砂等缺陷。
然后放入105~110℃烘箱中烘至恒重。
取出试样放入干燥器内，冷却至室温。
将试样分成两批，900℃以下为第一批，测定其饱吸煤油后在煤油后在空气中重，900℃以上的试样为第二批，测定其饱吸水后在水中重及饱吸水后在空气重。
按公式算出各温度点的结果后，以温度为横坐标，气孔率和收缩率为纵坐标，画出收缩率和气孔率曲线，并从曲线上确定烧结温度和烧结温度范围。
烧结的意义烧结时的温度称为烧结温度，烧结温度和开始过烧温度之间的温度范围称为烧结温度范围，在烧结过程中若不确定烧结温度和烧结温度范围继续升温，则坯体开始变形、软化、过烧膨胀，造成烧结事故。
烧结理论基础知识考试题A卷
烧结理论基础知识考试题A卷（满分150分）姓名: 得分:一, 推断题（正确记“√”, 错误记“×”）每题2分, 共20分1, 若倒数第二个风箱的废气温度低于倒数第一个风箱的废气温度说明烧结“终点”滞后（√）。
2, 烧结的点火强度低, 可通过延长点火时间或加大煤气流量来提高（√）3, 当料层厚度及抽风量肯定时, 真空度愈高, 则料层透气性愈好。
（×）4, 煤气爆炸主要是由于空气和煤气形式爆炸的混合气体, 同时混合气体达到必要的温度（着火点）或遇上明火造成, 二者缺一不可（√）5, 氧化亚铁是低价铁, 还原性能好, 因此烧结矿中FeO越高, 还原性越好（×）6, 点火后料面呈清黑色, 并有金属光泽局部熔融为最好（×）7, 配料计算将返矿视为常数, 计算时不考虑返矿这是传统的配料计算方法。
（√）8, 当电子秤不准, 电子秤实际配比及微机给定配比不符, 生产上常将不准的电子秤的配比加大或缩小, 来保证电子秤下料量及微机给定的下料量相符, 这种方法临时应急是可行的（√）9, 磁铁矿的主要化合物是四氧化三铁Fe3O4。
（√）10, 赤铁矿的主要化合物是Fe2O3, 3H2O（×）1、二, 填空题。
每空1分, 共30分2、严格限制烧结三点温度, 即点火温度, （终点温度）, （总管废气温度）4、在运行混合料抽风烧结的过程中, 沿整个料层高度将呈现出性质不同的五个带为（烧结矿带）, (燃料燃烧带), (预热带), (干燥带), (过湿带)5、配料室五勤一准操操作内容是: (勤检查), (勤联系), （勤分析推断）(勤计算调整), (勤总结沟通), 一准为: （配料精确）6、返矿加水的目的是降低返矿的（温度）, 稳定混合料水粉, 以利于造球。
7、网目数是指在（1英寸或2.54cm）筛网上的筛孔数, 这是英国泰勒标准筛的表示方法；8、烧结生产工艺流程大体可分为八个部分, 受料系统, 原料打算系统, （配料系统）, （混合制粒系统）, （烧结系统）抽风系统, (成品处理系统), 除尘系统9、烧结厂用燃料粒度一般标准是≤3mm的部分大于（80）%为合格。
烧结基础知识
烧结基础知识1. 烧结基础知识2. 烧结的含义将含铁粉状料或细粒料进行高温加热，在不完全熔化的条件下烧结成块的过程。
铁矿粉烧结是一种人造富矿的过程。
2.1. 烧结的方法(1)鼓风烧结：烧结锅，平地吹；(2)抽风烧结：(a)连续式：带式烧结机和环式烧结机等；(b)间歇式：固定式烧结机，如盘式烧结机和箱式烧结机；移动式烧结机，如步进式烧结机；(3)在烟气中烧结：回转窑烧结和悬浮烧结。
2.2. 烧结生产的工艺流程一般包括：原燃料的接受、贮存，溶剂、燃料的准备，配料，混合，制粒，布料，点火烧结，热矿破碎，热矿筛分，热矿冷却，冷矿筛分，铺底料、成品烧结矿及返矿的贮存、运输等工艺环节。
机上冷却工艺不包括热矿破碎和热矿筛分。
现代烧结工艺流程不再使用热矿工艺，应使用冷矿工艺。
在冷矿工艺中，宜推广具有铺底料系统的流程。
2.3. 烧结厂主要技术经济指标烧结厂的主要技术经济指标包括利用系数、作业率、质量合格率、原材料消耗定额等。
2.3.1. 利用系数每台烧结机每平方米有效抽风面积(m 2)每小时(h)的生产量(t)称烧结机利用系数，单位为t/(m 2*h)。
它用台时产量与烧结机有效抽风面积的比值表示：利用系数=台时产量(t/h )有效抽风面积(m²)=总产量(t )总生产台时(t )×总有效面积(m²)台时产量是一台烧结机一小时的生产量，通常以总产量与运转的总台时之比值表示。
这个指标体现烧结机生产能力的大小，它与烧结机有效面积的大小无关。
利用系数是衡量烧结机生产效率的指标，它与烧结机有效面积的大小无关。
2.3.2. 烧结机作业率作业率是设备工作状况的一种表示方法，以运转时间占设备日历时间的百分数表示：设备作业率=运转台时日历台时×100%日历台时是个常数，每台烧结机一天的日历台时即为24台时。
它与台数、时间有关。
日历台时=台数×24×天数事故率是指内部事故时间与运转时间的比值，以百分数表示： 事故率=事故台时运转台时×100%设备完好率是衡量设备良好状况的指标。
烧结配料知识
烧结配料知识LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】一、烧结基础知识1、烧结的含义将含铁粉状料或细粒料进行高温加热，在不完全熔化的条件下烧结成块的过程。
铁矿粉烧结是一种人造富矿的过程。
2、烧结的方法（1）鼓风烧结：烧结锅，，平地吹；以及带式烧结机。
（2）抽风烧结：a：连续式：带式烧结机和环式烧结机等；b：间歇式：固定式烧结机，如盘式烧结机和箱式烧结机；移动式烧结机，如步进式烧结机；（3）在烟气中烧结：回转窑烧结和悬浮烧结。
3、烧结生产的工艺流程一般包括：原燃料的接受、贮存，溶剂、燃料的准备，配料，混合，制粒，布料，点火烧结，热矿破碎，热矿筛分，热矿冷却，冷矿筛分，铺底料、成品烧结矿及返矿的贮存、运输等工艺环节（见下图）。
机上冷却工艺不包括热矿破碎和热矿筛分。
现代烧结工艺流程不再使用热矿工艺，应使用冷矿工艺。
在冷矿工艺中，宜推广具有铺底料系统的流程。
4、烧结厂主要技术经济指标烧结厂的主要技术经济指标包括利用系数、作业率、质量合格率、原材料消耗定额等。
1>、利用系数每台烧结机每平方米有效抽风面积（m2）每小时（h）的生产量（t）称烧结机利用系数，单位为t/（）。
它用台时产量与烧结机有效抽风面积的比值表示：利用系数=台时产量（t/h）/有效抽风面积（m2）=总产量（t）/[总生产台时（t）×?总有效面积（m2）]台时产量是一台烧结机一小时的生产量，通常以总产量与运转的总台时之比值表示。
这个指标体现烧结机生产能力的大小，它与烧结机有效面积的大小无关。
利用系数是衡量烧结机生产效率的指标，它与烧结机有效面积的大小无关。
2>、烧结机作业率作业率是设备工作状况的一种表示方法，以运转时间占设备日历时间的百分数表示：设备作业率=运转台时/日历台时×?100%日历台时是个常数，每台烧结机一天的日历台时即为24台时。
烧结新入职员工安全培训
contents
目录
• 安全培训介绍 • 烧结安全基础知识 • 个人防护与应急处理 • 安全规章制度与法律法规 • 安全培训总结与反馈
01 安全培训介绍
安全培训的重要性
01
02
03
预防事故发生
通过安全培训，新员工可 以了解工作场所的安全规 定和操作规程，从而降低 事故发生的概率。
件。
记录管理
建立员工安全培训档案，记录员 工参加培训的时间、内容和考核
成绩等信息。
定期复训
规定员工定期参加复训，确保其 安全知识和技能得到及时更新和
提高。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
通过加强安全培训，可以降低事故发 生的概率，减少企业生产损失和人员 伤亡。
提高企业安全管理水平
通过定期开展安全培训，企业的安全 管理水平将得到提升，能够更好地保 障员工的人身安全和财产安全。
02 烧结安全基础知识
烧结工艺简介
01
烧结工艺是钢铁生产中的重要环 节，通过将铁矿粉、焦炭等原料 进行高温熔炼，除去其中的杂质 ，得到具有一定性能的生铁。
员工应积极参与安全文化建设，主动学习安全知识，增强 安全意识，确保个人和团队的安全。
05 安全培训总结与反馈
安全培训总结
培训目标
确保新员工掌握基本的安 全知识和技能，提高安全 意识，预防事故发生。
培训内容
包括烧结生产安全规章制 度、安全操作规程、应急 救援措施、个人防护用品 使用等。
培训方式
采用集中授课、现场演示、 模拟演练等多种形式，注 重理论与实践相结合。
详细描述
新入职员工应了解烧结工应急处理流程，包括事故报告、紧急疏散、急救措施等。在遇到突发事件时 ，能够迅速采取正确的应对措施，如火灾、机械故障等，确保自身和他人安全。同时，应积极配合相 关部门的应急处理工作，按照统一指挥进行行动。
《陶瓷材料的烧结》课件
对废弃的陶瓷材料进行回收和再利用，实现资源的循环利用，降 低对自然资源的依赖。
THANKS。
致密度、均匀性和性能。
烧结设备的改进
03
随着技术的进步，烧结设备的性能和效率也将得到提升，为陶
瓷材料的制备提供更好的设备支持。
环保和可持续发展在陶瓷烧结领域的应用
环保材料的研发
为了降低陶瓷产业对环境的影响，未来将大力研发环保型的陶瓷 材料，如低毒陶瓷、可降解陶瓷等。
节能减排技术的应用
通过采用新型的节能技术，降低陶瓷烧结过程中的能耗和排放， 实现低碳、环保的生产。
04
陶瓷材料的烧结性能
烧结密度和孔隙率
烧结密度
烧结后的陶瓷材料密度，影响材料的 机械性能和热学性能。
孔隙率
陶瓷材料内部孔隙的多少，与材料的 强度、热导率和绝缘性能有关。
烧结陶瓷的力学性能
01
硬度
烧结陶瓷的硬度取决于其成分和 显微结构，硬度高的陶瓷耐磨、 耐划痕。
02
03
抗弯强度
韧性
陶瓷抵抗弯曲应力的能力，与材 料的成分、显微结构和制备工艺 有关。
航天器结构材料
陶瓷材料具有轻质、高强度和耐高温的特性，适用于航天器结构材料，如卫星天线骨架、太阳能电池板支架等。
06
未来展望
新型陶瓷材料的开发
高性能陶瓷
随着科技的发展，对陶瓷材料性能的要求越来越高，未来 将开发出具有更高强度、硬度、耐磨性、耐高温等高性能 的新型陶瓷材料。
多功能陶瓷
除了传统的结构陶瓷外，未来还将开发出具有多种功能如 导电、导热、压电、磁性等功能的新型陶瓷材料。
05
陶瓷材料的烧结应用
在电子行业的应用
电子封装
烧结生产基础知识
第六节物理基本知识2—62简述物料堆密度的含义，它起什么作用?答：物料堆密度是指单位体积物料的质量，以t／m3(吨／米3)表示。
它是计算皮带运输机，混料机，烧结机等设备生产率或料仓储存量及其排出口上的压力时不可缺少的参数。
2—63 试述物料的自然堆角(安息角)、静自然堆角和动自然堆角的含义?写出烧结厂常用物料堆密度和自然堆角数字?答：自然堆角反映出散状物料之间的活动性。
如果将散状物料自然地放在一水平面上，沿堆尖作一垂直面，则散料堆出现如图2-2的剖面，散料与水平面呈一夹角φ，该角称自然堆角，又叫安息角。
不同的散料其堆角不同。
上述自然堆角又称静自然堆角。
若将自然堆放的散料沿垂直方向振动后，其堆角称为动自然堆角φ动，一般φ动=0．7 φ。
烧结厂常用物料堆密度和自然堆角见表2-6。
2-64简述重度的含义。
答：单位体积物体的重量称为重度，用符号γ表示，单位为N／m3或kg·S2／m4。
2-65 简述密度和重度的关系，比重的含义。
答：单位体积的物体质量称为密度，用符号ρ表示，单位为kg／m3。
密度与重度的关γρg=系为，g为重力加速度。
各种物质的重度与水的重度之比叫做比重，比重是没有单位的，在气体力学中比重常用δ来表示。
2-66简述设备的温度与温升有何区别。
答：温度指设备本身的温度，温升则指设备温度与环境温度之差。
2-67简述绝对温度的含义。
答：绝对温度是热力学温度的俗称。
它的单位是开[尔文]，单位符号为K。
零下273℃为绝对温度的零度，摄氏零度即为绝对温度273K，100℃则为绝对温度(100+273)373K。
2-68什么叫绝对湿度和相对湿度?答：空气水分含量一般以绝对湿度和相对湿度来表示，每立方米湿空气所含水蒸气之质量称为空气之绝对湿度，湿蒸气中水蒸气分压与同温度下完全饱和的空气中水蒸气分压之比的百分数称为相对湿度。
2-69简述压力和压强的含义。
答：物质的分子运动产生的作用力叫做压力。
压力的大小与受力面积的大小有关，物理学上用压强来表示单位面积上所受力的大小，也就是工程上所说的压力。
注册岩土工程师基础知识点：黏土的烧结性
黏⼟坯体在焙烧过程中将发⽣―系列物理化学变化。
当加热⾄110℃～120℃时，黏⼟中游离⽔⼤量蒸发，当温度达425℃～850℃时，⾼岭⽯等各黏⼟矿物结晶⽔脱出，并逐渐分解，剩下的碳素全部燃尽，此时黏⼟的孔隙率达，成为不溶于⽔的多孔物质，强度很低。
继续升温⾄900℃～1 000℃时，黏⼟中易熔成分开始熔化，出现玻璃体液相物，它流⼊不熔颗粒间的缝隙中，并将其黏结，使坯体孔隙率下降、体积收缩⽽致密、强度相应增⼤，这个过程称为烧结。
若温度再升⾼，坯体将软化变形，直⾄熔融。
当坯体孔隙率开始明显降低、体积明显收缩时的温度称为开始烧结温度（t1）。
温度继续升⾼，当孔隙率降⾄最低、收缩、致密度时的温度称为完全烧结温度（t2）。
温度再继续升⾼⾄开始出现软化变形时的温度称为软化温度（T3）。
t1⾄t3的温度区间称为黏⼟制品的烧成温度范围，其中t1⾄t2 为黏⼟砖⽡等多孔制品的烧结温度范围，t2⾄t3为地砖等密实陶瓷制品的烧结温度范围。
各种黏⼟的烧结温度范围不相同，这主要与其所含矿物的种类和数量有关。
烧结过程的基本理论
高温区厚度计算（即燃烧带大小的计算）可采用C.T.布拉塔可 夫及B.U.杜卡什提出的新方法，其计算公式如下（烧结料内 燃料与惰性料组成并两者不发生化学反应）：
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上式表明：燃烧带的宽度是由燃料粒度直径、 气流速度、原始气体中氧的浓度、料层透气性及 系数b来决定的。
计算结果与实验室测定结果很接近，但由于计 算式的假定条件与实际生产条件有差别，计算结 果与实际的误差值不超过30％～40％。
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2.2 燃料的燃烧与热交换
• 烧结过程中，固体燃料燃烧所获得的高温和CO气体，为液相 生成和一切物理化学反应的进行，提供了所必需的热量和气 氛条件。
2.2.1 燃烧反应的一般规律 • 所谓燃烧反应就是在着火温度下，燃料中的可燃成分被激烈
氧化的过程，并放出大量热量。 • 烧结生产所用的固体燃料焦粉和无烟煤燃烧的一般原理如下：
因此，烧结过程可在较短时间内完成，当料层小于 300 mm时，烧结时间一般为12～16 min。
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二、高温区的温度水平和厚度
注意区分烧结料层与烧结矿层
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二、高温区的温度水平和厚度 理解出发点：在烧结过程中，燃烧层从原料表面逐渐向原料内部移动
高温区温度水平对烧结矿的影响： ✓ 高温区温度↑→生成液相多→烧结矿的强度↑； ✓ 温度过高→出现过熔现象，烧结料层的透气性↓（ ？ ），气流阻力↑，
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图2-3是烧结料层高温区热平衡示意图，从中我们可以看 出下列平衡关系。
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影响高温区温度水平及厚度的因素：
（1）配碳量：配C量↑→QT↑→燃烧层的温度水平↑，厚度↑ （2）燃料的粒度：粒度↓→比表面积↑→与空气接触条件↑→燃烧速度
↑→温度水平高、厚度小 （3）固体燃料的燃烧性能：
烧结基础知识资料
1、 精料目标？答：精料是指原燃料在进入高炉前，采取措施使它们的质量最优化，成为满足高炉强化冶炼要求的炉料，在高炉冶炼使用精料后可获得优良的技术经济指标和较高的经济效益。
做好精料工作的内容提法很多，例如“高、熟、净、小、匀、稳”，也就是入炉品位要高，多用烧结矿和球团矿，筛除小于5mm的粉末，控制入炉矿的上限，保证粒度均匀，化学成分稳定等。
较全面的提法是“渣量小于300kg/t；成分稳定、粒度均匀；具有良好的冶金性能；炉料结构合理。
”二、含铁矿粉与烧结？答：广义的烧结是在一定温度下靠固体联结力将散状粉料固结成块状的过程。
炼铁领域内的烧结是指把铁矿粉和其他含铁物料通过熔化物固结成具有良好冶金性能的人造块矿的过程，它的产生物就是烧结矿。
三.铁矿粉烧结生产有何意义？答：首先，烧结生产是一种人造富矿的生产过程，有了这种造块方法，自然界中大量存在的贫矿便可通过选矿和烧结成为能满足高炉冶炼要求的优质人造富矿，从而使自然资源得到充分利用。
2、其次，烧结过程中可以利用富矿粉、轧钢皮、铁屑、高炉炉尘、转炉炉尘、硫酸渣等其他钢铁及化工工业的若干废料，使这些废料得到有效利用，做到变“废”为宝，变“害”为利。
经过烧结生产制成的烧结矿，与天然矿相比，粒度合适，还原性和软熔性好，成分稳定，造渣性能良好，保证了高炉生产的顺行。
最后，烧结过程可以除去80%～90%的S和部分F、As等有害杂质，大大减轻了高炉冶炼过程中的脱硫任务，提高了生铁质量。
结主要经济技术指标1－1简述烧结厂的主要技术经济指标。
答：烧结厂的主要技术经济指标包括烧结机的利用系数、作业率、质量合格率、原料消耗等。
1－2试述利用系数和台时产量的含义。
答：1台烧结机每平方米有效抽风面积m2每小时（h）的生产量（t）称为烧结机的利用系数。
单位为t/（m2.h）。
其计算公式为台时产量是1台烧结机1h的生产量。
通常以总产量与运转的总台时之比值表示，这个指标体现烧结机烧结机生产能力量的大小，它与烧结机有效面积的大小有关。
无机材料科学基础《烧结》知识点
（１）常压烧结：又称无压烧结。
属于在大气压条件下坯体自由烧结的过程。
在无外加动力下材料开始烧结，温度一般达到材料的熔点０．５－０．８即可。
在此温度下固相烧结能引起足够原子扩散，液相烧结可促使液相形成或由化学反应产生液相促进扩散和粘滞流动的发生。
常压烧结中准确制定烧成曲线至关重要。
合适的升温制度方能保证制品减少开裂与结构缺陷现象，提高成品率。
（２）热压烧结与热等静压烧结：热压烧结指在烧成过程中施加一定的压力（在１０～４０ＭＰａ），促使材料加速流动、重排与致密化。
采用热压烧结方法一般比常压烧结温度低１００ºC左右，主要根据不同制品及有无液相生成而异。
热压烧结采用预成型或将粉料直接装在模内，工艺方法较简单。
该烧结法制品密度高，理论密度可达９９％，制品性能优良。
不过此烧结法不易生产形状复杂制品，烧结生产规模较小，成本高。
作为陶瓷烧结手段，利用来自于表面能的表面应力而达到致密化的常压烧结法虽是一般常用的方法，但是，不依赖于表面应力，而在高温下借助于外压的方法，也是可以采用的。
这就是称为热压法的烧结方法。
广义来说，在加压下进行烧结的方法包括所有这类方法，超高压烧结和热等静压（HIP）烧结也属于这类方法。
不过，一般都作为在高温下施加单轴压力进行烧结的方法来理解。
其基本结构示于图1。
首先，制备粉体试料，置于模型中，在规定温度下加热、加压，获得烧结体。
由于下述原因而采用这种方法：（1）烧结温度降低；（2）烧结速度提高；（3）使难烧结物质达到致密化。
因为能够在颗粒成长或重新结晶不大可能进行的温度范围达到致密化，所以，可获得由微小晶粒构成的高强度、高密度烧结体。
图2所示，是热压对陶瓷致密化影响效果之一例。
将热压作为制造制品的手段而加以利用的实例有：氧化铝、铁氧体、碳化硼、氮化硼等工程陶瓷。
连续热压烧结生产效率高，但设备与模具费用较高，又不利于过高过厚制品的烧制。
热等静压烧结可克服上述弊缺，适合形状复杂制品生产。
砖的基础知识
砖的基础知识关于砖的基础知识作为建筑师的你不知道这些砖的知识，还好意思说自己是搞工程的吗?一起和店铺来看看吧!一、常用砖、砌块1、烧结普通砖(粘土砖)1) 烧结普通砖按主要原料分为粘土、页岩、煤矸石和粉煤灰。
2) 烧结普通砖根据抗压强度分为MU30、MU25、MU20、MU15、MU10五个强度等级。
3) 烧结普通砖根据尺寸偏差、外观质量、泛霜和石灰爆裂分为优等品、一等品、合格品三个等级。
优等品适用清水墙，一等品、合格品可用于混水墙。
4) 公称尺寸为：240mm×115mm×53mm九五砖尺寸：240×115×53mm (标准砖、统一砖)八五砖尺寸：2l6×l05×43mm七五砖尺寸：190×90×40mm5) 普通粘土砖每块重量在2.5公斤左右2、烧结多孔砖 (粘土砖)1) 烧结多孔砖以粘土、页岩、煤矸石和粉煤灰为主要原料，经焙烧而成的多孔砖,孔洞率超过25%，不大于35%。
2) 烧结多孔砖根据抗压强度、变异系数分为MU30、MU25、MU20、MU15、MU10五个强度等级。
3) 优点：用烧结多孔砖和烧结空心砖代替烧结普通砖，可使建筑物自重减轻30%左右，节约粘土20%～30%，节省燃料10%～20%，墙体施工功效提高40%，并改善砖的隔热隔声性能。
4) 烧结多孔砖尺寸偏差、外观质量、强度等级和物理性能分为优等品、一等品、合格品三个等级。
5) 多孔砖分为:P型(240mm×115mm×90mm)，M型(190mm×190mm×90mm)3、烧结空心砖(粘土砖)1) 烧结空心砖以黏土、页岩、煤矸石等为主要原料，经焙浇而成的空心砖。
主要用于非承重部位。
孔洞率大于35%。
2) 烧结空心砖根据密度分为800、900、1100三个密度级别。
每个密度级根据孔洞及其排数、尺寸偏差、外观质量、强度等级和物理性能分为优等品、一等品和合格品三个等级。
(参考资料)烧结钕铁硼基础知识培训教材
二、烧结钕铁硼永磁材料产品生产工序
包 装:
三、烧结钕铁硼磁体的主要性能参数
剩磁(Br)：将磁体在外磁场的作用下充磁到技术饱和后撤消外 磁场，此时磁体表现的磁感应强度称之为剩磁 磁感矫顽力(Hcb)：磁体在反向充磁时，使磁体内部磁感应强 度降为零所需的反向磁场强度。但此时磁体的磁化强度并不为 零，只是所加的反向磁场与磁体的磁化强度作用相互抵消 内禀矫顽力(Hcj)：使磁体的磁化强度降为零所需施加的反向 磁场强度 磁能积(BH)max：退磁曲线上任何一点的B和H的乘积，而 B×H的最大值称之为最大磁能积 膝点矫顽力（Hk）：使磁体的磁化强度降低10％（或5％）所 需施加的反向磁场强度 方形度：Hk与Hcj的比值，理论极限为1，我司标准大于0.9
磁性能参数转换关系
中文名称 英文简称
剩磁
Br
感应矫顽力 Hcb
内禀矫顽力 Hcj, Hic
磁能积
BH max
表磁
H
单位SI
T kA/m kA/m kJ/m3 kA/m
单位CGS
kGs kOe kOe MGOe kOe
CGS / SI
10 4π/103 4π/103 4π/102 4π/103
磁通
Φ
烧结钕铁硼永磁材料基本知识
技术研发中心
二零一一年三月
内容
烧结钕铁硼永磁材料简介 烧结钕铁硼永磁材料产品生产工序 烧结钕铁硼磁体的主要性能参数 企业标准介绍 了解潜在要求，满足潜在需求
一、烧结钕铁硼永磁材料简介
磁性材料：三大基础功能材料之一
软磁材料：钢、铁
软磁铁氧体
俗称钕铁硼
多铁非晶材料 硬磁（永磁）材料：
抗弯强度/MPa，根据客户需要，采用三点弯曲方 法进行测试
烧结基础知识
F
产生，Fx可以忽略不计。
理
想
状 况
2
实 颗粒尺寸、形状、堆积方式不同， 颈 际 状 部形状不规则接触点局部产生剪应力 况 晶界滑移，颗粒重排
密度，气孔率
2静压力
(但颗粒形状不变，气孔不可能完全消 除。)
26
2、应力分布不均匀必造成空位浓度梯度
⑴引起浓度差异的原因
有应力存在时空位形成所需的附加功
C1 C0
3
e KT
1
3
C0
KT
；
C1
C0
C03 KT
自颈部到接 触点浓度差
C1 C2 23 C0 KT
；
C1 C2
2C03 KT
自颈部到内 部浓度差
结论：
①由于应力的分布不均匀造成空位浓度梯度，空位
将主要从颈部表面扩散到颈部中心两颗粒接触处；
18
*推动力与颗粒细度的关系：
颗粒堆积后，有很多细小气孔弯曲表面由于表面 张力而产生压力差，
当为球形：P＝2/r 当非球形：P＝ ( 1 1 )
r1 r2
结论：粉料愈细，由曲率而引起的烧结推动力愈大!!
19
四、烧结模型
1945年以前：粉体压块
1945年后，G.C.Kuczynski
球模型中
…… 缺点：只描述宏观变化，未揭示本质。
4
定义2:在表面张力作用下的扩散蠕变。
优点：揭示了本质。 缺点：未描述宏观物理性质变化。
5
烧结的指标
烧结收缩率 强度 实际密度/理论密度 吸水率 气孔率等
6
二、烧结分类
按照烧结时是否出现液相，可将烧结分为两类：
烧结钕铁硼基础知识及成型工艺培训试题及答案
钕铁硼基础知识及成型工艺培训试题姓名：________ 得分：________一．填空题(每空1分，共18分)1.测量压坯尺寸常用的量具是__________。
2.成型工段的成型压机按压制方式可分为__________和__________。
3.成型工段压制压坯所用的模具按照结构可分为________和________。
4.成型工段生产的压坯按其形状的不同可分为______、______、______。
5.成型工段作业人员在工作前需要佩戴的防护用品有________、_________、_________。
6.用于排氧的仪表叫__________，当表值稳定的小于__________%时才可进行压制作业。
7.成型工段目前所使用的脱模剂有__________和__________两种。
8.成型VCM压坯时刮粉的顺序依次为__ __ __ __。
9.对VCM压坯的压制方向尺寸进行测量时，要求一块压坯需要测量______个尺寸。
10.目前永磁材料的品种已有数十种之多，使用最多的为铁氧体永磁、铝镍钴永磁、稀土钴永磁、钕铁硼永磁及塑料永磁。
我公司生产的永磁材料是__________。
二．判断题(每空1分，共12分)1.异丙醇脱模剂属于高度易燃品。
（）2.成型生产前不需要对设备进行点检。
（）3.未压制成型的压坯不可以在没有真空封装裸露的情况下从包装箱内取出。
（）4.成型工段所成型的VCM缺陷品应装入黄色包装袋。
（）5.盛装粉料的钢瓶内通入的防止粉料氧化的气体是氮气。
（）6.副操作在包装作业时发现压坯存在缺陷或单重不符合标准要求时需立即告知主操作，并通知模具工进行处理。
（）7.压机清场作业时不需要对自动称粉机进行清理。
（）8.一般情况下每个真空包装袋可装3块VCM压坯。
（）9.在成型VCM压坯时不需要进行刮粉操作。
（）10．压机在运动过程中，主操作的双手可以离开安全区，伸入压制区处理异常情况。
（）11.副操作在包装VCM压坯的作业过程中可以省略用氮气吹边粉的操作。
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烧结基础知识烧结的含义将含铁粉状料或细粒料进行高温加热，在不完全熔化的条件下烧结成块的过程。
铁矿粉烧结是一种人造富矿的过程。
烧结的方法鼓风烧结：烧结锅，平地吹；抽风烧结：(a)连续式：带式烧结机和环式烧结机等；(b)间歇式：固定式烧结机，如盘式烧结机和箱式烧结机；移动式烧结机，如步进式烧结机；(3)在烟气中烧结：回转窑烧结和悬浮烧结。
烧结生产的工艺流程一般包括：原燃料的接受、贮存，溶剂、燃料的准备，配料，混合，制粒，布料，点火烧结，热矿破碎，热矿筛分，热矿冷却，冷矿筛分，铺底料、成品烧结矿及返矿的贮存、运输等工艺环节。
机上冷却工艺不包括热矿破碎和热矿筛分。
现代烧结工艺流程不再使用热矿工艺，应使用冷矿工艺。
在冷矿工艺中，宜推广具有铺底料系统的流程。
烧结厂主要技术经济指标烧结厂的主要技术经济指标包括利用系数、作业率、质量合格率、原材料消耗定额等。
利用系数每台烧结机每平方米有效抽风面积(m2)每小时(h)的生产量(t)称烧结机利用系数，单位为t/(m2*h)。
它用台时产量与烧结机有效抽风面积的比值表示：利用系数=台时产量有效抽风面积=总产量总生产台时总有效面积台时产量是一台烧结机一小时的生产量，通常以总产量与运转的总台时之比值表示。
这个指标体现烧结机生产能力的大小，它与烧结机有效面积的大小无关。
利用系数是衡量烧结机生产效率的指标，它与烧结机有效面积的大小无关。
烧结机作业率作业率是设备工作状况的一种表示方法，以运转时间占设备日历时间的百分数表示：设备作业率=运转台时日历台时×100%日历台时是个常数，每台烧结机一天的日历台时即为24台时。
它与台数、时间有关。
日历台时=台数×24×天数事故率是指内部事故时间与运转时间的比值，以百分数表示：事故率=事故台时运转台时×100%设备完好率是衡量设备良好状况的指标。
按照完好设备的标准，进行定期检查。
设备完好率是全厂完好设备的台数与设备总台数的比值，用百分数表示：设备完好率=完好设备台数设备总台数×100%质量合格率烧结矿的化学成分和物理性能符合原冶金部YB/T421标准要求的叫烧结矿合格品，不符合的烧结矿叫出格品。
根据部颁标准的规定，实际生产检验过程及工艺试验中出现的一部分未检验品和试验品，不参加质量合格率的计算。
因此：质量合格率=总产量未验品量试验品量出格品量总产量未验品量试验品量×100%质量合格率是衡量烧结矿质量好坏的综合指标。
烧结矿合格品、一级品或出格品的判定根据其物理化学性能的检验结果而定，主要包括烧结矿全铁(TFe)、氧化亚铁(FeO)、硫(S)含量、碱度(CaO/SiO2)、转鼓指数(≥6.3mm)、粉末(<5mm)等，有的厂还包括氧化镁(MgO)、氟(F)、磷(P)等。
×100%一级品率=一级品量合格品量转鼓指数=检测粒度的重量×100%试样重量×100%筛分指数=筛分后粒度的的重量试样重量烧结矿的原料、燃料、材料消耗定额生产一吨烧结矿所消耗的原料、燃料、动力、材料等的数量叫消耗定额，包括含铁原料、熔剂料、燃料、煤气、重油、水、电、炉蓖条、胶带、破碎机锤头、润滑油、蒸气等。
生产成本与加工费生产成本是指生产一吨烧结矿所需的费用，由原料费及加工费两部分构成。
加工费是指生产一吨烧结矿所需的加工费用(不包括原料费)。
它包括辅助材料费(如燃料、润滑油、胶带、炉蓖条、水、动力费等)，工人工资，车间经费(包括设备折旧费、维修费等)。
劳动生产率劳动生产率是指每人每年生产烧结矿的吨数。
这个指标反映工厂的管理水平和生产技术水平，它又称全员劳动生产率(全员包括工人和干部)。
另外，还有工人劳动生产率，即每个工人每年生产烧结矿的吨数。
烧结物理化学过程基本概念烧结过程是许多物理化学变化的综合过程。
这个过程不仅错综复杂，而且瞬息万变，在几分钟甚至几秒钟内，烧结料就因强烈的热交换而从70℃以下被加热到1200~1400℃，与此同时，它还要从固相中产生液相，然后液相又被迅速冷却而凝固。
这些物理化学变化包括：(1)燃料的燃烧和热交换；(2)水分的蒸发及冷凝；(3)碳酸盐的分解，燃料中挥发分的挥发；(4)铁矿物的氧化、还原与分解；(5)硫化物的氧化和去除；(6)固相间的反应与液相生成；(7)液相的冷却凝结和烧结矿的再氧化等。
燃料的燃烧和热交换烧结矿生产使用的燃料烧结生产使用的燃料分为点火燃料和烧结燃料两种。
点火燃料现在烧结使用的点火燃料有气体燃料(高炉煤气、焦炉煤气、发生炉煤气和天然气等)和液体燃料(重油)两种，发生炉煤气在这里不再介绍，因固体燃料已经不再使用，在这里也不做介绍。
气体燃料高炉煤气高炉煤气是高炉冶炼时的一种副产品。
高炉每炼一吨生铁可以获得3500~4000m3的高炉煤气。
其成分随冶炼时所采用的燃料种类及高炉操作条件而不同。
一般含有大量氮、二氧化碳等气体(约占63~70%)。
因此，它的发热量不高，约为850~1100千卡/标m3(其成分见表2-1)，若不经过预热，高炉煤气燃烧温度达不到1250，高炉煤气中一般含尘量为50~80毫克/m3，所以必须除尘后才能应用。
做为烧结点火用的煤气含尘量不应大于30毫克/m3，经过除尘后高炉煤气含尘量可以降至5~20毫克/m3，煤气温度在40℃以下。
输送到烧结厂的煤气压力一般为300毫米水柱左右。
表焦炉煤气焦炉煤气是炼焦过程产生的副产品。
平均每吨干煤炼焦时可产生320m3的焦炉煤气，约占全部产品的17.6%，经过洗涤后的煤气含焦油量为0.00~0.02克/标m3，用于烧结的焦炉煤气的发热量为4000×4.1868kJ/m3左右(其成分见表2-2)。
表天然气天然气是由地下开采出来的可燃性气体，它的发热量很高可达8000~9000×4.1868kJ/m3，主要可燃物质是甲烷(CH4)(其成分见表2-3)。
表液体燃料石油是天然的液体燃料，也称为原油。
它基本上由炭、氢、氮、氧、硫五种元素组成。
将石油加热分馏后，比重最大的残留物就是重油。
重油具有发热值高(大于9000×4.1868kJ/kg)、粘性大等特点。
呈黑褐色或绿褐色的粘稠液状，比重约为0.9~0.96kg/L。
重油的灰分含量非常低，一般不超过0.3%。
重油按粘度不同，可分为20号、60号、200号几种，重油粘度越大，含氢量越少，重油含的杂质主要是少量的硫化物、氧化物、水分以及混入的机械杂质。
我国重油的含硫量都在1%以下，重油的着火点约为500~600℃。
烧结燃料烧结燃料主要指在料层内燃烧的固体燃料，最常用的是碎焦粉粉末和无烟煤等。
碎焦粉末焦碳是炼焦煤在隔绝空气高温加热后的固体产物。
碎焦粉末是高炉用的焦碳的筛下物，粒度一般小于25毫米。
焦碳的质量的好坏，主要从它的化学成分、物理机械性能、物理化学性质几方面来衡量。
焦碳的化学成分通常以工业分析测得。
主要有固定炭、灰分、挥发分和含硫量。
焦碳的物理机械性能主要指机械强度(如耐磨性和抗冲击强度、抗压强度)及筛分粒度组成。
焦碳的物理化学性质是指其燃烧性和反应性。
燃烧性是指焦碳与氧在一定温度下的反应速度。
反应速度越快，燃烧反应性越高，一般反应性好的焦碳燃烧性也好。
无烟煤随着煤炭化的程度不同，煤中的挥发物含量的差别是很大的。
炭化程度越高，它的挥发分含量也就越少。
无烟煤是各种煤中炭化最好的烧结燃料，在生产上要求无烟煤的发热量大于6000千卡/公斤，挥发分小于10%，灰分小于15%，硫小于2.5%，进厂的粒度小于40毫米。
挥发分高的煤不宜做烧结燃料，因为煤在烧结中的挥发物会被抽入抽风机和抽风系统，冷凝后使除尘器、抽风机等挂泥结垢。
兰炭兰炭也称为半焦，表表全水分不作为考核指标；1、兰炭用作化肥、气化是考核指标；2、兰炭用作铁合金时考核该指标；3、兰炭用作高炉喷吹时考核该指标；4、兰炭用作电石、铁合金时考核该指标。
烧结生产对燃料物理化学性能的要求烧结过程必须在一定的高温下才能进行，而高温是由燃料的燃烧产生的。
温度的高低，燃烧速度的快慢，燃烧带的宽窄，以及烧结料中的气氛等都将影响烧结过程的进行和烧结矿的产、质量。
而这些因素又都与燃料的物化性能、用量有关。
因此，燃料的物化性能是影响烧结过程的重要因素。
对燃料质量的要求烧结要求燃料的灰分尽可能低些，因为燃料中灰分含量增多必然引起烧结料含铁量降低和酸性氧化物增多(灰分中SiO2的数量高达50%以上)，因而必然相应需要增加溶剂的消耗量。
使用无烟煤做烧结燃料时，要求它挥发分的含量不能太高，以免燃料中的挥发物质在温度较低的地方凝结下来恶化料层透气性和粘结在集气管及抽风机的叶片上，影响烧结过程的正常进行。
此外，燃料中的挥发分在着火前即已挥发出去，不能在烧结过程中被利用。
所以，烧结生产使用的燃料最好选用固定碳高、灰分低、挥发分低及含硫量低的优质燃料。
对燃料粒度的要求燃料的粒度过大时，会带来一系列的不良影响：a.燃烧带变宽，从而使烧结料层透气性变坏。
b.燃料在料层中分布不均匀，以至在大颗粒燃料的周围熔化得很厉害，而离燃料颗粒较远的地方的物料则不能很好地烧结。
c.粗粒燃料周围，还原性气氛较强，而没有燃料地方空气得不到利用。
d.在向烧结机布料时，易产生燃料偏析现象，大颗粒燃料集中在料层的下部，再加上烧结料层下部的蓄热作用，使烧结料层的温度差异更大，以至造成上层烧结矿的强度差，下层过熔FeO含量偏高。
燃料粒度过小，烧结速度快，燃烧所产生的热量难以使烧结料达到所需的高温，从而使烧结矿的强度下降。
同时，小的燃料颗粒(小于0.5毫米)使烧结料层的透气性变坏，并有可能被气流带走。
研究表明，燃料最适宜的粒度为0.5~3毫米，而日本规定燃料粒度下限为0.25毫米，但在我国实际生产条件下，仅仅能保证粒度上限，难以保证粒度下限。
因为在生产过程中要避免0.5~0毫米粒级是难以达到的。
所以，一般烧结厂只要求控制其燃料粒度在3~0毫米范围内。
对于各种粒度的烧结料，燃料粒度的影响也不同，铁精矿由于粒度细，当燃料粒度减少时对烧结过程影响不大，而当其粒度稍有增大时，却使成品烧结矿的产率和强度显着下降。
相反，当烧结8~0毫米粉矿时，燃料粒度稍大时对烧结过程影响不大，而当减少燃料粒度时，烧结质量则明显地下降。
固体燃料燃烧的一般原理在冶金物理化学中对碳的燃烧早已有所研究，虽然有些问题尚未完全搞清楚，但是对其中某些问题已经取得一致看法。
固体燃料在空气中燃烧是属于多相反应，其型式为：固体+气体(Ⅰ)=气体(Ⅱ)燃烧的结果导致固相消失，而形成新的气体产生，这种类型的反应可以概括地分为五个步骤：1、气体(Ⅰ)分子扩散到固体炭的表面；2、气体(Ⅰ)分子被固体炭表面所吸附；3、被吸附的气体(Ⅰ)和炭发生化学反应，形成中间产物；4、中间产物断裂，形成反应产物气体(Ⅱ)，并被吸附在炭的表面；5、反应产物气体(Ⅱ)脱附，并向气相扩散跑掉。