小方坯连铸机工艺培训课件
连铸机设备PPT幻灯片课件
长水口又称保护套管,用于钢包与中间包之间保护 注流不被二次氧化,同时也避免了注流的吸气、飞溅以 及敞开浇注的卷渣问题。
图2-4 长水口保护装置 (a)卡口型;(b)液压型;(c)叉型 1一钢包;2一氩气;3~钢水;4一中间包;5一浇注位置
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钢包回转台
图2-5 钢包回转台 (a)直臂式;(b)双臂单独升降式;(c)带钢包加盖功能 钢包回转台是现代连铸中应用最普遍的运载和承托钢包进行浇 注的设备,通常设置于钢水接受跨与浇注跨柱列线之间。钢包回转 台能够在转臂上同时承放两个钢包,一个用于浇注,另一个处于待 浇状态。
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2.1.2 弧形、椭圆形连铸机的表示方法
连铸机的规Leabharlann 表示如下: aRb—c这里:a——机数,若其数为1,则可省略; R——机型为弧形或椭圆形连铸机; b——连铸机的圆弧半径,m;若椭圆形连铸机
为多个半径之乘积,也标志可浇铸坯 的最大厚度; c ——表示拉辊坯辊身长度,mm,它标志着连
铸机可容纳的连铸坯的最大宽度。 B=C-(150~200)mm
1一钢包注流位置;2一中间包水口位置;3一挡渣墙
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中间包车结构有哪些特点?
中间包车是承载和运送中间包的特殊车辆,根据工艺操作要求,中间包车 必须具备如下功能:
(1)将中间包由预热位置移到浇钢位置上,在浇钢结束后还应移出浇钢位置, 因此中间包车应具有运行功能; 。
(2)在安放中间包时,首先将中间包提起,使水口离开结晶器盖一定高度后 再进入浇钢位置,下降中间包,使水口对准结晶器中心,因此它应具有升降和 微调功能;
内壁之间的滑动摩擦,因此结晶器内壁的材质应有良好的耐磨性和较高的再结晶 温度。 (5)重量要轻,以减少振动时的惯性力。为提高铸坯表面质量,结晶器的振动广 泛采用高频率小振幅,最高已达4 00次/min,在高频振动时惯性力不可忽视, 过大的惯性力不仅影响到结晶器的强度和刚度,进而也影响到结晶器运动轨迹的 精度。
小方坯连铸机工艺培训课件 (2)
精心整理方坯连铸工艺培训课件一、方坯连铸工艺流程简图二、方坯连铸基本参数铸坯断面:150×150mm定尺长度:6~12m(实际最短生产过9.25的,拉速2.1m/min)55Q4.1钢包汇总台4.1钢包回转台功能支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇4.2中间罐功能保证连浇;均匀分配钢流到结晶器;促使夹杂物上浮。
结构型式中间罐为梯形带盖式,主要技术参数中间罐最大容量20t钢水液面高度工作液面:800mm主要技术参数烘烤时间180min烘烤温度~1000℃4.5结晶器功能将钢水凝结成型,使浇入其中的钢水快速冷却。
在引锭头拉出结晶器铜管后,凝结的钢水坯壳能承受内部还未凝固的钢水静压力。
结构型式结晶器为套管式,主要由内壁镀铬的三维立体锥度铜管、精密加工成型的整体铜水套、钢结构外壳、上下法兰、卡板及密封件等部分组成。
铜管材质为磷脱氧铜。
主要技术参数铜管长度900mm托架等组成,喷淋管沿弧线纵向布置。
主要技术参数冷却段数3(含喷淋环)喷淋管长度~4.5m喷嘴型号3/8PZ17080QZ5*12PZ8065QZ5*28PZ8047QZ5*284.8导向段功能开浇时引导引锭杆进入结晶器并在浇铸时支承铸坯。
结构型式导向段位于喷淋集管组与拉矫机之间,主要由导向辊、支座、侧导辊、压辊及侧导板等组成。
功能开浇时引锭头堵住结晶器下口,把初步凝固的铸坯拉出结晶器,引入拉矫机。
结构型式主要由自适应型引锭头、刚性杆身、链条及联接件、传动系统、导向轮及安全装置所组成。
铸机开浇前,启动存放装置电动机使引锭杆下降至拉矫机内。
引锭结束后,引锭杆运行至存放位置。
主要技术参数引锭杆外弧半径R8m引锭杆长度(弧度)~87°送引锭杆速度1~4.0m/min4.11切前/输送/出坯辊道坯。
主要技术参数行程~20000mm(工作行程)轨距~13000mm轮距/轮径~2100mm/D300mm4.13翻转冷床功能翻转冷却铸坯,防止铸坯变形结构型式冷床为液压传动、步进翻转式。
(ppt版)连铸工艺技术培训课程
律调查的根底上,根据每个钢种所要经过的工艺路线
(lùxiàn)来确定。
第十六页,共七十页。
㈢ 钢水温度控制要点 1、出钢温度控制: ①提高终点温度命中率
②确保从出钢到二次精炼( jīngliàn)站,钢包钢水温度处于目 标范围之内
2、充分发挥钢包精炼的温度与时间的协调作用
3、控制和减少从钢包到中间包的温度损失
(0.5~1.2℃/min〕;
△T5 钢水从钢包注入中间包的温降。
第十页,共七十页。
• 1温、降△T1 钢水从炼钢炉的出钢口流入钢包(gāngbāo)这个过程的 分析:
• 热量损失形式:钢流辐射热损失、对流热损失、钢包吸热 。
• 影响因素:出钢时间、出钢温度及钢包的使用状况。 • 降低热量损失的措施:
③非金属夹杂不易上浮,影响铸坯内在质量。
第六页,共七十页。
第二节 中间包钢水温度(wēndù)的控制
一、浇铸温度(wēndù)确实定 〔浇铸温度也称目标浇铸温度〕:
T浇=TL+△T 式中: TL——液相线温度
△T ——钢水过热度
第七页,共七十页。
1、液相线温度TL
液相线温度,即开始凝固(nínggù)的温度, 就是确定浇铸温度的根底。推荐一个计算 公式:
第五节 连铸过程检测(jiǎn 与自动 cè) 控制
• 一、连铸过程(guòchéng)自动检测
〔一〕中间(zhōngjiān)包钢液温度测定
1、中间包钢液温度的点测
第二十九页,共七十页。
用快速测温头
及数字显示二次 仪测量(cèliáng)温 度。
第三十页,共七十页。
2、中间(zhōngjiān)包钢液温度的连续测定
第四十三页,共七十页。
小方坯连铸机工艺培训课件样本
方坯连铸工艺培训课件一、方坯连铸工艺流程简图二、方坯连铸基本参数铸坯断面: 150×150mm定尺长度: 6~12m( 实际最短生产过9.25的, 拉速2.1m/min) 主要生产钢种: 碳素结构钢、低合金结构钢。
55Q ( 轻轨钢) Q195( 碳素结构钢, 建筑, 结构, 摩托车架)热轧带肋钢筋 HRB335/335E ( 二级) HRB400/400E ( 三级) HRB500/500E ( 四级) Q235 ( 普碳钢, 建筑、化工)三、主要经济技术指标15 铸机设备生产能力1×120万t/a连铸机主要设备性能4.1 钢包汇总台4.1 钢包回转台功能支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇铸位。
结构型式直臂式。
主要由回转臂、回转支承系统、回转台底座、基础框架、传动装置及钢包加盖装置等部分组成。
主要技术参数双臂最大承重 2×125t回转半径 4.9m回转速度 0~1.0r/min回转范围 360度事故回转180度4.2 中间罐功能保证连浇; 均匀分配钢流到结晶器; 促使夹杂物上浮。
结构型式中间罐为梯形带盖式,主要技术参数中间罐最大容量 20t钢水液面高度工作液面: 800mm溢流液面: 900mm4.3 中间罐车功能支承中间罐, 并运载中间罐在烘烤位和浇铸位之间移动。
结构型式半悬挂( 高低腿) 式。
主要由车架、走行机构、横移机构、摆槽、液压升降机构及驱动系统等主要技术参数最大承载重量 60t走行速度 0~20m/min横移行程±50mm升降行程 500mm4.4 中间罐烘烤(干燥)装置资料内容仅供您学习参考,如有不当或者侵权,请联系改正或者删除。
功能加热( 预热) 中间罐, 降低第一包钢水的温降。
结构型式中间罐烘烤(干燥)装置由支座、风机、电液推杆、管件、阀门、烧嘴等组成。
主要技术参数烘烤时间 180 min烘烤温度~1000℃4.5 结晶器。
方坯连铸机设备规程培训(设备概述部分)
功能及结构
• 液压步进冷床主要由活动齿条、固定齿条、 传动装置、连杆、横梁、支架等组成。液 压动力来自出坯液压站。 • 收集台架由支架、导轨、推头等组成,传 动装置与步进冷床共用。
移坯车
• • • • • • • • 1). 技术参数 结构形式: 双向移坯,行走为齿轮齿条传动 移坯车工作行程: ~22000mm 轨距: ~14250mm 轮距/轮径: 2500mm/400mm 移坯车运行速度: ~18m/min 行走电机功率: 30kW 拨爪升降电液推杆电机: 3kW
功能及结构
中间罐车
• • 1). 技术参数 • 中间罐车型式全悬挂、液压升降式中间罐车数量 四台(四流采用一台车,两两对称布置)载荷能 力75t(罐+盖+钢水+塞棒机构)小车走行方式变 频电机传动(每台车2台电机)电机功率5.5kW/ 台走行速度1~14.8m/min(可调)升降方式液压 传动(每台车两个升降缸)升降行程500毫米横 向微调方式液压传动(每台车两个缸)
出坯辊道及翻钢机
• 1). 技术参数 • 出坯辊道:结构型式四流长辊子,每辊单 独传动辊径×辊身长度315×4750mm辊 面线速度~30 m/min辊子间距~1200mm辊 子数量8×2个传动装置齿轮减速电机(辊 道电机~2.2kW/台)轴承润滑集中干油润 滑
功能及结构
• 出坯辊道将铸坯送到固定挡板,让铸坯停 止。出坯辊道采用长辊子(每四流长辊), 集中传动
方坯连铸机设备规程培训
(设备概述部分)
钢包回转台
• 1). 技术参数 • 结构型式蝶形单臂升降式双臂承重max. 2×200 t回转半径~5.5 m回转速度 0~1.0r/min回转角度360o任意驱动形式正 常-电机;事故-液压马达,电机~30 kW 升降机构液压缸,升降行程800mm,升降 速度1.2 m/min加盖机构升降、回转液压驱 动升降行程:~300 mm旋转角度:~90º 介 质连接电气、液压滑环
连铸工艺培训课件讲解
2.2、连铸的优越性
a、简化生产工序,缩 短工艺流程 b、提高综合成材率 c、降低能耗 e、易于实现机械自动化 f、扩大钢种,提高产品质量
弧形连铸机的几个重要参数
台数:凡是共用一个钢包同时浇注一流或 多流铸坯的一套连铸设备,称为一台连铸 机。 机数:具有独立的传动系统和工作系统, 当其他组出事故时仍照常工作的一组设备 称为一个机组。一台连铸机可由一机或多 多机组成。 流数:每台连铸机所能同时浇注铸坯的总 根数称为连铸机流数。
2007年4月1日原炼钢厂分设成立第一炼钢厂。目前,第一炼钢厂要生产优质碳素钢、冷 镦钢、焊接用钢、预应力钢棒、建筑用钢、船板用低合金高强度钢等,牌号标准有国标以外 的日标、欧标、英标、美标和韩标等。已经具备年产550万吨钢以上的生产能力。
1.2 炼钢工艺概述
1.2 炼钢工艺概述
炼钢厂的任务
铁水罐 混铁炉
Vmax=(Km/δmin)2 Lm 式中 Vmax—最大拉坯速度,m/min;
Lm —结晶器有效长度,mm; Km —结晶器内钢液凝固系数,mm/min1/2;结 晶器凝固系数可用经验公式Km=37.5/D0.11估算。 δmin—最大坯壳厚度,mm。
圆弧半径 用经验公式确定基本圆弧半径,也是连
t
最大拉坯速度
限制拉坯速度的因素主要是铸坯出结晶
器下口坯壳的安全厚度(最小坯壳厚度)。
对于小断面铸坯壳安全厚度为8~10mm;大
断面铸坯坯壳安全厚度不小于15mm。
根据凝固定律:δ=K凝
或
δ=K凝
t
L vC
式中 K凝—凝固系数,mm/min1/2;铸坯综合凝固系 数K凝为24~30 mm/min1/2。为保险起见,板坯 K凝取值较小,碳素钢K凝取28 mm/min1/2 ,弱钢冷 却钢种K凝取24~25mm/min1/2。 最大拉坯速度:
小方坯连铸工艺
小方坯连铸机工作方式及控制内容分析按照连铸机的生产工艺流程,可以将连铸生产划分为以下生产控制流程:按照连铸机的操作要求,划分为六种工作方式,分别为:断开、手动、准备上引锭、上引锭、准备浇注、浇注。
可以用安装在主操作室分流操作台上的选择开关进行选择,选择开关有六种状态与上述工作方式一一对应。
通过选择开关不能开启或停止设备的运转操作,它只能为相应的运行方式所必须的运行、事故信号和连锁系统等作准备条件、发出指令,只有在拉矫机处于停止位置时,才能进行工作方式的转换。
工作方式及控制内容:(1)断开方式:主操作室每流操作台和拉矫机每流操作台上“断开”指示灯亮;结晶器振动、拉矫机、二次冷却水阀门均处于断开状态,其它设备可单独操作。
(2)手动方式:随时可将工作方式转为手动。
当转为手动时,断开自动控制和有关设备之间的联锁,这时设备运行状态不发生任何中断或改变,直到操作者给出新的控制指令为止。
在手动方式时,下列设备可以在相应操作台进行手动控制:手动操作结晶器振动、点动按钮盒操作拉矫机;手动操作拉矫机向前、向后、手动操作脱引锭装置;手动操作夹送辊抬起压下。
(3)准备上引锭:在这个工作方式下,所有参与送引锭杆的装置都需准备完毕,并处于原始位置上,操作程序如下:主操作室选择开关处于“准备上引锭”位置;按下辅助工作按扭,接通拉矫机电源和辅助工作电源;拉矫机液压泵工作,拉矫机Ⅰ、Ⅱ号上辊抬起在上部位置;压缩空气压力正常;在拉矫机操作室预先选定送引锭杆的压下压力;悬挂操作箱和拉矫机操作台上的两个指令选择开关都同时选定在拉矫机操作台位置。
以上条件准备完毕,表示送引锭杆条件准备完毕。
(4)送引锭:当主操作室将选择开关置于“送引锭”位置后,按下“送引锭杆”的起动按扭,随着指令的下达,下列装置接通:引锭跟踪系统自动投入,开始控制送引锭杆。
当引锭杆进入拉坯辊后,拉坯送引锭准备 送引锭 尾坯 浇注 浇注准备辊上辊自动压下,同时起动拉矫机反转,延时自动停拉矫机。
小方坯连铸机工艺培训课件
精心整理方坯连铸工艺培训课件一、方坯连铸工艺流程简图二、方坯连铸基本参数铸坯断面:150×150mm定尺长度:6~12m(实际最短生产过9.25的,拉速2.1m/min)55Q4.1钢包汇总台4.1钢包回转台功能支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇4.2中间罐功能保证连浇;均匀分配钢流到结晶器;促使夹杂物上浮。
结构型式中间罐为梯形带盖式,主要技术参数中间罐最大容量20t钢水液面高度工作液面:800mm主要技术参数烘烤时间180min烘烤温度~1000℃4.5结晶器功能将钢水凝结成型,使浇入其中的钢水快速冷却。
在引锭头拉出结晶器铜管后,凝结的钢水坯壳能承受内部还未凝固的钢水静压力。
结构型式结晶器为套管式,主要由内壁镀铬的三维立体锥度铜管、精密加工成型的整体铜水套、钢结构外壳、上下法兰、卡板及密封件等部分组成。
铜管材质为磷脱氧铜。
主要技术参数铜管长度900mm托架等组成,喷淋管沿弧线纵向布置。
主要技术参数冷却段数3(含喷淋环)喷淋管长度~4.5m喷嘴型号3/8PZ17080QZ5*12PZ8065QZ5*28PZ8047QZ5*284.8导向段功能开浇时引导引锭杆进入结晶器并在浇铸时支承铸坯。
结构型式导向段位于喷淋集管组与拉矫机之间,主要由导向辊、支座、侧导辊、压辊及侧导板等组成。
功能开浇时引锭头堵住结晶器下口,把初步凝固的铸坯拉出结晶器,引入拉矫机。
结构型式主要由自适应型引锭头、刚性杆身、链条及联接件、传动系统、导向轮及安全装置所组成。
铸机开浇前,启动存放装置电动机使引锭杆下降至拉矫机内。
引锭结束后,引锭杆运行至存放位置。
主要技术参数引锭杆外弧半径R8m引锭杆长度(弧度)~87°送引锭杆速度1~4.0m/min4.11切前/输送/出坯辊道坯。
主要技术参数行程~20000mm(工作行程)轨距~13000mm轮距/轮径~2100mm/D300mm4.13翻转冷床功能翻转冷却铸坯,防止铸坯变形结构型式冷床为液压传动、步进翻转式。
《连铸工艺与设备》PPT课件
2.2.9 结晶器
➢在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中, 使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶 器是连铸机的核心设备之一,直接关系到连铸坯的 质量。
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2.2.10 事故保护装置
➢功能 收集和存放渣以及从中间包溢流出来的钢水。保护钢 包回转台,中间包车,结晶器。 ➢ 位置 在浇铸平台上。 ➢结构 溢流箱位置靠近浇铸时的中间包,收集从中间包溢流 槽中流出的钢水。两个渣箱位于中间包停放位置的下 面,收集渣和滴下来的钢液。溜槽放置在钢包事故旋 转的范围中,收集从钢包滑动水口流出的钢水。这三 个设备都由钢板焊接成,内衬耐火材料。
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连铸工艺和设备
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2.2.1 钢包回转台(数量1台)
➢钢包回转台:设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢 包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、 驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统 和锚固件6部分组成(回转部分、固定部分、润滑系统 和电控系统)。 ➢回转部分由回转环、“H”型回转臂、钢包升降装置、 加保温盖装置以及回转驱动装置所组成。由于回转速 度较低~1r/min),速比大,所以回转驱动的大齿轮广 泛采用柱销齿圈,它结构简单、维修方便、造价低廉。
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2.2 连铸设备组成简介
连续铸钢设备必须适应高温钢水由液态变成液固态,又变成固态的全过程。其间进行着一系列比 较复杂的物理与化学变化。显然,连续铸钢具有连 续性强、工艺难度大和工作条件差等特点。因此生 产工艺对机械设备提出了较高的要求,主要有:设 备应具有抗高温、抗疲劳强度的性能和足够的刚度, 制造和安装精度要高,易于维修和快速更换,要有 充分的冷却和良好的润滑等。
2.2.2 中间包
4) 保护作用。通过中间包液面的覆盖剂,长水口以 及其他保护装置,减少中间包中的钢液受外界的污 染。 5) 清除杂质作用。中间包作为钢液凝固之前所经 过的最后一个耐火材料容器,对钢的质量有着重要 的影响,应该尽可能使钢中非金属夹杂物的颗粒在 处于液体状态时排除掉。 中间包烘烤上升下降,中包车右行,前后,上下
(四)连铸工艺与操作ppt课件
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立弯式连铸机:
可适应较长定尺的 要 求 ( 2m ) , 钢 水 从 结晶器开始凝固,完 全凝固后进入弯曲段, 在水平方向出坯,铸 机的中间包、结晶器、 导辊、引锭杆沿垂线 布置,拉矫机、切割 机沿水平布置。
缺 点:
高度比立式下降, 但由于增加了一次弯 曲和矫直,易造成裂 纹。
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椭圆连铸机:
又称带有多点矫直 的弧型连铸机,又称超 低头连铸机。它分段依 次改变圆弧部分的曲率 半径,使结晶器和二冷 段 夹 棍 布 置 在 1/4 椭 圆 上。这种结构的机型除 了弧形区是采用多半径 外,其它基本特点与弧 型连铸机相同。该机型 与纯净钢水的生产技术 相结合,可生产无缺陷 铸坯。
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水平连铸机:
其主要设备结晶器、 二冷装置、拉矫机和切 割设备等均不止在水平 线上,水平连铸机的结 晶器和中间包是紧密相 连的,在中间包水口和 结晶器连接处安装有分 离环。此外,拉坯时结 晶器不振动,而是拉坯 机带着铸坯作“拉-反推 -停”不同组合的周期运 动。
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2、 21世纪钢铁工业发展趋势
(1) 产品更加纯洁化 (2) 生产工艺更加高效低耗 (3) 生产过程对环境更加友好
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连铸液体金属是19世纪提出的。最初只能用
于浇铸低熔点的有色金属。1933年现代连铸之父
容汉斯提出连铸振动系统,1943年建成第一台实
验性连铸机。80年代后世界各国连铸技术迅速发
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连续铸钢
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1.连铸的发展概况
• 钢液凝固成型有两种方法: 模注—获得钢锭 连铸—获得钢坯
连铸设备教学课件PPT
拉坯速度
• 通常,连铸机冶金长度确定后,铸机可能
达到的最大拉速也就随之确定,拉速和冶
金长度是相互联系、相互制约的。
• 铸机可达到的最大拉速按下式计算:
式中
vmax
K 2Lm
2
vmax: 最大理论拉速,m/min K: 凝固系数,mm ·min-0.5 Lm: 冶金长度,m : 最小坯壳厚度,mm
• 在铸坯内钢水完全凝固之前,上部结构和立式 连铸机相同。
• 在铸坯完全凝固之后,用顶弯设备将铸坯顶弯, 使铸坯在水平方向进行切割和出坯,大大减小 设备总高度
• 小断面(100mm*100mm)铸坯完全凝 固时间短,大断面150mm*150mm以上) 铸坯完全凝固时间长。大断面不适合通过顶弯 降低设备高度。顶弯设备庞大。
• 内外弧冷却强度不一致。所以要合理布 置二冷强度。
设备高度的降低,使得弧形连铸机得到广 泛使用
多点矫直弧形连铸机基本特点
多点矫直弧形连铸机基本特点
• 原理和设备和单点矫直弧形连铸机一样。 • 拉速增加,使得钢水不能在四分之一圆弧内完
全凝固,因此在矫直时,铸坯中心还有钢液液 芯,形成所谓带液芯矫直。 • 单点矫直会导致带液芯矫直时的一次变形量大, 铸坯中心区产生裂纹缺陷。而将一次变形变成 多次变形,可解决这一问题。
• 铸机长度按冶金长度确定,取1.1倍冶金长度。
连铸机总体尺寸(长度)
• 连铸机总长度是指从结晶器外弧线(即 连铸机基准线)至冷床后固定挡板的距 离,与采用的引锭杆型式有关。
• 如图
连铸机总体尺寸(长度)
• L=R十L1十L2+ L3十L4十L5
连铸方坯漏钢控制精品PPT课件
连铸漏钢形式、因素及控制措施
v 接头漏钢
接头漏钢是指铸机开浇或者换中间包时,由于打接头不好而造成的漏钢。 v 接头漏钢的原因
主要在于操作不慎,具体分析为:引锭头未扎好,石棉绳没扎紧;引锭杆下滑,造成石棉绳松 动;开浇过大出苗时间不够开拉,坯头强度不够,将引锭头处拉裂漏钢;结晶器表面质量差 造成拉坯阻力过大或粘接未能脱模而造成漏钢。
v 减少裂纹漏钢的措施
(1)实施低过热度浇注,避免高温钢; (2)保证水口对中、浸入深度合适; (3)结晶器、二次水质良好、冷却均匀,防止二冷喷嘴掉落、堵塞 (4)增加结晶器、二次冷却强度,提高坯壳厚度; (5)包晶钢采取结晶器弱冷、严控成分等措施
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连铸漏钢形式、因素及控制措施
v 角裂漏钢
铸坯坯壳在结晶器内形成是反复收缩与膨胀的过程。钢水浇注到结晶器中,在其表面张力 作用下,钢水与铜管壁接触形成一半径很小的弯月面,在弯月面根部附近冷却速度很快, 初生坯壳迅速形成。随着冷却的不断进行,坯壳逐步加厚,已凝固的坯壳开始收缩,并离 开铜管内壁,则铜管与坯壳间形成气隙。随着坯壳下降,形成气隙区的坯壳在热流作用下 温度回升,强度下降,钢水静压力再次使其贴向铜管内壁。如此反复,直到坯壳厚度足以 承受钢水静压力,坯壳拉出结晶器。在这个过程中,结晶器在正常冷却情况下,四周的冷 却应是均匀一致的,所形成的坯壳厚度也基本一致。因角部是二维冷却,四角的坯壳厚度 会略厚于四边。但如果角部的冷却强度较大,热流导出密度超过面部较多,就会出现角部 组织过冷、角部收缩量大且坯壳厚度远大于面部。而角部由于强度大,且位移量小,则过 早地离开铜管内壁而形成气隙,冷却变弱(见图)。随着面部坯壳的反复收缩与膨胀,角 部的凝固前沿存在着裂纹形成的危险,即铸坯角部裂纹的形成是由内向外扩展的。另外, 由于角部过早地形成气隙,使得铸坯离开结晶器时,角部坯壳的厚度反而小于面部坯壳的 厚度。这样当其强度不足以承受钢水静压力及面部收缩的热应力时,裂纹便在角部形成。
小方坯连铸机工艺指导课件
方坯连铸工艺培训课件一、方坯连铸工艺流程简图二、方坯连铸基本参数铸坯断面:150×150mm定尺长度:6~12m(实际最短生产过9.25的,拉速2.1m/min)连铸机主要设备性能4.1钢包汇总台4.1钢包回转台功能支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇铸位。
4.2中间罐功能保证连浇;均匀分配钢流到结晶器;促使夹杂物上浮。
结构型式中间罐为梯形带盖式,主要技术参数中间罐最大容量20t钢水液面高度工作液面:800mm主要技术参数烘烤时间180min烘烤温度~1000℃4.5结晶器功能将钢水凝结成型,使浇入其中的钢水快速冷却。
在引锭头拉出结晶器铜管后,凝结的钢水坯壳能承受内部还未凝固的钢水静压力。
结构型式结晶器为套管式,主要由内壁镀铬的三维立体锥度铜管、精密加工成型的整体铜水套、钢结构外壳、上下法兰、卡板及密封件等部分组成。
铜管材质为磷脱氧铜。
主要技术参数铜管长度900mm防止结构型式主要由不锈钢喷淋管、活接头、不锈钢喷嘴及托架等组成,喷淋管沿弧线纵向布置。
主要技术参数冷却段数3(含喷淋环)喷淋管长度~4.5m喷嘴型号3/8PZ17080QZ5*12PZ8065QZ5*28PZ8047QZ5*284.8导向段功能开浇时引导引锭杆进入结晶器并在浇铸时支承铸坯。
结构型式导向段位于喷淋集管组与拉矫机之间,主要由导向辊、支座、侧导辊、压辊及侧导板等组成。
功能开浇时引锭头堵住结晶器下口,把初步凝固的铸坯拉出结晶器,引入拉矫机。
结构型式主要由自适应型引锭头、刚性杆身、链条及联接件、传动系统、导向轮及安全装置所组成。
铸机开浇前,启动存放装置电动机使引锭杆下降至拉矫机内。
引锭结束后,引锭杆运行至存放位置。
主要技术参数引锭杆外弧半径R8m引锭杆长度(弧度)~87°送引锭杆速度1~4.0m/min4.11切前/输送/出坯辊道)。
坯。
主要技术参数行程~20000mm(工作行程)轨距~13000mm轮距/轮径~2100mm/D300mm4.13翻转冷床功能翻转冷却铸坯,防止铸坯变形结构型式冷床为液压传动、步进翻转式。
最新方坯连铸机PPT课件
中间包车的形式有门型、半门型和悬挂 型。
2、冶金区
2.1 结晶器
结晶器是一个水冷的钢锭模,是连铸机的核心 部件,称之为连铸设备的心脏。
结晶器的作用:钢液在结晶器内冷却、初步凝固 成型,且均匀形成具有一定厚度的坯壳。结晶器采 用冷却水冷却,通常称为一次冷却。
钢包回转台主要有直臂式和双臂式两类。
1.2 中间包
中间包也叫做中包、中间罐。中间包是 位于钢包与结晶器之间用于钢液浇注的过 渡装置,其主要作用是:
(1)中间包可减少钢液静压力,稳定注流;
(2)中间包有利于夹杂物上浮,净化钢液;
(3)在多流连铸机上,中间包将钢液分配给 每个结晶器;
(4)在多炉连浇时,中间包贮存一定量的钢 液,更换钢包时不会停浇;
270 218 152 115 95 95 86 66 52 44 34 20Cr δbδs 158 156 120 87 64 60 52 44 34 26 21
3Cr13 δbδs
91
133
78
44
76
95
51
38
从表中可见当铸坯温度从950~1000℃(矫直温度) 下降到600℃时其δs将会增加2~4倍。
拉钢机、铸坯存放台架
结束语
谢谢大家聆听!!!
47
铸机最小圆弧半径:
R≥cD 式中 R—连铸机圆弧半径;
D—铸坯厚度; c—系数,一般中小型铸坯取30~40; 大型板坯及合金钢,取40以上。国外,普 通钢种取33~35,优质钢取42~45。
3、液相深度
液相深度L液是指铸坯从结晶器液面开 始到铸坯中心液相凝固终了的长度,也称 为液心长度。
连铸工艺培训课件讲解
连铸机浇铸
转炉冶炼
精炼炉
1.2 炼钢工艺概述
铁水 混铁炉 转炉 精炼炉 连铸 钢坯
钢水由浇铸工序变为钢坯
1.3 冶炼钢种
第一炼钢厂现开发生产钢种包括国标H型钢、日标H型钢 ;建筑用热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋、PC棒系列、英标螺 纹钢;拉拔用中高碳钢系列;国标、日标冷镦钢;焊丝、焊 条系列;国标、欧标优质碳素结构钢。其中ML08Al开发、优 化工艺流程,解决了各生产厂家普遍存在的开浇絮流问题。
第一炼钢厂占地面积约10万平方米,使用面积约5.2万平方米。现有600吨混铁炉一座, 60吨氧气顶底复吹转炉四座,60吨双工位LF精炼炉三座,60吨双工位顶喷颗粒镁铁水预脱 硫生产线一条;五机五流大方坯(矩形坯)连铸机一台,生产250mm×250mm、230mm×340mm 、280mm×340mm三种规格的普碳钢系列钢种连铸坯,作为后续H型钢的生产原料,具备年产 150万吨钢的生产能力;六机六流刚性引锭杆小方坯连铸机三台,主要生产163mm×163mm规 格的普碳和低合金钢系列钢种连铸坯,作为棒材、高线生产原料或外销钢坯,具备年产400 万吨钢的生产能力;年产20万吨活性石灰回转窑1座。
11日钢60t炼钢区设备与工艺简介日照钢铁有限公司第一炼钢厂原炼钢厂位于厂区中部hh型钢厂和棒材厂北侧法液空公司南侧一期工程于型钢厂和棒材厂北侧法液空公司南侧一期工程于2003年33月31日正式破土动工经过66个月的紧张施工于2003年99月29日顺利冶炼出第一炉钢水10月11日凌晨成功的生产出第一炉连铸坯是日钢速度的重要见证之一
2.3.2 大方坯连铸机二次冷却装置 大方坯铸坯较厚,出结晶器下口后铸坯有
可能发生鼓肚现象,其二次冷却装置分为两 部分。上部四周均采用密排夹辊支撑,喷水 冷却;二冷区的下部铸坯坯壳强度足够时, 可像小方坯连铸机下部那样不设夹辊。
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方坯连铸工艺培训课件一、方坯连铸工艺流程简图二、方坯连铸基本参数铸坯断面:150×150mm定尺长度:6~12m(实际最短生产过9.25的,拉速2.1m/min)主要生产钢种:碳素结构钢、低合金结构钢。
55Q (轻轨钢)Q195(碳素结构钢,建筑,结构,摩托车架)热轧带肋钢筋HRB335/335E (二级)HRB400/400E (三级)HRB500/500E (四级)Q235 (普碳钢,建筑、化工)三、主要经济技术指标连铸机主要设备性能4.1 钢包汇总台4.1 钢包回转台功能支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇铸位。
结构型式直臂式。
主要由回转臂、回转支承系统、回转台底座、基础框架、传动装置及钢包加盖装置等部分组成。
主要技术参数双臂最大承重 2×125t回转半径 4.9m回转速度 0~1.0r/min回转范围 360度事故回转180度4.2 中间罐功能保证连浇;均匀分配钢流到结晶器;促使夹杂物上浮。
结构型式中间罐为梯形带盖式,主要技术参数中间罐最大容量 20t钢水液面高度工作液面:800mm溢流液面:900mm4.3 中间罐车功能支承中间罐,并运载中间罐在烘烤位和浇铸位之间移动。
结构型式半悬挂(高低腿)式。
主要由车架、走行机构、横移机构、摆槽、液压升降机构及驱动系统等主要技术参数最大承载重量 60t走行速度 0~20m/min横移行程±50mm升降行程 500mm4.4 中间罐烘烤(干燥)装置功能加热(预热)中间罐,降低第一包钢水的温降。
结构型式中间罐烘烤(干燥)装置由支座、风机、电液推杆、管件、阀门、烧嘴等组成。
主要技术参数烘烤时间 180 min烘烤温度~1000℃4.5 结晶器功能将钢水凝结成型,使浇入其中的钢水快速冷却。
在引锭头拉出结晶器铜管后,凝结的钢水坯壳能承受内部还未凝固的钢水静压力。
结构型式结晶器为套管式,主要由内壁镀铬的三维立体锥度铜管、精密加工成型的整体铜水套、钢结构外壳、上下法兰、卡板及密封件等部分组成。
铜管材质为磷脱氧铜。
主要技术参数铜管长度 900mm水缝 4mm水压 1.0~1.3MPa水量~2200 l/min4.6 结晶器振动装置功能支承结晶器并使其沿弧线方向上下振动,防止钢水凝固时与结晶器铜管内壁粘结。
结构型式采用板簧导向刚性支撑式。
主要由固定座、振动架、连杆、传动装置及润滑系统等部分组成。
主要技术参数振幅±3~4mm振动频率 35~333次/min振动负荷 25 kN4.7 喷淋集管组功能对出结晶器的初生铸坯进行二次冷却。
结构型式主要由不锈钢喷淋管、活接头、不锈钢喷嘴及托架等组成, 喷淋管沿弧线纵向布置。
主要技术参数冷却段数 3(含喷淋环)喷淋管长度~4.5m喷嘴型号 3/8PZ17080QZ5*12PZ8065QZ5*28PZ8047QZ5*284.8 导向段功能开浇时引导引锭杆进入结晶器并在浇铸时支承铸坯。
结构型式导向段位于喷淋集管组与拉矫机之间,主要由导向辊、支座、侧导辊、压辊及侧导板等组成。
主要技术参数导向辊数 3导向辊直径 200 mm4.9 拉矫机(自同步连续矫直拉矫机)功能开浇时送引锭杆进入结晶器、拉坯并对铸坯进行矫直。
结构型式主要由拉坯辊、脱坯矫直辊、机架、底座、传动系统及液压系统等组成。
辊子为合金锻钢。
上下拉坯辊开口度大小及脱坯动作的完成由液压系统实现。
电动机通过长轴和减速机传动,远离热源。
机架及辊子内部通水冷却。
主要技术参数最大拉坯速度 4.3m/min(送引锭)驱动辊数量 34.10 引锭杆及引锭杆存放装置功能开浇时引锭头堵住结晶器下口,把初步凝固的铸坯拉出结晶器,引入拉矫机。
结构型式主要由自适应型引锭头、刚性杆身、链条及联接件、传动系统、导向轮及安全装置所组成。
铸机开浇前,启动存放装置电动机使引锭杆下降至拉矫机内。
引锭结束后,引锭杆运行至存放位置。
主要技术参数引锭杆外弧半径 R8m引锭杆长度(弧度) ~87°送引锭杆速度 1~4.0m/min4.11 切前/输送/出坯辊道4.12 自动火焰切割机功能按需要的定尺长度切割铸坯(6~12.5m)。
结构型式主要由切割摆动装置、同步夹紧装置、框架、切割枪、凸轮机构、无动力返回系统和前后支架等组成。
主要技术参数切割速度~300 mm/min切割同步行程~1700 mm主要介质氧气、焦炉煤气4.13双向移钢机功能将铸坯移至冷床或热送辊道。
结构型式主要由桥架、拨钢装置、运行轨道、车轮装置、缓冲装置、电动机、制动器及减速器等组成。
驱动装置通过桥架上的齿轮和轨道梁上的齿条带动桥架行走,桥架上的拨钢装置移送铸坯。
主要技术参数行程~20000mm(工作行程)轨距~13000mm轮距/轮径~2100mm/D300mm4.13翻转冷床功能翻转冷却铸坯,防止铸坯变形结构型式冷床为液压传动、步进翻转式。
主要由横梁、纵梁、传动梁、前V形齿条、前U型齿条、床体盖板、液压缸、摇架、拉杆等组成。
出坯装置主要由轨道梁、纵梁、同步梁摇臂、拉杆、立柱、推头小车、滑轨、偏心轴等组成。
主要技术参数铸坯长度 8~12 m冷床大小 12×15 m特点液压驱动;由翻传冷床的传动装置通过拉杆、摇臂驱动推头小车进行推钢,将翻转冷床上的铸坯推放在出坯装置上,存放到一定数量后由出坯吊具吊走。
五、连铸坯质量连铸方坯的缺陷一般可分为表面缺陷、内部缺陷和形状缺陷。
表面缺陷包括:表面横裂纹、纵裂纹、星形裂纹、划伤、弯曲、切面不齐、缩孔、气孔等5.1 表面纵裂纹定义与外观沿拉坯方向,铸坯表面中心位置附近产生的裂纹,裂纹长10~1500mm,宽0.1~3.5mm,深<5mm。
在结晶器弯月面区(钢液面下170mm)左右,钢液凝固在固相线以下发生δ→γ转变,导致凝固厚度生产的不均匀性,由于热收缩使坯壳产生应力梯度,在薄弱处产生应力集中,坯壳在表面形成纵向凹陷,从而形成纵向裂纹原因:导致表面纵裂纹指数增加的因素有:(1)钢水成分SP含量高;(2) Mn/S降低;(3)[C]=0.12~0.17%;包晶反应钢δ→γ转变,收缩大,气隙形成,坯壳折皱,结晶器热流不稳定,坯壳厚度生产不均匀性加重;(4)拉速增加;(5)保护渣熔化性能不良、液渣层过厚或过薄导致渣膜厚薄不均,使局部凝固壳过薄。
液渣层厚度<10 mm;(6)结晶器液面波动≥5mm;(7)结晶器热流和冷却(8)结晶器锥度不合适;(7)结晶器钢液流动(9)水口不对中;(10)水口插入深度不合适。
(11)结晶器振动振痕深;5.2 表面横向裂纹定义与外观生成于铸坯面部的横向裂纹,简称为表面横裂纹。
与振痕共生,深度2~7mm,长度较短,一般在5~50mm之间,裂纹处常常被FeO 覆盖。
产生于结晶器初生坯壳形成振痕的波谷处,振痕越深,则横裂纹越严重原因:(1)钢水成分◆[C]=0.08~0.15%,坯壳厚度生长不均匀性强,振痕深,表面易产生凹陷或横裂纹◆[N]含量高;(2)结晶器振动◆振痕深度增加◆负滑脱时间增加;(3)结晶器液面波动增加;(4)保护渣消耗量低,坯壳易与铜壁发生粘结;(5)二冷强度不合理,铸坯在脆性区矫直;(6)铸坯横向温差大,尤其是角部温度。
5.3 星形裂纹裂纹位于铸坯表面常被FeO覆盖,经酸洗后才能被发现,表面裂纹分布无方向性,形貌呈网状,深度可达1~4mm,有的甚至达20mm。
因及危害(1)铜渗漏:在结晶器下部,铜板渣层破裂,发生固/固摩擦接触,Cu局部粘附在坯壳上,Cu的熔点为1040℃,Cu熔化沿奥氏体晶界渗透,晶界被破坏而失去塑性,产生热脆。
(2)奥氏体晶界玷污:由于结晶器弯月面初生坯壳在张力和静压力的作用下奥氏体晶界裂开,固/液界面富集溶质的液体进入裂纹,加上晶界析出物,污染了晶界成为晶界薄弱点,是产生星状裂纹的起点。
(3)铸坯在运行过程中进一步受到张力作用(鼓肚、不对中、冷却不均匀等),裂纹进一步扩展。
(4)H2过饱和析出:当钢水中[H]>5.5ppm会出现网状裂纹废品,(5)晶间硫化物脆性:奥氏体晶界富集(Fe、Mn)S,熔点980~1000℃,晶界形成硫化物液体薄膜,在外力作用下形成网状裂纹。
5.4 表面夹渣定义与外观镶嵌于铸坯表面或皮下的渣疤称为夹渣。
形状不规则,深浅不一,嵌入较浅的夹渣可能被二冷水冲刷掉,在铸坯表面形成凹坑。
原因:(1)结晶器液面急剧波动,造成保护渣卷入并镶嵌于坯壳处。
(2)保护渣性能不良,渣条多,渣条未捞净,卷入并镶嵌于坯壳处。
(3)钢水夹杂物多,流动性不好,中包水口壁上高熔点的大块附着物突然脱落进入结晶器钢水。
夹渣部位坯壳薄,容易破裂导致漏钢;夹渣铸坯轧制后,钢材表面遗传为结疤。
5.5 划伤定义与外观沿浇铸方向,在铸坯表面出现连续或断续的沟槽状机械损伤,尤其在铸坯外弧、侧弧出现居多。
原因:(1)铸坯高温强度低。
(2)足辊、二冷段辊子、支座上粘有冷钢(尤其是漏钢造成的冷钢),造成铸坯被冷钢划伤。
(3)二冷段辊子、切前辊、切后辊不能正常运转,造成铸坯被辊子划伤。
(4)铸坯跑偏,被导槽划伤。
(5)拉矫辊表面有异物或不光滑。
5.6 脱方定义与外观当方坯横截面上两个对角线长度不相等时称为脱方。
成因及危害原因:(1)结晶器四面水缝厚度不均匀,坯壳冷却不均匀。
(2)结晶器水缝被异物堵塞,坯壳冷却不均匀。
(3)喷嘴堵塞,二冷区铸坯四个面冷却不均匀。
(4)钢水S高5.7 鼓肚定义与外观铸坯的凝固壳鼓胀成凸面,主要发生在铸坯的两个侧弧面,凸出最大可达15mm。
成因及危害(1)高温、高拉速。
(2)二冷强度不够,回温太快,凝固壳薄,受到内部钢水静压力的作用,产生鼓肚变形。
(3)拉矫机压下量过大。
5.8 弯曲定义与外观铸坯纵向不平直现象称为弯曲。
原因:(1)连铸事故造成卧坯,铸坯在二冷室停留时间过长,温低无法矫直。
(2)浇铸过程中铸坯冷却不均匀。
5.9 切面不齐定义与外观铸坯端面切割不平整、切斜严重或表面出现明显的切割沟槽称为切割不良。
成因及危害(1)割枪烧嘴角度安装不当。
(2)割枪的夹紧装置松动或脱落。
(3)燃气压力波动过大。
5.10 重接定义与外观铸流经短暂停浇后,中包水口再次开浇造成的铸坯重新连接。
铸坯重接部位渣钢混浇,常有钢筋连接,颜色异常,有明显的结痕。
成因及危害(1)连铸带杆操作。
(2)换浸入式水口。
(3)处理漏钢事故。
(4)结晶器液面波动过大。
5.11 缩孔定义与外观在连铸坯横断面中心位置附近出现直径大于3mm的孔洞,称为缩孔。
成因及危害(1)浇注温度高,钢液过热度大。
(2)拉速高。
(3)二次冷却强度控制不当。
(4)电磁搅拌参数不当。
5.12 气孔定义与外观位于铸坯表皮以下,直径和长度各在1mm和10mm以上的向柱状晶方向生长的大气泡叫皮下气泡,比气泡小呈密集的小孔叫皮下针孔。