研究生生产管理第九章成批生产.pptx
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生产管理课件第九章
厂级生产计划、车间生产计划、班组生产计划
按计划的时间单位长短：
年度生产计划、生产作业计划
按其粗细程度：
计划层、执行层、操作层
9.1.3 生产计划的指标体系
生产计划的指标主要有：品种、产量、质量、 出产期和产值。
1、品种指标：是企业在计划期内出产的产品品名、
型号、规格和种类数，它涉及“生产什么”的决策， 确定品种指标是编制生产计划的首要问题。
MTO企业生产品种、价格与交货期的确定
1）品种确定
对于订单的处理，除了即时选择的方法之外，有时 还可将一段时间内接到的订单积累起来在做处理，这样可 以对订单进行有选。
2）价格确定
确定价格可采用成本导向法和市场导向法。
① 成本导向法：以产品成本作为定价的基本依据，加 上适当的利润及应纳税金，得出产品价格的一种方法。 ② 市场导向法：按市场行情定价，然后再推算成本应 控制的范围。
生产运作计划是一种战术性计划，它以产品 和物料作为计划的对象，是实现企业经营目标的 重要计划。
2、生产运作计划的层次
（1）计划层
（2）执行层
（3）操作层
3、生产计划的层次及特征
项目
计划的形势 及种类
计划对象 编制计划的 基础数据 计划编制部 门 计划期 计划时间单 位 计划空间范 围 采用的主要 优化方法
综合计划的作用之一，就是平衡需求与生产能力。 如果需求量与企业所具有的生产能力相差悬殊，管理 人员必须作出增加或减少生产能力的决策。 另外一个重要方面，即使供需基本平衡，管理人 员仍然会面临需求是否均匀的问题。
综合计划的核心
平衡生产任务和生产能力
市场需求 企业自身
生产任务 平衡点
生产能力
4、综合计划的制定程序
按计划的时间单位长短：
年度生产计划、生产作业计划
按其粗细程度：
计划层、执行层、操作层
9.1.3 生产计划的指标体系
生产计划的指标主要有：品种、产量、质量、 出产期和产值。
1、品种指标：是企业在计划期内出产的产品品名、
型号、规格和种类数，它涉及“生产什么”的决策， 确定品种指标是编制生产计划的首要问题。
MTO企业生产品种、价格与交货期的确定
1）品种确定
对于订单的处理，除了即时选择的方法之外，有时 还可将一段时间内接到的订单积累起来在做处理，这样可 以对订单进行有选。
2）价格确定
确定价格可采用成本导向法和市场导向法。
① 成本导向法：以产品成本作为定价的基本依据，加 上适当的利润及应纳税金，得出产品价格的一种方法。 ② 市场导向法：按市场行情定价，然后再推算成本应 控制的范围。
生产运作计划是一种战术性计划，它以产品 和物料作为计划的对象，是实现企业经营目标的 重要计划。
2、生产运作计划的层次
（1）计划层
（2）执行层
（3）操作层
3、生产计划的层次及特征
项目
计划的形势 及种类
计划对象 编制计划的 基础数据 计划编制部 门 计划期 计划时间单 位 计划空间范 围 采用的主要 优化方法
综合计划的作用之一，就是平衡需求与生产能力。 如果需求量与企业所具有的生产能力相差悬殊，管理 人员必须作出增加或减少生产能力的决策。 另外一个重要方面，即使供需基本平衡，管理人 员仍然会面临需求是否均匀的问题。
综合计划的核心
平衡生产任务和生产能力
市场需求 企业自身
生产任务 平衡点
生产能力
4、综合计划的制定程序
生产管理基础知识 ppt课件
-
7、商定行动计划
45
2019
生产管理是PDSA的循环过程
行为修正
行为修正
ACT 行动
运用所学到的方法
PLAN 计划
明确目的 形成理论 确定衡量成功的方法 制定行动方案
目标管理 目标管理、
修改理论
调整方法 明确进一步的学习 需求 STUDY 学习
对结果进行监控 测试理论和计划的有效性
DO 做
执行计划 采取行动 运用最好的知识去 实现所期望的目的
10 2019
成本管理
可见成本
-
人工成本：工资 原材料成本：原辅材料 设备成本：设备购买、维护 能源成本：水电汽冷 包装材料成本：包装材料购买 排污成本：三废处理成本 固定资产成本：固定资产折旧 管理成本：管理费用、培训费用
11 2019
本管理
不可见成本
-
16
2019
安全生产零事故
作业行为标准化 安全管理制度化，安全措施规范化 监督管理到位 加强安全意识培训，“我要安全”
-
17
2019
管理者的技能要求
思维能力 人际关系 专业技术
管理层 思维能力
高层主管
人际关系
专业技术
中层主管
基层主管
-
技巧的相对重要性
18
2019
思维方式小练习
-
2019
认知团队—— 诊断能力
团队发展第三阶段：引导式(指挥少,引导多) 重点工作： a) 升级思维格局 b) 挑战瓶颈，身先士卒 c) 多问少说，倾听意见 d) 加强成员的独立能力
-
38
2019
7、商定行动计划
45
2019
生产管理是PDSA的循环过程
行为修正
行为修正
ACT 行动
运用所学到的方法
PLAN 计划
明确目的 形成理论 确定衡量成功的方法 制定行动方案
目标管理 目标管理、
修改理论
调整方法 明确进一步的学习 需求 STUDY 学习
对结果进行监控 测试理论和计划的有效性
DO 做
执行计划 采取行动 运用最好的知识去 实现所期望的目的
10 2019
成本管理
可见成本
-
人工成本：工资 原材料成本：原辅材料 设备成本：设备购买、维护 能源成本：水电汽冷 包装材料成本：包装材料购买 排污成本：三废处理成本 固定资产成本：固定资产折旧 管理成本：管理费用、培训费用
11 2019
本管理
不可见成本
-
16
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安全生产零事故
作业行为标准化 安全管理制度化，安全措施规范化 监督管理到位 加强安全意识培训，“我要安全”
-
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2019
管理者的技能要求
思维能力 人际关系 专业技术
管理层 思维能力
高层主管
人际关系
专业技术
中层主管
基层主管
-
技巧的相对重要性
18
2019
思维方式小练习
-
2019
认知团队—— 诊断能力
团队发展第三阶段：引导式(指挥少,引导多) 重点工作： a) 升级思维格局 b) 挑战瓶颈，身先士卒 c) 多问少说，倾听意见 d) 加强成员的独立能力
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2019
生产管理PPT课件
bg For Customer’s Success!!
案例－1
某公司生产运营系统评价指标
2004 生产计划完成率 产销率 存货资金周转次数 储备资金周转次数 82％ 90% 4.5 6.3 2005 87％ 95% 3.9 5.6 2006 85％ 96% 4.6 6.8 2007 90％ 97% 5.1 6.7
bg For Customer’s Success!!
如何正确的做生产管理的大纲
• • • • • • 第一章 生产管理的基础 第二章生产计划 第三章现场管理 第四章设备管理 第五章供应链管理 第六章质量管理
bg For Customer’s Success!!
蓝草咨询欢迎您
• • • 详细见2010年7月28，29 地点:上海汉中路158号11F 主讲教师:蓝草资深顾问：黄俭
•
• •
bg For Customer’s Success!!
企业在生产运营方面面临诸多问题，主要表现为；
• 1费劲千辛万苦拿到的订单却不能按时供货，销售合同 的履约率低。 • 2.竞争越来越激烈，售价降低，生产成本居高不下，难 以维持生存。 • 3生产资金占用越来越多，流动资金拙金见肘，影响正 常经营活动，资金周转困难； • 4解决瓶颈工序的速度，无法响应市场快速发展的需求， 生产能力没有充分发挥。 • 5市场需求的多样化带来产品更新速度加快，使企业经 营，计划系统难以适应，生产计划总跟不上变化，生 产管理的基础工作薄弱。 • 6生产过程中浪费严重，材料消耗定额和工时多年没有 修订，生产成本居高不下。 • 7原材料不能准时供应。 • 8零部件生产不配套，挤压零部件多。 • 9产品生产周期长，劳动生产率低.
95%
6.2 90% 830
案例－1
某公司生产运营系统评价指标
2004 生产计划完成率 产销率 存货资金周转次数 储备资金周转次数 82％ 90% 4.5 6.3 2005 87％ 95% 3.9 5.6 2006 85％ 96% 4.6 6.8 2007 90％ 97% 5.1 6.7
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如何正确的做生产管理的大纲
• • • • • • 第一章 生产管理的基础 第二章生产计划 第三章现场管理 第四章设备管理 第五章供应链管理 第六章质量管理
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• • • 详细见2010年7月28，29 地点:上海汉中路158号11F 主讲教师:蓝草资深顾问：黄俭
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企业在生产运营方面面临诸多问题，主要表现为；
• 1费劲千辛万苦拿到的订单却不能按时供货，销售合同 的履约率低。 • 2.竞争越来越激烈，售价降低，生产成本居高不下，难 以维持生存。 • 3生产资金占用越来越多，流动资金拙金见肘，影响正 常经营活动，资金周转困难； • 4解决瓶颈工序的速度，无法响应市场快速发展的需求， 生产能力没有充分发挥。 • 5市场需求的多样化带来产品更新速度加快，使企业经 营，计划系统难以适应，生产计划总跟不上变化，生 产管理的基础工作薄弱。 • 6生产过程中浪费严重，材料消耗定额和工时多年没有 修订，生产成本居高不下。 • 7原材料不能准时供应。 • 8零部件生产不配套，挤压零部件多。 • 9产品生产周期长，劳动生产率低.
95%
6.2 90% 830
研究生生产管理第九章成批生产
设备准备结束时间tαd和单件工序时间t 的三种取值方法
• 方法一：按零件的全 部工序计算最小批量
m
tdi
Qmin
i 1 m
ti
i 1
• 方法二：按关键设备 计算最小批量
tαd为关键设备的准备 结束时间
t 为关键设备加工单 件零件的工序时间
m为工序数目
• 方法三：按tαdi/ti值最 大的工序（设备）计 算最小批量 这样计算最小批量， 不仅简单，而且可使 各工序都满足要求。
• 零件的生产间隔期和 批量的种数，一般在 六种以内为好。
• 生产间隔期和批量的 种类
生产间 隔期
批类
1日
日批
1/12月 1/12月 （2日） 批
1/8月 1/8月批
1/6月 1/6月批
¼ 月 ¼月批
1/3月 1/3月批
½月 ½月批
1月
1月批
（24日）
3月 3月批
批量
平均量日产 1/12月产量
1/8月产量 1/6月产量 ¼ 月产量 1/3月产量 ½ 月产量
• 设备准备结束时间 ÷ (最小批量 × 单件工序时间) ≤ 设备允许损失系数 即最小批量 ≥ 设备准备结束时间 ÷ (单件工序时间 × 设备允许损失系数)
Q td min t
• 由于这里是决定最小批量，所以批量应向大的方 向调整。
• 这种确定最初批量的方法，一般常用来确定设备 准备结束时间较大的零件的最小批量。
To
Qt SFe Kt
Tse
工艺阶段生产周期
在成批生产中，零件是成批加工的，因此，零件加工周期在很大程度上取决于零件在 工序间的移动方式。一般有顺序移动、平行移动和平行顺序移动三种方式。 （1）顺序移动方式：它的特点是每批零件只有在前道工序全部完工后，才整批地转移 到后道工序加工。
生产管理培训讲义.pptx
1.现场生产管理 2.现场技术和工艺管理 3.现场质量管理 4.现场设备管理 5.现场工具管理 6.现场物流管理 7.现场安全管理 8.现场成本管理（经济核算）
第一章、生产现场管理概述
四、现场管理五要素（资源）4M1E 人：人员管理 机：设备管理 料：物料管理 法：品质工艺管理 环：现场环境管理 现场管理五目标QCDSM Q：提高品质；C：降低成本；D：确保交货期 S：确保人身安全；M：提高士气
现代流水生产方式起源于福特制，公司建立了传送带式的流 水生产线。
圆桌式生产方式起源于日本
第二节 现场生产管理
• 一、生产管理 • 狭义：生产计划、调度、产量、交货期。 • 广义：几乎同生产现场管理 • 1.现场生产管理的任务：交货期 • 2.现场生产管理的内容： • 计划、准备、组织、领导、控制 • 3.现场生产管理的工具： • 生产计划单、生产日报表等
第二节 现场生产管理
• 二、生产计划
• 生产计划是生产管理的依据，它主要规定产品品种、 产量、质量、生产日期、进度、完成日期以及保证实 现生产计划的相关措施等内容
• 生产作业计划是生产计划的具体执行计划，它把工厂 车间或工段的全年生产任务具体分配到班组以至每个 员工（也可再用班组日常生产派工分解)，规定他们 在月、旬、周、日乃至轮班和小时内的具体作业任务
• 定单就是命令单，生产计划是指令性计划，一经下达 ，全体员工必须全力以赴，保证计划的完成和超额完 成。它是车间、班组、员工经济责任制考核的主要依 据。
第二节 现场生产管理
三、生产作业控制
1、与生产计划的关系：生产作业计划是班组生产作业控制的 基础，生产作业控制是生产计划工作的继续，是实现生产计划 的基本保证。
第一节 现场生产组织
第一章、生产现场管理概述
四、现场管理五要素（资源）4M1E 人：人员管理 机：设备管理 料：物料管理 法：品质工艺管理 环：现场环境管理 现场管理五目标QCDSM Q：提高品质；C：降低成本；D：确保交货期 S：确保人身安全；M：提高士气
现代流水生产方式起源于福特制，公司建立了传送带式的流 水生产线。
圆桌式生产方式起源于日本
第二节 现场生产管理
• 一、生产管理 • 狭义：生产计划、调度、产量、交货期。 • 广义：几乎同生产现场管理 • 1.现场生产管理的任务：交货期 • 2.现场生产管理的内容： • 计划、准备、组织、领导、控制 • 3.现场生产管理的工具： • 生产计划单、生产日报表等
第二节 现场生产管理
• 二、生产计划
• 生产计划是生产管理的依据，它主要规定产品品种、 产量、质量、生产日期、进度、完成日期以及保证实 现生产计划的相关措施等内容
• 生产作业计划是生产计划的具体执行计划，它把工厂 车间或工段的全年生产任务具体分配到班组以至每个 员工（也可再用班组日常生产派工分解)，规定他们 在月、旬、周、日乃至轮班和小时内的具体作业任务
• 定单就是命令单，生产计划是指令性计划，一经下达 ，全体员工必须全力以赴，保证计划的完成和超额完 成。它是车间、班组、员工经济责任制考核的主要依 据。
第二节 现场生产管理
三、生产作业控制
1、与生产计划的关系：生产作业计划是班组生产作业控制的 基础，生产作业控制是生产计划工作的继续，是实现生产计划 的基本保证。
第一节 现场生产组织
新版GMP实务教程第九章生产管理
车间生产的中间产品，应存放在中间站内，不得长 时间存放于操作间。中间站存放的范围包括：中间产 品、待重新加工的产品、清洁的周转容器等，除上述 范围以外的物品不得存放于中间站，中间站应随时保 持清洁，不得有散落的物料，地面散落的物料不得回 收。进人中间站的物品其外包装必须清洁，无浮尘。
二、生产阶段技术管理
(2)更换品种、规格或批号前要有上一批产品的“ 清场合格证副本”，未取得“清场合格证副本”不 得进行另一个品种或同品种不同规格或不同批号产 品的生产。
(3)设备清洁完好，有“设备清洁状态标志”。
一、准备阶段技术管理
3．生产前检查
(4)计量器具与称量范围相符，清洁完好，有“计 量校准或检定合格证”，并在周检有效期之内。 (5)正在检修或停用的设备应挂上“不得使用”的 状态标志，检修完毕后应由设备员验收合格并清洁 干净，符合要求，有设备完好状态标志才允许使用 。
二、生产阶段技术管理
3.定臵管理
为了便于养成良好的生产习惯，减少发生差错的可 能性，车间应进行定臵管理。 操作间的定臵管理是指严格规定操作间的设备、各 种物料及容器、操作台等的摆设位臵。生产中所使用 的器具，在使用完毕后都应放回原位，不能到处丢放 或放在设备内部，以免发生事故。
二、生产阶段技术管理
二、生产阶段技术管理
1．物料的投料、称量、计算管理
2．生产工艺及操作管理
4．状态标志管理
3. 定臵管理
5．中间站的管理
6．不合格品的管理
7．模具、筛网的管理
8. 生产过程中产生的特殊物料的管理
9．物料平衡核算管理
10．偏差的处理
二、生产阶段技术管理
1．物料的投料、称量、计算管理
按GMP规定，生产过程中物料的投料、称量、计算等 操作，都必须有人复核，操作人、复核人应在操作记 录上签名，车间工艺员、QC 均应对此关键操作进行 监督。
新版GMP实务教程第九章生产管理ppt课件
计算等操作，都必须有人复核，操作人、复 核人应在操作记录上签名，车间工艺员、QC 均应对此关键操作进行监督。
27
二、生产阶段技术管理
1．物料的投料、称量、计算管理 对于麻醉药品、精神药品、毒性药品、放射性
药品等生产，应按国家有关规定严格执行， 使用后剩余的散装物料应及时密封，由操作 人在容器上注明启封日期，剩余数量，使用 者、复核者签字后，由专人办理退库手续。 再次启封使用过的原辅料时，应核对记录， 检查外观性状，如发现有异常情况或性质不 稳定时，应再次送检，合格后方可使用。
13
一、批号与生产日期
4．批号编制管理 (2)返工或重新加工产品批号 返工后的批号不
变，只是在原批号后加一代号以示区别， 代号由企业自定（如R）。例： 080315 -R， 即 2008 年 3月15日投料生产的药品经返工 处理。重新加工产品批号需重新编制。 (3)合箱批号 同一性质和质量的“尾数”药品， 因批号不同要合并一箱时，只能允许连续 二个批次的成品合箱，合箱外应标明全部 批号，并建立合箱记录。
11
一、批号与生产日期
3．原料药与中间产品不同批次混合要求 (6)混合的批记录应当能够追溯到参与混合的每
个单独批次。 (7)物理性质至关重要的原料药（如用于口服固
体制剂或混悬剂的原料药），其混合工艺应当 进行验证，验证包括证明混合批次的质量均一 性及对关键特性（如粒径分布、松密度和堆密 度）的检测。 (8)混合可能对产品的稳定性产生不利影响的， 应当对最终混合的批次进行稳定性考察。
29
二、生产阶段技术管理
3.定置管理 为了便于养成良好的生产习惯，减少发生差
错的可能性，车间应进行定置管理。 操作间的定置管理是指严格规定操作间的设
27
二、生产阶段技术管理
1．物料的投料、称量、计算管理 对于麻醉药品、精神药品、毒性药品、放射性
药品等生产，应按国家有关规定严格执行， 使用后剩余的散装物料应及时密封，由操作 人在容器上注明启封日期，剩余数量，使用 者、复核者签字后，由专人办理退库手续。 再次启封使用过的原辅料时，应核对记录， 检查外观性状，如发现有异常情况或性质不 稳定时，应再次送检，合格后方可使用。
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一、批号与生产日期
4．批号编制管理 (2)返工或重新加工产品批号 返工后的批号不
变，只是在原批号后加一代号以示区别， 代号由企业自定（如R）。例： 080315 -R， 即 2008 年 3月15日投料生产的药品经返工 处理。重新加工产品批号需重新编制。 (3)合箱批号 同一性质和质量的“尾数”药品， 因批号不同要合并一箱时，只能允许连续 二个批次的成品合箱，合箱外应标明全部 批号，并建立合箱记录。
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一、批号与生产日期
3．原料药与中间产品不同批次混合要求 (6)混合的批记录应当能够追溯到参与混合的每
个单独批次。 (7)物理性质至关重要的原料药（如用于口服固
体制剂或混悬剂的原料药），其混合工艺应当 进行验证，验证包括证明混合批次的质量均一 性及对关键特性（如粒径分布、松密度和堆密 度）的检测。 (8)混合可能对产品的稳定性产生不利影响的， 应当对最终混合的批次进行稳定性考察。
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二、生产阶段技术管理
3.定置管理 为了便于养成良好的生产习惯，减少发生差
错的可能性，车间应进行定置管理。 操作间的定置管理是指严格规定操作间的设
第09章-生产管理 ppt课件
求。 • 将98版规范第七十七条第六项中有关中药制剂的相关内容调整到附录五“中
药制剂”中生产管理章节中。
PPT课件
4
《生产管理》主要的内容
• 生产管理的原则 • 防止生产过程中的污染和交叉污染 • 生产操作 • 包装操作
PPT课件
5
国家食品药品监督管理局培训中心
第一节 原则
PPT课件
www.sቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
• 完善条款
• 在98版第七十条基础上进行了完善， 增加了对标识用颜色区分的方法，并 提出标识应参照文件管理的要求控制，标识管理规范化。
PPT课件
15
第一百九十三条 应当检查产品从一个区域输送至另一个区域的 管道和其它设备连接，确保连接正确无误 。
• 新增条款
• 根据管道输送方式生产的特点，增加防止人为差错的控制要求
• 98版规范第七十三条中有关清场记录的内容放在第二百零一条中。
PPT课件
17
第一百九十五条 应当尽可能避免出现任何偏离工艺规程或操作 规程的偏差。一旦出现偏差，应按偏差处理操作规程执行 。
• 新增条款 • 强调企业首先应采取措施避免偏差的发生。 • 明确生产过程 中出现的偏差也应按偏差处理操作规程的要求进行处理。
• 新增条款
• 增加对生产过程中控制微生物污染或其它污染的原则，强调控制污染的理念 。
• 控制生产中污染的手段可有环境控制、采用密闭设备生产、规范人员操作等 。
PPT课件
12
第一百九十条 在干燥物料或产品，尤其是高活性、高毒性或高 致敏性物料或产品的生产过程中，应当采取特殊措施，防止粉尘 的产生和扩散。
PPT课件
8
第一百八十六条 应当建立编制药品批号和确定生产日期的操作 规程。每批药品均应编制唯一的批号。除另有法定要求外，生产 日期不得迟于产品成型或灌装（封）前经最后混合的操作开始日 期，不得以产品包装日期作为生产日期。
药制剂”中生产管理章节中。
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4
《生产管理》主要的内容
• 生产管理的原则 • 防止生产过程中的污染和交叉污染 • 生产操作 • 包装操作
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5
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第一节 原则
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• 完善条款
• 在98版第七十条基础上进行了完善， 增加了对标识用颜色区分的方法，并 提出标识应参照文件管理的要求控制，标识管理规范化。
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15
第一百九十三条 应当检查产品从一个区域输送至另一个区域的 管道和其它设备连接，确保连接正确无误 。
• 新增条款
• 根据管道输送方式生产的特点，增加防止人为差错的控制要求
• 98版规范第七十三条中有关清场记录的内容放在第二百零一条中。
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17
第一百九十五条 应当尽可能避免出现任何偏离工艺规程或操作 规程的偏差。一旦出现偏差，应按偏差处理操作规程执行 。
• 新增条款 • 强调企业首先应采取措施避免偏差的发生。 • 明确生产过程 中出现的偏差也应按偏差处理操作规程的要求进行处理。
• 新增条款
• 增加对生产过程中控制微生物污染或其它污染的原则，强调控制污染的理念 。
• 控制生产中污染的手段可有环境控制、采用密闭设备生产、规范人员操作等 。
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第一百九十条 在干燥物料或产品，尤其是高活性、高毒性或高 致敏性物料或产品的生产过程中，应当采取特殊措施，防止粉尘 的产生和扩散。
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第一百八十六条 应当建立编制药品批号和确定生产日期的操作 规程。每批药品均应编制唯一的批号。除另有法定要求外，生产 日期不得迟于产品成型或灌装（封）前经最后混合的操作开始日 期，不得以产品包装日期作为生产日期。
研究生生产管理第九章成批生产
设备准备结束时间tαd和单件工序时间t 的三种取值方法
• 方法一：按零件的全 部工序计算最小批量
m
tdi
Qm in
i 1 m
ti
i 1
• 方法二：按关键设备 计算最小批量
tαd为关键设备的准备 结束时间
t 为关键设备加工单 件零件的工序时间
m为工序数目
– 确定最初批量的方法很多，现介绍几种常用方法： 最小批量法、以整个或半个工作班的产量为批量、 凯普公式计算法（经济批量法）、詹明公式计算 法（经济批量法）等。
最小批量法
• 最小批量法是一种经验方法。它是从技术经济的 原则出发，即从提高设备利用率和劳动生产率出 发，要求设备的调整时间与零件加工时间之比不 能超过一个给定的允许数值。
• 批量调整时应注意的 问题：
• 批量应与计划产量成 倍比关系；
• 批量应与大型设备同 时加工的零件数成倍 比关系；
• 批量应与贵重的刀具 耐用度相适应；
• 批量应与工位器具的 容量、工作面积等相 适应；
• Q毛坯≥ Q机加≥ Q装配
（2）以期定量法
• 以期定量法是先按零 件的复杂程度、工艺 特点、价值大小等因 素，确定各类零件的 生产间隔期，然后由 已定的生产间隔期和 生产任务确定各类零 件的批量。当生产任 务变动时，生产间隔 期不变，只调整批量 。
Q* 2BN CI
詹明公式计算法
• 这种方法认为，当批 量增大时，不仅仅是 库存费用的增加，生 产费用也随之增加， 而且生产费用增加的 数值与库存费用的增 加数值正好相等。
S S1 S2 ST S1 2S2 B QCI
QN S' 0
Q* BN CI
相关主题
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S=S1+S2
S (Q) B QCI Q 2N
S ' (Q)
B Q2
CI 2N
S ' (Q) 0
Q* 2BN CI
詹明公式计算法
• 这种方法认为，当批 量增大时，不仅仅是 库存费用的增加，生 产费用也随之增加， 而且生产费用增加的 数值与库存费用的增 加数值正好相等。
S S1 S2 ST S1 2S2 B QCI
• 例如：某种零件的机 加工需要经过三道工 序，δ=0.05 车工工序单件工序时
间为0.2小时，设备准 备结束时间为0.5小时; 铣工工序单件工序时 间为0.5小时，设备准 备结束时间为2小时; 刨工工序单件工序时 间为0.1小时,设备准备 结束时间为0.3小时.试 确定最小批量.
td1 0.5 2.5 t1 0.2 td 2 2.0 4.0 t2 0.5 td3 0.3 3.0 t3 0.1
LOGO
9 成批生产的计划、 组织与控制
9.1 成批生产期量标准的制定
成批生产代表典型的生产过程联系方式，即 生产过程中的时间与数量的联系方式。
企业的产品方向相对稳定，各个车间、工段、班组及工 作地按一定时间间隔依次成批生产多种产品；当轮番地由一 种产品转为生产另一种产品时，需要重新调整设备。
成批生产作业计划所要解决的主要问题，是如何 妥善安排生产的轮番，保证有节奏的均衡生产。
生产类型 中批 0.04 0.05
0.08
小批 0.05 0.08 0.12
• 计算最小批量的公式中的不等号也可以取 为等号，因为tαd/Qmin为单位零件分得的 最大准备结束时间， tαd/Qmin再除以单件 工序时间t，为单位零件的最大准备结束时
间与单位工序时间之比，这个比值是不会 再大了，所以这里可以取等号。
•
批量=生产间隔期 * 平均日产量
即当平均日产量不变时，生产间隔期和批量成正 比关系。
• 生产间隔期相当于批量的时间表现，按生产间隔 期定期重复地生产也就是成批生产某种产品的节 奏性，产品品种变换后，其节奏也相应改变。
• 批量大一些好还是小一些好，这是成批生产企业 编制生产作业计划时首先要慎重考虑的问题。
=一次准备结束工作费
用÷批量
S1
B Q
• 单位零件的库存资金 占用量
=1/2×批量×两次入 库间隔期×单位零件 成本×日利息率×1/批 量
= 1/2×两次入库间隔 期×单位零件成本× 日利息率
S2
1 2
RC
R 360 Q N
S2
1 2
360 N
QC
I 360
S2
1 2N
QCI
• N 零件的年产量 • I 年利率 • 单位零件费用
QN S' 0
Q* BN CI
• 显然，用这种方法计 算的经济批量比前面 方法计算的经济批量 更接近于实际。这里 认为生产周期与生产 间隔期是相等的，若 考虑零件在工序中的 移动方式，还应对上 式做一些调整。
• 在顺序移动方式下， 零件的生产周期为
最小工序时间 × 定额完成系数(%)
Q (0.5or1) ts
tmin
• 此法适用于小型的，且设备准备结束时间少的零 件。
凯普公式计算法(经济批量法)
• 这种方法认为，在确 定最初批量时，不仅 要考虑设备准备结束 工作的费用大小，还 应考虑零件的库存资 金占用费用的大小。
• 单位零件的准备结束 工作费用
2.0 Qmin 0.05 0.5 80
• 这个80件是保证铣床 工序充分满足要求的 最小批量。若批量小 于80件，铣床设备的 利用就会小于允许损 失的最低程度，即说 明设备准备结束时间 所占比重太大了。
以整个或半个工作班的产量为批量
• 最初批量 • =整个班或半个班的工作时间 ÷ 零件工艺过程中
（1）以量定期法
• 确定批量和生产间隔期的方法，通常分为两 类，即以量定期法和以期定量法。
• 以量定期法是首先确定批量，然后根据批量 和生产任务来确定生产间隔期。
– 通常先确定一个最初批量，然后根据生产技术的 综合要求，调整最初批量，求得一个与生产间隔 期相互配合的最佳数值，即最后确定的批量。当 生产任务发生变化时，只对生产间隔期进行调整， 而批量则固定不变。
– 确定最初批量的方法很多，现介绍几种常用方法： 最小批量法、以整个或半个工作班的产量为批量、 凯普公式计算法（经济批量法）、詹明公式计算 法（经济批量法）等。
最小批量法
• 最小批量法是一种经验方法。它是从技术经济的 原则出发，即从提高设备利用率和劳动生产率出 发，要求设备的调整时间与零件加工时间之比不 能超过一个给定的允许数值。
设备准备结束时间tαd和单件工序时间t 的三种取值方法
• 方法一：按零件的全 部工序计算最小批量
m
tdi
Qmin
i 1 m
ti
i 1
• 方法二：按关键设备 计算最小批量
tαd为关键设备的准备 结束时间
t 为关键αdi/ti值最 大的工序（设备）计 算最小批量 这样计算最小批量， 不仅简单，而且可使 各工序都满足要求。
Company LOGO
成批生产的期量标准：
批量和生产间隔期、生产周期、 零件的投入和出产提前期、在制 品占用量等。
9.1.1 批量和生产间隔期
• 批量是指相同产品和零部件一次投入或出产的数 量，即消耗一次准备与结束时间，连续生产的产 品或零部件的数量。
• 生产间隔期是指相邻两批相同产品或零部件投入 或出产的时间间隔。
• 设备准备结束时间是指，工人为生产一批产品， 事前进行准备和事后结束所消耗的工时，不仅仅 指调整设备和工具模具等。（tαd）
• 设备允许损失系数（δ）的取值主要考虑两个因 素：零件的价值和生产类型。零件价值高， δ取 大值；大批量生产， δ取小值。
设备允许损失系数
零件大小
小件 中件 大件
大批 0.03 0.04 0.05
• 设备准备结束时间 ÷ (最小批量 × 单件工序时间) ≤ 设备允许损失系数 即最小批量 ≥ 设备准备结束时间 ÷ (单件工序时间 × 设备允许损失系数)
Q td min t
• 由于这里是决定最小批量，所以批量应向大的方 向调整。
• 这种确定最初批量的方法，一般常用来确定设备 准备结束时间较大的零件的最小批量。
S (Q) B QCI Q 2N
S ' (Q)
B Q2
CI 2N
S ' (Q) 0
Q* 2BN CI
詹明公式计算法
• 这种方法认为，当批 量增大时，不仅仅是 库存费用的增加，生 产费用也随之增加， 而且生产费用增加的 数值与库存费用的增 加数值正好相等。
S S1 S2 ST S1 2S2 B QCI
• 例如：某种零件的机 加工需要经过三道工 序，δ=0.05 车工工序单件工序时
间为0.2小时，设备准 备结束时间为0.5小时; 铣工工序单件工序时 间为0.5小时，设备准 备结束时间为2小时; 刨工工序单件工序时 间为0.1小时,设备准备 结束时间为0.3小时.试 确定最小批量.
td1 0.5 2.5 t1 0.2 td 2 2.0 4.0 t2 0.5 td3 0.3 3.0 t3 0.1
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9 成批生产的计划、 组织与控制
9.1 成批生产期量标准的制定
成批生产代表典型的生产过程联系方式，即 生产过程中的时间与数量的联系方式。
企业的产品方向相对稳定，各个车间、工段、班组及工 作地按一定时间间隔依次成批生产多种产品；当轮番地由一 种产品转为生产另一种产品时，需要重新调整设备。
成批生产作业计划所要解决的主要问题，是如何 妥善安排生产的轮番，保证有节奏的均衡生产。
生产类型 中批 0.04 0.05
0.08
小批 0.05 0.08 0.12
• 计算最小批量的公式中的不等号也可以取 为等号，因为tαd/Qmin为单位零件分得的 最大准备结束时间， tαd/Qmin再除以单件 工序时间t，为单位零件的最大准备结束时
间与单位工序时间之比，这个比值是不会 再大了，所以这里可以取等号。
•
批量=生产间隔期 * 平均日产量
即当平均日产量不变时，生产间隔期和批量成正 比关系。
• 生产间隔期相当于批量的时间表现，按生产间隔 期定期重复地生产也就是成批生产某种产品的节 奏性，产品品种变换后，其节奏也相应改变。
• 批量大一些好还是小一些好，这是成批生产企业 编制生产作业计划时首先要慎重考虑的问题。
=一次准备结束工作费
用÷批量
S1
B Q
• 单位零件的库存资金 占用量
=1/2×批量×两次入 库间隔期×单位零件 成本×日利息率×1/批 量
= 1/2×两次入库间隔 期×单位零件成本× 日利息率
S2
1 2
RC
R 360 Q N
S2
1 2
360 N
QC
I 360
S2
1 2N
QCI
• N 零件的年产量 • I 年利率 • 单位零件费用
QN S' 0
Q* BN CI
• 显然，用这种方法计 算的经济批量比前面 方法计算的经济批量 更接近于实际。这里 认为生产周期与生产 间隔期是相等的，若 考虑零件在工序中的 移动方式，还应对上 式做一些调整。
• 在顺序移动方式下， 零件的生产周期为
最小工序时间 × 定额完成系数(%)
Q (0.5or1) ts
tmin
• 此法适用于小型的，且设备准备结束时间少的零 件。
凯普公式计算法(经济批量法)
• 这种方法认为，在确 定最初批量时，不仅 要考虑设备准备结束 工作的费用大小，还 应考虑零件的库存资 金占用费用的大小。
• 单位零件的准备结束 工作费用
2.0 Qmin 0.05 0.5 80
• 这个80件是保证铣床 工序充分满足要求的 最小批量。若批量小 于80件，铣床设备的 利用就会小于允许损 失的最低程度，即说 明设备准备结束时间 所占比重太大了。
以整个或半个工作班的产量为批量
• 最初批量 • =整个班或半个班的工作时间 ÷ 零件工艺过程中
（1）以量定期法
• 确定批量和生产间隔期的方法，通常分为两 类，即以量定期法和以期定量法。
• 以量定期法是首先确定批量，然后根据批量 和生产任务来确定生产间隔期。
– 通常先确定一个最初批量，然后根据生产技术的 综合要求，调整最初批量，求得一个与生产间隔 期相互配合的最佳数值，即最后确定的批量。当 生产任务发生变化时，只对生产间隔期进行调整， 而批量则固定不变。
– 确定最初批量的方法很多，现介绍几种常用方法： 最小批量法、以整个或半个工作班的产量为批量、 凯普公式计算法（经济批量法）、詹明公式计算 法（经济批量法）等。
最小批量法
• 最小批量法是一种经验方法。它是从技术经济的 原则出发，即从提高设备利用率和劳动生产率出 发，要求设备的调整时间与零件加工时间之比不 能超过一个给定的允许数值。
设备准备结束时间tαd和单件工序时间t 的三种取值方法
• 方法一：按零件的全 部工序计算最小批量
m
tdi
Qmin
i 1 m
ti
i 1
• 方法二：按关键设备 计算最小批量
tαd为关键设备的准备 结束时间
t 为关键αdi/ti值最 大的工序（设备）计 算最小批量 这样计算最小批量， 不仅简单，而且可使 各工序都满足要求。
Company LOGO
成批生产的期量标准：
批量和生产间隔期、生产周期、 零件的投入和出产提前期、在制 品占用量等。
9.1.1 批量和生产间隔期
• 批量是指相同产品和零部件一次投入或出产的数 量，即消耗一次准备与结束时间，连续生产的产 品或零部件的数量。
• 生产间隔期是指相邻两批相同产品或零部件投入 或出产的时间间隔。
• 设备准备结束时间是指，工人为生产一批产品， 事前进行准备和事后结束所消耗的工时，不仅仅 指调整设备和工具模具等。（tαd）
• 设备允许损失系数（δ）的取值主要考虑两个因 素：零件的价值和生产类型。零件价值高， δ取 大值；大批量生产， δ取小值。
设备允许损失系数
零件大小
小件 中件 大件
大批 0.03 0.04 0.05
• 设备准备结束时间 ÷ (最小批量 × 单件工序时间) ≤ 设备允许损失系数 即最小批量 ≥ 设备准备结束时间 ÷ (单件工序时间 × 设备允许损失系数)
Q td min t
• 由于这里是决定最小批量，所以批量应向大的方 向调整。
• 这种确定最初批量的方法，一般常用来确定设备 准备结束时间较大的零件的最小批量。