模具自检表
模具结构自检表
时 间模具号Yes No 没有123456789101112131416181921备注标准及要求2022检查通项序号1517其线路安排是否顺畅且不影响模具强度？模具中心线和基准点的关系是否正确？偏移量（X/Y： -Y 20MM ）加工基准面、加工基准孔是否表示？（加工中心孔、键槽、模具中心线、模具的加工平面、铸造模包含粗基准）（导板测定孔、压料板镦死窥视孔、机加工时压板夹紧用孔、配管、配线用孔）是否有防侧装置；防侧向力装置强度是否足够？气缸、气动管路走线孔画了没有？自动线模具电器盒、传感器等位置是否满足要求？是否考虑设置了压料板、顶出器、斜楔、起吊和翻转用机构？压料板重量（ ）直径（ ）侧销部位的壁厚与侧销的直径是否合理？各种铸造孔明确了没有？R/L非对称处是否有特殊注释？是否设置有C/H、C/P？C/H孔处下模是否设置型面或加强筋？C/H孔位置是否正确？是否画出前工序的制件形状？是否干涉？是否画出毛坯大小？起重棒的规格、类型是否合理？总重量（ 4.9T ）形状（ ）尺寸（ ）压机的T型槽和底板的加强筋设置是否合理？导滑的合入长度是否充分？导向装置是否妥当？是否要采用复合导向？（最初导向合入量至少30mm）铸件的壁厚是否按标准要求设置？模座铸件减轻孔设计是否合理？本工序加工的内容是否满足D/L图的要求？加工方向、送料方向是否正确？模具上、下模的导向防反装置是否合理？模具左右前后侧受力是否平衡？上下模是否需加直接反侧？J5LA-GV9S-70/71714G-审核结果模具文件夹命名、模具号、结构树、明细表及零部件编号是否规范；制件数模及其工艺是否为最新版本；制件名左 右后支柱内板制件编号GV9S-模具结构设计审查项目项J5LA 设 计 者装。
冲压模具检查记录表范例
3 预备品的冲头数量？
全
1 模具重量及尺寸合理吗？
2 快速定位加工安装尺寸良好吗？
3 气压接头座安装在F面右边良好吗？
K. 4 压力中心的标识良好吗？ 型 5 模具定位键槽加工尺寸良好吗？
生 6 模具锁付用U型槽位置、宽高良好吗？
产 准
7 模具闭合高度合理吗？
备 8 行程止块位置与高度良好吗？
方 9 闭模钮L、R记号良好吗？ 式 10 下型板件合模接触良好吗？
12 活塞顶杆承压面有否压凹或污物？
13 打料杆位置及强度是否合理？
1 E. 2 导 向3
4
导板导柱的润滑油槽良好吗？ 导板导柱的导入部R角良好吗？
导向装置排气槽有无阻塞？ 导柱导套的组立良好吗？
F. 1 凸轮的回复动作良好吗？
凸 2 从动凸轮的超出量良好吗？
轮 、
3 凸轮插刀面接触面良好吗？
斜 4 凸轮组立精度良好吗？0.03/1ｍ
凌云冲压模具检查表
静态检查项目 动态检查项目
承制厂商
课长
组长 设计
检查者
车型年 生产线
件号
件 名
工程号/工 程名
模具尺寸
模具重量
区项 分次
检查项目
状自检会 区项 态检查检 分次
检查项目
状 自 检会 区项 态 检 查检 分次
检查项目
状自检会 态检查检
说明
记自检会 号检查检
A. 1 指定涂装及标识位置、内容完整正确 表 2 顶杆位置示意图有否？ 面
11 顶料机构形状、动作、装配良好吗？
1 破裂、裂痕
2 皱纹、波浪
L. 3 咬伤、压伤 制 4 毛边、翻边 件 品 5 折边、整形面不平 质 6 制件棱线清晰度
UG3D自检表
不能有干涉或间隙 非封胶边要倒C1, 要求最小距离至少在1.2mm以上 一定要用拔模分析进行检查
最好选3-5°,尽量不小于 1°,高度低的插穿位斜 度尽量取10° 、15°、20°、30° 、45°等
内模及镶件尺寸材料是否与料单符合 镶件是否有考虑线割工艺圆角 镶件是否都有固定方式及防转 镶件及镶针挂台在内模上是否有避空 换款镶件是否有做出
□ ▲ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □
按最新标准
PART档需有三个产品：原始产品、乘缩水产品、浇注PART
必须检查 要求写 必须转存 要求填
设计工程师：
日期：
设计负责人：
日期：
日期
模具编号
扣分
审核
设计工时
开始时间
计划出图时间
实际出图时间
□ 要求设计分型面排气,原则上根据模流分析结果 □ 照标准做 □ 要求做 □ 需在流道处将排气断开 □ 骨位深超过15mm,宽1.0mm以下的镶件须做排气
排 大水口模胚是否有导套排气槽 气 流道末端是否有排气，排气是否排在大气中 检 查 分型面有梯形流道，排气开在另一零件时，排气有无与流道避开 骨位深的镶件是否有画排气
注意工艺圆角的避空或直接做出模拟效果
须要有固定方式及防转 须要有避空 须做出 非平面做防转,直径尽量取整 螺丝对称时基准角的螺丝要偏2MM
一般情况下，斜顶行程=倒扣+ 1mm以上,空间不够0.5以上
超过8度向上级提出 必须分中,否则向上级提出 尽量做整块 注意斜顶为由上而下装配 须不小于M8 一般取R0.3~0.5
版本：V1.2013.07.17
模具移模自检表
所有集流板和喷嘴是否采用P20材料制造。
28
在模板装配之前,所有线路是否无短路现象。
29
所有电线是否正确联接、绝缘。
30
在模板装上夹紧后,所有线路是否用万用表再次检查。
成型部分、分型面、排气槽
√
23
大型滑块（重量超过30KG）导向T形槽,是否用可拆卸的压板。
√
24
滑块用弹簧限位,若弹簧内置,弹簧孔是否全出在后模上或滑块上；若弹簧外置,弹簧固定螺栓是否两头带丝,以便滑块拆卸简单。并加防护套。
√
25
滑块的滑动距离是否大于抽芯距2-3mm,斜顶类似。
√
26
滑块下面是否都有耐磨板（滑块宽度超过80mm）,耐磨板材料T8A,淬火至HRC50-55,耐磨板比大面高出0.5mm,耐磨板应加油槽。且不开通。
√
6
进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴,并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
√
7
模具安装方向上的上下侧开设水嘴,必须开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
√
8
伸出模架顶底板范围的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护。
√
9
模架上各模板是否有基准角符号,大写英文DATUM,字高8MM,位置在离边10mm处,字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
√
18
斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构,是否加反顶机构。
√
19
大的滑块不能设在模具安装方向的上方,若不能避免,是否加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。
√
20
21
滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍,滑块完成抽芯动作后,保留在滑槽内的长度是否小于滑槽长度的2/3。
模具课钳工自检表
1.导柱要有油槽,导柱导套都不得擦伤.
紧固导向 系统
2.所有导柱前端开有排气.
3.滑块滑动是否顺畅.
安全系统
1.模架是否安装锁模板. 2.滑块,与顶针,斜顶间有无强制复位,复位感应器.
检查人:
日期:
确认:
日期:
8.码模坑离平面是否符合客户要求. 9.模具放置有明显上,下标示,向上一方有整齐的模具编号. 10.模具铭牌是否安装.
11.热流道接线是否按照设计要求. 1.主流道末端有排气. 2.如无特殊要求,流道省光至600#砂纸,镜面省光至A2(1500#砂纸).
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
3.冷料井是否符合图纸要求.
流道系统
4.进胶口是否同设计图纸一致(如多点进胶一模多穴的情况下每个进胶点高 度，大小是否一致).
模具钳工自检表
模号
品名
担当者
部分
检查内容
OK NG
1.模具周边不得有锈痕,划痕. 2.隔热板不得有缺口,裂痕. 3.如有热浇道,接线方式要有明显标示.(线槽要有压线板)
外观
4.要开有撬模角. 5.运水接头依客户标准,安装符合客户要求. 6.顶针挡尘板依客户要求. 7.模胚运水必须依装配图打进,出英文字码(IN,OUT)
6.所有镶件都要开排气.
7.所有不封胶利角都要倒角C1.
成型系统
8.一般情况下,所有骨位,加强筋都要修圆角. 9.所有纹面,镜面不得有斑点及锈痕.
10.滑块滑动部位要有油槽,而且要分布均匀大小一致. 11.铲机,耐磨快一定要开油槽(油坑尽量不能开通边界). 12.运水是否畅通,是否漏水.
13.顶针顶出,复位是否顺畅. 14.调节阀与进胶点之间流道是否加大. 15.拉料针形状,大小,高度是否合理. 16.对照图纸模具是否有机构或胶位等漏加工.
试模报告表格
J 产品检查 4.收缩 □
1.加强筋太厚 □ 2.产品局部料过厚 □ 3.进胶口尺寸太小 □
5.后模拖伤 □ 1.加强筋未抛光 □ 2.滑块行程不够 □ 3.斜推高出凸模表面 □ 4.后模局部倒扣 □ 前
6.前模拖伤 □ 1.前模分型线反边 □ 2.前模抛光不足 □ 3.产品贴前模 □
次
7.夹水纹明显 □
3.斜推碰贴面反边 □ 4.顶出行程不够 □ 7.取浇口困难 □
1.顶白 □
1.推杆未作防滑 □ 2.加强筋未抛光 □ 3.局部有倒扣 □
2.毛刺 □
1.分型面 □ 2.滑块碰贴面 □ 3.斜推 □ 4.斜推碰贴面 □ 5.推针 □ 6.前模分型线出圆角 □
3.阶差 □
1.分型面 □ 2.斜推,直推与凸模面不平 □ 3.推针低于凸模面大于0.1 □
1.排气不良 □
2.夹水纹处易断裂 □
3.夹水纹处不平 □
4.前模温度不够 □
8.缺胶 □
1.局部尺寸太薄 □ 2.困气 □ 3.模具漏加工 □ 4.模具未清理干净 □
工艺参数
射出时间 15 温度
热咀温度 射出位置 射出压力 射出速度 熔胶位置 熔胶压力 熔胶速度
松退 托模前位置 托模前压力 托模前速度 材料干燥时 材料干燥温
冷却时间 成型周期 型腔数 净量
模具温度 定模
动模
40
滑块 上 下 左 右 手动
一 二段 三段 四段 五段 六段 七段 八段 热流度 一段 二段 三段 四段
220 225 210 210 200
温度
300 125 85 65 35
保压压力 65
120 110 95 85 80
保压速度 15
35 85 30 25 20
模具自检表
攻芽深度==1.5倍牙距+8 mm ;螺塞沉深2mm
□ □ □ □
□ □ □ □
2)、销钉与模板(座)的有效配合长度为 15mm ≤ L≤30 mm 3)、模板或零件拆装方便，零件可快换 4)、镶件快拆(孔内攻牙或螺塞顶杆，敲击孔、压块), ø2.5及以下小孔冲头必须快换
5)、产品共模的模具换型时冲头、凹模等必须快换； 11、模板、零件强度检查 1)、凹模形状复杂易损坏的部分做镶件结构，凸凹模做镶件并要补强 2)、凹模板形状复杂时：30mm≤壁厚，30mm≤模板厚度 ，或考虑板分割 12、脱料销孔排布检查 所有连续模最后出产品脱料板需要加顶针 折弯脱料销孔边缘离折弯边距离为3～5mm,排布距离为50～80mm,脱料销大小取值为Ø4、Ø8、Ø10、Ø13 13、靠刀检查 1)、单边剪切冲头要设计靠刀或脱料板导正：单边间隙=0.02,上下导入角R1 2)、折弯侧向力大时下模要设计导向块，上模座设计挡键或与脱料板导正，单边间隙=0.02 14、防跳废料及漏料孔、堵料检查 1)、冲头防跳废料设计（顶芯、吹气)、凹模台阶式漏料 2)、下垫板及下模座漏料孔检查，垫铁避位 3)、侧冲落料要纽扣式排除废料 ，强度可靠 15、闭合成型结构检查: 1）、冲孔落料应避免为闭合成型结构，外脱板距离下垫板或下模座≥5mm；内脱板距离上垫板≥5mm 2）、折弯模、成型小凸苞模具客户无特殊要求时必须闭合成型 3）、模具必须配备限位柱，且限位柱的高度必须准确，（标注高度允许超出实际高度0.5mm) 16、工艺检查 1)、需线割型腔≤520mm（公司内线割机最大行程530mm）； 2)、采用CNC加工时加工深度h=5倍刀具直径，一般型腔转角≥ R2.5； 3)、异形零件、冲头等加工成本、工艺性优化； 17、定位结构检查 1）、单工序定位前后一致,零件定位可靠 2）、连续模第一步要有初定位，中间要加误送料检测针; 3）、单工程模具定位有效直身位高出产品15mm，内定位定位直边高度原则上为3mm，该高度以定位面为 测量基准面，但模具定位实际高度必须根据零件的变形情况进行适当的调整。（有效部位需超出零件表面 5mm) 4）模具原则上不允许采用台阶定位，如果必须采用台阶定位则必须将定位上的台阶下沉5mm以上，下沉 深度以定位面为测量基准面（模具上使用的台阶定位销必须下沉2倍料厚以上) □允许
模具检验记录表
10 异型孔和非平面安装的凹模套及镶套安装孔必须加防转措 · 施 11 凹模套安装到底无悬空；凹模套与型面符型（允许凹模套高 于型面留有微量研量） 12 废料孔通畅无台阶 13 压、托料与冲头安装座无干涉现象 14 使用球锁紧凸模时，冲孔凸模周围的压料芯采用镶块式结 构，以使凸模拆卸方便
翻边、整 1 工作型面光顺无无用螺钉孔、销钉孔或其他孔；无磕伤碰伤；
4 废料滑板的板厚要符合要求，无变形，啊滑料板厚 1.8mm， 啊滑料板厚 2.5mm
5 废料盒要有防脱措施，防止模具起吊过程脱落 6 废料盒与模具型腔壁贴合，并且取放方便
7 折叠式废料滑板要用链条固定 ，不允许将链条固定在上模， 并且折叠固定后废料滑板不允许超出模具顶面
1 料厚（t）《1.5mm，刃口保留高度≧5mm 21.6mm 料厚（t）《3mm，刃口保留高度≧7mm
冲孔
7 修边镶块螺钉、销钉布局合理，螺钉、销孔不允许在一条直 线上 8 刃口镶块的材料牌号、编号需在镶块上打印清楚 1 冲头与固定座安装牢靠，无晃动 2 冲头刃口锋利无损伤 3 冲头弹料销活动自如，无卡滞现象 4 冲头安装销钉是，是否加销堵，起防止脱落保护措施 5 销钉松紧度合理，螺钉安装符合要求（冲头 10 个以下全部 拆检）
格）
3 斜楔压板与导滑面间隙《0.03mm
废料滑 板、废 盒
刃口背空 ·弹簧
键 安全
4 外漏的气缸、裸露的弹簧有安全防护措施 5 斜楔行程背板安装面铸件壁厚应在 60mm 以上，以确保安全
6 导板安装符合图纸要求 7 斜楔各部件刻印正确无误（包括镶块，冲头等与模座安装面 的对应标记刻印）
8 斜楔和挡墙间隙<0.02mm
自检
4、刃口要求锋利，不允许有过烧现象以及与刃口方向平行的 裂纹；垂直裂纹允许 100mm 内《3 个，裂纹宽度<0.05，长度 <5mm 5 上模修边镶块上螺钉、销钉有防脱落措施（螺钉加弹垫，销 钉加丝堵或弹簧销堵），特殊情况加盖板防脱 6 凸凹模刃口过渡出要有圆弧平顺连接，不允许有尖角或应力 集中
模具自检表
模具自检表
1、定位圈是否符合注塑机规格
2、模架强度是否足够
3、模架是否有锁模块
4、模架是否有吊环螺丝孔
5、模架是否有撬模空隙
6、大尺寸模架A、B板四角是否接触
7、模架上是否已将顶针、水路等剪除
8、是否将需避空的地方避空
9、模架上是否有无法加工的直角及小圆角
10、支撑柱是否足够
11、顶针、水路是否足够
12、顶针直径是否足够
13、大尺寸的模仁是否有起模螺丝孔
14、大尺寸模仁是否有压紧块
15、滑块、斜顶行程是否足够
16、滑块、斜顶强度是否足够
17、顶针板若完全顶出是否与斜顶干涉
18、滑块下有顶针时，是否有顶针先复位机构
19、CORE/CAVITY斜度是否足够
20、顶出孔是否足够
21、浇口是否足够大
22、是否有偏公差偏公差是否已做到中间值
23、产品是否有太厚或太薄的地方
24、是否有排气死角
25、弹簧是否正确，三板模拉杆上加弹簧，滑块加复位弹簧或定位
珠。
模具自检表格
8.不可以打编号的产品是否在水口上打上编号.
行 位 部 位
冷 却 系 统
顶出 系 统
制模 员：
10.攻牙孔的倒角位是否准确. 11.攻牙孔的孔径、孔距的尺寸是否准确无误. 1.行位起止位置是否正确可靠、装配合理、滑动顺畅.
2.行位润滑系统是否设立可靠.
1.冷却(运水)是否畅通.
2.料咀冷却水是否堵好,并无漏水现象.
有□ 没有 □
是□
否□
有□ 没有 □ 准确 □ 不准确 □ 准确 □ 不准确 □
是□
否□
是□
否□
是□
否□
是□
否□
正确 □ 不正确 □
正确 □ 不正确 □
审核：
注:试模前务必认真检查以上的重点，检查完将此表填好,交由文员存档.
目的:
模具自检表
鉴于模具制造周期较长,遗忘之事时有发生;模具试模前亦经常由于一些小疏忽 而导致重上压铸机、试模多次，浪费资源，为避免此类事情的发生，特针对一 些易遗忘和疏忽之处列于下表以备自检或互查。
型 号:
订 单 号：
开发日期:
项目
内容
资 1.模具与图纸尺寸是否合格(计缩水). 料
复 2.有公差的地方是否都准确无误. 核
1.顶针、司筒针的高度、方向、位置是否正确及无漏装.
2.顶针、斜顶及推板装配是否正确、伸缩顺畅,复位正确可 靠.
检查日
试模日
期:
期：
检查结果
备注
合格 □ 不合格 □
准确 □ 不准确 □
准确 □ 不准确 □
是□
否□
够□ 不够 □
有 □ 没有 □
平□ 不平 □
有□ 没有 □
有□ 没有 □
模具设计自检表
分模线是否合理，客户是否有确认 □
产品是否会产生模具薄钢
□
检查产品是否有厚胶部位并已预减胶 □
备注
镶拼方法是否合理 □ 不能有倒扣和尖钢 □
材料热处理工艺是否合理 □
有无留出内模锁位 □ 有无基准角 □ 内模定位是否有困难 □
内模长、宽、高较大时是否影响加工 □ 有无装夹位
□
2.内模料
各镶拼件是否有相应字码 □
行位限位方式是否合理 □
行位是否需要耐磨板
□
行位弹簧大小、长度、压缩比是否正确 □ 行位是否有加冷却水
□
行位尺寸较大时，是否有导滑槽
□ 是否需要作镶拼件,是否容易加工 □
行位动力机构为油缸时，油缸的缸径、行程、固定方式是否合理 □
行位出模导致产品变形时，是否有行位顶出机构 □
行位是否影响合模 □
行位是否需要延时机构 □
前模抽芯机构之型芯是否影响流道取出 □
抽芯机构复位动作是否合理
□
6.镶件 镶件定位方式是否合理 □
有无可换镶件
□
大镶件有无运水
□
镶件是否易装、拆模
□
顶针、直顶、斜顶出胶位时，是否会夹住产品 □ 顶针类避免与前模面直接碰撞 □
顶针大小、位置、长度是否合理
□
7.顶出 机构
有托顶针、扁顶针、托位避空是否足够，托位是否标准
□
有没有隔热板
□
热嘴头部有没有冷却水 □
温控连接器，型号、排布位置是否合理 □ 浇道/总重量比率<0.3 □
2
1.产品 5.机构
产品图是否为最新
□
有公差要求尺寸满足公称尺寸在公差带中间 □
行位型芯过长时，有否留出定位，防止型芯变形 □ 滑块导向长度大于全长2/3 □
模具公司安全自查自纠表格
模具公司安全自查自纠表格一、生产环境安全1. 生产车间整洁，作业通道畅通，无堆放杂物、易燃材料等现象。
2. 生产设备运行正常，无明显异响、发热现象。
3. 工人着装整齐，佩戴相关防护用具，无穿拖鞋、戴耳机等现象。
4. 应急通道设置齐全，无被堵塞、占用现象。
5. 应急物品齐全，灭火器、安全锤等设备完好无损。
6. 施工过程中采用专业工具，杜绝使用劣质、损坏工具。
7. 施工现场设置警示标识，避免误闯危险区域。
8. 生产区域禁止吸烟、违规使用明火。
二、作业人员安全1. 作业人员持证上岗，严格按照作业流程进行操作。
2. 作业人员定期进行安全教育培训，提高安全意识。
3. 作业人员严格遵守操作规程，禁止擅自改变操作方式。
4. 作业人员擅离岗位需事先请假、交接，避免因私自离开引发事故。
5. 作业人员进行高温作业前应测量温度，确保符合安全标准。
三、设备安全管理1. 设备定期维护保养，确保设备运行正常。
2. 设备操作人员持证上岗，熟悉设备操作流程。
3. 设备操作人员应穿戴防护用具，严格遵守操作规程。
4. 设备使用过程中应注意观察设备运行状态，发现异常及时报修。
5. 设备使用完毕后及时清理，保持设备清洁整洁。
四、危险源控制1. 定期进行安全隐患排查，消除安全隐患。
2. 严格控制危险品的使用和存储，确保安全生产。
3. 对可能带来危险的工艺和设备进行风险评估，采取有效措施防范。
4. 加强对危险作业的监督，提高作业人员安全意识。
五、应急预案1. 制定完善的应急预案，明确应急响应流程。
2. 定期进行应急演练，提高应急处置能力。
3. 配备应急救援人员及设备，确保应急工作顺利进行。
六、安全管理执行1. 严格执行公司安全管理制度，加强安全管理监督。
2. 加强安全意识培训，提高员工安全意识。
3. 鼓励员工积极参与安全管理，建设安全的生产环境。
4. 对存在的安全隐患及时整改，确保安全生产。
以上为模具公司安全自查自纠表格，希望公司能够按照以上内容进行自查自纠，确保安全生产。
五金模具设计自检表
工序圖,模具圖是否有沖孔或折邊等遺漏重复之狀況.
連續模排樣是否有利于EC,有利于模板強度. 折邊成形是否考慮拉料問題,不銹鋼,銅料等是否考慮回彈問題 是否考慮模具成本,有無在工序上,結構上,備料上,加工上予以節約. 模具結構合理否,組立相關尺寸是否清楚(包括模具長寬高,模板厚,頂杆高度,套筒高度等) 閉模高度及衝床噸位選擇是否合適,考慮鎖模的尺寸 墊腳間距離是否叉車易叉(150>小模>105,150>大模>125),大模有無吊環孔.有無避開長的廢料 模板脫料方式是否合理,分布是否均勻,脫料是否夠力, 彈簧有無預壓. 是否有利裝,拆,修模具和人機操作. 固定螺絲和銷釘數量,規格及位置設計是否合理,螺絲緊固方式是否合理,易拆 輔助導柱大小,長度和數量是否合理,下墊板導柱是否需避空,外導柱大小長度是否合理 沖頭,入塊長度是否正確,沖頭有無加上止檔板高度,沖頭,入塊可否防呆. 模具是否有防空壓,不能設計防空壓時,是否有提示模具需防空壓,加限位孔 圖面中心線与產品圖是否一致,有無加線割基準孔(兩個Φ9孔),板有無加工基準標示 定位方式是否合理,可否滿足產品在模具中準確性及防呆性能. 折邊成形方向是否正確,是否設計脫料裝置,易脫料否,是否易於調整.后續有無避位 模板及零件是否易于加工,衝頭及入塊固定方式是否合理, 模具線割間隙是否正確,折彎成形間隙是否正確. 抽牙,打凸,打天橋,翻邊等方向是否正確,有無脫料裝置,易脫料否,后續工程有無避位 用滑塊時,是否夠脫料,固定方式是否合理,模板中的滑塊是否便于裝入 模具零配件設計是否合理,請購的規格,數量是否與圖面設計一致. 設計圖面,平面圖,組立圖,剖面圖表示是否完整,清晰,明白,標注是否完整. 重點尺寸是否有公差標注或說明.圖框內容是否正確,計算線割費是否正確.
注:1檢查欄目中,OK請打 2不確定有疑問請打 ? 3不需要請打 並簡單說明
压铸模具规格查验表(自检)
压铸模具规格查验表1.模具类型：生产用的压铸模2.模仁钢材：（需材料证明）3.模仁钢材的热处理硬度要求：4.铸拔孔：在图纸上标注的铸拔孔5.铸件的外形：有些形状是要被机械加工达成的6.铸件合金：铝合金7.铸件重量：8.压铸件的外观面：烤漆等级，要机械加工的等级（功能性的部位）9.模具分类：一模一穴10.铸件日期章：不需要11.铸件零件号码：不需要12.铸件的标示字体：版本号码13.模具的配置：客户的认可确认14.首件的认可：生产之前有客户的认可15.量具：压铸者制造特殊量具16.冲模：机械的运动形式（预估产品的寿命）17.加工夹具：需要特别加工夹具由压铸者提供压铸产品规格书1.表面处理：完全没铝屑和干净、干燥的表面2.压铸表面处理：烤漆的品质—允许一些烤漆可以覆盖的瑕疵；最高品质—放置O型环的表面3.毛边去除分模线和外缘：手工活抛光，冲切到压铸的表面4.铸拔孔毛边去除：毛边不去除；毛边将以机加来处理5.顶出销毛边去除：毛边不去除；压平；从特定位置处理去除6.平面度：依照NADCA规范之标准公差(S-4A-7)；依照NADCA规范之精密公差(P-4A-7)7.尺寸：依照NADCA规范标准公差；指定尺寸依照精密公差，其它尺寸依照标准公差8.包装：个别包装压铸表面检查表1.分模线：不需要抛光；只要抛光图面上有标示；所有分模线都要抛光2.环境：正常室内使用；暴露在室外气候下3.压铸成型表面：功能等级—轻微的表面不完整性，较厚的涂装；消费者等级—依事先所同意，在正常光线条件下以（）距离观察时无任何具争议性的表面不完整性图面和规格都必须包含以下的讯息1.重要、主要或次要尺寸的区域和允收水准（AQL）或PPM要求包含要做管制图之尺寸2.机加或量测所使用的基准位置和被用来做特殊检查的区域3.量测过程和特殊量具4.特别的要求和其附属区域5.注明要涂装的铸品面，指定表面之级数6.指出那里是冲切边不可接受和说明毛边去除之程度7.在订单和图面说明所有的工程设变程度8.说明哪些面可能被用来放置顶出销的地方9.一般公差表，它可以描述所有图面上非重要区域的公差10.清楚描述出所有可接受和不可接受的标准压铸件技术要求1.平面图上的未注尺寸按3D图做出2.图上未标注的线性尺寸公差表，未涵盖之处见标准NADCA S-4A-1，S-4A-2，S-4A-33.中心线的误差为±0.12mm4.除另有规定外，拔模斜度按 1.5°±20’，壁厚小于1.5mm的侧壁的出模斜度见标准NADCA S-4A-45.图上显示为锐角的地方的倒角（包括倒直角，倒圆角）必须小于0.25mm6.标识为“REF”的尺寸仅供参考7.图上尺寸为喷涂前的尺寸8.所有的螺纹孔需遮蔽9.涂层厚度要符合规格要求10.外观件所有曲线及倒圆角处必须平滑过渡11.零件必须除净毛刺12.标有“CPK”的尺寸为主要的设计参数13.内浇口残留量小于0.15mm14.顶针痕凸起0.15mm以下，凹下0.4以下15.分模面的错模量在0.12mm以下可接受16.批峰在0.08mm以下。
模具设计自检表
OK
无 此
说明:此检查表由模具设计负责人检查工作后填写,要求做到每项内容不出错漏，填写好表格后交给主管签名后存档。存档期一年.
审核：
日 期:
版模 具模 具
A
模胚系列
1
模胚是 否订购
2
唧嘴与 顶棍孔
3
运水出 入口与
4
所有螺 丝运水
5
运水接 头是否
6
山打螺 丝限位
7
需要特 别的配
8
热流道 模胚加
9
顶针头 按要求
10
细水口A 板超过
11
顶出板 行程是
12
撑头是 否足够
13
密集的 顶针和
14
方铁是 否按客
15
撑头， 开框角
B
水口结构
16
水口位 置与客
17
潜水的 流道顶
18
透明产 品流道
C
行位结构
19
行位行 程是否
20
天侧行 位是否
21
行位压 块是否
未 确
东莞市模具
模具设计自检表
模具设 计：
检验项目
OK
无 此
D
22
23
24
E
25
26
27
28
29
30
32
F
32
33
34
35
36
37
3842
检验结果综合
检查日 期：
运 水 运水距离 是否在 塞运水需 按客人要 运水离胶 位不超过 顶 出 顶针不能 在规定的 非平面针 是否有定 水口针是 否符合图 有司筒和 斜顶的需 行位下有 顶针需要 所有顶针 及配件均 顶出不够 需要保留 内 模 成品模穴 确认已乘 模仁尺寸 与订料尺 模仁表面 画好排 晒纹是否 达到要求 模仁是否 刻上編 大面积的 插穿和碰 薄钢料和 细孔需要 分模线是 否按客人 夹线和顶 针披锋不 产品晒字 不能影响 大钢料正 面需要做
结构设计自检表
24 对各零部件之间的装配顺序和流程明晰,并已考虑到了可拆性和可维修性。
25
各零部件的装配定(限)位充分,合理,避免无定(限)位和过定(限)位的情况。特别是对在尺寸和形变方 面有变化趋势的零件的定(限)位，需要留自由度,如长条件设计腰形孔的例子。
26
各零部件的装配已考虑到了防呆设计，即零部件装配的一致性,方法唯一性。零部件自身如何定位,有 无方向区分,有无镜像区分等。
48 牙箱的传动机构已进行了一系列参数的精密计算,如马达转速、传动比等,对噪声的来源进行了评估。
五.模具和注塑工艺
49 零件的分型面选择要尽可能单一、简洁。
Байду номын сангаас50
零件的脱模斜度齐全,正确,无放反的情况。脱模斜度要足够大,特别是需晒纹处理的外观面，带裙边的 透明件，插穿面,易吃前模的深孔侧面等。
51
零件的壁厚取值合理,均匀,无过厚过薄胶位,无突变胶位。由厚过渡到薄的胶位做了渐变顺畅处理；翻 边,内墙做了减薄、偷胶设计。
40
对CD机的CD门易出现的偏、离、抖摆、扫齿、左侧按入虚位、刮碟、空碟刮响等不良的现象进行了预 防。
41 对各种旋钮易出现的摆(松)动、偏心、刮、紧和手感力度不一致等不良的现象进行了预防。
42 对各种推钮易出现的摆(松)动、刮、紧等不良的现象进行了预防。
43
对各种轻触按键易出现的摆(松)动、偏位、易顶死、按入、连动、同组间隙不均偏位和高度有落差、 振音等不良的现象进行了预防。
四.运动分析
36 整机可操作的空间、距离、位置足够,如各种门、手挽、天线、钮(键)的操作,以及接插件的插拔等。
37 活动部件已校核运动过程中无干涉，运动极限位置满足要求。
38 已考虑活动部件在运动过程中是否有线材干预,或刮伤线材的情况。
模具试模前自检表
确认人: 制表： 审核：
日期:
年ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
月 月
日 日
制表时间： 年 记录编号：
模具试模前自检表
模具编号: 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 检验内容 水咀是否按图接上,是否有进出水标识,进水IN,出水 OUT，后加顺序号（例如：IN1，OUT1） 进出油咀， 汽咀是否与冷却水区分，并在IN，OUT字 前加上符号[例如（G ）汽 ，O（油）] 模板和零件配件是否编号。 外形寸尺是否符合指定的注塑机、顶出孔是否相符。 定位圈是否牢固。（沉进面板表面5～8mm） 模具表面是否有锈迹，凹坑，刀疤等和其它外观不良。 顶针板是否有垃圾钉。 顶针、顶块与滑块干涉是否有预回装置，行程开关。 是否撑头，是否有顶出限位。 模具名称：
判定 是(Y) 否(N)
记录编号：GC-DR-18-A/0 备 注
10 前模板与水口板之间是否有弹弓，辅助开模。 11 顶出是否顺畅、卡滞、异响。 12 滑动部件（顶针除外）是否开油模，是否导滑块。 13 顶杆要求定位的是否定位。 14 回针顶面与PL面是否同时到红丹，且顶针板是否到底。 15 是否进行通水试验，压力4个pa，通水5分钟。 16 流道是否抛光滑。 17 分型面是否有排气槽. 18 模具型腔尺寸是否与图纸相符。 19 前模是否抛光到位。 20 前后模筋位、柱是否无火花纹、刀疤、 倒扣。 21 前后模成型部位是否有倒扣。 22 一模多穴，是否有穴号。 23 型腔和后模是否打上防锈油。 24 锁模块是否安装 25 吊模块是否安装牢固 检验结论: □可试 □不可试 □修正
模具自检表
九 成型块，成型用的镶件
1 2 3 4 成型块或成型镶件的固定座是否用键来防侧向力或者是沉入到模座中12.0？ 成型块成型的区域附件不允许有螺丝沉头孔等。 成型块或者镶件的大小是否超过产品成型的区域。 单边成型的成型是否有设计靠跟防侧向力？
5 6 7 8 9
较大的成型块是否有起吊牙？ 起吊牙方便使用吗？ 较大的成型上是否设计加工用的基准孔？ 向下成型的成型块上是否有设计顶针？ 顶针的直径是否够大？ 位置是否合理？ 形状简单或者是规则的成型处，是否有设计成镶件的结构？镶件的形状是否方便拆卸调整？ 所有成型与折弯是否有放回弹？ 拉伸工序的设计是否符合要求？ （详情参见培训资料）
五 升片
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 是否要设计初始定位销？初始定位销的直径和浮升的高度是否满足要求？ 弹簧用SWY。 升片浮升的高度是否足够？ 如果两边都有带料（硬带）10MM，如果是软带或者单边带料，浮升高度15.0MM。如果仅带中间且软带，浮升高度20.0MM. (所有的距离均为浮升前产品的最低点到下模的最高点，有浮底的要算浮底浮起来的高度） 所有控制升片行程的压块螺丝是否最小M8螺丝固定? 是否有足够的升片来保证产品顺利送料? 升片上是否有足够的导向斜度来方便送料，前后均要有斜度？ （尤其是大浮升板，或者是升片上有掏空的区域， 圆升片要注意旋转） 跨步距的升片是否在脱料板上有平衡块? 升片不允许跨脱料板（否则不能保证平衡）。 靠外形定位的升片顶部要加1个起吊牙，升片的安装孔设计是否符合标准 ? 带导柱的升片，导套必须是铜的，控制行程的压块是否方便拆卸 ? （要求扳手能直接从正面拆卸） 升片上面如果有引导针孔或者是有避位之类的，是否有考虑防呆? 升片下面的导柱，氮气弹簧的分布是否合理 ? 升片在脱料板上的平衡块的位置是否合理？ 升片上的氮气弹簧安装方式是否合理，倒装？正装？法兰固定？缸体直径固定？ 升片上的氮气弹簧安装孔的间隙是否合理？ 漏油孔的位置和大小设计合理？ （详见氮气弹簧中的下模弹簧） 当料带上有工艺折弯来导正料带的时候，升片侧壁和工艺折弯处的间隙为0.2~0.3 。 升片下面的氮气弹簧行程是否足够？ （通常用高一个规格行程的氮气弹簧，余留多一些行程防止意外） 模具的最前面进料处，尽量避免使用单条的活动升片。 （材料送入时，由于送料偏会导致很大的侧向力） 带导柱的升片长度超过350的时候， 用3个氮气弹簧。
模具点检记录表范本
模具点检记录表范本
以下是一个简单的模具点检记录表范本。
您可以根据实际需要进行修改。
模具点检记录表
记录日期: ____________
检查员: ____________
模具编号: ____________
检查项目检查标准检查结果备注
1. 模具外观无明显划痕、裂纹或撞击痕迹
2. 锁模力在指定范围内
3. 定位环无磨损、松动
4. 冷却水道畅通无堵塞
5. 喷嘴状态无磨损、堵塞
6. 顶针状态无弯曲、断裂
7. 模腔表面无杂质、烧伤
8. 安全防护装置完好无损、有效
9. 润滑系统正常工作，无泄漏
10. 其他特殊要求如温度、湿度等
总体评价: ____________ (优、良、中、差)
建议措施: ________________________________________。
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模具自检表
试制模具试制模具-制造自检表
模具编号：
分类 确认项
模具名称：确认内容 自检 √/×源自NA制造：让步认可申请
审核：
符合项 √/NA
日期：
不符合项 让步认可 试模复检 ×/NA √/×/NA √/×/NA 备注
一、吊装系统
二、注塑系统
三、成型系统
四、冷却系统
五、顶出系统
备注：
1.安装在模具天侧 2.型号及安装位置符合设计要求 3.螺纹拧到底了 模锁 模具两侧都安装了 1.安装在模具地侧 支撑脚 2.长度及安装位置符合设计要求 1.已安装且无损坏及松动 定位圈 2.尺寸与选定注塑机相符 1.球半径与选定注塑机相符 浇口套 2.浇口套无损坏 1.压线板正确安装了 2.接线盒固定了 热流道 3.接线无裸露 4.能加热到要求温度 5.加热到要求温度后阀针能正常开合 抛光 影响脱模的重点部位已抛光 1.滑动顺畅 2.天侧滑块加装了弹簧限位装置 滑块 3.安装了复位开关 4.抽芯油缸前进后退动作正常 5.螺纹抽芯油马达正反转动作正常 1.无松动 导柱 2.已开油槽并润滑 1.水路接头型号符合设计要求且无缺损 2.连接回路符合设计要求 水路 3.单个回路水压8Kg测试无泄漏 4.水流自由流动，基本达到紊流状态 复位开关 针板两侧复位开关都安装了且有效 1.无转动 顶出机构 2.顶出、复位动作自如 1.油缸前进后退动作正常 油路 2.油路无泄漏 1）审核员应在模具计划试模前进行审核，一旦发现不符合项且不符合让步条件的，不允许试模并通知项目负责人。 2）试制模具前必需提供此自检表，试模员对模具进行复检并记录，一旦发现不符合项且不符合让步条件的，有权拒绝试模。 3）模具试制结束后，自检表一式两份，一份试制科留存，一份交项目负责人，项目负责人应对责令监督模具制造者整改不符合项。 吊环