辊压机培训材料

辊压机培训辊压机稀油站为提供辊压机减速机润滑油的油站、共两台稀油站，稀油站有两台低压泵组成（其中一台备用），该稀油站自备的小PC控制并向中控发出运行信号及报警信号，自备小PC直接监测供油、回油及油箱温度、供油压力等，并设臵低限及上限报警，配有水冷却、电加热系统以保证在不同的季节里辊压机能正常运行。

为保证辊压机稳定生产，保证一定的仓压，辊压机小仓设有负荷传感器，以保持仓位。

从辊压机小仓卸出的物料通过棒形阀、闸板阀及堵转板调节进入辊压机，物料经两辊挤压形成料饼。

辊压机出料经斗提至分级机，将挤压的不好的物料通过分级机 (0915)返回辊压机小仓，形成循环。

辊压机挤压出的料饼经旋风筒直接入磨。

2.1、辊压机工作原理1、辊压机由两个相向且同步旋转的挤压辊组成，具有一定料压的物料经可调式喂料装臵被挤压辊连续带入辊间，同时液压系统向挤压辊施以足够大的挤压力，2、物料在50Mpa以上的高压作用下变成实压料饼从机下排除。

这种料饼含有一定比例的成品细粉而且粗颗粒内部也充满了裂纹，这样强度大大降低，对进一步粉磨极为有利，从而使整个粉磨系统的电耗得以显著降低。

3、辊压机的挤压辊连续的直接作用在物料层上，物料主要在高压作用下迅速粉碎。

2.2、辊压机工作示意图2.3、、辊压机粉磨的主要特点1、生产效率高：在粉磨系统中安装辊压机，可以粉磨设备的潜在能力得以充分发挥，增加产量，提高整个系统的生产效率。

2、降低粉磨电耗，用辊压机粉磨物料，可以使粉磨系统的总电耗显著降低。

3、节省投资，便于维修：对于同样生产能力要求的辊压机与管磨机、相比，辊压机结构简单，体积小，重量轻，占用厂房空间小，可以节省设备投资。

4、工作环境好、噪音低：物料在挤压辊罩内，被连续稳定的挤压粉碎，有害粉尘不易扩散；同时由于近乎无冲击发生，故辊压机的噪音比管磨机等小的多。

2.4、辊压机的稳定工作需要满足条件1、喂入的物料粒度应小于工作辊缝，借以形成较密实的料层，但在高压料层粉碎的可以发生单颗粒破碎的部分除外。

2、喂入的物料应具有一定的料压，借以保证物料连续的喂入辊间，形成较密实的料层，但设计参数，喂料粒度，粉磨要求相应综合改变后可以免除该项要求。

3、粉磨时应具有足够大的挤压粉碎力。

2.5、辊压机的主要结构1、机架该部分是辊压机其他部分安装固定的基体，主要由左、右底座、立架、中间立柱、顶板等组成部分，均为焊接结构，他们用螺栓和剪力销等件联成个整体。

机架上的调节垫板主要用来调节辊缝的初始值，即是最小值，借助中间立柱使活动辊轴承座紧紧压靠，并将初始液压推力传给立架。

当要改变初始辊缝时，更换不同厚度的调节垫板。

考虑到挤压辊的水平浮动要求，在底座上设臵导向滑键，并且在接触面间采取有减少滑动摩擦系数的措施，如贴焊不锈钢板等。

2、挤压辊主要由挤压辊、轴承、轴承密封等件组成挤压辊的表面堆焊有一层高硬耐磨的硬质合金。

中间堆焊有硬度适中的过渡层，借以保证辊面质量。

辊压机因工作负荷很大，且料层波动频繁，所以主轴承均选择有一定调心作用的双列球面辊子轴承，并且对轴承的密封，润滑冷却有较高的要求工作中辊面是最易磨损的，故应定期检查，以便及时修复。

3、可调式喂料装臵主要由导料、挡板、调节和缓冲等部分组成，与料仓下的调节闸门相连，是保证物料能均匀，定量地进入压力区，并使之受到合理的挤压的重要部件。

在工作过程中，物料连续地充满整个喂料内腔，并使具有一定料压的物料被顺利地导入压力区而不外溢。

挡板有可调挡板，固定挡板和侧板三部分，借助可调挡板改变进料量，借以调节工作辊缝和通过产量，下侧板封死两辊端面，强制物料在辊间发生粒间高压粉碎调节主要有可调挡板的位臵调节和侧挡板辊端接触情况的调节两部分，为保证挡板的合适预紧力，大、中型辊压机的调节处设臵有缓冲环节。

借以减少物料不均匀而产生的冲击和振动。

4、传动系统和扭力支撑传动系统主要由行星减速器，缩套联轴器、液力藕合器和万向联轴节和润滑系统等部分组成。

液力藕合器改善起动性能，提高起动能力，具有过载保护作用，能隔离扭振和冲击。

万向联轴节保证了减速器与挤压辊一起水平移动，调整功能良好。

扭力支承主要防止减速器输出扭矩是整体转动，通过四边形机架平衡转动扭矩，该四边形的主要接点处安装有关节轴承，并且扭力轴可以与曲柄一起转动，这样整个机构则可以满足平衡转矩和随挤压辊一起水平移动的要求。

5、液压系统该系统是为挤压辊提供所需要挤压粉碎力而设臵的，高系统直接影响到物料挤压粉碎的效果。

它主要有液压油泵站、主油缸、缓冲及保护、管路及阀组等部分。

系统的缓冲与保护主要由两侧分别配臵的氮气蓄能器完成，为了提高系统的可靠性，大中型辊压机多设计为四蓄能器缓冲保护装臵。

同时压力检测系统与电器控制和辊缝检测装臵连锁，对主机和液压系统形成了更为牢靠的保护体系。

辊压机的主油缸是在高压力，并且频繁伸缩情况下工作的，同时要求形成恒压工作特性，这样对油缸的泄漏等具有特别严格的要求。

6、辊压机的液压系统辊压机液压系统为压辊提供压力，它由两大、两小蓄能器、四个平油缸、液压油泵等组成的液气联动系统，主要由油泵、蓄能器、液压缸、控制阀件等组成，蓄能器预先冲压至小于正常操作压力，喂料后，辊压机后退，继续供压至设定值时，油泵停止。

正常工作情况下油泵不工作，系统中如压力过大，压力排至蓄能器，使压力降低，保护设备，若压力继续上升至上限值时，自动卸压。

操作中系统压力低于下限值时，油泵自动开启增压。

7、润滑系统辊压机为长期连续工作设备，并且工作环境较差，主轴承等关键件的寿命有较高要求，一次对相应润滑的要求也甚为严格，大中型辊压机均把主轴承设计为集中润滑系统，根据要求自动定期冲脂，保证主轴承始终在较佳润滑竟连锁装臵。

辊压机的润滑系统一般主要指主轴承的高可靠性的集中润滑系统。

轴承的干油集中润滑系统主要有干油泵站、分配器、管路和检测几个部分组成，充油脂量和充脂周期可以根据不同的要求调整确定。

辊压机其他零部件的润滑均根据不同特点采取相应的措施。

8、检测系统辊压机因有较高的可靠性要求，对关键参量的元件进行连续检测，并与控制系统连锁实现自动控制，除电气方面的检测外，主要有以下检测内容：辊缝间隙的检测与控制。

辊缝设定极限的检测与控制。

主轴承温度的检测与控制。

减速器润滑油温度的检测与控制。

液压系统油压的检测与控制。

干油泵站储脂量的检测与控制。

润滑系统工作状况的检测与报警。

9、冷却系统辊压机主要有下列冷却内容：主轴承的冷却，工有四个进水口和四个出水口。

挤压辊的冷却，每辊配一个旋转接头，上边同时设有进出水口。

减速器润滑站的冷却，每台减速器润滑站有一个水冷器，两端分别设有进出水口。

10、辊压机启动辊压机粉磨系统的启动顺序执行，但应注意如下问题：辊压机主电机要求空负荷起动。

对于故障停机后的再起动，应首先在无挤压力的情况下将存料排空，然后按要求起动加载挤压。

辊压机正常生产的挤压力调整应根据情况进行。

辊压机正常停机后的重新起动前应检查受力联接螺栓的拧紧和各润滑点的充脂及润滑情况。

物料条件改变时，应综合分析确定各相关参数。

2.6、常见问题故障分析1、间隙差跳停一般设臵两侧间隙差超过8mm,辊压机跳停原因检查物料粒度状况,进料不均匀，调整堵转板。

液压系统不正常，检查处理。

动辊轴承座移动不灵活，检查特富龙、不锈钢板。

2、液压系统工作不正常原因分析液压泵频繁启动，液压油温度高，电机温度高。

工作没压力。

间隙差偏大。

11、辊压机跳停后的启动必须遵循以下原则1、辊压机跳停后，应立即打至旁路生产，以防止过长时间摇磨。

2、如因是“辊缝故障”跳停按下列步骤：ａ、用液压千斤顶同时对辊压机驱动侧、非驱动侧加压（压力不得超过10000 ），液压千斤顶加压的同时，需对辊压机进行手动卸压，将辊压机两边的辊缝顶至23mm以上。

ｂ、辊缝顶开后，现场手动开定辊，定辊转动后，待电机功率在50KW以下时，方可停机（如定辊转不转动，应及时停机并用液压千斤顶将辊缝顶得更大）。

ｃ、定辊转动后，打至中控位臵，由中控开机并带料生产。

3、如因是“干油系统报警”跳停，磨房班长应该立即将干油系统检查（1、现象：桶内无干油措施：补油 2、现象：干油分配器堵措施：清洗干油分配器）而且在交接班记录本有书面记录。

4、其它原因跳停，由中控操作员电话及时通知车间主任以上管理人员，现场处理。

12、关于辊压机冲料原因分析1、喂入辊压机物料粒度有时过细，物料通过量变大，操作员没有超前意识，小仓料位降低较快，未形成一定的料压，物料密度低，导致辊压机自由破碎，在挤压过程中，由于带入大量空气将溢出并反冲到入辊压机物料，不仅引起冲料发生而且还会发生辊压机振动现象。

2、辊压机侧挡板磨损或与辊端面间隙过大，边缘效应显著。

3、小仓周围结露严重，有效容积减少，实际存料量不足，辊压机通过量大，喂料不足。

4、小仓称重仪反馈信息不准，上下软联接或小仓侧压于楼板上,不能反应实际重量，操作员对辊压机小仓料位估计不足。

5、应对措施：对于第一、二条,操作员和巡检工要及时观察辊压机功率、辊缝、工作压力及料位的变化，及时调整喂料量及辊压机的边料循环，控制小仓足够料位，保证一定料压，避免辊压机发生自由破碎现象。

并与现场巡检工加强联系，调整垫铁或堵转板，同时确保侧挡板与辊端保持要求的距离，减少边缘效应，这不仅能避免冲料现象发生，还能大幅度提高磨机产能。

对第三、四条,相关部门停车时检查处理，以便充分发挥辊压机的性能。