CC50-8.834.120.981型50MW双抽凝气式汽轮机说明书

CC50-8.83/4.12/0.981 型
50MW 双抽凝汽式汽轮机
产品说明书




南京汽轮电机(集团)有限责任公司
北京全四维动力科技有限公司
Z754.01/01




南京汽轮电机(集团)有限责任公司 代号 Z754.01/01
代替
北京全四维动力科技有限公司
CC50-8.83/4.12/0.981 型 50MW 双抽凝汽式汽轮机产品说明书 共 42 页 笫 页




标记 数量 页次 文件代号 简 要 说 明 签名
磁盘 (带号) 底图号 旧底图号 归档
Z754.01/01



目 录
一．汽轮机的应用范围及主要技术规范 ................................................. 1
1.1 汽轮机的应用范围 ............................................................ 1
1.2 汽轮机技术规范 .............................................................. 1
1.3 汽轮机技术规范的补充说明 .................................................... 3
1.4 主要辅机的技术规范 .......................................................... 3
1.4.1 冷凝器 ................................................................ 3
1.4.2 冷油器 ................................................................ 3
1.4.3 汽封加热器 ............................................................ 3
1.4.4 油箱 .................................................................. 4
二．汽轮机系统及结构的一般说明 ..................................................... 5
2.1 热力系统 .................................................................... 5
2.1.1 主热力系统 ............................................................ 5
2.1.2 抽汽系统 .............................................................. 5
2.1.3 轴封系统 .............................................................. 6
2.1.4 疏水系统 .............................................................. 6
2.2 主要结构概述 ................................................................ 7
2.2.1 转子 .................................................................. 7
2.2.2 喷嘴、隔板、隔板套 .................................................... 7
2.2.3 汽封 .................................................................. 8
2.2.4 轴承 .................................................................. 8
2.2.5 前轴承座 .............................................................. 8
2.2.6 汽缸 .................................................................. 8
2.2.7 后汽缸喷水降温装置 .................................................... 9
2.2.8 回转设

备 .............................................................. 9
2.2.9 主汽门 ............................................................... 10
2.2.10 调节汽阀与凸轮配汽机构 .............................................. 10
2.2.11 中间蒸汽室及旋转隔板 ................................................ 10
2.2.12 顶轴系统 ............................................................ 11
三．汽轮机组的安装 ................................................................ 12
3.1 总述....................................................................... 12
3.2 安装前的准备 ............................................................... 12
3.2.1 设备开箱验收及保养 ................................................... 12
3.3.2 设备安装前的检查和清洗 ............................................... 13
3.3 主要安装数据 ............................................................... 14
3.4 低压缸后汽封管安装 ......................................................... 20
3.5 汽缸法兰螺栓的热紧 ......................................................... 21
3.5.1 本机组需热紧的双头螺栓 ............................................... 21
3.5.2 螺栓电加热器规格 ..................................................... 22
3.5.3 螺栓热紧操作程序： ................................................... 22
3.6 转子静挠度曲线 ............................................................. 23
四．汽轮机的运行与维护 ............................................................ 25
4.1 综述....................................................................... 25
Z754.01/01


4.2 新蒸汽参数规范 ............................................................. 25
4.3 负荷限制规范 ............................................................... 25
4.4 温升、温差控制规范 ........................................................ 26
4.5 起动与带负荷 ............................................................... 26
4.5.1 起动方式概述 ......................................................... 26
4.5.2 冷态滑参数起动 ....................................................... 27
4.5.3 冷态额定参数起动 ..................................................... 28
4.5.4 汽轮机热态起动 ....................................................... 30
4.5.5 汽轮机在升速过程中注意事项 ........................................... 31
4.5.7 并网与带负荷注意事项 ................................................. 31
4.6 运行中的维护 ............................................................... 31
4.7 禁止或停止起动汽轮机的情况 ................................................. 32

4.8 停机....................................................................... 32
4.8.1 额定参数停机 ......................................................... 33
4.8.2 滑参数停机 ........................................................... 33
4.9 停机的维护 ................................................................. 33
五．抽汽工况的启动与运行 .......................................................... 35
5.1 抽汽供热的投入 ............................................................. 36
5.2 供热运行的日常维护 ......................................................... 36
5.3 抽汽供热工况的切除、停机 ................................................... 37
六．事故处理 ...................................................................... 38
Z754.01/01




一．汽轮机的应用范围及主要技术规范

1.1 汽轮机的应用范围

本汽轮机为高压、单缸、单轴、双抽汽、冲动冷凝式汽轮机，与锅炉、发电机及
其附属设备组成一个成套供热发电设备，用于联片供热或炼油、化工、轻纺、造纸等
行业的大中型企业中自备热电站，以提供电力和提高供热系统的经济性。
汽轮机在一定范围内，电负荷与热负荷能够调整以满足企业对电负荷与热负荷变
化 时 的 不同要求，供 热运行时按热负荷定 电负荷运行。本汽轮 机的设计转速为
3000r/min，不能用于拖动不同转速或变转速机械。


1.2 汽轮机技术规范

型号：CC50-8.83/4.12/0.981
转子旋转方向(从机头向机尾看)：顺时针方向
序号 名 称 单 位 数 值
1) 汽轮机额定功率 MW 50
2) 抽汽工况最大功率 MW 60
3) 主汽门前蒸汽压力 MPa(a) 8.83±0.49
4) 主汽门前蒸汽温度 ℃ 535
最高 540
最低 525
5) 循环水进口温度 ℃ 额定 21
最高 33
6) 额定抽汽工况
? 蒸汽耗量 t/h 367
? 给水温度 ℃ 160
? 汽耗（计算值） kg/kW.h 7.248
? 热耗（计算值） kJ/kW.h 7622


1
Z754.01/01



7) 纯冷凝工况
? 蒸汽耗量 t/h 186
? 给水温度 ℃ 160
? 汽耗（计算值） kg/kW.h 3.653
? 热耗（计算值） kJ/kW.h 9011.9
? 排汽压力 kPa(a) 4.9
8) 汽轮机额定一级工业抽汽
? 抽汽压

力 MPa(a) 4.12
? 抽汽压力变化范围 MPa(a) 3.82~4.32
? 抽汽温度 ℃ 434
? 抽汽量 t/h 200
? 最大抽汽量 t/h 220
9) 汽轮机额定二级工业抽汽
? 抽汽压力 MPa(a) 0.981
? 抽汽压力变化范围 MPa(a) 0.681~1.181
? 抽汽温度 ℃ 286
? 抽汽量 t/h 20
? 最大抽汽量 t/h 60
10) 汽轮机额定转速 r/min 3000
11) 汽轮机单个转子临界转速(一阶) r/min 1764
12) 汽轮机轴承处轴瓦允许最大振动 mm 0.025
13) 汽轮机轴承处轴颈上允许最大振动 mm 0.076
14) 过临界转速时轴承座允许最大振动 mm 0.08
15) 过临界转速时轴颈允许最大振动 mm 0.15
16) 汽轮机中心高(距运转平台) mm 800
17) 汽轮机本体总重 t 173
18) 汽轮机汽缸上半总重 t 34
19) 汽轮机汽缸下半总重（空缸） t 46
20) 汽轮机转子总重 t 14


2
Z754.01/01



21) 汽轮机本体最大尺寸(长×宽×高) mm 8885×7090×3150
22) 本机共 17 级：高压部分 3 级（1 调节级+2 压力级），中压部分 5 级（1 调节级
+4 压力级），低压部分 9 级（1 回转隔板+8 压力级）


1.3 汽轮机技术规范的补充说明

1) 绝对压力单位为 MPa(a)，表压单位 MPa。
2) 汽轮机润滑油牌号：
汽轮机润滑油推荐使用 GB11120-1989 L-TSA 汽轮机油，对本汽轮机一般使用
L-TSA46 汽轮机油，只有在冷却水温度经常低于 15℃时，允许使用 L-TSA32 汽轮机油。
上述系列油品按规定要求加入汽轮机油防锈用复合剂后，即得各种防锈汽轮机油。


1.4 主要辅机的技术规范

1.4.1 冷凝器


型号 N-3500 分列两道制表面式
冷却水量 9900m3/h
水 阻 0.0412MPa
冷却面积 2000m2


1.4.2 冷油器


型 号 YL-40
冷却水量 130t/h
冷却油量 800l/min
水 阻 0.0118MPa
油 阻 0.0196MPa


1.4.3 汽封加热器


型 号 JQ-23-1


3
Z754.01/01



冷却水最大压力 1.2MPa
冷却水流量 50t/h
换热面积 23m2


1.4.4 油箱


净 重 3327kg
油箱容积：正常油位为 12m3
最高油位

为 13.2m3
外形尺寸 4326×1512×3005 mm




4
Z754.01/01




二．汽轮机系统及结构的一般说明

2.1 热力系统

2.1.1 主热力系统


从锅炉来的高温高压新蒸汽，经由新蒸汽管道和电动隔离阀至主汽门。新蒸汽通
过主汽门后，?经四根导汽管流向四个调节汽阀。蒸汽在调节汽阀控制下流进汽轮机内
各喷嘴膨胀作功。其中部分蒸汽中途被抽出机外作工业用抽汽和回热抽汽用，其余部
分继续膨胀作功后排入冷凝器，并凝结成水。借助凝结水泵将凝结水打入汽封加热器，
再经过三个低压加热器后进入除氧器，然后进入锅炉。汽封加热器和低压加热器均具
有旁路系统，必要时可以不通过任何一个加热器。
凝结水泵后有一路凝结水可进入冷凝器上部。在低负荷运行时，此回水可保持冷
凝器内一定的水位以维持凝结水泵的正常工作。在启动时还可以用作冷却主汽门等的
疏水和蒸汽。
各回热抽汽和工业抽汽的出口均有抽汽阀。抽汽阀均由抽汽阀控制气管路系统控
制。正常运行时抽汽阀联动装置切断压力水，?使操纵座活塞在弹簧作用下处于最高位
置，这时抽汽阀全开。当主汽门关闭或甩负荷时，抽汽阀联动装置的电磁铁吸起活塞
杆，压力水送入抽汽阀操纵座，使活塞上腔充满水迅速关闭抽汽阀。另外抽汽阀自身
均有止回作用。


2.1.2 抽汽系统


机组有五道工业抽汽口和回热抽汽口，第一道抽汽为工业抽汽；第二道为工业抽
汽其中一部分送入高压除氧器；第三道抽汽送入三号低压加热器；第四道抽汽送入二
号低压加热器；第五道抽汽送入一号低压加热器。前四道抽汽管路中均装有压力水控
制抽汽阀，第五道抽汽口的抽汽管路中则采用了普通的逆止阀。?机组的补给水送入除
氧器。




5
Z754.01/01



2.1.3 轴封系统


轴封系统是指由轴封、与轴封相连的管道阀门及附属设备所组成的系统。
轴封系统的作用：
1) 防止轴封漏汽和阀杆漏汽外泄，避免污染机房和轴承润滑油。
2) 防止高温蒸汽流过大轴，避免引起轴承超温。
3) 防止空气进入低压缸，避免破坏真空。
4) 回收轴封漏汽和阀杆漏汽，减少工质损失和能量损失。
自密封轴封系统，简称自密封系统，是指机组正常工作（所谓机组正常工作，是
指机组负荷足够高能够满足自密封条件）时以高压轴封漏汽作为低压轴封供汽而不需
要外部汽源的轴封系统。自密封系统在机组启动、带负荷至满负荷、甩负荷至停机的
全部运行过程中均能实现按要求自动切

换。
本机组采用自密封系统，机组启动时由外界的辅助汽源供密封汽，当机组大于 40%
额定负荷时转为自密封供汽。自密封系统包括高压汽源供汽调节站，辅助汽源调节站，
减温水控制调节站，溢流系统及低压喷水减温系统。详见自密封系统图及相关说明书。
机组的汽封系统分前汽封和后汽封。前汽封有五段汽封环组成四档汽室；后汽封
有三段汽封环组成二档汽室。其中前汽封第一档送入 6 级前，第二档汇同主汽阀和调
节汽阀阀杆漏汽接入除氧器（CY），第三档送入自密封系统（SSR）并经减温减压后送
入低压第一档汽封，多余蒸汽溢流入 DJ1，第四档汇同后汽封第二档及主汽阀和调节
汽阀阀杆漏汽接入汽封加热器。汽封加热器借助抽风机在吸入室内形成一定的真空，
使此几档的汽室压力保持在-2.94～-1.96kPa 的真空，造成空气向汽封最外档内吸抽以
防止蒸汽漏出机外而漏入前后轴承座使油质破坏。此外并能合理利用汽封抽汽的余热
加热补给水。




2.1.4 疏水系统


汽轮机启停机时本体及各管道的疏水分别送入疏水膨胀箱。待压力平衡后送入冷
凝器。详见疏水系统图，疏水按压力从高向低方向布置疏水管，系统中采用密封性好
的阀门，配有电动控制阀。


6
Z754.01/01



2.2 主要结构概述

汽轮机结构包括静止部分和转子部分。其静止部分包括前、中、后汽缸、隔板套、
隔板、前后轴承座、前后轴承和轴封等。前汽缸借助前端的猫爪与前轴承座和前箱与
前缸立销相连。前轴承座支承在前座架上。后汽缸则支承在前后共四个后座架上，左
右两个后座架安装时不承受汽机本体重力，只承受凝汽器充水后的部分水重，后轴承
座与后汽缸为一体结构。为了确保机组在运行中的膨胀和对中，前座架上布置了轴向
导向键，前轴承箱与前汽缸有立销纵向定位，使机组在运行中可以自由向前膨胀和上
下膨胀。在后座架上两侧有横向销，后汽缸尾部有轴向导板，保证了汽缸在膨胀时的
对中。同时横向销与汽轮机中心线的交点形成了机组的膨胀死点。
转子部分包括整锻转子和套装叶轮叶片以及联轴器。它前后支承在前轴承和后轴
承上；在汽缸中与喷嘴组及各级隔板组成了汽轮机的通流部分；借助半挠性联轴器与
发电机转子相连。前端的支承点为推力轴承前轴承，在运行中形成转子的相对死点。
汽轮机端联轴器还装有盘车装置的传动齿轮，在启动前和停机后可以进行电动及手动
盘车。


2.2.1 转子


本机的转子是一种柔性转子，共 17 级叶轮叶片。其高温高压部

分前 12 级采用叶
轮与主轴整锻而成，低压部分后 5 级采用了套装结构，其中还包括后汽封套筒和联轴
器。套装叶轮采用端面键定位，不采用轴向键，提高了转子的安全可靠性。


2.2.2 喷嘴、隔板、隔板套


喷嘴、隔板、隔板套均装在汽缸内。它们和转子组成了汽轮机的通流部分，也是
汽轮机的核心部分。高压喷嘴组分成四段，通过 T 型槽道分别嵌入四只喷嘴室内。每
一段喷嘴组一端有定位销作为固定点，另一端可以自由膨胀并保持密封。
本机的隔板采用了两种形式：高压部分采用了大小静叶片组成的分流叶栅，以提
高隔板的强度和静叶汽道的流动效率；隔板内外环均用合金钢焊接而成。中压部分采
用了一般铣制静叶的内外围带焊接式，最后与隔板内外环焊接而成。低压采用静叶与
外环板体直接焊接结构。高中压部分外环板体为合金钢，低压采用碳钢


7
Z754.01/01



为了隔断各抽汽腔室，并有利于启动及负荷变化，本机组采用了多级隔板套。在
隔板套中再装入隔板。隔板与隔板套、隔板套与汽缸之间的联接均采用了焊接搭子及
调整垫片，调整隔板、隔板套与汽缸中心一致性。隔板和隔板套的底部均有固定键以
保证运行中的对中性。高中压隔板套采用合金钢材料，低压部分采用碳钢材料，低压
末级隔板独立放在汽缸中，隔板中分面有螺栓紧固。


2.2.3 汽封


机组的前后轴封和隔板汽封，均采用了梳齿式汽封结构。这种汽封结构的转子上
面的汽封高低槽齿与汽封环的长短齿相配，形成了迷宫式汽封。汽封环采用机械可调
式结构，通过调整垫片调整各弧段与转子间的径向间隙。这种结构形式其汽封环的长
短齿强度较高、封汽性能良好，同时便于维护和检修，已普遍用于各类机组中。


2.2.4 轴承


本机轴承有两个径向椭圆轴承。推力轴承与汽轮机前轴承组成了径向推力联合轴
承。它安装在前轴承座内。汽轮机后轴承为二层圆柱面结构的椭圆轴承，前轴承为具
有球面自位结构的椭圆轴承。汽轮机后轴承支承在后汽缸中。推力轴承采用可倾瓦式
推力瓦块，每个主推力瓦块和径向轴承的轴瓦均有测温元件。在运行中可监视轴承合
金的温度。同时轴承的回油也布置了测温元件，以反映轴承回油温度。


2.2.5 前轴承座


前轴承座为铸铁结构。它是汽轮机头部的主要部套。其内部除了布置推力支持轴
承和主油泵外，调节部套和各保安部套以及控制油系统都安装在该部套上，并有各种
测点是汽轮机现场的操作台。汽轮机前汽缸借助猫爪结构支承在

前轴承座上。为了阻
断汽缸猫爪对前轴承座的热传导，避免前轴承座内各部套的温度过高，在猫爪下的滑
键可通入冷却水，以达到阻断热传导的目的。


2.2.6 汽缸


本机组的汽缸是由前汽缸、中汽缸和后汽缸组成的。前缸（合金钢）和中缸（碳


8
Z754.01/01



钢）为铸钢件，后汽缸为钢板焊接件。在设计中前汽缸有良好的对称形状，避免了水
平中分面法兰的过厚过宽，以尽量减少热应力和热变形引起的结合面漏汽。前汽缸与
中汽缸的连接是借助垂直法兰连接的,为确保密封良好，前汽缸与中汽缸连接后垂直中
分面外侧和内侧进行密封焊，焊后打磨光滑。蒸汽室、喷嘴室与前汽缸焊为一体。四
个蒸汽室分别布置在机组的前部左上、下侧和右上、下侧，并由四根导汽管与主汽门
相连。
后汽缸与后轴承座焊成一体，用排汽接管与冷凝器焊接，?前后左右支承在六个后
座架上。后轴承座内布置了汽轮机后轴承，在后轴承盖上安装了机组的盘车设备。在
后汽缸上半装有排大气装置，当背压高于 0.11MPa 时能自动打开，保护后汽缸和冷凝
器。


2.2.7 后汽缸喷水降温装置


当汽轮机在起动、空负荷或低负荷运行时，蒸汽流通量很小，不足以带走低压缸
内摩擦鼓风产生的热量，容易使排汽缸温度升高而引起汽缸变型、破坏汽缸转子中心
线一致等一系列问题。本汽轮机的后汽缸布置了喷水降温装置，当后汽缸温度高于 80℃
后，电磁阀动作，0.4~0.6MPa 凝泵后凝结水通过后汽缸下部管路进入后汽缸开始喷水
减温，每小时喷水量在 5t/h 左右，在后汽缸温度下降到 65℃时，停止喷水。


2.2.8 回转设备


机组的回转设备，装于后汽缸轴承盖上，由电动机传动经两级齿轮减速后，转子
盘车速度为 58r/min，这种速度保证了汽缸上下半温度均匀，轴承油膜形成和转子不致
产生热弯曲。起动时，拨出锁销，推动收柄，会自动开启电机，自动供润滑油。当冲
动转子，转速大于 58r/min 时，能自动退出，并自动切断电机电源和装置的润滑油。本
装置可电动，也可手动。
在汽轮机及发电机各轴承处，装有高压顶轴装置，在开始盘车前必须先开启顶轴
用高压油泵，当转速大于 58r/min 时，即可停止顶轴油泵。在停机时，当转速降至 58r/min
左右，即可投入顶轴油泵。
此外必须注意：在连续盘车时必须保证润滑油的连续供给，投入顶轴装置后再投
盘车。

9
Z754.01/01



2.2.9 主汽门


主汽门是由主汽门、主汽门操纵座及主汽门

座架组成。?由锅炉来的蒸汽通过主蒸
汽管进入主汽门汽室中的滤网、流过阀门后分四路流向调节汽阀。
主汽门为单阀座型。为减小阀碟上的提升力，采用了带减压式预启阀的结构。?阀
壳上设有阀前压力测点。阀后压力温度及阀壳壁温测点。阀杆漏汽分别接至除氧器和
汽封加热器。
自动关闭器由油动机和断流式错油门组成。来自主油泵的安全油作用在错油门下
部，当克服弹簧阻力时打开油动机进油口使安全油进入油动机活塞下部。当油压足够
时便将主汽门打开。油动机行程通过杠杆反馈到错油门活塞，这使它可停留在任一中
间位置上，因而自稳定性能较好。自动关闭器设有活动试验滑阀，在长期运行时，可
以活动主汽门，以防卡涩。油动机壳体下有冷却水腔室，以阻断蒸汽热量向自动关闭
器传导。


2.2.10 调节汽阀与凸轮配汽机构


本机组有四只调节汽阀。均采用带减压式预启阀的单阀座，以减小提升力。油动
机通过凸轮配汽机构控制四只阀的开启顺序和升程。凸轮配汽机构座架下部有一冷却
水腔室，以阻断蒸汽热量向配汽机构传导。


2.2.11 中间蒸汽室及旋转隔板


本机组的中压工业抽汽点压力较高，因而采用了群阀提板式的中间蒸汽室结构。
该种结构在工作时可靠性较高，不易卡涩。能保证较高压力的工业抽汽的调节要求。
该提板式的调节阀通过中间调节汽阀连杆与油动机连接，该油动机安装在前汽缸
下半的油动机座架上。
本机组的低压工业抽汽采用旋转隔板控制结构，通流面积由转动环控制，转动环
的转动由中汽缸下半上的油动机驱动。通过转动环的转动达到低压工业抽汽的调节要
求。




10
Z754.01/01



2.2.12 顶轴系统


？




11
Z754.01/01




三．汽轮机组的安装

3.1 总述

在机组安装之前安装单位应通过对图纸、技术文件的熟悉，了解本机组的结构特
点和系统性能。
机组的安装程序和步骤以及安装前的各项准备工作，可由安装单位在掌握了本机
组的结构性能之后根据现场具体情况自行拟定，其原则是不使安装工作混乱。
机组的基础应符合电力设计院提出的强度和几何尺寸等方面的要求。其他要求可
根据中华人民共和国电力行业标准 DL5011-1992“电力建设施工及验收技术规范”(汽
轮机机组篇) 中的有关条款。
机组的垫铁布置可参照本机组的垫铁布置图。其布置原则是：负荷集中的地方；
在地脚螺栓的两侧；在座架的四角处。


3.2 安装前的准备

汽轮机的安装是一项组织

严密、技术要求很高的工作。安装前需要作好充分准备
工作，诸如安装计划的制定、安装场地的规划、安装人员的培训、常规安装工具的准
备等。本章仅着重对设备开箱验收及保养、设备安装前的检查和清洗提出要求。


3.2.1 设备开箱验收及保养


1) 设备运抵现场后，应及时开箱验收。验收前两星期应告知制造厂派人员参加开箱验
收。
2) 按装箱清单核对箱号、箱数、名称。开箱清点。
3) 对开箱后不能立即安装的设备重涂防锈剂复箱，封闭好。对裸装件可能积水的部位
应加防雨罩。中小部件检查后应放室内仓库妥善保管。
4) 对已检查过的精加工面应擦净后重新涂油防锈。
5) 在运输、保管良好的条件下，本产品防锈保证期为一年。
6) 设备运抵现场后如暂不能开箱，应及时检查设备包装的损坏情况，并对损坏处进行

12
Z754.01/01



修补，以防开箱检查前雨、水、雾、风沙对设备的损害。并对转子、汽缸、轴承箱、
高压主汽、调节阀的包装箱垫平支稳。


3.3.2 设备安装前的检查和清洗


机组在安装前，安装人员必须熟悉制造厂提供的各种技术文件和图样，了解机组
的结构、性能和安装要求。汽轮机在电厂的安装是机组在运行前最后一次对制造质量
的全机复查机会，也是彻底清洗和清理的机会。
1) 除总体拆卸可能造成损伤的部套（例如转子上的零件、盘车装置、主汽阀的阀座和
阀杆套筒、调节部套的滑阀套筒等过盈配合或过渡配合的零件，以及用胀管的方法
联接的冷油器等的铜管或不锈钢管）外，均应检查零件表面质量。复查配合尺寸、
间隙、行程等，以及检查活动部套的动作正确性及灵活程度。
2) 部套解体之前应先熟悉图样，了解部套结构、装配关系，根据部套性能和技术要求
进行解体。解体时不应盲目敲打，重新装配后的部套，其零件之间应保持原有的相
对位置，其间隙、过盈、行程的活动灵活程度均应符合图样要求。
3) 所有部套（除不允许拆卸的部套外）均应彻底清洗或清理。经清洗或清理后部套，
其加工面应光滑，无锈斑和任何污物。与工作介质接触的非加工表面，例如管道的
内外壁，隔板套和汽缸的内外表面，轴承箱体内部，调节部套壳体内外表面等，经
清理后应无粘砂、夹渣、焊瘤及其它污物。部套清洗和清理时应特别注意疏水孔、
轴承油孔、调节部套的小孔和沟槽的洁净和畅通。上述清洁度应保持至机组启动，
因此部套清洗达到上述要求之后，应防止再次污染和锈蚀。
4) 用于汽缸、主汽阀、调节阀、高压主汽

管、隔板套等部套在高温条件下使用的合金
钢紧固件，应进行光谱分析，以确认其材质无误。
5) 凡图样和技术文件上规定作密封性试验（水压试验、煤油试验、灌水试验）的部套
壳体或管道、油箱和容器（除汽缸和不允许拆卸的部套壳体之外），应作复核性试
验。
6) 汽缸、转子起重设备在使用之前应详细检查有无损伤，并按图样规定作负荷试验。




13
Z754.01/01




3.3 主要安装数据

本节列出各项安装数据安装单位在安装过程中应严加控制，未列出的要求可参照
DL5011-1992“电力建设施工及验收技术规范”中各有关条款。
1. 前座架上的轴向键，见图 1
b1+b2=0.04～0.08 mm；c=1～3 mm；a1+a2=-0.02～0 mm；
2. 前座架压板，见图 2
a=2～3 mm；b=0.04～0.08 mm；




图1 图2
3. 前轴承座垂直键，见图 3
a1+a2=0.04～0.08 mm；b=3 mm；c=3 mm；
4. 前汽缸猫爪，见图 4
a=0.04～0.08 mm；b=1 mm；c=1 mm；d=0.12～0.16 mm；




图3 图4
5. 后汽缸导板的纵向键，见图 5


14
Z754.01/01



a1+a2=-0.02～0 mm；b=0.03～0.05 mm；c1+c2=0.04～0.08 mm；d=1～2 mm；
6. 后座架上螺母间隙，见图 6
a=0.08～0.12 mm；




图5 图6
7. 汽缸中分面横向水平
0.20∶1000（即每米倾斜度不超过 0.20mm）

8. 第 1、2、4～7、9～15 级隔板搭子，见图 7
a=0.1～0.5mm；b=0.1～0.5mm；c=0.1～0.12mm；d=2.5～3mm；

9. 中间蒸气室搭子，见图 8
a=0.1～0.15 mm；

10. 前汽封、1～7 号隔板套、第 16 级隔板搭子，见图 9
a=0.1～0.2 mm；b=2～4mm；
11. 第 8 级旋转隔板搭子，见图 10
a=0.1～0.2 mm；b=2～4mm；




图7 图8

15
Z754.01/01




图9 图 10
12. 前汽封 1、2 号汽封体、2～7 号隔板套、中间蒸汽室、第 16 级隔板底键，见图 11
a1+a2=0.03～0.05 mm；b=2～3.5 mm；
13. 前汽封底键（3 号汽封体）、第 1、2、4～15 级隔板、1 号隔板套底键，见图 12
a1+ a2=-0.02～0 mm；b1+b2=0.03～0.05 mm；c=2～4 mm；




图 11 图 12




图 13 图 14




16
Z754.01/01



14. 前后轴承座挡油环，见图 13
a=0.16～0.35 mm；
15. 汽封压板，见图 14
a=0.5～1；b=0.5～1；c=

2.5～3 mm；
16. 推力轴承前轴承与径向轴承，见图 15、16
1) a =0 mm；b =0.35～0.45mm；c =0.2～0.3mm；d =0.12～0.2mm；
e1+e2 =0.03～0.07mm；f =-0.06～-0.02mm(直径方向，下部垫块除外)；
g =0.58～0.68mm；h =0.37～0.47mm；
2) 转子装入之前下部垫块与轴承座之间间隙 0.03～0.05mm；
各垫块与轴承座的接触面积不小于 70%；
轴承壳体与球面座的球面接触面积不小于 75%；
转子与衬瓦接触面角度 α≥65°(接触面积不小于 75%)；
各工作推力瓦与推力盘接触面积不小于 75%；
轴承中分面间隙不大于 0.05mm；




图 15




17
Z754.01/01




图 16
17. 支持轴承(后轴承),见图 17、图 18
1) a =-0.06～-0.02mm(直径方向，下部垫块除外)；
b=0.12～0.2mm；c =0.58～0.68mm；d =0.37～0.47mm；
2) 转子装入之前下部垫块与轴承座之间间隙 0.03～0.05mm；
各垫块与轴承座的接触面积不小于 70%；
转子与衬瓦接触面角度 α≥65°(接触面积不小于 75%)；
轴承中分面间隙不大于 0.05mm；




图 17 图 18

18
Z754.01/01



18. 直接用转子检查的汽封洼窝中心，见图 19
│a-b│=0～0.05 mm；c-│a+b│/2=±0.05 mm；
19. 危急遮断器和危急遮断油门安装间隙，见图 20
A=1.0±0.2 mm；




图 19 图 20

20. 联轴器找中，见图 21
│a1-a3│=0～0.04 mm；│a2-a4│=0～0.04 mm；│b2-b4│=0～0.02 mm；
b1-b3=0～-0.02 mm；(上开口)




图 21

21. 旋转隔板与旋转隔板油动机
在旋转隔板的隔板体上有一个定位孔 B，在旋转体上有一个孔，当这个孔位与 B
孔重合时，此时油动机应在升程的上限(如图 22 所示)。要保证这个上限的位置,可调
节拉杆来达到。这时旋转隔板为全关位置。



19
Z754.01/01




图 22
22. 通流部分各间隙值，前后汽封齿安装间隙值，隔板汽封间隙值，请参看纵剖面图，
各主要部位的端面、径向跳动值请参看转子装配图。
23.汽轮机、发电机转子安装
轴系转子联接后安装标高示意，见图 23；




图 23


3.4 低压缸后汽封管安装

后汽封送汽、抽汽管及低压缸喷水管从低压缸与基础壁的夹缝中引出，安装空间
狭窄，见图 25，要求在低压缸下半落缸前，先将抽汽管（Φ57×3.5）的管子按 1.5D 的
弯管半径弯成形，按图示位置

截短，并将汽缸上管子伸出部分也按图示截短，对接焊


20
Z754.01/01



好。焊接段引到超出基础梁的合适长度，并方便安装的位置。在低压缸排汽口有一圈
法兰板，是做水压试验用，当汽封送汽、抽汽及喷水管引到法兰位置时，可将法兰割
出四个 U 形孔，大小为不碰管壁为宜。
低压缸上各管子接好后，再将低压缸下半安装就位，最后再进行低压缸排汽口与
凝汽器进口的焊接。




图 25


3.5 汽缸法兰螺栓的热紧

为了保证汽机水平法兰面的密封紧力，同时延长螺栓的使用寿命，对 M56×4 以
上的螺栓，应采用热紧法旋紧。 热紧所产生的螺栓预紧应力以保证机组运行两万小时
后， 螺栓的剩余应力仍大于所需的密封应力为准则。紧力不足或过大都应避免。上述
螺栓在热紧前应首先冷紧，其冷紧力矩一般为 490N.m。


3.5.1 本机组需热紧的双头螺栓


螺栓所在位置 规格 法兰厚 数量


21
Z754.01/01



前汽缸 M120X4 445 14

前汽缸 M100X4 390 4

前汽缸 M100X4 345 8

中汽缸 M56X4 155 26

主汽门 M76X4 140 18


3.5.2 螺栓电加热器规格


序号 型 号 名 称 数 量
1 220V/2.05KW 螺栓电加热器 2
套管直径 Φ22±0.3
套管长 600
发热长 300
2 220V/1.15KW 螺栓电加热器 2
套管直径 Φ22±0.3
套管长 365
发热长 175
3 220V/0.83KW 螺栓电加热器 2
套管直径 Φ19±0.3
套管长 255
发热长 126


3.5.3 螺栓热紧操作程序：


1. 螺栓、螺母对号试拧，螺母应能用手顺利地拧到底。然后用塞尺检查螺母底部，全
圆周 0.04 塞尺不通过。
2. 试拧合格的螺栓和螺母用优质石墨粉反复摩擦螺纹部分，使螺纹全部表面发出乌黑
光泽，再吹去多余的石墨粉。
3. 将需同时加热的螺栓、螺母对号拧上并冷紧，在螺母上划好热紧起点线，再按下表
的热紧弧长数据划好热紧终点线。最后用电加热器加热拧到位。
4. 所有用热紧法拧紧螺栓、螺母，必须采用加热方法拆卸。

22
Z754.01/01



螺栓热紧数据：

螺母转
螺栓 数 罩螺母 加热温度
规格 电加热器型号 螺母转角 动弧长
位置 量 外径/mm /℃
/mm
o
前汽缸 M120X4X590 14 170 187 89.6 132.9
o
前汽缸 M100X4X520 4 145 186 76.1 96.3
o
前汽缸 M100X4X470 8 145 190 67.6 85.5
o
中汽缸 M56X4X220 26 85 176 28.6 21.2

主汽门 M76X4 18 110


3.6 转子静挠度曲线


汽机转子静挠度
节点号 长度 转角 挠度 轴承号 轴承下沉量
cm cm cm
1 0 -1.46E-04 -5.88E-04
2 29 -1.47E-04 -4.83E-03
3 43 -1.47E-04 -6.88E-03
4 1 -3.44E-03
5 43.1 -1.47E-04 -6.90E-03
6 59.3 -1.37E-04 -9.48E-03
7 66.8 -1.34E-04 -1.06E-02
8 73.55 -1.30E-04 -1.15E-02
9 93.15 -1.20E-04 -1.41E-02
10 162.7 -1.01E-04 -2.20E-02
173.7 -9.82E-05 -2.32E-02
11 193.3 -8.90E-05 -2.50E-02
12 197.1 -8.72E-05 -2.54E-02
13 209.7 -8.08E-05 -2.65E-02
14 213.5 -7.88E-05 -2.68E-02
15 251.8 -5.75E-05 -2.94E-02
16 259.4 -5.47E-05 -2.99E-02
17 272.2 -4.70E-05 -3.05E-02
18 276 -4.47E-05 -3.07E-02
19 285.9 -3.87E-05 -3.11E-02


23
Z754.01/01


20 289.7 -3.64E-05 -3.13E-02
21 300.3 -2.99E-05 -3.16E-02
22 304.5 -2.73E-05 -3.18E-02
23 315.1 -2.07E-05 -3.20E-02
24 319.3 -1.81E-05 -3.21E-02
25 352 1.90E-06 -3.24E-02
26 360 4.91E-06 -3.23E-02
27 368.9 1.02E-05 -3.23E-02
28 372.9 1.26E-05 -3.22E-02
29 381.6 1.77E-05 -3.21E-02
30 386.2 2.04E-05 -3.20E-02
31 394.9 2.53E-05 -3.18E-02
32 399.5 2.67E-05 -3.16E-02
33 404.06 2.80E-05 -3.15E-02
34 418.28 4.18E-05 -3.10E-02
35 434.31 6.07E-05 -3.01E-02
36 454.3 8.33E-05 -2.86E-02
37 480.29 1.16E-04 -2.59E-02
38 520.29 1.54E-04 -2.02E-02
39 543.19 1.71E-04 -1.63E-02
4

0 552.29 1.76E-04 -1.47E-02
41 560.99 1.78E-04 -1.31E-02
42 580.99 1.74E-04 -9.18E-03
43 2 -4.59E-03
44 581.09 1.74E-04 -9.16E-03
45 599.99 1.60E-04 -6.07E-03
46 605.99 1.58E-04 -5.13E-03
47 624.49 1.53E-04 -2.30E-03
48 665.49 1.52E-04 3.91E-03
49 679.0 1.52E-04 6.03E-03




24
Z754.01/01




四．汽轮机的运行与维护

4.1 综述

汽轮机的合理启动、运行、停机是汽轮机的可靠性、经济性及长寿命的可靠保证。
运行单位应根据具体情况制订出较为完善的现场运行规程。?本章仅列出主要的规范，
在编制现场规程时可参照水电部的“汽轮机组运行规程”作为基础。在不违背本章所
列规范的条件下加以补充和完善。


4.2 新蒸汽参数规范

1. 主汽门前蒸汽参数正常变化范围
额定规范：
压力 8.83MPa(a) 变化范围： 8.34～9.32MPa(a)
温度 535℃ 变化范围： 525～540℃
2. 主汽门前蒸汽参数限制范围
? 当主汽门前蒸汽压力为 9.7MPa(a)或蒸汽温度为 545℃时每次运行不超过 30min
全年累计不得超过 20h。
? 当主汽门前蒸汽压力小于 8.34MPa(a)或蒸汽温度小于 525℃时?应按特性曲线
减负荷运行。（详见 Z754.34/02）


4.3 负荷限制规范

为了保证机组安全而经济地运行，汽轮机必须严格控制在“热力特性曲线”所规
定的工况范围内运行。
在下列情况下允许汽轮机带额定电功率长期运行：
1. 进汽压力降到 8.34MPa(a)进汽温度降到 525℃冷却水进水温度不超过 20?℃。
2. 冷却水进水温度升高至 33℃，但应满足下列条件：
? 进汽参数不低于额定值；
? 冷凝器保持计算耗水量；

25
Z754.01/01



? 进入高压加热器的给水量不大于该工况下汽轮机总进汽量的 105%。
3. 纯冷凝运行。
汽轮机的进汽参数或排汽压力偏离规范值时，汽轮机应减负荷运行。
为了使汽轮机各部件有足够的均匀的寿命，推荐汽轮机长期运行时所带的电负荷
在额定负荷的三分之一以上。


4.4 温升、温差控制规范

起动、带负荷与停机过程中，应将温升、温差控制在以下范围：
项目 单位 控制规范
主汽门前蒸汽温升率 ℃/min 2.8～3.2
主汽门前蒸汽温降率 ℃/min 2

主汽门外壁温升率 ℃/min 4.6～5
主蒸汽管外壁温升率 ℃/min 7

调节阀蒸汽室外壁温升率 ℃/min 4.6 ～5
汽缸法兰外壁温升率 ℃/min 3

汽缸

法兰内壁温升率 ℃/min 4

汽缸法兰内、外壁温差 ℃ <120

汽缸法兰中心与螺栓温差 ℃ <35～45
上下汽缸温差 ℃ <35～45


4.5 起动与带负荷

4.5.1 起动方式概述


按起动时的蒸汽参数可分为滑参数起动和额定参数起动。滑参数起动通常有真空
法和压力法两种，目前广泛采用压力法滑参数起动。
额定参数起动，常用于母管制机组。在冷态起动时，一般不宜采用，因为其升速
较慢，热量损失较大。而在热态起动时，则能迅速增加到需要的负荷。
滑参数起动，多用于单元制机组，是一种机、炉联合起动方式，具有起动过程中
温差小、经济、起动时间短等优点。压力法滑参数起动时，电动主隔离门及其旁路门

26
Z754.01/01



关闭，主汽门和调节汽门全开，汽机抽真空，当锅炉升压至 0.2～0.4Mpa 绝对压力，
并有 50℃以上过热时即可冲转。真空法滑参数起动时，电动主隔离门、主汽门和调节
汽门全开，锅炉与汽机同时抽真空，锅炉点火后，汽机自然冲转。电厂应根据自己的
具体情况和经验，决定采用何种起动方式。
此外，按机组起动时的汽轮机汽缸金属温度水平，可分为冷态起动和热态起动，
热态启动又分温态启动（调节级处缸内壁温度 200~300℃），热态启动（调节级处缸内
壁温度 300~400℃），极热态启动（调节级处缸内壁温度大于 400℃）。内缸壁温小于
150℃为冷态起动。


4.5.2 冷态滑参数起动


1. 起动前的准备工作：
1) 对汽轮发电机组的各部分设备进行详细检查，确认安装工作已全部结束。
2) 检查所有热工仪表及其附件。仪表应校准。
3) 对水系统、油系统进行检查。
4) 对调节系统和保安系统进行检查。
5) 检查滑销系统。确保汽轮机本体能自由膨胀。
6) 各阀门应处于正确状态。
7) 起动高压电动油泵及高压顶轴油泵。注意确认各轴承处顶起油压大于 9.8MPa，
方可盘车。
8) 压力法滑参数起动时，电动主隔离门及其旁路门关闭，主汽门和调节 汽门全
开。
9) 各管道和本体通疏水膨胀箱的疏水门全开。
10) 冷凝器热井内充水到水位计 3/4 左右，并起动凝结水泵，以再循环运行。
11) 高低加热器汽水侧闸门全开。
12) 起动射水抽汽器或旋转机械真空泵，真空达 40kPa 时，通知锅炉点火。
13) 投入汽封加热器及轴封辅助蒸汽送汽。
14) 起动循环水系统。
2. 冲转、升速与带负荷
1) 压力法滑参数起动时，电动主隔离门前新蒸汽升压至 0.2～0.4MPa 绝对压力，


27

Z754.01/01



并有 30～50℃过热时即可冲转
2) 监视相对膨胀及温升、温差等数据在允许范围内。
3) 400～500r/min 低速暖机检查后，可继续升速。过临界时应快速越过。
3. 汽轮机冷态滑参数起动参考曲线（本曲线仅供参考，在满足温升、温差控制规范前
提下，用户应根据自己的具体情况和经验加以调整）




4. 汽轮机起动和升速控制相关部分可参见调节系统说明书。


4.5.3 冷态额定参数起动


1. 起动前的准备工作：
1) 对汽轮发电机组的各部分设备进行详细检查，确认安装工作已全部结束。
2) 检查所有热工仪表及其附件，仪表应校准。
3) 对水系统、油系统进行检查。
4) 对调节系统和保安系统进行检查。
5) 检查滑销系统，确保汽轮机本体能自由膨胀。
6) 各阀门应处于正确状态。
7) 起动高压电动油泵及高压顶轴油泵，注意确认各轴承处顶起油压大于 9.8MPa，

28
Z754.01/01



方可盘车。
8) 电动主隔离门及其旁路门关闭，主汽门和调节汽门全开，用旁路门开车（或全
开电动主隔离门，其旁路门关闭，调节汽门全开，主汽门关闭，用主汽门开车）。
9) 各管道和本体通疏水膨胀箱的疏水门全开。
10) 冷凝器热井内充水到水位计 3/4 左右，并起动凝结水泵，以再循环运行。
11) 起动射水抽汽器或旋转机械真空泵。
12) 投入汽封加热器及汽封压力调整器。
2. 冲转、升速与带负荷
1) 真空达 40～53kpa 后，时即可冲转，维持 400～500r/min 低速暖机检查。
2) 监视相对膨胀及温升、温差等数据在允许范围内。
3) 升速，带负荷速度，可参考下表。对新安装机组，应适当延长（本表仅供参考，
在满足温升、温差控制规范前提下，用户应根据自己的具体情况和经验加以调
整）。
冷态额定参数起动时间分配
序号 起 动 程 序 时间（min）
1 冲转后升速至 400～500r/min 检查 3
2 均匀升速至 1120～1200 r/min 2

3 在 1120～1200 r/min 暖机 10
4 升速至 2250～2350 r/min 3
5 在 2250～2350 r/min 暖机 5
6 升速到 2650～2750 r/min 4
7 缓慢升速到 3000 r/min 16
8 在 3000 r/min 检查 并列 10

共计 55
9 并列后带 1～2MW 暖机 30
10 加负荷到 5MW

5
11 5MW 暖机 30
12 均匀加负荷到 20MW 25
13 20MW 暖机 20


29
Z754.01/01



14 均匀加负荷到 35MW 15
15 35MW 暖机 10
16 均匀加负荷到 50MW 20

共计 155

总起动时间 210

3. 冷态额定参数起动下热胀、金属温度与负荷的关系（表中试验数据仅供参考）

负荷 到定速 10℅ 40℅ 80℅
项目
前轴承座热胀（mm） 2～2.5 6～6.5 8 >10

差胀 （mm） 0～0.2 0.9～1.5 <3 <1.3

上汽缸外壁温度（℃） 125～130 250 360～380 400

汽缸法兰外壁温度（℃） 60～70 210 280 310


4.5.4 汽轮机热态起动


热态起动温度变化范围较大，以下仅给出一些原则，用户应根据具体情况和经验
采取不同措施。
热态起动最关键的问题是控制高温部分的过冷却和负差胀，正常情况下不需要暖
机，低速检查后即可升速到额定转速。升速率通常为 100～300r/min，过临界转速时多
采用 300～600r/min
汽轮机热态起动应遵守以下各点：
1. 进入汽轮机的蒸汽温度应高于进汽室缸壁温度(大于 50℃)。
2. 在冲动转子前 2h 转子应处于连续盘车。
3. 在连续盘车情况下，投入调整自密封系统，应按机组所处状态先向轴封送相应温度
蒸汽，然后再抽真空。
4. 需维持真空约-0.08MPa。
5. 高压缸调节级上下部温差不超过 45℃。




30
Z754.01/01



4.5.5 汽轮机在升速过程中注意事项


1. 升速时，真空应维持在-0.08MPa 以上，当转速升至 3000r/min 时，真空应达到正常
值。
2. 轴承进油温度不应低于 30℃。当进油温度达 45℃时，投入冷油器(冷油器投入前应
先放出油腔室内的空气)，保持其出油温度为 35℃～45℃。
3. 升速过程中，机组振动不得超过 0.04mm，一旦超过该数值，则应降低转速直至振
动消除，维持此转速运转 30min，再升速，如振动仍未消除，需再次降速运转 120min，
再升速，如振动仍未消除，则必须停机检查。（过临界时允许 0.10mm）。


4.5.7 并网与带负荷注意事项


运转正常后，按规定作各部套试验并作全面检查，一切正常

后，即准备并网和接
带负荷。各部套调试及汽机的调节详见调节系统说明书。
1. 汽轮机并入电网前的条件：
? 汽轮机空负荷运行 10min 一切正常；
? 各种试验全部结束；
? 高压缸下部温度达 220℃以上。
2. 按调节级处缸内壁温查冷态启动曲线，快速带上相应负荷，当负荷带到 4000kW 时
进行下列工作：
? 关闭隔离门前的疏水；
? 关闭各疏水门。
3. 带负荷过程中，严密监视汽轮机运行情况，各测点的参数应在正常值范围内。如有
异常，应减小负荷，待恢复正常，稳定 20min 后再逐渐加负荷。


4.6 运行中的维护

1. 运行中应特别注意下列主要参数，使其符合规范
1) 新蒸汽参数 (见 1.2 技术规范)
2) 电网周波应为 48.5 Hz ～50.5Hz
3) 调节系统、轴承及润滑油系统各测点的参数，应维持在正常范围内(详


31
Z754.01/01



见汽轮机调节保安系统说明书主要技术规范)
4) 滤油器压力降 0.0196 MPa～0.0392MPa
5) 汽封系统:
? 各抽汽室真空-2.94 kPa～-1.96kPa
? 汽封压力调整器后绝对压力 0.102～0.127MPa
? 汽封抽汽器后绝对压力 0.093～0.097MPa
6) 后汽缸排汽温度:
? 带负荷时<65 ℃
? 空负荷时<120℃
? 超过 80℃时，应投入冷却水
7) 排汽真空<-86.7kPa
2. 经常监视各表计的指示，并定时作记录，在负荷变动或发现异常情况时，应作详细
记录。
3. 定期检查和校正各种仪表，按规定进行各种项目的定期试验。
4. 对汽封系统设备定期检查记录。


4.7 禁止或停止起动汽轮机的情况

1. 轴承进油温度低于 25℃或滑油压力低于规定值；
2. 任一保安装置工作不正常；
3. 主汽门开启不灵活，有卡涩现象；
4. 交流电动油泵或直流电动油泵不能自动投入；
5. 直流电源不能保证直流电动油泵正常运行；
6. 转速表或其它仪表指示异常；
7. 盘车或运转时机组内部有金属摩擦声或振动超过 0.05mm；
8. 汽封系统不能正常投入。


4.8 停机

主油泵停止工作之前启动润滑油泵，在减速过程中，应监视润滑油压，不应低于
0.049MPa。

32
Z754.01/01



转子完全停转时应立即投入盘车装置并连续盘车直至转子冷却，在连续盘车时，
必须连续供油。顶轴应提前投入。


4.8.1 额定参数停机


额定参数停机，汽缸金属温度保持较高水平，便于下次起动带负荷，多用于短时
间停机。在减负荷过程中，主蒸汽压力、温度基本保持额定值，在满足相关控制规范
前提下，以较快速度均匀减负

荷至零，打闸停机（一般 30min 内）。


4.8.2 滑参数停机


对于要求停机后汽缸金属温度较低的计划检修停机，多采用滑参数停机。通常先
将负荷减至 80%～85%额定值，蒸汽参数调到正常运行允许值的下限，逐渐开大调节
汽阀，稳定运行一段时间后再开始滑停。滑参数停机应分阶段降温、降压、降负荷，
一个阶段负荷减完后，要稳定运行一段时间。当机组负荷减到零，发电机解列。
滑停过程中，一般压降率为 0.02～0.03MPa/min，温降率为 1℃/min，汽缸金属温
降率为 0.6～1/min。降温过程中注意保持蒸汽过热度不低于 50℃，防止蒸汽带水。


4.9 停机的维护

停机后打开导汽管、抽汽管、汽缸上的疏水门，疏水经疏水膨胀箱排到冷凝汽，
此时保持凝结水泵和循环水泵运行，继续使循环水通过凝汽器，直到疏水排空。
停机后连续盘车到汽缸温度低于 200℃以下，然后每隔 30min 盘动转子 180 度，直
到汽缸温度低于 150℃以下。盘车期间，应打开电动油泵与顶轴高压油泵。
1. 10 天以下的停机
1) 疏水排空后，严闭蒸汽管道，疏水系统。
2) 定期通入热空气或使用抽汽器，保持汽机内部干燥。
3) 外部加工表面涂防锈油。
4) 每天将轴转过一又三分之一圈，转动时应先开电动油泵与顶轴高压油泵。
2. 三个月以下的停机
除按 10 天以下的停机规定外，还应堵塞端部轴封。
3. 三个月以上的停机

33
Z754.01/01



须拆下汽缸大盖，将通流部分表面涂保护油层。




34
Z754.01/01




五．抽汽工况的启动与运行

抽汽供热运行的原则：机组的启动、暖机、升速和并网都按纯凝汽式机组进行，
当带到一定负荷值时投入抽汽供热运行。机组能在满负荷出力工况下，同时满足额定
抽汽要求。本机为双抽机组，投入高压抽汽和低压抽汽的次序没有限制，但禁止同时
投入高压抽汽和低压抽汽。
对于抽汽供热工况的运行，启动前还需作下述的检查和准备：
1. 检查抽汽供热管路系统上的截止阀、安全阀、快关阀、旁路门、逆止门和旋转隔板
及中间调节阀的动作是否灵活可靠，低压缸喷水装置是否能正常投入和切除，逆止
门的执行机构的工作压力是否已按制造厂提供的图样的技术文件中有关参数整定
好，并确信抽汽安全门已按规定的压力调整好，经试验确认合格。
2. 逆止门、旋转隔板及中间调节阀的开、闭与发电机油开关或主汽阀联动跳闸机构在
安装好后和启动前应作联动试验，投入备用。
3. 热网及热网加热器等经过全面联调、试压、无泄漏、