供应商初步审核评定检查表
供应商质量审核检查表
16 Do the personnel responsible for quality have the authority to stop
production to correct quality problems? 对横跨所有班次的组织生产作业是否指定了负责确保产品品质的人员？
17 Do the production operations across all shifts have been staffed with personnel in charge of,or delegated responsibility for,ensuring product
quality? 5.2.2管理者代表Management representative
management system?
组织是否编制文件化的程序,以规定以下方面所需的控制：
Does the organization establish documental procedure to prescribe the
following?
a)文件发布前得到适宜的批准？
To approve the documents for adequacy prior to issue?
identified?
5 d)确保在使用的处所可获得适用文件的有关版本？ To ensure that relevant versions of applicable documents are available at
points of use?
e)确保文件保持清晰、易于识别？
To ensure that documents remain legible and readily identifiable?
供应商审核检查表
供应商审核检查表
供应商名称： 供应商地址： 供应产品： 自评人员： 金源康审核人员： 供应商参与人员： 审核类型：
序号
自评日期：2014年
月
日
□
现场审核
项 目
□
供应商自评
供应商 自评分 实际得分 备 注
1.管理体系
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 是否通过ISO9001、ISO14001认证？ 公司组织结构及各部门职责是否明确?是否任命管理者代 表? 公司及各部门是否有具体的量化的质量目标指标? 对于品质目标达成情况是否进行统计?以及原因分析及改 善? 公司是否有明确的文件化的质量方针？质量方针是否经过 全面深入的宣导？ 内部稽核是否有明确详细的计划？稽核发现的问题是否采 取有效的纠正预防措施？
0
3.进料检验
3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 现场是否有合适版本的检验规范或作业指导书？ 来料标准是否明确？来料检验标准在实施前是否经过授权 人员审核并批准？ 进料检验是否有检验记录？检验结果是否符合检验标准及 说明? 必须的项目是否配备计量仪器进行检查? 不能检查的项目(免检物料）是否接收厂家的报告或公认机 关报告进行管理？
附：
1. 评分标准：
表单编号:JYKO003A2
得分说明
本要素在要求之内,策划和执行情况均非常良好,产品的过 程达到当前最完美的状态,暂时无改进余地。 本要素在要求之内, 执行情况大体良好,但是策划不够充 分,需进一步改善。 本要素在要求之内, 也有充分策划, 但是本要素在执行方 面需要改进。 本要素在要求之内, 但是在策划和执行方面均有较大的系 统性缺失。 无适用文件支持且无执行。 当审核项目不适合供应商管理系统时使用NA。
供应商审核检查表-质量
供方名称：评估产品：企业地址：评估人员：主要产品：评估日期：评估项目总分评估内容一、配套情况（总分:5分）51、当前主机厂配套情况（5分）（3分）（1分）52、体系证书（5分）（4分）（3分）（2分）（2分）63、质量管理体系运行（1分）（2分）（2分）（1分）64、质量目标管理（1分）（1分）（2分）（2分）56、员工技能及培训（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）47、项目管理（1分）（1分）（1分）（1分）58、变更管理（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）二、质量管理体系（总分:29分）三、开发及流程管理（总分:14分）1、是否有完整的项目开发管理流程2、是否按开发管理流程实施3、相关项目管理的实施记录4、开发文件满足顾客节点要求，项目开发问题在量产前100%关闭1、建立变更管理流程2、在实施变更前，对变更效果进行了充分的验证3、对相关联的作业要求和文件进行了同步更新4、对变更前后的产品批次进行了有效断点5、4M管理看板为最新状态1、合资或外资主机厂配套2、普通主机厂配套3、汽车行业配套零部件供应商1、有IATF16949质量体系认证证书、ISO14000认证证书、ISO18001认证证书2、有IATF16949质量体系认证证书、ISO14000认证证书3、有IATF16949质量体系认证证书4、有ISO9001质量体系认证证书5、有质量体系文件，有认证计划6、3C证书（专用3C件：必须有3C证书,如没有，本大项0分）1、内审人员经体系认证培训，并获得内审员证书2、有产品、过程、体系、管理评审审核计划，并实施输出报告3、对于审核输出项持续改善的4、1～4级质量管理体系文件清单齐全1、有质量方针和目标并且按过程分解2、定期对分解目标进行监控的3、并对未达标项目进行分析整改及有效测量最终效果4、质量方针和质量目标被员工100%所理解1、内外部年度培训计划2、培训计划有效实施，记录齐全3、员工技能矩阵表、顶岗计划表4、关键岗位清单及资格证书5、入职培训和转岗培训记录评分标准供应商自评得分评估人评估得分供应商评估表-质量评估基本信息59、过程流程图/FMEA/特殊特性清单/CP/SOP评审（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）610、分供方管理（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）611、进货质量控制（2分）（2分）（2分）五、检测设备/测量系统管理（总分:10）1012、检测设备/测量系统管理（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）613、可追溯性管理（2分）（2分）（2分）1414、生产过程管理（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）315、现场管理（1分）（1分）（1分）四、二级供应商控制（总分:12分）六、过程能力展现（总分:23）1、有年度MSA分析计划，并且按计划实施2、有量检具台账、校准计划、维护计划，并有实施记录3、量检具状态标签是否齐全（合格、待修、停用、校验标签）4、现场确认检具完好且有效，检验报告与实测一致，人员按照作业指导书操作5、自有或者有合作单位进行功能性和耐久性试验1、建立了批次管理程序2、实施部件，原料、产品的批次管理,从入库材料到出厂产品，是否能追溯3、能够保证先进先出原则1、设备先进（进口自动化设备、数控设备等）2、生产设备、工装、模具合理性，有维护保养计划，并按照计划执行，且记录完整规范3、员工生产过程严格执行了各项作业指导书4、对关键产品特性和过程特性进行了特别控制5、自互专、首中末检验按照标准执行，检验记录完善，首中末件进行管理6、对不合格品和可疑品进行了标识、隔离、判断和处置7、按照规定实施了出厂检验和试验1、现场5S很好：干净整洁，划线清晰，工具、产品、物料摆放规范2、生产场所是否布置有序、照明、空气流通、物流是否适宜3、5S评价结果激励、不符合事项改善、目视化管理1、过程流程图/FMEA/特殊特性清单/CP/作业指导文件是否齐全2、过程流程图/FMEA/特殊特性清单/CP/作业指导文件是否及时更新3、过程流程图、FMEA、生产现场的控制计划、作业指导文件等一致性相符4、特殊特性在FMEA、CP、流程图、特殊特性清单、操作指导书体现并且一致5、现场是否按照CP、作业指导文件进行控制1、新供应商有准入流程，且按照要求执行2、有分供方APQP/PPAP管理流程3、分供方参与APQP，且满足项目时间节点要求4、分供方绩效评估包含且不限于开发、质量、交付、售后等,分供方绩效评估记录详细5、有分供方质量问题处理流程，按类似8D工具解决6、分供方反馈的8D报告完整。
供应商审核检查表 2023(A0)空白
5.6
进料是否被合适的储存？
物流管理系统，仓储环境，待检区如何入库，帐物 卡库位一致，库存量预警机制，FIFO，隔离区的可 靠性
IQC人员职责权限
5.7
各项工作的人员是否有资格并定义了职责？ 仓库人员职责权限
供应商质量管理人员职责权限
P6
过程分析和生产
0
6.1
什么输入到过程中去？过程输入
批量生产的项目移交已经实施，对未关闭的问题点
现场：原材料/部品的存储
包装要求/防尘/清洁
进料是否适当储存且运输方式/包装装置的方 存储时间/有效期
法适合于进料的特殊特性？
生产资料/辅料如影响产品质量需要得到监控（如液
压油.油脂等）
温湿度要求的管理
6.1.4
必要的标识/记FO/可追溯性
在来料上？
供方管理 是否只使用批准和质量能力的供方？
是否在供应链内考虑了顾客要求？
供应商选定基准 供应商的评价实绩 新分供方的质量能力评价：分供方清单，供应商评 审结果
顾客要求/法律法规要求传递的证据 质量协议/技术协议等文件 供应商审核计划 制定供应商提升计划
审核记录
报告编号：
评分 0
备注
0 0 0
5.3 5.4※ 5.5※
6.1.1
项目是否从开发转移到了批量生产并保证可靠 进行跟踪并按期落实。GP12计划
启动？
现场：工艺文件，工装模具，检具，测量设备均已
到位。
6.1.2 6.1.3
现场：原材/部品（合格的正确的数量/包装/约定的
来料是否在约定时间按所需数量/生产批次大 时间/指定的位置）
小被送到达正确的地点/工位？
剩余零部件的返还处理规范（数量/标识/记录）
供应商审核检查表
抽查现场
12．质量记录是否按规定的保存 抽查“质量记录归档、销毁记录 期限，并在过期后按规定销毁。 ”
1．是否按要求组织了合同评
审，并形成了“合同评审记录” 抽查“合同评审记录”
9
顾客要求评 审过程
产品交付管 理过程
供应商 管理专
员
。 2．合同修订是否按规定程序并 得到评审和审批。 3．是否对合同订单实时进行监 控。
抽查“设备设施日常维修保养记 录”
5．生产科是否不定期检查设备 抽查“设备设施日常维修保养记
日常维护保养的执行情况
录”
6．是否按照要求编制了设备的
预防性和预测性维护保养计划， 抽查“设备维修保养计划”
并按计划组织实施
7.是否按照规定对超过6个月不 使用的设备进行封存，重新启用 时是否履行了相关手续
检查“设备封存（启用）申请表 ”
质量管理 体系的领导作用和承诺
的理解，了解其相关 职责的履行
明确与质量管理体系有效性及策 情况； 2、在其他部一步证实最高管 理者对质量管
者的职责
理体系的领导作用和承诺； 3、
依据上述结果，综合判定组织最
高管理 者的作用与承诺是否发挥
到位。
供应商 2 领导作用 管理专
8.设备报废是否履行了相应的手 续
查“设备报废单”
3.是否按照规定建立了“工装模
具管理台帐”，并及时进行更新 抽查“工装模具管理台帐”
、维护
6
工装模具管 理过程
体系专 员
4.工装模具是否合格并且能够满 足/保证产品的要求。
抽查“工装模具检验记录”
5.是否按照规定定期对工装模具 进行维护保养。
抽查“工装模具使用记录”
供应商 求
17供应商审核检查表
17供应商审核检查表吴江市曙光化工厂供应商审核检查表审核人员: 审核日期:进料管制是(1分) 否(0分) 查检表备注 1 是否具备证明零件承认与未承认的文件系统, 2 进料检验抽样计划的设定是否考虑了现有零件与产品的品质水准与品质目标, 3 待验品、待入库品与验退品是否区分, 4 是否有供货商评鉴，免验品品质确认的完善系统, 5 被检验的零件是否有检验作业指导书, 6 检验作业指导书是否能使一名受过基本训练的检验员完成操作, 7 检验是否作最少化的人为判断, 8 进料是否全部有作良好的测试与检验, 9 所有的检验活动是否有易理解的检验报告, 10 测试和检验的数据是否有记录, 11 来料拒收是否有拒收流程和程序, 12 是否有矫正措施报告单的文件管理系统, 13 检验员是否有执行操作的资格认可或是有已认可检验员的指导, 14 检验员是否按照检验作业指导书作业, 15 检验员是否可以适当的搬动零件而不会致其损坏或混料, 16 是否有对检验员作业品质的追踪与控制, 17 当收料时零件是否有适当的标示(如厂商、料号、品名、数量等), 18 收料时是否有适当的储存以防损坏与混料, 19 所有机器、设备、工具、治具是否有适当的标示, 20 所有的机器、设备、工具、治具在使用前是否作检查, 21 测试设备是否校验, 22 是否有易理解的设备预防维护计划与记录, 23 是否有证据表明预防维护计划已有适当实施, 24 所有允收批次是否有适当的标示和允收状况的追踪信息, - 1 -25 所有的检验样本是否还原包装, 26 退货批是否有退货管理程序, 27 是否有对退货批及生产线发现的材料问题矫正与预防措施的效果确认, 28 预防与矫正措施是否有结案, 29 供货商的改善效果是否有追踪与确认, 30 重要零件是否有导入SPC和其它图表的管制, 31 对超出管制界限的点是否有改善措施, 32 对重要参数是否有研究,仓库管理查检表是否备注 1 是否有文件对材料先进先作管制, 2 料账是否合一, 3 每一种材料是否有一固定储位, 4 作业员是否有执行操作的资格认可或是有已认可作业员的指导, 5 作业员的作业品质是否有作追踪与管制, 6 所有零件是否按储位放置, 7 是否只有允收材料才被使用或出货,且有清晰明了的标示(如客户料号、品名、数量、日期、作业员、斑别) 8 所有材料是否被适当储存以防损坏与混料, 制程管制查检表是否备注 1 是否有作业指导书供指定的产品生产使用, 2 作业指导书的版本是否得到控制和更新, 3 是否有每一工作站都备好作业指导书, 4 作业指导书上是否出使用的机器、设备、工具和治具, 5 作业指导书是否列出了机器和设备的设定, 6 作业指导书是否清楚列出了所用零件(料号、位置、品名), 7 作业指导书是否能够让一名受过基本训练的作业员完成其工作,- 2 -8 作业指导书是否要求作业员完成作业后自检, 9 作业员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导, 10 作业员是否按作业指导书作业, 11 作业员的作业品质是否追踪和管制, 12 半成品是否有适当标示(料号、状况、追踪信息), 13 半成品是否有适当储存以防损坏和混料,制程检验查检表备注 1 是否有对应的检验规范供指定的产品生产使用, 2 品管员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导, 3 品管员的作业品质是否追踪和控制, 4 每次生产或开线前是否有做首样比对样品且有相应的记录, 5 测试设备是否以适当校验, 6 是否有易于理解的设备预防保养计划和记录, 7 是否有证据表明维护保养计划是适当执行,8 所有检验良品是否有适当标示其料号通过状况和追踪信息, 9 所有检验不良品是否有适当标法其料号拒收标记和追踪信息, 10 半成品是否有适当的储存以防损坏和混料, 11 所有待检/良品/不良品是否区分以防混料, 12 是否有准确记录制程检验的DPPM, 13 是否导入SPC手法和图表管制, 14 对超出管制点是否有矫正措施,最终检验- 3 -查检表备注 1 是否有对应的检验规范供指定的产品生产使用, 2 品管员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导, 3 品管员的作业品质是否追踪和控制, 4 作业指导书是否能够让一名受过基本训练的作业员完成其工作, 5 是否有易于理解的设备预防保养计划和记录, 6 是否有证据表明维护保养计划是适当执行, 7 所有检验良品是否有适当标示其料号通过状况和追踪信息, 8 所有检验不良品是否有适当标法其料号拒收标记和追踪信息, 9 是否有准确记录制程检验的DPPM, 10 是否导入SPC手法和图表管制, 11 对超出管制点是否有管制措施,OQC 及客诉稽核查检表备注是否有对应的检验规范供指定的产品生产使用, 1品管员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导, 2品管员的作业品质是否追踪和控制, 3作业指导书是否能够让一名受过基本训练的作业员完成其工作, 4 5 所有的检验活动是否有易理解的检验报告, 6 测试和检验的数据是否有记录，并且有统计每天的DPPM, 7 拒收批是否有重工流程和程序, 8 是否执行ORT(持续可靠度测试),9 检验员是否是最小化的判断, 10 测试机的校验是否切实执行且有上述检查的记录, 11 测试设备是否经适当校验, 12 是否有易于理解的设备预防保养计划和记录, 13 是否有证据表明维护保养计划是适当执行, 14 不良退货是否有矫正措施报告, 15 矫正措施是否有效，且有追踪和效果确认,- 4 -16 是否导入SPC手法和图表管制, 17 对超出管制点是否有措施, 18 供货商是否执行厂商与本厂品质水准的联系研究,所有检验良品是否有适当标示其料号通过状况和追踪信息, 19所有检验不良品是否有适当标示料号拒收标记和追踪信息, 20 21 针对客户投诉是否有做CAR，并且有知会到责任单位，且有做效果追踪, 22 QA是否有稽核各责任单位的对策有在确实执行,总分总结:- 5 -。
供应商审核检查表
最终成品检验控制
7
10.内部审核
4
11.培训、环境与安全
11
总分数
100
判断标准
百分制总得分
%
分数
判断
≧75.0%
合格
75.0% - 60.0%
有条件合格
等级
最终判定结果
<60.0%
不合格
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈
编制：审核：核准：
1/5
2
的防范措施？
8.2
对重要制程是否进行有效评估以满足RoHS产品要求？
2
8.3
制程中RoHS物料是否被有效管制(区域，标识，数量等)？
2
8.4
有害物质减免(HSF)产品制造中使用的间接物料(如清洗
2
剂)符合绿色环保要求并标示(如ROHS)。
8.5
生产各区域是否有RoHS和非RoHS标识并按区域划分？
1
5
仓库、标识和可追溯性
仓库是否整齐有序，有无按RoHS与非RoHS区域进行划分及
5.1
标示？RoHS区域内的物料有无贴RoHS标签？实物与标签上
2
的内容保持一致?
5.2
原材料是否可以回溯到材质证明或收货人?是否按照先进
1
先出的原则发放使用?
5.3
整个制造过程中,批标识是否得到保持以保证批的完整性
1
2
品要求的认可、RoHS要求信息）？
4.3
是否有正在应用的监控进料质量的进料检验指导书？是否
2
有对供方来料进行ROHS符合性验证?
4.4
是否有证据表明因生产急需而紧急放行的进料得到正确标
供应商审核检查表-商务
供方名称： 评估产品：企业地址：评估人员：主要产品：评估日期：总分评估内容1、经营规模31、主营业务收入（3分）（2分）（1分）2、股权稳定性22、公司股权结构（2分）（1分）（0分）3、公司成长性33、主营业务增长率(3年)（3分）（2分）（1分）4、销售结构34、产品销售主机厂数量或一级供应商数量（3分）（2分）（1分）5、销售额占比35、汽车行业销售额占比（3分）（2分）（1分）6、企业发展规划36、企业发展规划（3分）（1分）（0分）7、生产基地区域37、距离公司路程（3分）（2分）（0分）能力 (总1、有中长期（1－5年）发展规划（包括产品规划、质量、生产设施投资、经营目标等），有实现发展规划的途径及方法，并具体实施2、有中长期（1－5年）发展规划（包括产品规划、质量、生产设施投资、经营目标等），但无实现发展规划的途径及方法3、无中长期（1－5年）发展规划1、200公里以下2、500公里以下3、500公里以上1、主营业务收入≥ 1亿元2、0.3亿元≤主营业务收入＜1亿元3、主营业务收入＜0.3亿元1、实际控制人与一致行动人合计股权占比>50%2、最大股东股权占比≥30%3、最大股东股权占比＜30%1、3年累计增长率 > 30%2、3年累计增长率 > 20%3、3年累计增长率 > 10%1、产品销售主机厂≥1个或一级供应商≥5个2、产品销售一级供应商≥3个3、产品销售一级供应商≥1个1、≥ 70%2、≥30～70%3、30以下#REF!评估项目评分标准供应商自评得分评估人评估得分供应商评估表-商务评估基本信息#REF!#REF! #REF!8、客户满意度管理38、客户满意度管理规定及实施（3分）（2分）（1分）（0分）9、风险管理39、风险因素控制（3分）（2分）（1分）（0分）10、合作意愿410、合作意愿（4分）（2分）111、销售利润率（1分）（0分）112、资产负债率（1分）（0分）113、流动比率（1分）（0分）114、应收账款周转率（1分）（0分）115、存货周转率（1分）（0分）416、定点定价管理程序（4分）（2分）（0分）1.综合经营能力 (总分:35分)11、财务状态评估1、有供应商定点、产品定价管理程序，且按该程序运行且保留相关记录2、有供应商定点、产品定价管理程序，未按该程序运行且保留相关记录3、无供应商定点、产品定价管理程序1、销售利润率 ≥ 10%2、销售利润率 ＜ 10%1、资产负债率 ≤ 0.72、资产负债率 ＞ 0.71、流动比率 ≥ 22、流动比率 ＜ 21、应收账款周转率 ≥ 32、应收账款周转率 ＜ 31、存货周转率 ≥ 32、存货周转率 ＜ 31、有调查和管理客户满意度的相关文件，并有效实施2、有调查和管理客户满意度的相关文件，但实施一般3、无调查和管理客户满意度的相关文件，但有实施4、无调查和管理客户满意度的相关文件，未实施1、有风险因素控制程序，对风险管控的措施事宜，并按规定应对风险2、有风险因素控制程序，对风险管控的措施事宜，未按规定应对风险3、有风险因素控制程序，对风险管控的措施无效4、无风险因素控制程序1、视山东豪驰为重要客户，愿为山东豪驰产品开发投入所需资源2、有意愿与山东豪驰合作，可借用其现有产品。
供应商审核检查表
47.合格品和不合格品是否分开且 标识？防止混淆。
A B C D E
48.发生工序波动，有无米取措施并 效果确认？
A B C D E
49.重要作业有无实施资格认定制 度？是否有培训/上岗证书？
A B C D E
50.是否实施了不良统计及目标管
理？
A B C D E
51.发生异常时处理状况有无记录 并确认对策效果？
领导
意见
注：
A:有规定有执行且执行到位。（4）B:有规定有执行且执行不到位。（3）C:有执行但无规定。（2）
D:有规定但无执行。（1）
E:无执行也无规定。（0）
A B C D E
人员
培训
73.是否有年度培训计划并执行？
A B C D E
74.对特殊工种/岗位是否有专门的 培训？
A B C D E
75.是否有调动员工积极性的激励机
制？
A B C D E
结论
□推荐为合格供应商，部分。
□推荐为合格供应商，需要在三个 月内完成整改
□不合格供应商
□250
□B级180
A B C D E
30.是否有明确的抽样标准
(AQL)?
A B C D E
31.进货检验记录疋否妥善保管?
A B C D E
32.有无进货检查合格率的目标？
A B C D E
设备
管理
33.有无设备保养计划？
A B C D E
34.是否依照保养计划实施？
A B C D E
35.设备状态是否标识清楚？
A B C D E
分？
A B C D E
15.良品/不良品有无明确的区域划
供应商审核检查记录表
供应商审核表
管理
审核方式评分标准
得分本次审核得
分：#DIV/0!
结论本次审核评级特别说明
1)供应商进行体系审核时，有“※”标注的为必审条款，未标注条款可以根据需要选择适用； 2)当环保不符合要求时，作为不合格处理。
3）审核记录应可追溯，审核的项目记录需描述清楚。
流程：采购部组织工程、品质等部门进行实际考察或审核记录于此表→审核小组评估→采购部归档。
审核
结
果审核小组
自评小组DXC 小组
16.11特种设备：锅炉、压力容器、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施、厂内专用机动车辆，是否有按安全技术规范的定期检验要求，进行定期检验？未经定期检验或者检验不合格的特种设备，是否有停止使用？※
审核说明（1）供应商自评：供应商安排合适的人员根据本审核表内容，逐项进行检查评分、记录、汇总，并回传到我司采购部。
（2）林积为审核：由我司派出审核小组（采购、品质、工程等）根据本审核表内容对贵司进行审核。
（1）1分：没有文件规定，没有实际执行；（2）2分：没有文件规定，有实际执行（需有记录证据，下同）；
（3）3分：有文件规定，实际执行不够完善；（4）4分：有文件规定，实际执行比较完善；（5）5分：文件规定全面，实际执行效果突出。
汇总原则
（1）若有的审核项目不适合贵公司，可在备注中注明，不参与评分，但以我司审核员的最终判定为准；
（2）得分=审核项目的得分总和÷审核项目的总分×100 注：不参与审核的项目不计算在内。
供应商审查表
供应商审查表
1. 供应商基本信息
- 供应商名称：
- 地址：
- 联系
- 供应商类型：
2. 供应商合规性审查
- 是否具备合法经营资质？
- 是否有相关认证或资格证书？
- 有无违法犯罪记录？
- 是否符合相关环境、安全、质量标准？- 是否有独立的知识产权或技术专利？
3. 供应商信誉评估
- 是否有长期合作客户？
- 有无曾经引发重大质量问题的记录？- 信用评级结果：
4. 供应商能力评估
- 产品或服务的质量控制体系：
- 是否有严格的交付时间和数量保证？- 供应商的技术研发能力：
- 是否有完善的售后服务体系？
5. 供应商风险评估
- 是否存在财务风险？
- 是否存在供应链风险？
- 是否存在运营风险？
6. 供应商管理评估
- 是否有健全的供应商管理制度？
- 是否有清晰的合作协议？
- 是否有定期监督和绩效评估机制？
7. 结论
根据以上评估内容，对供应商综合评估结果及建议：
综合评估结果：
建议：
以上是一份供应商审查表的示例文档，根据实际需要，您可以根据实际情况进行修改和调整。
请根据具体的审查要求，在每个部分填写相应的信息，并对供应商进行评估和建议。
供应商审核检查表
R.S N/A审核发现不符合内容OK NG1.4####√2.4####√3.4####现场询问带班人员，通过以过程为模式的管理，持续改进稳步提高产品质量，以诚信服务为导向，不断增强客户满意度√4.4####制定公司的KPI，并每月对不达标的KPI进行分析，并改善√5.4####通过系统抽查，抽查2021年绞线车间4月份培训，并对培训后的结果进行评价√R.S N/A审核发现不符合内容OKNG1.4####√2.4####√3.4####√R.S N/A审核发现不符合内容OKNG1.4####√2.4####√3.3####915机台 TX54/0.18，绞线员工米交接班记录本机速1000+/-100m/min,实际为1500√√4.3####车间看板职业卫生报告已经过期，未及时更新√R.S N/A审核发现不符合内容OK NG1.3####部分设备5S 部不到位√2.4####3.3####仓库不良品区未按照文件中的要求进行放置√R.S N/A审核发现不符合内容OKNG1.4####绞线机台工艺卡AX201903150017 19/9/0.32,要求记录13条的张力，实际只有12条√2.4####√3.4####√4.4####√5.4####√R.S N/A审核发现不符合内容OKNG1.4####√2.3####实验室镀层厚度记录表0120T有检验人员签字，无检测数据√3.4####√R.S N/A审核发现不符合内容OKNG1.4####√2.4####根据出货计划实施出货√3.4####WIPC001包装作业指导有规定√4.4####PD610-01风险和机遇应对控制程序，√5.4####每月5号进行统计汇总，并实施相应的改善措施√6.4####PFRE003工程变更管理程序，抽查Z1-03-02 按照要求进行工程变更√R.S N/A审核发现不符合内容OKNGH A B C D E F G 有无紧急对应体系和方法？对应能力如何？每月是否对各客户进行纳期达成率统计？如有纳期不理想时有无采取相应措施？有无变更部品管理规定？有无管理台帐及记录？供应商管理评分成品管理评分有无按客户的排期进行生产前能力评估？异常时有无书面联络给客户？是否按客户的排期进行出货？有无出货计划表？有无包装作业管理规定？包装要求是否明确？检查管理评分检查规格，判定基准是否明确？检查员是否理解检查规格？实施状况如何？检查结果有否记录（DATE）？是否按抽样标准进行抽样？依据检查结果对LOT的判定，处理及向相关部门的反馈是否适切？是否有QC工程表与作业标准书，内容是否适切？文件规定的内容是否得到了实施？工程能力能否达到客户的纳期、品质要求？工程内不良有无使用统计手法进行原因分析及对策？工程内不良有无使用统计手法进行原因分析及对策？有无按客户的排期制定月、日生产计划表？实施状况如何？整理、整顿、清扫（5S）是否充分实施？作业环境是否适当？材料、半成品、完成品的保管状态是适当？良品、不良品及半成品、成品的标识，区分是否明确？工程管理（制造的日常管理）评分是否采用品质统计手段进行质量管理？有无采取相应的措施？客户情报有否发行，配布及回览，是否进行配布以确得可见性？检查基准书、其他相关资料是否规定的管理方法？实施状况如何？对旧文件的管理（改版）是否确切地在执行？新旧版本有无明确标识？环境、现品管理评分品质保证体制的基本要点是否在组织上予以保证实态是否相仿？品质保证责任者是否对品质保证业务的正常运作实施监控，是否采取了适当的改善行动。
完整版供应商质量审核检查评分表(供应商审核表)
3
1.2
是否有较文件化的质量手册对质量管理体系范围、结构、体系过程之间的相互作用等进行详细的描述？
1.公司有较清晰的品质目标，品质方针。 2.品质工程图.3.品质检验标准书，作业指导书，产品图.
3
3
1.3
是否有形成文件的质量方针并在组织的各阶层得到有效的沟通和理解？
降低成本.品质优良.持续改进.客户满意.
有害物质程序培训计划.专业讲师培训,由公司高层审核.
3
3
2.6
是否建立了有害物质培训计划，该计划包括了各阶层员工？培训记录及考核记录是否完整？
有害物质程序培训计划,对公司全员定期有害物质培训.对培训记录及考核记录存档备查
3
3
2.7
是否有对有害物质管理体系制定了周期性的内部审核计划，并有按照计划进行审核？
3
3
3.13
模具的维修、版本的变更是否在客户进行确认后才投入生产？
版本的变更,须经客户端进行确认无误后方可投入生产
3
3
3.14
是否对客户资料（承认书、图面等）进行有效管理？客户的工程标准/规范及其更改是否能及时评审、发发并施？
有外來文件管理程序，客戶：提供有效图面、检验规范，电子文书（档）或电子邮件。文管中心：文件的登录、保管、編码、配布、变更、回收、盖公司受控“章”
1.有矫正与预防措施作业程序. 2.持续改进的策划,采取纠正措施时机,改善对策追踪与控制,确认对策之有效性.
3
3
1.11
是否定期进行管理评审？是否根据评审对组织的运行善采取改善行动？
1.有管理评审作业程序. 2.品質手冊之推動与执行状況, 品質政策适合性.公司品质目标检讨报告.供应商品质目标/績效.IQC來料不良率/制程不良率.生产达成率.組职架构的合适性.客戶抱怨(含重大投訴/品质问題)客戶滿意度调查.
供应商初审调查表
供应商初审调查表XXXXX有限公司表格编号：供应商名称: XXXXX有限公司日期: 年月日供应商自评小组成员:供应商在自愿接受初审前应完成《供应商初审调查表》填写，并保证填写内容真实！A．商务部分评判标准: A. 15分以上可采纳为合格供应商B. 15分以下被视为不合格供应商1 公司概况：1.1 占地面积：11000m21.2 员工人数：1.3 主要客户：星光传动、万鑫机电、合普动力等1.4 主要设备：数控高频机数控车床数控滚齿机数控剃齿机渗碳多用炉数控插齿机等1.5 主要产品：齿轮、变速箱1.6 工程人员比例：以上仅做参考，不做评分。
2 到KDS的距离（含派出机构）。
得分（2）。
2.1 200KM以内。
（5）2.2 广东省内。
（3）2.3 中国（不含台湾）以内，一天内到达。
（2）2.4 中国（不含台湾）以内，一天以上到达。
（1）2.5 中国（不含台湾）以外。
（0）3 有无进出口权。
得分（1）。
3.1 有。
（3）3.2 无。
（1）4 去年营业额￥ 5仟万元，潜在业务量￥ 1仟万。
得分。
4.1 潜在业务量/去年营业额小于5%（1）4.2 潜在业务量/去年营业额介于5%-15%（3）4.3 潜在业务量/去年营业额介于15%-30%（5）4.4 潜在业务量/去年营业额介于30%-60%（10）4.5 潜在业务量/去年营业额介于60%-80%（8）4.6 潜在业务量/去年营业额介于80%-100%（6）4.7 潜在业务量/去年营业额大于100%（5）5 企业性质。
得分（1）。
5.1 外资（含合资）。
（5）5.2 私营（私人股份大于50%）。
（4）5.3 国有股份（国有股份大于50%）。
（2）5.4 国有。
（1）6 业务方式。
得分（2）。
6.1 贸易商。
（0）6.2 制造商。
（2）7 价格水平。
得分（3）。
7.1 低于同行5%以上。
（5）7.2 与同行持平。
（3）7.3 高于同行5%以上。
（0）8 交货期。
供应商首次审核自查表(完整版)
11 1.2.4
（IATF16949）、质量负责人（CCC），及其职责 、权限并在企业内部公开？管理者代表、顾客代表
、班次质量负责人是否按照相关文件规定正确履行
12
方针目标 其职责、权限？ 管理
是否按照顾客质量目标，并在对相关方的要求和期
13 1.3.1
望进行评估的基本上建立企业的质量目标，明确考 核方式（考核周期、计算方法），审批后传递到整
34 1.9.1
发放、回收、保存、销毁是否符合企业的规定？对 电子档类文件的控制（如电子档文件储存、修改权
限、审批等流程）作出了明确规定并执行？
企业所使用的文件（包括管理文件、技术文件、表
35 1.9.2
单等，如手册、程序文件、作业指导书、检验规范 、质量记录表等）是否经过受控的有效版本？文件
的修改是否得到升版识别？
编号: 其他信息 满足情况
16
人力资源 管理
是否明确规定与质量活动有关的各级人员、各个岗
17 1.4.1 位的岗位说明？是否规定了与质量活动有关的各级
人员的职责与权限？
是否能够依据岗位说明书的要求进行岗位人员选择
18 1.4.2
并在上岗前依据岗位说明书进行培训？含转岗人员 。设计开发、工艺、品质管理人员的培训应包括防
9 1.2.2 及过程之间的关系？文件中明确的组织结构、职责
是否与实际情况相符？
最高管理者是否担当起一个有效的领导角色，承担
10 1.2.3
质量管理体系有效性的责任，参与推动和支持有效 的质量管理，并将质量管理体系要求融入组织的业
务企过业程是？否指定人员来负责质量管理体系的维护及推
动？是否明确管理者代表、顾客代表
厂日期等相关信息）并采取措施对顾客财产/供应
供应商质量技术审核检查表(供应商审核检查表)
⒈
确，标识清楚，使用处易获取
3
虽有文件管理的规定，但标识不太清楚，不便获取
1
没有文件的管理规定，由各担当自行管理
⒉
外部文件（订单、仕样书、图纸等）的管理
5
管理规定和职责明确，接收和发放程序清楚，变更项目确认无误
3
虽有明确的接收和发放程序，但标识和评审不充分
3
个别工程与作业标准不完全一致，或作业人员的理解不充分
1
几乎未按作业标准作业，作业人员也完全不了解作业标准的内容
⒋
作业标准的变更
5
作业改善、设计变更、不良对策需要等，及时修订作业标准
3
只在客户要求时才修改作业标准，或修订不及时
1
做成以后从未修改,且与现状不相符
⒌
生产计划和产品状况的控制
5
严格按照生产计划组织生产，生产状况和产品生产履历记载明确
3
虽按生产计划生产，但相关的记录不完善
1
没有生产履历记录，生产状况不清楚，完全不能追溯
⒍
作业现场的整理整顿
5
设备、物料、工具等放置区域规划明确，标识清楚，整齐干净
3
虽有各种区域的划分，但未严格按要求摆放，或摆放凌乱
1
物品到处乱扔，灰尘较多，现场无关的东西多
７、品质检查与品质保证
⒈
供应商品质指导与改善
3
虽制定目标但没有完全实施，或对实施效果不太关注
1
没有明确的目标
⒊
职责与权限
5
有组织架构图,且各相关责任人职责明确
3
虽然各职能部门与责任人有明确的划分,但其职责不明确
1
没有规定与品质有关的组织体系
⒋
供应商审核检查表
供应商审核提问表（设计开发体系）
被审方名称： 序 号 检查内容 审核员： 审核要点 调查被审方是否具备以下能力：二维图纸设 计、三维图纸设计、图纸转化、模拟使用环 境、样件实验；抽查一份被审方设计的二维 图纸，检查其是否符合金海丰精铸公司公司 图纸设计要求。 抽查一份被审方的APQP资料，检查APQP项目 小组清单及甘特图进度跟踪表，落实以下问 题： 1、项目成员的职责分工是否已经明确； 抽查一份被审方的APQP资料，检查产品特殊 特性清单，落实以下问题： 1、除产品特性外，特性清单是否也包括控制 特性； 2、顾客技术要求（图纸、技术协议等）中指 定的关键产品特性是否已经包含在特殊特性 清单中。 落实以下问题： 1、被审方是否已经收到了金海丰精铸公司下 发的供货技术条件； 2、被审方是否针对金海丰精铸公司供货技术 条件进行了评审； 3、被审方现能力能否达到金海丰精铸公司供 货技术条件要求，如能够达到，有无相关的 检验报告；如不能够达到，有无提升计划。 检查被审方提供的DFMEA，落实以下问题： 1、取样，计算S/O/D取值是否准确，风险评 估是否合适（按照第四版要求）； 2、开发过程中出现的设计失效模式是否已更 新在DFMEA中。 3、批量生产过程中出现的设计失效模式是否 已更新在DFMEA中。 检查被审方提供的APQP资料，落实以下问 题： 1、是否对样件进行了试验和检验，有无检验 报告； 2、试验和检验数据是否符合顾客技术条件 检查被审方提供的APQP资料，落实以下问 题：在过程设计阶段是否进行了工艺参数评 审（也可为控制计划评审）或（和）样件验 证工作；如已进行，有无相关报告；如未进 行，如何保证工艺参数的设置的合理性。 简要记录 时间： 审核结论 有条 不符 不符 合格 件认 合 项号 可
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5 5
职责 供应商是否对所有的雇员的实际需要制定了具体的年度培训计划并有效地实施
5
是否对环境管理系统,废物管理,危险材料管理,以及所生产的产品构成元素的分析和验证
5
小计
310
供应商初次审核报告书
文件号: 实施日期：
实施部门：
报告年月日：
供应商名称： 供应商参加部门：
姓名：
审核员：
[综合结论] [生产能力评价] [检测能力评价] [质量体系有效性评价] [过程控制能力评价] [研发评价]
5
是否对发生的非100%交付或额外的运费进行统计,并分析和改进
5
供应商是否针对交付出现紧急情况时,制定应的应急计划(如:当因生产出现问题后采取空运等)
5
供应商是否采取了先进先出的原则,是否对库存的产品进行合理的定期确认, 如何体现?
5
小计
公司是否有足够的机器设备来生产G&G的产品
5
公司是否有过类似G&G的产品生产经验
确认结果
2质 量控 制
3检 验测 量和 仪器
4质 量记 录
5交 付与 额外 运费 管制
来料和出货检查指导书是否根据图纸或标准制定,是否根据指导书进行检验
5
抽样方案、检查方法是否有规定,实际操作是否与规定一致,是否以0缺陷作为接受准则.
5
工序内检查内容是否在生产作业指导书有规定
5
供应商是否能够满足国际汽车业的质量管理,并能够向G&G提交汽车方面的质量管理要求(如:PPAP等) 5
确认项目 0 0 0 0 0 0 0
分数 /110 /55 /25 /25 /25 /30 /40
项目 1 2 3 4 5 6 7
评价率
评价雷达表
1
7
2
0
6
3
质量体系综合评价率：
%
= %=[
/310]*100
评价等级
AB
C
D
E
90% 89-70% 69-50% 49-30% 29%以下
5
4
抄送 生产部 技术部 质量部 总经办 其他
1现 场管 理
新进员工是否进行培训，有无记录 3)其他
特殊工序(表面处理,焊接,调试,烧结等)/关键特性的控制,公司内部是否有明确的规定
是否有效地运用上叙规定
特殊工序/关键特殊选定、控制是否适当,是否使用统计手法进行统计分析(SPC)
工程更改时是否有适当的更改记录(有无经过客户批准)
4)现场5S
成品、半成品、原材料保管状况是否良好, 是否有明确的标识?
客户每次投诉的回答是否在回答期限内
5
小计
所有仪器的管理规定是否明确(校正, MSA分析计划、维修、保养计划)
5
仪器上是否明确规定有效使用期
5
仪器是否有校正标识,同时所有的校正记录都保存.
5
是否有仪器的管理台帐,维修保养履历表
5
仪器是否实施日常检查
5
小计
生产过程不良记录是否收集、分析,并使用纠正和预防措施
不良品是否放在有明确标识的不良箱/盒内(如:红色)
材料、成品、半成品的保管场所是否适当、正确放置
合格品,不合格品,待检品区域是否明确
是否对物料进行批次管理
类似产品是否针对防止混入采取防错措施
供应商名称:
评分 评价
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
5 5 5 5 5 5 小计
所有材料产品是否有明确的状态标识
5
是否有计划进行每年或一定频次的全尺寸和全功能检测计划,来确认产品的稳定性
5
是否有异常发生时处理程序,质量记录是否保存
5
客户每次投诉是否进行分析,并实行预防措施和再发生对策
5
不良对策内容是否在作业/检查指导书体现出,来提醒相应的员工.
5
是否进行对策效果确认,有无记录
5
供应商初步审核评定检查表
文件号:
产品名称:
编号:
审核员:
日期:
评定
项目 1)工程技术
评定内容
各工序是否有挂相关作业指导书
作业指导书是否清晰易懂
实际作业内容是否与指导书一致
使用的工具是否与指导书一致
设备,机器的日常检查和维护有无记录
2)培训
初次生产时的教育培训是否有评价
量产首件是否进行确认判断
领班是否检查作业员的操作是否符合要求,有无记录
小计
是否有规定对特殊产品有特定的拿取方法和注意事项（如：防静电，防尘，等）
5
是否对每次发生的安全事故进行记录,并分析和采取对策?
5
7环
原材料，半成品，成品是否有适当的防护措施
5
境, 供应商是否有计划访问和对客户满意度调查,并分析
5
安全 及管 理者
公司是否有一个短期和长期的业务计划和考核指标, 并定期的评审 供应商是否定期或滚动计划进行内部审核和管理评审
5
公司是否能够对其的产品进行全尺寸和全功能检测和实验 6 技 如果上面是可以检测的话,那么公司的检测设备是否满足了G&G的产品要求
5 5
术能 力
供应商是否完全理解了G&G的产品特性要求, 制要求,并在相应的文件中体现出?
如果是,那么是否有将LC的要求转换自己内部控
5
供应商是否保留了每次试生产和样品生产的所有记录,并分析出其中发生的问题,并采取了相应的对策 5
5
检查记录是否收集并分析,并使用纠正和预防措施
5
各种记录是否进行统计手法分析,如柏拉图等QC7大手法
5
供应商是否有质量成本的统计和分析,并利用这些进行改进
5
是否有记录和计划证明公司在对质量,效率,服务方面做持续改进工作
5
小计
供应商是否有一个系统进行交付准时率跟踪
5
供应商是否有一个程序对客户和供应商的额外运费的控制