全员生产维护
TPM_培训资料
TPM_培训资料TPM 培训资料一、TPM 简介TPM 即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM 的核心目标是通过消除设备故障、降低维修成本、提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。
它强调的不仅仅是设备的维护和保养，更是一种全员参与、持续改进的管理理念。
二、TPM 的发展历程TPM 起源于 20 世纪 50 年代的美国，当时被称为“事后维修”。
到了20 世纪 60 年代，日本引进了这一理念，并结合自身的实际情况进行了改进和发展，形成了具有日本特色的 TPM 管理模式。
在 20 世纪 70 年代，TPM 开始在日本企业中广泛推广和应用，并取得了显著的成效。
随后，TPM 逐渐传播到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平和生产效率的重要手段。
三、TPM 的八大支柱1、自主保全自主保全是指操作人员对自己操作的设备进行日常的清扫、点检、加油、紧固等保养工作。
通过自主保全，操作人员能够更加熟悉设备的性能和运行状况，及时发现并解决问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。
2、计划保全计划保全是指由专业的维修人员根据设备的运行状况和故障规律，制定科学合理的维修计划，并按照计划进行定期的维修和保养工作。
计划保全能够有效地预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。
3、个别改善个别改善是指针对设备存在的问题和薄弱环节，组织专门的团队进行深入的分析和研究，制定切实可行的改善方案，并加以实施。
个别改善能够快速有效地解决设备的重大问题，提高设备的性能和效率。
4、品质保全品质保全是指通过设备的维护和保养，确保产品的质量稳定。
它要求在设备的设计、制造、安装、调试、使用和维护等各个环节，都要充分考虑到产品质量的要求，采取有效的措施防止质量问题的发生。
5、初期管理初期管理是指对设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试等前期工作进行有效的管理。
TPM全员生产维护管理
TPM中TOTAL的定义
全员参与 Total Members总体效率Total Effectiveness设备一生的维护 Total Maintenance System
重点说明教育 ONE POINT LESSON
QC 7大手法简介
手法
图形
用途
备注
特性要因图
分类清楚
1.管理.教育用2.改善.解析用3.源流管理用4.现场操作标准用
可以运用反转法，由找要因变换为找对策方法
柏拉图
重点把握 100%
1.决定改善目标2.明了改善的效果3.掌握重点分析
3
例 题
假设有一工厂某生产线每天工作时间为8小时，其中吃饭，休息时间为1小时； 每天作业中和下班之前的开会.点检5S需要30分钟；每天因突发故障而停机的时间为20分钟； 每天必须换模2次，每次15分钟；每天测模具1次，费时10分钟；生产单个产品额定周期为0.4分钟，但实际为0.5分钟；每天生产数量为600个产品，其中不良品为50个。 请计算设备总效率是多少.
目视管理基准书举例
【刻度板表示】适用于：管理值不变的场合 边缘能够拆下时 没有装甘油的地方
【边缘表示】适用于：管理值要变动的场合 边缘无法拆下时 装有甘油的地方
主题：小油杯的点检内容：安全.5S.自主保全.生产性.品质.技术说明：小油杯点检 1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良 2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光
油量（油压罐.润滑油罐.齿轮油箱.三点一组
作业管理
工厂实行全员生产维护
工厂实行全员生产维护1. 摘要工厂实行全员生产维护是指工厂全体员工都参与到生产维护工作中，通过大家共同努力，确保生产设备的正常运行和产品质量的稳定。
本文将介绍全员生产维护的重要性、实施步骤以及带来的好处，为工厂实行全员生产维护提供指导。
2. 背景随着工厂规模的扩大和生产设备的复杂化，传统的维修和保养方式已不能满足需求。
传统模式下，维修和保养工作主要由专门的维修人员负责，而其他员工则只需专注于自己的工作。
然而，专业的维修人员数量有限，无法及时处理所有维修需求，容易导致生产线停工和产品质量下降。
因此，为了提高生产效率和产品质量，一些工厂开始实行全员生产维护。
全员生产维护要求所有员工都参与到维修和保养工作中，共同保障生产设备的正常运行，确保生产能够持续进行。
3. 实施步骤3.1 培训在实行全员生产维护之前，需要对所有员工进行维修和保养方面的培训。
培训内容可以包括维修技术知识、设备操作规范、急救措施等。
通过培训，员工可以了解常见故障类型、使用维修工具的方法以及正确的操作流程，提升维修和保养的技能水平。
3.2 制定维护计划制定维护计划是全员生产维护的核心内容。
这需要对生产设备进行全面的评估，确定维护频率和维护内容。
根据设备的工作时间、使用环境和技术要求等因素，合理安排维护工作的时间和内容，确保维护工作能够覆盖到关键的设备部位。
3.3 实施维护工作一旦维护计划确定，就需要全员参与到维护工作中。
根据计划的安排，员工可以在正常生产过程中，利用空闲时间对设备进行保养和维修。
维护工作包括常规巡检、润滑、更换磨损件等。
通过全员参与，可以提高维修和保养工作的效率和及时性，减少设备故障对生产的影响。
3.4 审查和改进实施全员生产维护后，需要不断进行审查和改进。
通过定期评估维护工作的效果，收集员工的意见和建议，及时调整维护计划和培训内容。
同时，要建立反馈机制，及时解决员工在维护过程中遇到的问题，促进维护工作的稳定进行。
4. 好处4.1 提高生产效率全员参与维护工作可以有效提高生产效率。
全面生产维护(TPM)讲义
❖ 2）相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、 软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用 的寿命和效率的低下。
❖ 3）工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流” 去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编 组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根 本上提高效率。
投资或员工的加班加点也就是资源的投入实现的。但是这种资源投入型
的生产方式由于固定成本的增加并不能有效提高企业生产经营的效益，
同时这种粗放型的生产方式也不利于资源的节约和环境保护。
❖ 现代设备管理的理念是通过加强设备管理，提高设备的综合效率以 实现生产能力的提高。因为生产设备综合效率的提高可以减少各种形式 的设备非计划停机时间，从而实现提高设备生产能力的目标。
❖ 为了解决这些问题，美国等制造业提出了“事后维 修（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装 备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。
❖ 这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作 设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理， 现象是不坏不修、坏了再修。
❖ BM从上世纪初一直持续到40 年代。
❖ （2）预防维修
❖ 上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大 量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一 个重要因素。
❖ 另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在 维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。
❖ 为了尽量减少设备修理对生产的影响，苏联提出计划 维修制度；美国提出预防维修制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，即通过对设 备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延 长设备使用寿命的目的。
全员生产维护管理
全员生产维护管理1. 引言在现代企业管理中，全员生产维护管理是一种重要的管理方式。
它强调所有员工的参与和共同努力，以提高生产线的效率和质量。
本文将介绍全员生产维护管理的基本概念、原则和实施步骤。
2. 全员生产维护管理的基本概念全员生产维护管理是指通过整个企业的所有成员参与和负责，共同保持生产设备的良好状态，提高设备的可靠性，减少故障发生，从而提高生产效率和产品质量。
全员生产维护管理不仅仅是维修人员的责任，而是每个员工都参与其中。
它要求员工具备一定的技术知识和技能，能够进行设备的基本维护和故障排除。
同时，它也需要管理层提供必要的培训和支持，为员工提供必要的资源。
3. 全员生产维护管理的原则全员生产维护管理依据以下原则进行实施：3.1. 预防性维护预防性维护是全员生产维护管理的核心原则之一。
它通过定期检查和维护设备，预防设备故障的发生，避免生产中断和质量问题。
预防性维护可以包括设备清洁、润滑、紧固等常规维护工作。
3.2. 自主维护自主维护是指员工根据自身的技术和经验，主动发现和解决设备故障。
员工可以通过培训和学习，提升自己的维护能力，减少对维修人员的依赖。
自主维护可以提高设备故障处理的速度和质量。
3.3. 维修技能培训为了使员工具备基本的维修技能，企业需要提供培训和学习机会。
培训内容可以包括设备的基本原理和操作方法，维护工具的使用等。
通过培训，员工可以更好地理解和熟悉设备，提高维护的准确性和效率。
3.4. 持续改进持续改进是全员生产维护管理的重要原则。
企业需要建立反馈机制，收集员工的意见和建议，并及时采取改进措施。
持续改进可以促进全员的参与和改进意识，提高整个生产线的效率和质量。
4. 全员生产维护管理的实施步骤全员生产维护管理的实施可以按照以下步骤进行：4.1. 建立维护团队企业需要建立一个专门的维护团队，负责协调和推动全员生产维护管理的实施。
团队成员应包括维修人员、管理人员和其他相关人员。
4.2. 制定维护计划维修团队根据设备的特点和使用情况，制定维护计划。
全员生产性维护(一)
全员生产性维护（一）全员生产性维护是一种以全员参与为基础的生产维护方法，注重设备的日常维护和保养，目的是通过提高设备的可靠性和效率来提高生产效率和质量。
基本原则1.全员参与鼓励所有员工，无论是生产线上的工人还是管理人员，都参与到设备维护中来。
通过这种方式，设备维护不再被视为仅由维修人员承担的任务，而是成为了全体员工的共同责任。
2.维护标准化和流程化实施全员生产性维护，需要遵循一定的标准流程，包括制定维护计划、执行维护操作、进行设备监测、分析故障原因和制定改善计划等。
3.全面监控和改善全员生产性维护的过程，所有员工都需要掌握一些基本的维护技能，例如正确的设备操作、故障排除和日常保养等。
好处首先，可以提高设备的可靠性和效率，减少故障停机时间和维修成本。
其次，可以增强员工的设备意识，提高员工对设备状态的关注度，从而减少了设备损坏和安全事故的风险。
最后，可以促进团队合作和协作，提高员工的责任心和归属感，从而提高整个企业的生产力和竞争力。
关键因素在全员生产性维护的实施过程中，需要注意几个关键因素：第一，需要建立一个有效的维护体系，包括制定明确的维护标准和流程、培训员工掌握维护技能、建立设备档案和记录设备运行数据等。
第二，需要建立一个有效的监测机制，包括定期进行设备检查和监测、建立设备健康状况评估体系、及时发现设备故障和潜在风险等。
第三，需要制定一个有效的改善计划，包括针对设备故障原因制定相应的改善措施、推广最佳实践和经验教训等。
总而言之，全员生产性维护是一种以全员参与为基础的生产维护方法，旨在提高设备可靠性和效率、增强员工的设备意识和责任心、促进团队合作和协作等。
只有通过全体员工的共同努力和积极配合，才能够有效实施全员生产性维护，达到提高企业生产效率和质量的目标。
全员生产维护
全员生产维护(TPM)1．TPM概念TPM(Total Productive Maintenance)是全员生产维护英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。
TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。
TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。
从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。
进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。
最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。
这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。
然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。
全员生产维护介绍
全员生产维护介绍什么是全员生产维护？全员生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种以全员参与为核心的生产维护管理方法。
它的目标是减少故障、提升生产设备的稳定性和可靠性，从而实现高效生产和持续改进。
在传统的生产运维模式中，生产和维护往往由两个独立的部门负责。
生产部门负责生产计划和生产任务，而维护部门负责设备的日常保养和维修。
然而，这种分工模式容易导致生产和维护之间的合作不够密切，导致生产效率低下和设备故障频发。
全员生产维护的理念是“设备由操作者保养，设备话操作者日常”，即强调生产操作者积极参与设备的保养和维护工作，同时也鼓励维护人员了解生产过程，以便更好地预防故障和提供技术支持。
全员生产维护的原则和方法1. 设备保养设备保养是全员生产维护的核心。
每个生产操作者都应该对所负责的设备进行定期的保养工作，以确保设备的安全可靠运行。
具体的设备保养包括清洁设备、润滑设备、更换磨损零部件等。
2. Early Equipment Management（EEM）Early Equipment Management是指在设备投产之前就对其进行维护和改进。
通过对设备进行早期管理，可以预防潜在的故障和问题，提高设备的可靠性和稳定性。
包括进行设备性能分析、设备参数的优化等。
3. 故障预防和预防性维护全员生产维护倡导故障预防和预防性维护。
通过分析设备故障的原因和根源，采取相应的措施，以减少故障的发生。
预防性维护是指对设备进行定期检查和保养，以确保设备的正常运行。
4. 改造和改进全员生产维护鼓励生产操作者积极参与设备的改造和改进工作。
通过调整设备的工作方式和操作方式，可以提高设备的生产效率和生产质量。
5. 故障维修和回溯分析当设备发生故障时，全员生产维护强调快速响应和及时维修。
同时，还要进行故障回溯分析，找出故障的原因和根源，以防止类似故障再次发生。
全员生产维护的优势和挑战优势•提高设备的稳定性和可靠性，减少故障发生的可能性。
全面生产维护(TPM)
4、PM分析法
P — M ：任何现象（Phenomena）都其有物理原因
（Physical），其产生的问题（Problem）可以防止
（Prevented）。4P与材料（Materials）、设备（Machines）、
机理（Mechanisms）和人（Manpower）有关。通过4P找4M，以
查找原因。
全面生产维护（TPM）
丰田屋
通过杜绝一切浪费、以精简生产流程，达成下列目标： 最佳品质、最低成本、最短交货期、最佳安全性、最高员工士气 （Q、C、D、S、M） 及时生产JIT
在正确的时间里，生产 正确数量的正确产品 制定周密的生产计划 连续畅流式流水线 后拉式看板系统 快速切换 物流整合
员工与团队
区分 S T E P 要 点 公司内报上记载 TPM公司内讲习会宣言 干部 : 按级别封闭式研修 一般 : 大会宣讲教育 委员会, 专门分会 推进事务局 确定目标和效果预测 导 入 实 施 阶 段 区分 S T E P 要 点 追求生产效率化的极限 项目组活动 工作岗位小团队活动 阶段类别方式, 诊断和合格证 改良保全,计划保全,预防保全
• 根据定义计算： 方法1：根据“实际合格产量与负荷时间内理论产 量的比值。”实际合格产量为400-8=392件，负荷 时间=480-20=460分，理论产量为460÷0.5=920， 392÷920=42.6% 方法2：根据“合格品的净生产时间占总可用生产时 间的比例”，合格品净生产时间为：392件 ×0.5=196分钟，可用生产时间为480-20=460分钟， 196÷460=42.6%
类别 影 响 设 备 效 率 名称
1、故障LOOS
含义
因故障而发生的停产、维修和部件更换的损失
全员生产维护(简称TPM Total Productive Maintenance)
全员生产维护（简称TPM Total Productive Maintenance）1.全员生产维护的8大支柱活动：1自主维护2计划维修3教育培训4持续改善5设备保全6质量保证7安全环境8行政支持2.设备“点检”：是指为了维护设备生产原有机能、确保生产和设备的安全运行，按照设备特性，通过人的“五感”和简单的工具、仪表，对设备的规定部位（点），用“八定”的模式，按预先设定好的技术标准和观察周期，对该点进行精心地、逐条地周密检查，查找处有无差错现象、缺陷和不良隐患，使其得到早期发现、早期预防、早期修复。
3.设备整体效能（简称OEE Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率（OEE）=时间开动率（AR）×性能开动率（OR）×合格品率（PR）。
1.时间开动率：反映了设备的时间利用情况。
时间开动率=实际工作时间/计划工作时间。
计划工作时间=可用时间-计划停机时间。
（计划停机时间主要包括计划性维护、晨会等消耗的时间）。
实际工作时间=计划工作时间-非计划停机时间。
（非计划停机时间包括设备故障、产品换型、设备调整等消耗时间）。
2.性能开动率：反映了设备性能的发挥情况。
性能开动率=净开动率*速度运转率。
净开动率=（产量x实际节拍）/实际工作时间。
（净开动率用以测量设备稳定性、小停顿造成的损失、小问题及调试造成的损失）。
速度运转率=理论节拍/实际节拍。
（速度运转率反映了设备由于老化或维护不良，达不到设计的或理论的节拍造成的损失）。
3.合格品率：反映了设备的有效工作情况。
直接采用生产输出的“质量合格率”或采用如下计算方法。
质量比率=（可利用的操作时间-用来制造不合格品的时间）/可利用的操作时间。
全员生产维护自主保养
全员生产维护自主保养简介全员生产维护自主保养（Total Productive Maintenance, TPM）是一种重要的生产维护管理方法，旨在通过协调全体员工的积极参与，最大程度地提高设备的可靠性、稳定性和效率。
本文将介绍TPM的基本概念、原则和实施步骤，以帮助企业建立健全的维修保养体系。
TPM的基本概念TPM是一种基于全员参与的维修保养方法，其目标是通过预防性和自主维护的方式，提高设备可靠性并最大程度地减少设备故障和停机时间。
TPM强调的不仅是设备维护，更关注生产操作者的技能提升和主动参与。
TPM的主要原则1.全员参与：TPM要求全体员工积极参与维护保养活动，包括设备操作者、维修人员和管理人员等。
全员参与可以增加对设备状态的观察和监测，及时发现和解决问题。
2.预防性维护：TPM倡导采取预防性的维护方法，包括定期检查设备、更换磨损部件、清洁设备以及润滑等。
通过预防性维护，可以降低设备故障概率，延长设备使用寿命。
3.自主维护：TPM鼓励设备操作者参与到维护保养活动中，提升其维护技能和意识。
操作者可以进行日常保养和设备巡检，及时发现异常情况并采取正确的措施。
4.设备可用性的提高：TPM的目标之一是最大限度地提高设备的可用性。
通过预防性维护和自主维护，设备故障和停机时间可以得到有效减少，生产效率得到提升。
5.持续改进：TPM强调通过不断改进设备和工艺，提高生产效率和质量。
持续改进是TPM的核心理念，需要全员的积极参与和持续的学习。
TPM的实施步骤1.建立管理团队：选择经验丰富的管理人员组成TPM管理团队，负责规划和推进TPM的实施工作。
2.建立设备管理清单：对企业的所有设备进行清点和分类，制定设备分类管理计划。
3.制定设备保养计划：根据设备的特点和使用状况，制定设备的保养计划，并明确保养的内容、频次和责任人。
4.培训操作者：通过培训提升操作者的维护技能和维护意识，使其能够及时发现和解决设备故障。
TPM生产维护与自主保全
TPM生产维护与自主保全引言TPM（全名为Total Productive Maintenance，中文名为全员生产维护）是一种旨在实现设备、设施及工序持续稳定运行的生产维护方法。
TPM通过团队参与和全员质量控制来最大化生产线的绩效，确保设备备品备件的完好状态，提高设备的可靠性和稳定性，从而提高生产效率和产品质量。
本文将重点介绍TPM的生产维护和自主保全，为企业实施TPM提供指导和参考。
TPM生产维护1. 设备保养设备保养是TPM生产维护的核心内容之一。
通过定期保养设备，可以避免因设备故障而造成的停机和生产损失。
常见的设备保养包括清洁、润滑、紧固螺丝、更换磨损零件等。
为了确保设备保养的效果，需要建立清晰的保养计划和程序，并进行记录和分析，以便及时发现设备故障和潜在问题。
2. 故障预防故障预防是TPM生产维护中的重要环节。
通过分析设备运行数据和故障记录，可以找出设备故障的根本原因，并采取相应的预防措施。
预防措施包括改进设备设计、更换易损件、提升操作技能、加强设备保养等。
故障预防的目标是降低设备故障率，延长设备的使用寿命，提高生产效率。
3. 事故标准化事故标准化是TPM生产维护的重要手段之一。
通过事故标准化，可以提高事故处理的效率和准确性，降低因事故处理不当而引起的停机时间。
事故标准化包括建立事故处理的流程和步骤，制定事故报告的模板和要求，培训员工事故处理的技能等。
通过事故标准化，可以提高员工对事故的应对能力和处理水平，减少事故对生产线的影响。
4. 清洁保持清洁保持是TPM生产维护的重要内容之一。
通过保持设备和生产环境的清洁，可以提高设备的可靠性和稳定性，减少污染和潜在故障的发生。
清洁保持包括设备表面的清洁、杂物清除、油污清除、排水系统清理等。
通过定期进行清洁保持，并建立清洁保持的标准和检查制度，可以提高员工对清洁保持的重视程度，确保清洁保持的效果。
TPM自主保全1. 自主检查自主检查是TPM自主保全的核心内容之一。
全员生产维护word资料14页
全员生产维护(TPM)的定义日期：2019-7-5 10:56:38 源自：互联网网友评论【字号：大中小】1、全员生产维护(TPM)的定义按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：（1）以最高的设备综合效率为目标。
（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。
（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。
（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。
（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。
2、全员生产维护的特点日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。
所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。
全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。
全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。
TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。
（2）设置与调整停机损失。
（3）闲置、空转与暂短停机损失。
（4）速度降低（速度损失）。
（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。
（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。
这也是日本全员生产维修的独特之处。
随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。
开展TPM活动的意义日期：2019-7-5 10:17:52 源自：互联网网友评论【字号：大中小】开展TPM活动的意义开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以使企业充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。
TPM给企业带来的好处如下图所示：TPM中的设备点检制日期：2019-7-5 10:15:27 源自：互联网网友评论【字号：大中小】9.1 点检制定义：点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。
(TPM生产维护)全员生产维修(TPM)
概论TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
TPM的特点、目标、理论基础和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
TPM全员生产维护实施计划
TPM全员生产维护实施计划1. 引言TPM（全员生产维护）是一种重要的生产管理方法，通过全员参与和承担责任来提高生产设备的可靠性和效率。
本文档旨在介绍TPM实施计划，详细阐述了实施该计划的步骤和方法。
2. 目标和意义TPM的目标是最大化生产设备的稳定性和可靠性，从而提高生产效率和产品质量。
通过实施TPM，可以实现以下几个方面的优化：•减少故障和停机时间：通过定期检查、维护和保养，以及及时处理和排除故障，最大限度地减少设备故障和停机时间。
•提高设备利用率：通过合理的计划和排产，充分利用设备的生产能力，减少不必要的停机和闲置时间。
•增加设备寿命：通过定期保养和维修，延长设备的使用寿命，减少设备更换和维修的成本。
•降低生产成本：通过提高设备效率和减少故障停机时间，降低生产成本，提高企业的竞争力。
•提升员工意识和技能：通过培训和参与TPM活动，提高员工对设备维护重要性的认识，提升他们的技能水平。
3. 实施步骤3.1 制定计划制定TPM实施计划是实施过程的第一步。
在这个阶段，需要明确实施的范围、目标和时间计划。
确定相关的资源和预算，制定详细的工作计划和责任分工。
此外，还需要与上级管理层、相关部门和员工进行沟通和协调，确保TPM计划得到全面支持和合作。
3.2 建立TPM小组建立一个跨部门的TPM小组是实施TPM的重要步骤。
这个小组由各部门的代表组成，包括生产、维护、质量控制等。
小组的任务是负责制定和执行TPM计划，监督和评估TPM活动的进展情况，并及时采取纠正措施。
小组成员应具备相关的技术知识和经验，并且愿意参与并推动TPM活动的开展。
3.3 设立基准和指标设立基准和指标是评估TPM实施效果的重要依据。
通过设立各项指标，可以定量评估设备的稳定性、效率和维护工作的质量。
这些指标可以包括设备故障率、设备故障停机时间、设备维护成本等。
建立起一套完整的评估体系，有助于发现问题、分析原因并及时采取措施。
3.4 培训和教育培训和教育是TPM实施的重要环节，通过培训员工的相关知识和技能，使其能够有效地参与到TPM活动中。
TPM7
全员生产维护(TPM)目标 目标 全员生产维护
设备管理为切入点 倡导企业全员参与 引导员工自主工作 达到最高的生产效率。
实现零故障、零事故和零缺陷 实现零故障、 的管理目标
TPM 活动有五大支柱
全员生产维护的五大要素
1、TPM致力于设备综合效率最大化的目标 、 致力于设备综合效率最大化的目标 2、TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制 、 在整个设备一生建立彻底的预防维修体制 3、TPM由各部门共同推行 包括工程、操作、 3、TPM由各部门共同推行（包括工程、操作、 由各部门共同推行（ 维修部门） 维修部门） 4、TPM涉及每个雇员，从最高经理到现场工人 、 涉及每个雇员， 涉及每个雇员 5、TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动 、 通过动机管理， 通过动机管理 使PM体制得到推动 体制得到推动
历史记录
度量循环圈
反 馈 最佳运行
消除障碍循环圈
六大损失 难题解决方案
全效率计算
时间 开动率 开动时间 负荷时间 负荷时间–停机时间 负荷时间 停机时间 × 100% 负荷时间
=
=
性 能 开动率
= =
净开动率× 净开动率× 速度开动率
=
加工数量× 加工数量×实际周期 × 100% 开动时间
理论周期× 理论周期×加工数量 × 100% 开动时间
P-M分析调查表 分析调查表
运用P-M分析法实例
OEE 损失 性能开动率× 性能开动率× 时间开动率 故障 更换(工具) 更换(工具) 密封泄漏 振动 保养不良 ×合格品率 调整
问题 原因
轴承 旋流嚣损坏 材料不当
推进器损坏 O型圈损坏
问五次 为什么 求解答案
A
B
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
全员生产维护(TPM)的定义日期：2006-7-5 10:56:38 源自：互联网网友评论【字号：大中小】1、全员生产维护(TPM)的定义按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：（1）以最高的设备综合效率为目标。
（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。
（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。
（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。
（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。
2、全员生产维护的特点日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。
所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。
全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。
全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。
TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。
（2）设置与调整停机损失。
（3）闲置、空转与暂短停机损失。
（4）速度降低（速度损失）。
（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。
（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。
这也是日本全员生产维修的独特之处。
随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。
开展TPM活动的意义日期：2006-7-5 10:17:52 源自：互联网网友评论【字号：大中小】开展TPM活动的意义开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以使企业充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。
TPM给企业带来的好处如下图所示：TPM中的设备点检制日期：2006-7-5 10:15:27 源自：互联网网友评论【字号：大中小】9.1 点检制定义：点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。
每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。
9.2“三位一体”点检制及五层防护线的概念“三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。
五层防护线是：第一层防护线：岗位操作员的日常点检第二层防护线：专业点检员的定期点检第三层防护线：专业技术人员的精密点检第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策第五层防护线：每半年或一年的精密检测9.3 点检制的特点：点检制的特点就是八“定”①定人：设立操作者兼职和专职的点检员②定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容③定量：对劣化侧向的定量化测定④定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期⑤定标准：给出每个点检部位是否正常的依据⑥定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业⑦定记录：定出固定的记录格式⑧定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序9.4 点检制的要求点检制共有6项要求，如下图表示：9.5 点检的分类：按点检的目的分：倾向点检、劣化点检按是否解决分：解体点检和非解体点检按周期和业务范围分：日常点检、周期点检、精密点检TPM中的小组自主活动TPM小组自主活动最好纳入到组织系统柜架中，其主要活动内容及目标是四“无”，即：无废品、无故障、无事故、无工作差错，主要特征就是全员参与，把以前由少数人做的事情变成全体人员的自觉行动。
8.1 小组的组成及活动方式小组是车间属下的基层组织，一般为3－10人，组长由民主选举产生，每周要开一次例会，时间约0.5-1小时，公司的TPM大会每年要召开两次，对优秀的小组进行奖励。
8.2 小组活动的主要内容①根据企业TPM总计划，制定本小组的努力目标②提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标③认真填写设备状态记录，对实际情况进行分析研究④定期开会，评价目标完成情况⑤评定成果并制定新目标小组活动在各个阶段是有所侧重的，TPM实施初期，以清洁、培训为主。
中期以维修操作为主，后期以小组会议、检查和自主维修为主。
8.3 小组活动的行为科学思想小组活动的目标和要公司的目标一致，就要把完成公司的目标变成每一员工的需要。
此点能否做好，主要看管理思想。
“权威性”的管理模式只注重生产变量，习惯以“规则”“命令”管理企业，员工对上级有惧怕心理，这种管理只能在短期内提高生产率。
“参与型”管理比较注意人的利益，成就感，上进心，生产率的提高是长期的。
好的管理应该是将“权威型”与“参与型”结合起来。
但要以“参与型”为主。
8.4 小组活动的评价主要看四个方面的情况①自我发展阶段：自觉要求掌握技术，有自信心②改进提高阶段：不断改进工作及技术，有成就感③解决问题阶段：目标与企业目标互补，自觉解决问题④自主管理阶段：设定小组更高目标，独立自主工作TPM开展步骤开展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。
具体开展过程可分为三个阶段，10个具体步骤（见表一）。
表一 TPM开展过程7.1、准备阶段：此阶段主要是制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围。
可进行如下四个步骤的工作。
①TPM引进宣传和人员培训主要是向企业员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。
②建立组织机构推动TPM成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。
③ 建立基本的TPM策略和目标TPM的目标主要表现在三个方面：a.目的是什么（what）b.量达到多少（How much）c.时间表（when）也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标④ 建立TPM推进总计划制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。
逐步向四个“零”的总目标迈进。
计划的主要内容体现在以下的五个方面。
A：改进设备综合效率； B：建立操作工人的自主维修程序； C：质量保证； D：维修部门的工作计划表； E：教育及培训、提高认识和技能以上内容可制成一个表，如下：7.2、引进实施阶段此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。
可进行如下五方面的工作。
① 制定提高设备综合效率的措施成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。
项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。
项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。
② 建立自主维修程序首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。
推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。
自主维修“七步法”③ 做好维修计划维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。
并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。
最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。
④ 提高操作和维修技能的培训培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且也要对他们进行操作技能的培训。
培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。
⑤ 建立设备初期的管理程序设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。
因此，设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型（或设计研制）、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备，具体目标是: ①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平②减少从设计到稳定运行的周期③工作负荷小④保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。
7.3、巩固阶段此阶段主要是检查评估TPM的结果。
改进不足，并制定下一步更高的目标。
为企业创造更大的效益。
推行TPM的要素推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
②改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
③改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。
现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
TPM的理论基础TPM的理论基础TPM的理论基础可以用上图表示：TPM的目标TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。
由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
TPM的特点TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
什么叫TPM?（Total Productive Maintenance）什么叫TPM?（Total Productive Maintenance）2.1 什么是TPM？TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。