生产可运行性之全员生产性维护培训教材.pptx
合集下载
TPM全员生产维护培训课件(PPT 36张)
图文结合
故障是冰山的一角，只是问题的一小部分。
结论
故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”。
9
怎么做TPM？——思想转变
品质不良 故障
冰山一角
生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热 松动 裂纹 噪音 泄漏 锈蚀 磨损 振动 划痕 灰尘 各种缺陷 脏污 设备 不遵守基本条件、劣化放置！
10
怎么做TPM？——思想转变
全员生产维护
Total Production Maintenance
1
现在的我们是否这样认为的……
我管生产，你管维护，设备 坏了是维修部门的事！
2
主要内容
什么是TPM？ 为什么要做TPM？
TPM的好处？
怎么做TPM？
3
什么是TPM?
所谓TPM，是指全员参与的综合生产维护及全面 追求企业生产效率极限的现场改善活动。
TPM 哲学思想（三）
健康、长寿命来自于预防。
公式
预防医学=预防维护
结论
定期进行劣化测定（“健康诊断”）， 有问题早发现。
11Leabharlann 怎么做TPM？——思想转变
日常 预防 预防医学 健康 诊断 早期 治疗
预防医学的3个功能：
（防止劣化） 日常维护 （加油、清扫、点检） （测定劣化） 检查 （诊断） （修复劣化） 预防修理 （事前更换）
更正思想
树立思想
TPM的基石是5S
15
怎么做TPM？——八大支柱
一套体系
TPM 全员自主维护
生产 质量 成本 交期
六大指标
安全
士气
八大支柱
个 别 改 善
自 主 保 全
初 期 管 理
故障是冰山的一角，只是问题的一小部分。
结论
故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”。
9
怎么做TPM？——思想转变
品质不良 故障
冰山一角
生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热 松动 裂纹 噪音 泄漏 锈蚀 磨损 振动 划痕 灰尘 各种缺陷 脏污 设备 不遵守基本条件、劣化放置！
10
怎么做TPM？——思想转变
全员生产维护
Total Production Maintenance
1
现在的我们是否这样认为的……
我管生产，你管维护，设备 坏了是维修部门的事！
2
主要内容
什么是TPM？ 为什么要做TPM？
TPM的好处？
怎么做TPM？
3
什么是TPM?
所谓TPM，是指全员参与的综合生产维护及全面 追求企业生产效率极限的现场改善活动。
TPM 哲学思想（三）
健康、长寿命来自于预防。
公式
预防医学=预防维护
结论
定期进行劣化测定（“健康诊断”）， 有问题早发现。
11Leabharlann 怎么做TPM？——思想转变
日常 预防 预防医学 健康 诊断 早期 治疗
预防医学的3个功能：
（防止劣化） 日常维护 （加油、清扫、点检） （测定劣化） 检查 （诊断） （修复劣化） 预防修理 （事前更换）
更正思想
树立思想
TPM的基石是5S
15
怎么做TPM？——八大支柱
一套体系
TPM 全员自主维护
生产 质量 成本 交期
六大指标
安全
士气
八大支柱
个 别 改 善
自 主 保 全
初 期 管 理
全员生产保养培训课件
涉及工场 / 维修人员 Involves both shopfloor associates and maintenance associates
支持精益西格玛流程 Supports the LeanSigma Process
保持设备最佳状态 Keeps equipment in optimal condition
•设备清洁与润滑: 10分钟 •Equipment cleaning • & Lubrication
•10 min •10 min
•有效时间 = 7小时40分 Effectiveness = 7 hrs 40min •每班8小时 8 hr shift
量度指标 Metrics
整体设备效率 Overall Equipment Effectiveness (OEE) ▪ 可用效率 Availability ▪ 性能效率 Performance ▪ 品质效率 Quality
•工人是机器发生异常的早期预警系统
•Operators become the early warning system •for machine abnormalities
自主保养五步法
5 Steps to Autonomous Maintenance
1. 进行基本清洁活动 Perform basic cleaning
2. 根除肮脏污染源头 Eliminate sources of dirt and contamination
3. 建立清洁润滑标准 Establish cleaning and lubrication standards
4. 教会设备基本检查, 进行自主设备检查 Teach general inspection of equipment and Perform autonomous equipment inspection
支持精益西格玛流程 Supports the LeanSigma Process
保持设备最佳状态 Keeps equipment in optimal condition
•设备清洁与润滑: 10分钟 •Equipment cleaning • & Lubrication
•10 min •10 min
•有效时间 = 7小时40分 Effectiveness = 7 hrs 40min •每班8小时 8 hr shift
量度指标 Metrics
整体设备效率 Overall Equipment Effectiveness (OEE) ▪ 可用效率 Availability ▪ 性能效率 Performance ▪ 品质效率 Quality
•工人是机器发生异常的早期预警系统
•Operators become the early warning system •for machine abnormalities
自主保养五步法
5 Steps to Autonomous Maintenance
1. 进行基本清洁活动 Perform basic cleaning
2. 根除肮脏污染源头 Eliminate sources of dirt and contamination
3. 建立清洁润滑标准 Establish cleaning and lubrication standards
4. 教会设备基本检查, 进行自主设备检查 Teach general inspection of equipment and Perform autonomous equipment inspection
全面生产维护TPM课程.pptx
Q——①工程不良率减少1/10；
造就整洁、明亮的现场。
②保管部索赔减少1/4。
④给工厂访问者好的企业形象，有
C——制造成本节约30%。
利于营销活动。
D——产品、在制品库存减少一半。
S——休业灾害“0”、公害“0”。
M——改善提案数月均达5—10件。
TPM的基本理念
（1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全 事故为“0”、不合格品为“0”、设备故障为 “0”；
含义
管理不合理导致的等待损失 违背动作原则的损失 岗位设置不合理或结构性失调等损失 供给、配送方面产生的损失
13、测定、调整LOOS 测量、测试和检验本身的损失
影响 单位
成本 效益
14、能源LOOS
水、电、汽等能源方面的损失
15、模具、工具LOOS 制作模具、工装夹具的损失
16、转换LOOS
指投入原料与产出之间的差异损失
美式PM不组织全员参与的小集团活动。
TPM的效果
有形的效果
无形的效果
P——①附加价值生产性1.5-2倍增 ①养成自主管理的习惯，即遵守
加；
“自己的设备是自己维护”的意识。
②突发故障件数由1/10 1/250;
②实现故障“0”、不良“0”，员 工在推行中增加自信。
③设备综合效率提高1.5—2倍。 ③改变制造中漏油、粉尘的现象，
全面生产维护（TPM）
一、TPM预备知识
1、什么是管理？ • 定义：为了实现组织的目标，所进行的计
划、组织、领导、控制和协调的诸过程。 • 管理的任务就是提高组织的效率和效能。 • 有效管理的三要素： （1）管理意识 （2）管理方法 （3）员工的行动
2、什么是机制？
TPM全员生产性维护培训课件
BIQS-26 TPM 全员生产性维护
BIQS-QSB-QSB+GK等综合性TPM微课教材张新洲老师 20171007
1
BIQS-26 TPM
Maintenance
A planning process that achieves reliability excellence, with Manufacturing Engineering, Operations and Maintenance working together. Comprehensive tasks are developed and delivered that support Total Productive Maintenance.
1- BM事后保全
Break down Maintenance
1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简 单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。
1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，
2- CM改良保全
因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。
Corrective Maintenance
7) 设备标准化（例如使用同样的过滤器，相同的工装接口
等）。
13
维护策略及组织
适用范围 • 过程设备 • 搬运装置/传送带 • 设施 • ….
Tank 储罐设备Fra bibliotek护Handling devices 搬运装置
Fork-lift truck 叉车
PROCESS 过程
Buildings建筑
管路
14
设备效率
The spare parts and their storage are managed. The critical parts are identified.
BIQS-QSB-QSB+GK等综合性TPM微课教材张新洲老师 20171007
1
BIQS-26 TPM
Maintenance
A planning process that achieves reliability excellence, with Manufacturing Engineering, Operations and Maintenance working together. Comprehensive tasks are developed and delivered that support Total Productive Maintenance.
1- BM事后保全
Break down Maintenance
1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简 单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。
1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，
2- CM改良保全
因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。
Corrective Maintenance
7) 设备标准化（例如使用同样的过滤器，相同的工装接口
等）。
13
维护策略及组织
适用范围 • 过程设备 • 搬运装置/传送带 • 设施 • ….
Tank 储罐设备Fra bibliotek护Handling devices 搬运装置
Fork-lift truck 叉车
PROCESS 过程
Buildings建筑
管路
14
设备效率
The spare parts and their storage are managed. The critical parts are identified.
工厂精益生产TPM全员生产维修活动设备管理培训PPT模板课件
培训 课程
TPM管理 生产维护
汇报人： 汇报时间：XX年XX月
TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维 修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统 员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育 均对TPM管理方法有所介绍。
想要让TPM活动执行的效果明朗，企业应该掌握循序渐进的原则。可在 现实中一些企业却经常犯这样的错误：一开始就将目标定得非常高，员 工不仅会产生遥不可及的感觉，还会丧失改善的信心和动力，最终企业 的改善活动也以失败告终。其实最科学的方法是，不断提出更高的目标， 而不断提高的过程需要循序渐进，企业应该根据改善执行的情况，在适 当的时机提出不同的目标，逐渐提高目标层次，从而提高效率。
培训对象 培训内容 工段长 培训管理技能，基本的设计修改 技术 有经验的工人 培训维修应用技术 高级操作工 学习基本维修技能，故障诊 断与修理 初级，新工人 学习基本操作技能
1
请替换文字内容
2
请替换文字内容
3
请替培训 课程
感谢观看
汇报人： 汇报时间：XX年XX月
VALUE
TPEM： Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是 一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本 文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些， 和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设 备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
标题一
标题二
标题三
TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备 故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、 加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。
TPM管理 生产维护
汇报人： 汇报时间：XX年XX月
TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维 修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统 员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育 均对TPM管理方法有所介绍。
想要让TPM活动执行的效果明朗，企业应该掌握循序渐进的原则。可在 现实中一些企业却经常犯这样的错误：一开始就将目标定得非常高，员 工不仅会产生遥不可及的感觉，还会丧失改善的信心和动力，最终企业 的改善活动也以失败告终。其实最科学的方法是，不断提出更高的目标， 而不断提高的过程需要循序渐进，企业应该根据改善执行的情况，在适 当的时机提出不同的目标，逐渐提高目标层次，从而提高效率。
培训对象 培训内容 工段长 培训管理技能，基本的设计修改 技术 有经验的工人 培训维修应用技术 高级操作工 学习基本维修技能，故障诊 断与修理 初级，新工人 学习基本操作技能
1
请替换文字内容
2
请替换文字内容
3
请替培训 课程
感谢观看
汇报人： 汇报时间：XX年XX月
VALUE
TPEM： Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是 一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本 文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些， 和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设 备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
标题一
标题二
标题三
TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备 故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、 加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。
TPM全面生产性维护培训教材
2.生产保养的历史 ---ＴＰＭ的产生
1994年-0的验证取得，已经成为ＴＰ Ｍ优秀奖获奖厂商在实施ＴＰＭ活动中的一环。以往，ＴＰ Ｍ总是让人觉得只有大企业才会实施，在中小型企业似乎没 有实施ＴＰＭ的本钱，鉴于此，各国在近几年也在致力研究 推广适合中小企业的ＴＰＭ，期使整体产业都能受益。
3.ＴＰＭ的定义
1989年的定义：
1.以建立出追求生产系统效率化极限的企业体质为目标 2.在现场现物所构筑的生产系统中，以全体生命周期为对
象，追求「零故障」、「零不良」、「零灾害」，防止 所有损失于未然 3.从高阶主管到第一线全员参加 4.以重复小集团活动来达成零损失
4.ＴＰＭ的活动重点 ---ＴＰＭ展开的五大重点(1989年之前)
为了有效降低故障次数，使生产力提升，单靠少数设备 维修人员来进行维护工作，势必无法达成，因此，如何 有效运用设备操作人员，以协助解决设备初期问题点， 并从建立「自己的设备自己管理」的观念，强化操作人 员学习自主保养的意愿。
2.自主保养的范围
自主保养的基本范围可以区分成五种： 1.整理、整顿、清扫-- 延续6Ｓ活动进行 2.基本条件的整备-- 包括机械的清扫、给油、锁紧重点
1.设备效率化的个别改善(以管理者及技术支持者来进行6大 损失之对策)
2.建立以作业人员为中心的５Ｓ（自主保养）体制 3.建立保养部门的计划保养体制 4.操作及保养技能的训练 5.建立设备初期管理的体制
4.ＴＰＭ的活动重点
---ＴＰＭ展开的八大重点(1989年以后)
1.设备效率化的个别改善 2.自主保养体制的确立 3.计划保养体制的确立 4.ＭＰ设计和初期流动管理体制的确立 5.建立质量保养体制 6.教育训练 7.管理间接部门的效率化 8.安全、卫生和环境的管理
生产可运行性之全员生产性维护培训
生产可运行性之全员生产性维护培训引言随着工业制造业的发展与进步，生产可运行性成为企业关注的重点之一。
生产可运行性指的是企业的生产系统具备稳定运行的能力，能够高效地满足市场需求。
为了提高生产可运行性，全员生产性维护培训成为了必不可少的环节。
本文将介绍全员生产性维护培训的重要性、培训内容和培训方式。
为什么需要全员生产性维护培训？生产可运行性的提高是企业能够保持竞争力的重要因素之一。
全员生产性维护培训可以提升员工的技能水平和责任心，使其能够参与到生产系统的维护和改进中。
通过培训，员工能够更好地了解生产流程和设备的运行原理，掌握故障排除的基本方法，提高生产设备的可靠性和稳定性。
此外，全员参与生产性维护还可以减轻维修人员的负担，缩短设备故障修复时间，提高生产效率。
培训内容全员生产性维护培训的内容可以根据企业的具体情况进行调整，但通常包括以下几个方面：1.生产流程和设备知识：培训员工对于生产流程和设备的基本了解，包括设备的组成部分、工作原理、常见故障和维修方法等。
通过对设备知识的掌握，员工能够更好地识别和解决设备故障。
2.操作规程和安全措施：培训员工熟悉设备的操作规程和安全措施，包括设备的启动、停止、调节和日常维护等。
通过规范操作和加强安全意识，可以减少人为因素引起的故障和事故，保障生产的顺利进行。
3.故障排除与预防：培训员工掌握故障排除的基本方法和预防故障的技巧。
员工能够通过观察设备运行情况、分析故障原因并及时采取措施，预防设备故障带来的不良影响和损失。
4.团队合作与沟通：培训员工团队合作的重要性和沟通技巧，鼓励员工之间的交流和协作。
良好的团队合作和沟通能够提高问题解决的效率和质量，促进生产设备的持续改进。
培训方式全员生产性维护培训可以采用多种方式进行，具体的选择可根据企业的需求和员工的实际情况进行。
以下是一些常见的培训方式：1.现场实操培训：通过在生产现场进行实践操作，让员工亲自参与设备的操作和维护，提升实际操作技能和经验。
2024年度-TPM全员生产性维护培训课件
TPM全员生产性维护 培训课件
1
目 录
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与预防性维护策略 • 自主维护与小组活动推进 • 计划性维护与专业保全实施 • 故障分析与诊断技术提升 • TPM推进策略与领导力建设 • 总结回顾与展望未来发展趋势
2
CHAPTER 01
TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
利用人工智能、大数据等 技术，对设备运行数据进 行实时监测和分析，实现 故障预警和智能诊断。
多学科融合诊断
结合机械、电气、液压等 多学科知识，对复杂故障 进行综合诊断。
22
复杂问题解决方案探讨
跨部门协作
建立跨部门协作机制，共同解决复杂问题，提高问题解决效率。
专家团队支持
组建专家团队，对复杂问题进行深入研究和分析，提出针对性解 决方案。
提供必要的资源和支持
3
领导者应提供必要的资源，如资金、技术、人力 等，支持TPM活动的开展，确保各项计划和方案 的顺利实施。
26
跨部门协作与资源整合
加强跨部门沟通与协作
建立有效的跨部门沟通机制，促进不同部门之间的信息交 流与合作，共同解决TPM推进过程中遇到的问题。
整合内外部资源
充分利用企业内外部的资源，如专业机构、行业协会、供 应商等，为TPM推进提供有力支持。
备综合效率。
15
CHAPTER 04
计划性维护与专业保全实施
16
计划性维护流程设计
制定维护计划
维护计划审批
根据设备的重要程度、使用频率、故障历 史等数据，制定合理的维护计划，明确维 护周期、维护内容、维护人员等要素。
维护计划需要经过相关部门审批，确保计 划的合理性和可行性。
1
目 录
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与预防性维护策略 • 自主维护与小组活动推进 • 计划性维护与专业保全实施 • 故障分析与诊断技术提升 • TPM推进策略与领导力建设 • 总结回顾与展望未来发展趋势
2
CHAPTER 01
TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
利用人工智能、大数据等 技术，对设备运行数据进 行实时监测和分析，实现 故障预警和智能诊断。
多学科融合诊断
结合机械、电气、液压等 多学科知识，对复杂故障 进行综合诊断。
22
复杂问题解决方案探讨
跨部门协作
建立跨部门协作机制，共同解决复杂问题，提高问题解决效率。
专家团队支持
组建专家团队，对复杂问题进行深入研究和分析，提出针对性解 决方案。
提供必要的资源和支持
3
领导者应提供必要的资源，如资金、技术、人力 等，支持TPM活动的开展，确保各项计划和方案 的顺利实施。
26
跨部门协作与资源整合
加强跨部门沟通与协作
建立有效的跨部门沟通机制，促进不同部门之间的信息交 流与合作，共同解决TPM推进过程中遇到的问题。
整合内外部资源
充分利用企业内外部的资源，如专业机构、行业协会、供 应商等，为TPM推进提供有力支持。
备综合效率。
15
CHAPTER 04
计划性维护与专业保全实施
16
计划性维护流程设计
制定维护计划
维护计划审批
根据设备的重要程度、使用频率、故障历 史等数据，制定合理的维护计划，明确维 护周期、维护内容、维护人员等要素。
维护计划需要经过相关部门审批，确保计 划的合理性和可行性。
全员生产维修和点检定修培训课件
一． 编制备件清单，制定储备定额， 确定存储、保养、有效期、验收等相 关技术要求； 二． 提出备件采购申请； 三． 负责制定或审查备件的技术要 求； 四． 解决询价和采购中遇到的相关 技术问题； 五． 负责对采购合同技术条款的审 查； 六． 参与备件生产过程见证； 七． 备件入库前的技术和文件验收。
少停机时间，提高设备工作效率，保障正常生产，
降低维修费用。
• 3、以提高生产效益为目标，提高计划性检修：
• ① 合理精确的制订定修计划，统一设定定修模型（即定 修周期、时间、人员），做到在适当的时间里进行恰当的 维修，不因设备检修而打乱生产计划，力求减少或避免机 会损失（因检修准备不周而造成的生产损失）和能源损失。 ② 为提高检修人员的工时利用率，以有限的人力完成设 备所必须的全部检修工作量，对检修工程实施分工、检修 计划的编制、检修工程的委托、检修前后的安全确认，检 修配合等一系列工作实行了标准化程序管理。
设备管理主要工作
状态监督管理 维修规划管理 维修质量管理 设备技术管理 设备信息管理 备品备件管理 设备变更（改造）
管理
一． 评估变更（改造）申请； 二． 制定技术方案； 三． 采购需要设备、材料； 四． 改造中技术和质量管理； 五． 改造后文件、数据库修改。 六． 在系统变更（改造）中， 做好如下工作：
用心做事追求卓越
设备管理体系示意图
变更改造
专业监督 设
定期监督
备
监
督
设备可靠性
技 老化管理 术 防腐管理 管 技术问题处理
理
维修
备件管理 质量管理 维修规划
全面准确的基础数据和完善的管理平台
设备管理原则
全员工责任管理
全过程环节管理
设备管理的“四全”原则
TPM全面生产维护培训图文PPT课件
TPM 历程
*
以构筑企业组织结构,追求最大限度提高经营系统效率为目标。 以生产体系的全体为对象,确立预防 “灾害、故障、不良”等所有浪费的体制。 包括生产、开发、销售、管理等所有部门。 从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。 依靠重复小组的活动达到浪费为 0。
TPM 历程
*
TPM活动内容
建立健全 追求生产系统效率极限化的体质
2000
提高率
201%
单位：百万美圆
综合效率
83.8
87.5
79.9
70
80
90
1998
1999
2000
提高
38
%
人均生产量
307
392
210
100
300
500
1998
1999
2000
提高
87
%
单位：台/套
不良率
12584
9435
15675
0
10000
20000
1998
1999
2000
单位：PPM
可使用性 x 运行率 x 合格率
Overall Equipment Effectiveness 综合设备利用率
=
六大类损失
1. 设备故障停机
6. 启动阶段和产量减少
5. 生产中有次品
3. 怠工和小故障
4. 速度减慢
2. 调试和调节
可使用性损失
运行损失
质量损失
净生产时间
怠工& 速度损失
生产作业时间
TPM使企业效率达到最佳
TPM
Input 投入
Output 产出
产出 投入
=
*
以构筑企业组织结构,追求最大限度提高经营系统效率为目标。 以生产体系的全体为对象,确立预防 “灾害、故障、不良”等所有浪费的体制。 包括生产、开发、销售、管理等所有部门。 从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。 依靠重复小组的活动达到浪费为 0。
TPM 历程
*
TPM活动内容
建立健全 追求生产系统效率极限化的体质
2000
提高率
201%
单位：百万美圆
综合效率
83.8
87.5
79.9
70
80
90
1998
1999
2000
提高
38
%
人均生产量
307
392
210
100
300
500
1998
1999
2000
提高
87
%
单位：台/套
不良率
12584
9435
15675
0
10000
20000
1998
1999
2000
单位：PPM
可使用性 x 运行率 x 合格率
Overall Equipment Effectiveness 综合设备利用率
=
六大类损失
1. 设备故障停机
6. 启动阶段和产量减少
5. 生产中有次品
3. 怠工和小故障
4. 速度减慢
2. 调试和调节
可使用性损失
运行损失
质量损失
净生产时间
怠工& 速度损失
生产作业时间
TPM使企业效率达到最佳
TPM
Input 投入
Output 产出
产出 投入
=
全员生产保养培训课件
全员生产保养培训课件1. 引言生产保养是指对生产设备和工具进行定期维护、保养以保证其正常运行和延长使用寿命的一系列工作。
全员生产保养培训的目的是让所有员工了解并掌握生产设备的基本保养知识和技能，提高设备的可靠性和稳定性，确保生产过程的顺利进行。
2. 为什么需要生产保养生产设备作为生产过程中的重要工具，其状态的好坏直接影响到产品质量和生产效率。
经常性的保养工作可以： - 提高设备的可靠性和稳定性 - 延长设备的使用寿命 - 减少设备故障和停机时间 - 降低生产成本 - 提高产品质量和客户满意度3. 生产保养的基本原则有效的生产保养需要遵循以下基本原则： - 预防性保养：提前识别潜在问题并采取措施，防止故障的发生。
- 定期保养：按照规定的保养计划，定期进行设备的保养工作。
- 修复性保养：当发生故障时，及时进行修复，恢复设备的正常运行。
- 记录和分析：保养工作完成后，记录保养细节和设备状态，并进行分析，为以后的保养工作提供参考。
4. 常见生产设备的保养方法4.1 机械设备的保养机械设备的保养主要包括以下方面：- 清洁：定期清洁设备的表面和内部部件，防止灰尘，腐蚀物和其他杂质的积累。
- 润滑：定期对设备润滑部位添加正确的润滑油，保证设备运转的顺畅。
- 调整：检查设备的紧固件和连接部位，确保处于正常工作状态。
- 检查：定期检查设备的磨损和损坏情况，及时更换和修复。
4.2 电气设备的保养电气设备的保养主要包括以下方面： - 定期检查电气线路和接线端子，确保连接良好，并修复松动和腐蚀的部分。
- 清洁电气设备的表面和内部部件，防止灰尘和污垢的积累。
- 定期检查电气设备的绝缘状况，防止绝缘老化和电气漏电的发生。
- 定期检查电气设备的开关和保护装置，确保其正常工作和可靠性。
4.3 仪器设备的保养仪器设备的保养主要包括以下方面： - 定期校准仪器的测量范围和准确度。
-清洁仪器的表面和内部部件，防止灰尘和污垢的积累。
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
公司内部环境的需求
1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加 2.高负荷连续作业的设备热化 3.设计弱点设备的增加 4.使用部品设备管理的意义和知识的不足 5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下
基本方针
以全员参加的PM实现0故障，0不良，0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭 通过这些活动谋求全员的意识革新
重点项目
1.减少设备.模具的故障 4.设备模具的精密度管理
2.缩短待机.准备时间
3.基准设备的有效利用
5. 省资源.省能源的推进 6.教育培训和人才的培养
目标
1.减少故障 2.设备故障频度单 3…….
实绩
（目标）
件/月
－－－ － 7件/月以下
件/100时间 －－－－ 7件/100时间以下
TPM的导入步骤简介
Perfect
Production
Maintenance M
Management
为了更好的理解TPM的本质，后面的内容着重TPM的必要性，TPM成长过程，TPM的 定义和特色，TPM的普及和现象，TPM的效果等
TPM基本策略和目标
12
3
4
5
6
78
9 10 11 12 13
Ⅰ. 通过全体员工的努力来提高整体的设备效率 Ⅱ. 通过改进设备的可靠性和可维护性以提高产
1 2 34 56
TPM的团队构成
TPM是生产性维护，包含所有
人员的参与：
管理人员－维修人员－操作人员
为什么要TPM?
节约费用
＄• •
消除延迟，等待 紧急修理贵于计
划维护十倍
帮助消除费
TPM强化安全
TPM将改善质量
• 消除不安全的捷径
• 操作者对生产过程 的中断迅速反应
TPM导入步骤2
Step7 效果的改善：问题点的彻底解析及改善
Step8 建立自主维护体制：1）自主维护的各项基准的制定2）自主维护计划
实
施责任人的确定
Step9 建立维护部门的预防性维护计划：1）设备预防性维护计划的制定 2）
‘
备件管理计划
Step10 提高技术：操作者，维护人员技术的教导和提升
1.保证设备的可靠性 2.消除潜在的不安全和影响环境的因素 3.提高运行效率 4.有效利用维修人员和设备 5.降低总体的经营成本
至少75％的维护工作是可以做到预防的！预防/ 预测性的维护工作是维护人员的重点！
TPM基本的思考方向
TOTAL 全员参与
工厂全体为对象.制造部门、其他 部门一般员工也要参与
TPM多样说法？
TPM是“全员参加的”PM（TOTAI PRODOCTIVE MAINTENANCE)的第一个英文字 母. 最近关于TPM的简称中的P来说，有PERFECT,PRODOCTION的意思 关于M来说是MANAGEMENT的意思也有多一些
(TPM:) T
Total
Productive
P
T
PRODUCTIVE
P
MAINTENANCE
TQC为基本，追求设备为主要方面的
M
全员性维护
生产系统管理的革新和产品品质的向上
PROUD MOTIVATION
造成自豪的风气
提高发挥人的能力，创造有魅力有成 效的公司
TPM的基本方针和目标的设定事例
外部环境的求
1.新制品的时间而且效果性的完成阶段 2.商品动向的强力对应 3.商品价值的降低 4.高度的品质保证 5.省资源.省能源
为什么要TPM?
TPM构成一个完整 的维护程序 操作者完成PM 减少维修人员救火的时间
TPM加强维修人员 和操作人员之间的
团队精神
TPM改善设备的可 利用率
支持JIT
TPM是生产过程合 格的先行者
设备能力
TPM将加强所有员 工的技能和灵活性
TPM的发展历程一例表
B.M(事后保养，Break-down Maintenance)
… 1950s
PvM(预防保养, Preventive Maintenance) C.M(改善保养，Corrective Maintenance)
… 1960s
M.P(保养预防， Maintenance Prevention)
P.M(生产保养， Productive Maintenance)
… 1970s
Step11 设备初期管理体制的建立：建立保养预防（MP）的体制
品质量和劳动生产率。
Ⅲ. 最大的节省设备和管理的费用。
Ⅳ. 提高操作人员和维修人员的技能。
Ⅴ. 创造一个积极的和向上的工作环境。
人的改善的重点是态度转变
TPM对所有人都是一种转变
老的态度
我用，你修； 我修，你设计； 我设计，你用
新的态度 我们全部都对我们的设备负责
人的改善
我是创造者 你是维修者
设备 协 生产 部门 力 部门
TPM导入步骤1
Step1 决策层的决定导入：1）分析企业面临的环境 2）导入动员大会 Step2 TPM的导入教育：1）实施TPM概念教育 2）内部师资的建立
Step3 建立TPM推广机构：推展进度设定及相关文档建立 Step4 基本方针与目标的设定：测定TPM基准点与实施效果预测 Step5 开展TPM计划的制定：TPM推进主计划的制定 Step6 TPM的推行宣誓大会：各部门推行的步骤细分和通报
生产可运行性
全员生产性维护部分
（QA-TPM）
TPM的定义
定义：为提高开工率
（ UPTIME）、质量、 产出和降低成本而由 全体人员参与采取的 对设备的系统性和前 瞻性的保养、维护工 作。
设备维护计划表
GHANGE AIR FIL TEIR GHANGE LIGHT BULBE GHANGLIGHT BRLT? GHANGLIGHT GIBBS INSPECT WAYS MOTOR SIGNA TURE
• 自己的设备 自己维护
组织教育、训练
• 设备保全方法， • 诊断技术
对设备 掌握的 作业者
设备能 力的极 限发挥
设备的改善
设备弱点 改良
减少设备 损失
设备体制 改善
1.依靠现实用设备的改善，谋求综合效率化。 2.新设备生命周期成本（LCC）设计和实现一发品质。
做了改善我们会得到……TPM的优点
TPM(全员生产保养，Total Productive Maintenance)
… 1980s
PdM(预知保养，Predictive Maintenance)
… 1980s
TPM(全面生产经营系统，Total Productive Management System)
… 1990s
精益生产方式＝彻底排除浪费＝全员生产性维护