一次法炼胶可行性报告

一次法炼胶可行性报告

随着汽车工业和高速公路的快速发展，对于轮胎新技术的应用和发展提出了很高的要求，为了进一步改进胶料炼胶质量和克服高白炭黑（尤其胎面胶加大白炭黑的用量是发展趋势，它能降低轮胎的滚动阻力，增强干、湿路面的抓着力，节能、减排降低油耗，增强胶料的抗撕裂性，降低胶料生热，减少肩空等。）含量炼胶硅烷化反应和混炼胶温度高易产生凝胶的技术难题，世界轮胎巨头纷纷不断研究和发展一次法炼胶技术。其中米其林公司成功开发的OMS 炼胶，又称“一次法连续炼胶系统” 是米其林等公司成功开发的低温混炼系统。

随着一次法连续炼胶新技术进入中国的外资轮胎工厂推广使用，新技术使用对轮胎质量与性能的提高和生产成本的降低起到了决定性的作用。一次法连续炼胶新技术在激烈的市场竞争中，为轮胎企业提供了提高炼胶质量和降低生产成本的技术平台，在保证胶料质量的前提下提高生产效率，并做到节能和环保，成了各大轮胎企业研究与追求的目标。如三角集团上了3 套、赛轮1 套、三东聚源轮胎厂1 套、杭橡2 套本月交货、金宇7 月交货、红豆1 套明年初交货、盛泰和万达也准备上。软控简绍上轮如皋、贵州轮胎、河南好友很快就要上。

一次法炼胶统工艺炼胶优、劣比较如下。

一、炼胶工艺比较：传统炼胶工艺：采用密炼机多段混炼，这种加工方法目的是实现橡胶分子链的断裂，主要采用高温氧化裂解，机械剪切为辅。

缺点：分子链分布范围较宽，容易生成大量的炭黑凝胶，影响各种配合剂的分散和物理性能。

一次法炼胶工艺：

采用密炼机一段混炼，在开炼机上加硫磺，这种加工方法大大加强了胶料的机械剪切，

弱化了高温氧化裂解的作用。

优点：炭黑及配合剂的分散更加均匀，避免炭黑凝胶的产生，提高了胶料的扯断强度、耐磨性和耐疲劳性，减少了粘合胶料的喷霜，提高了粘合胶料的粘性。

一次法炼胶对密炼机的选型与传统的不一样，传统密炼机（如F370/270、GK-400/255）转子一般都是四棱切线型，填充系数0.75。而一次法炼胶密炼机一般

选GE320带有PES3转子，填充系数0.65时的有效容量约208立升与GE590T带有PES5转子串联，填充系数0.36时的有效容量约208立升。

二、胶料性能比较：

采用低温一次法生产全钢胶料时，由于其设备特点，为了保证硫化剂等的分散效

果，必须对硫化剂进行造粒或者加工成母炼胶形式，否则的话就会造成硫化剂分散不均匀或者生产效率降低（即添加硫化剂后需要延长捣胶时间）。例如，目前贵州前进全部外购造粒硫化剂（从现场看均为广东泰信公司的产品），但造粒产品与不造粒产品相比，价格要贵1 万元/ 吨左右，扣除造粒用橡胶的影响，原材料价格也要贵2000 元/ 吨左右。也就是说，一次法低温密炼机混炼一车胎冠胶胶料（其硫黄、促进剂至少需要3kg 以上），配方成本会增加6 元左右，如其它配方也在一次法低温混炼密炼机上生产，则配方成本增加更多（因为大部分配方的硫黄、促进剂用量比胎冠胶配方多）。以胎冠胶生产为例，一次法混炼每天产量360 车，则每天配方成本增加2000 多元。所以，如购置一次法低温密炼机，最好同时增加硫化剂造粒设备，以降低轮胎成本。

三、产能比较：

一次法产能简述：胶料在密炼机内混炼时间以3.5 分钟、220 公斤/车计算，单日炼胶量为70-80 吨终炼胶；按照现行全钢胶料平均段数2.7 段计算：一次法单日产能折合为：终炼胶80 吨，母炼胶136 吨；合计：216 吨；

现行F270终炼机台产能88吨，F370母炼机台产能140吨；合计：228吨，概括为：一次法工艺的一条生产线单日产能是一条F270 终炼，一条F370 母炼的总产能的92%。

四、电能消耗比较：

胶料按照传统工艺分析，按照胶料不同，工艺路线如下：胎面胶：1 段，2 段，加硫粘合胶料：母胶、1 段、2 段、加硫以胎面胶为例：1 、2 段在370，加硫在270，370 每车胶料330KG，270 每车胶料220KG。 1 段3 分钟，2段2.5分钟，加硫2.5分钟，则1吨胶料耗时：1段3* (1000/330) =9分钟2 段2.5* (1000/330) =8.25 分钟加硫2.5* (1000/220) =11.4 分钟合计：9+8.25+11.4=28.65分钟

采用低温一次法：采用270密炼机，单车胶料220KG，生产1吨胶料为15.9分钟。机台装机容量：

采用传统工艺：

生产一吨胶料耗电量:

9*3182/60+8.25*3182/60+11.4*2081/60=1310KWH

采用低温线:

15.9*3933/60=1042KW

综上：生产1吨终炼胎面胶，电能消耗节约268KWH，电能节约比率：（1310-1042）/1310=20%。（这是按装机容量计算）；

实际全年节约电费=80*310*330*20%=94万元/年。（全钢胶料段数多，而整体线

都采用变频调速，节约电耗应大于这个数，最高可达25%）。

五、人员配置比较：

采用传统工艺，1台255+1台400每班共需要操作人员10人；

采用低温一次法，1条生产线需要操作人员4人；

每天3班，可节约操作人员6*3=18人；

六、物流比较：

6.1、胶料停放周期

传统炼胶工艺从原材料库到终炼胶产成，至少需要两次停放时间，总计需要至

少10小时，加上物流周转和加工时间，理论上至少在12小时。

一次法工艺母炼终炼在一条生产线上完成，没有中间的停放，减少了至少两次的胶料周转运输。理论上30分钟可以完成终炼胶产成品。

概括为：采用低温线可使原材料缩短至少11小时变为胶料成品。

6.2、周转库区

由于低温线没有中间停放，省掉了大量的周转厂房，以及周转用车和人。

节约用地面积40%二楼可节约1300 m2和大量存胶板。

七、隔离剂用量比较：

一次法炼胶与传统的炼胶，隔离剂用量可节约60%八、投资比较: