600mm热轧带钢工艺方案20055
热轧带钢的生产工艺流程
热轧带钢的生产工艺流程
生产工艺流程：
一、原料准备
1、钢种选择：热轧带钢所用的钢种是碳素钢、合金碳素钢或深冷钢等。
2、原料回火：取回火温度较高的原材料，使材料更有韧性，在热轧过程中不易破坏。
二、热轧总体工艺
1、热轧：热轧需要热轧设备和热轧坯，热轧坯需要进行弯曲、拉伸、压缩等，按照要求的尺寸进行金属定型，得到热轧带钢。
2、冷轧：把热轧带钢经过冷轧后进行精调，精调过程中要认真确保尺寸和外观质量要求，保证本次热轧工艺流程可靠有效。
三、热处理
1、回火：热轧后的带钢需要进行回火，回火使得钢材回复到机械性能最佳状态，调节其组织，使得更加柔韧有韧性。
2、淬火：淬火可以使带钢有良好的抗疲劳性和伸长率，用以提高带钢的可靠性。
四、检验
1、外部检查：外部检查是检查带钢在外观上是否有瑕疵以及有多少瑕疵，以及它们是如何影响性能和质量的。
2、抗拉和抗压检验：确保带钢能承受一定数量的压力剪切应力，保证带钢在后续使用中不会发生断裂等异常现象。
五、包装
1、如果是散装，应使用打包带或木箱包装。
2、运输：可选择陆路运输、水路运输、航空运输或综合运输等方式，依据现场的要求进行选择。
【钢铁工艺】热轧板轧钢工艺的相关要点
【钢铁工艺】热轧板轧钢工艺的相关要点热轧板主要是指宽度大于或者等于600mm,厚度介于0.35~200mm之间的钢板，由于热轧板力学性能优越，经过热处理工序后，钢板内部晶粒得到进一步细化，抗拉强度、塑性与韧性均有所提升，这就使钢材内部组织的密实度与力学性能得到进一步改善。
因此，热轧板在汽车结构钢、耐腐蚀结构钢、机械结构钢、焊接气瓶与压力容器用钢等领域得到广泛应用。
热轧板轧钢工艺流程热轧板作为一种半成品，需要经过粗轧、精轧等工序才能转变为成品钢材,具体轧钢工艺流程如图1所示。
图1热轧板轧钢工艺流程从图1中可以看出，热轧板半成品经过加热、除磷、粗轧等工序后，被直接送入精轧机，在精轧工序中，热轧板在多次反复挤压的作用下，热轧板自身的结构将发生改变，板材变得越来越薄；然后根据用户的需求，由终端操作人员对整个生产线进行远程智能化控制，生产出规格尺寸、板材样式符合用户需求的成品。
目前，对于钢铁生产企业来说，采用的精轧机多为7架四辑式轧机，这种轧机生产效率高，运转速度快，能够大幅提升钢材的生产进度，当热轧板进入到精轧工序后，精轧机的运转速度能够达到23m∕s,利用这种7架四辐式轧机生产出的钢材成品，其厚度值一般只有几毫米左右，而且生产误差相对较小。
热轧板轧钢工艺类型1连铸工艺热轧板轧钢连铸工艺主要是将钢水运送至精炼炉当中，然后将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的一种生产工序。
该工艺的主要设备包括回转台、中间包、结晶器、拉矫机等，由于连铸工艺能够进一步提高钢材产量，并且生产过程中出现质量缺陷的概率相对较低，因此，这种工艺类型在热轧板轧钢生产中得到普遍推广和应用。
在进入到浇注工序后，浇注初始速度一般是正常速度的50%左右，然后根据中间包的情况，分多次进行提速处理，当浇注速度达到正常值时，应当添加保护渣。
由于高效连铸工艺不经过脱模、整模及初轧开坯等工序，这相对节省了成品钢的出钢时间。
据现场生产实践数据表明，采用连铸工艺能够节省70%左右的人力资源成本，能源节约率可达到25驰以上。
600mm热轧带钢工艺方案(2005.5)
600mm热轧带钢生产线工艺实施方案（2005.5）1. 产品方案1.1. 生产规模年产各种规格热轧钢卷60万吨。
1.2. 生产品种普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、不锈钢。
b. 原料规格原料厚度： 135～165毫米原料宽度： 150～420毫米原料长度： 5600～6100毫米或 2600～3050毫米最大坯重： 3500公斤选用矩形坯为佳，并且尽量不采用双排料入炉方式组织生产。
1.3. 带钢产品规格带钢厚度： 1.80～6.00毫米带钢宽度： 145～435毫米钢卷内径： 500毫米钢卷外径： 1400毫米(最大)最大卷重： 3500公斤2. 轧钢生产工艺2.1. 执行标准热轧窄带钢是按国家标准组织生产、检验和交货，主要执行的国家标准有：GB/T13304—91 《钢分类》GB/T699—88 《优质碳素结构钢技术条件》GB/T700—88 《碳素结构钢》GB/T1591—94 《低合金高强度结构钢》GB/T1220—84 《不锈钢棒》YB/T2011—83 《连续铸钢方坯和矩形坯》YB/T001—91 《初轧坯尺寸、外形、重量及允许偏差》YB/T002—91 《热轧钢坯尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T8164—93 《焊接钢管用钢带》GB/T3524—92 《碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带》GB/T710—91 《优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带》GB/T5090—93 《不锈钢热轧钢带》GB/T228—87 《金属拉伸试验方法》GB/T4230—84 《金属压缩试验方法》GB/T6397—86 《金属拉伸试验试样》GB/T709—88 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T247—97 《钢板和钢带检验、包装、标志及质量证明书的一般规定》2.2. 金属平衡见表一表一：金属平衡表2.3. 生产工艺流程a.热轧带钢生产工艺流程原料准备→排料→加热→出钢→粗轧立轧→粗轧平轧→飞剪切头→精轧→扭转→夹送→蛇振→冷却及在线热检→引头→卷曲及一次打包→冷却及二次打包→翻卷→收集→标记→过秤计量→入库→复检→发货b.热轧窄带钢生产工艺流程简述检查合格的原料经秤重后，接送入车间原料跨码垛；排料于上料辊道输送至炉后，并对正加热炉纵水管，由推钢机推入燃气连续蓄热式加热炉内加热。
热轧带钢生产工艺及工艺要求
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151 215 103 360
36 545
9 000
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 精轧机
层流冷却系统
板坯：厚度180~250mm 宽度650~2180mm 长度4~11m 成品：厚度1.2~25.4mm 宽度650~2130mm 代表生产线：鞍钢1780 武钢2250 等
1、常规热轧带钢工艺及设备布置
显然，板形的不良来源于变形的不均，而变形的不均又往往导致厚度的不均，因此板形的好坏往往与厚度精确度也有着直接的关系。
板坯：厚度180~250mm 宽度650~2180mm 长度4~11m
70~90（100） mm
代表生产线：鞍钢1780 武钢2250 等
板型要平坦，无浪形瓢曲。
代表生产线：鞍钢1780 武钢2250 等
热轧带钢生产工艺及工艺要求
1. 常规热轧带钢工艺 2. 薄板坯连铸连轧热轧带钢工艺 3. 中厚板坯连铸连轧热轧带钢工艺 4. 三种热轧工艺的对比 5. 对板带材技术要求
1、常规热轧带钢工艺及设备布置
连铸车间合格的连铸坯
板坯库
保温坑
冷装
保温热
连铸热
称装
装 重
连铸直 轧
装炉、加热
保温炉 边部加 热
高压水除鳞
钢往板往表 破面坏不钢• 得板有的成气物品泡理、性：结能厚疤或、成度拉为1裂产.、生2~刮破2伤裂5、和.4折锈m叠蚀、的m裂缺缝陷宽、源度夹，杂成6和为50压应~入力2氧集1化中3铁的0m皮薄等弱m缺环陷节，。因为这些缺陷不仅影响轧件的外观形象，而且
板坯：厚度135~180mm 宽度650~2080mm 长度6~17m
精轧
热轧带钢轧制规程设计(DOC)
热轧带钢轧制规程设计摘要钢铁行业是国民经济的支柱产业，而热轧带钢生产是钢铁生产中的主要环节。
热轧带钢工艺的成熟，为冷轧生产提供了优质的原料，大大地满足了国民生产和生活的需要。
本车间参考鞍钢1700ASP生产线，本设计中主要包括六部分，第一部分从热轧带钢机的发展、国外带钢生产先进技术以及我国带钢发展等几个方面阐述了热轧带钢发展情况；第二部分参考了鞍钢ASP1700生产线以及实际设计情况确定了车间的轧钢机械设备及参数；第三部分以典型产品Q235，3.8×1200mm为例从压下规程、轧制速度、轧制温度等方面确定了生产工艺制度；第四部分以典型产品为例进行了轧制力和力矩计算；第五部分根据设备参数和实际制定的生产工艺进行了咬入、轧辊强度的校核；第六部分本次设计总结。
关键词：热轧带钢，轧制工艺制度，轧辊强度目录1综述 (1)1.1引言 (1)1.2 热轧带钢机的发展现状 (1)1.3热轧板带钢生产的工艺流程 (2)1.4 热轧板带钢生产的生产设备 (3)1.5ASP1700热轧板带钢生产的新技术 (3)2 主要设备参数 (4)3 典型产品轧制工艺确定 (6)3.1 生产工艺流程图 (6)3.2 坏料规格尺寸的选定 (7)3.3 轧制工艺制定 (7)3.3.1 加热制度 (7)3.3.2 初轧和精轧各自压下制度 (7)3.3.3 精轧轧制速度 (9)3.3.4 精轧温度制度 (10)4力能参数计算 (10)4.1 精轧各机架轧制力计算 (10)4.2 精轧各机架轧制力矩的计算 (13)5设备强度及能力校核 (13)5.1 精轧机咬入角校核 (13)5.2 轧辊强度校核 (14)5.2.1 辊身弯曲强度校核 (17)5.2.2 辊颈弯曲和扭转强度校核 (19)5.2.3 辊头扭转强度校核 (20)5.2.4接触应力的校核 (20)6结语 (22)参考文献 (23)1 综述1.1引言按照厚度可将板带分为厚板、薄板和极薄带钢三大类，我国将厚度60mm以上的钢板称为特厚板，20mm~60mm的钢板称为厚板，4.0mm~20mm的钢板称为中板，0.2mm~4mm的钢板称为薄板，其中0.2mm~1.2mm又称为超薄板带，小于0.2mm的极薄板带称为箔材。
热轧带钢工艺流程
热轧带钢工艺流程热轧带钢是指通过热轧工艺将钢坯加热至一定温度后进行轧制成带状产品的工艺过程。
下面将详细介绍热轧带钢的工艺流程。
首先，热轧带钢工艺流程的第一步是原料的准备。
通常情况下，原料选用的是矩形或方坯。
这些钢坯要经过下料、装料等工序，使其变为符合热轧机要求的尺寸和形状。
接下来，原料会经过加热设备进行加热处理。
加热设备可以采用连续式加热炉或间歇式加热炉。
加热的温度要根据钢的种类、规格和机械性能等要求来确定，并且需要保证加热温度均匀、稳定。
完成加热处理后，钢坯接下来会进入热轧机进行轧制。
热轧机通常使用的是多辊热轧机，根据不同的工艺要求可以选择两辊、三辊、甚至四辊热轧机。
热轧机的主要作用是对钢坯进行轧制和拉伸，使其变成带状的减薄产品。
在轧制过程中，通过调整轧机的辊缝形状和辊间力的大小，可以有效控制成品带钢的厚度和质量。
另外，在工艺流程中还会采取一些措施来改善物理性能，如控制轧制温度、轧制力度和轧制速度等。
轧制完成后，带钢会进入冷却环节。
冷却的方式有很多种，可以采用空冷或水冷等方式，这取决于对成品带钢的质量要求和生产效率的要求。
冷却的目的是使带钢形成均匀的组织和良好的机械性能。
最后，带钢会进入收卷工艺环节。
在收卷时，要确保带钢的边缘平整、宽度均匀，并且要根据要求进行剪切和翻边。
收卷过程中还需要进行包装、标识等工序，最终形成成品带钢产品。
总的来说，热轧带钢的工艺流程包括原料准备、加热处理、热轧轧制、冷却和收卷等环节。
这些环节相互配合，可以生产出符合要求的带钢产品。
随着技术的不断进步，热轧带钢工艺流程也在不断改进和完善，以提高产品质量和生产效率。
热轧带钢基本生产工艺过程
冷却装置
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粗轧机组
精轧轧制过程
由粗轧机组轧出的带钢坯，经过百米多长的中间辊
道输送到经轧机组进行精轧。中间辊道设有高压水 除磷装置，粗轧出的钢坯只有经过高压水除磷才可
进入经轧机组。中间辊道上，钢坯还要被飞剪切头
去尾，以利于后序的精整。除此之外，中间辊道还 在不断地调节钢坯速度，保证钢坯顺利进入经轧机
组。经轧机组的布置简单，为F1到F7机架顺列式布
粗轧轧制过程
粗轧是将几层钢板叠在一起,用二辊轧机热轧成 薄于2mm的薄板的工艺。 板坯经过除磷以后，进入3/4连续式粗轧机组进 行轧制，在粗轧最后一架后设有对温度、宽度、厚 度的检测装置，以便进行前馈与反馈。粗轧机组各 机架均为万能轧机。其中R2为四辊可逆式轧机，R2 的轧制道次由轧制工艺确定。粗轧过程中的R1到R4 的压下制度和速度制度均用相应的数学模型计算后 输入轧制控制系统，立辊测压量也有模型算出输入 控制系统。整个粗轧过程由轧制计算机控制系统完 成。
置。精轧机组为全连轧，采用升速轧制，其F1到F7 机架的压下制度，速度制度，轧制压力均由相应的
数学模型算出并输入精轧计算机系统，由计算机控
制完成整个精轧过程。
精轧机组ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
（在“幻灯片放映”模式中时单击该箭头）
带钢冷却及卷取
轧件在出精轧机组后温度很高，但卷取温度要求
低，而轧制速度很高，且精轧机架组最后一架轧 机离卷取机距离较近，所以要求轧件在输出辊道 上快速冷却到卷取温度，因此采用具有高速冷却 效率的层流冷却方法。经过冷却的带钢即送往 2~3台地下卷取机卷成板卷。卷取机的数量为3台 是为了交替工作提高效率。考虑到冷却效果，卷 取机离末架轧机距离在200米左右为宜。卷取机 有二辊式、三辊式、四辊式等多种形式，但三辊 式对厚带和薄带都合适，本设计中采用三辊式地 下卷取机。为保证带钢的“拉直”，带钢在咬入 后卷曲速度即与轧机等同步加速。
热轧带钢的生产工艺流程
热轧带钢的生产工艺流程热轧带钢是一种金属材料，它由钢材经过熔炼、冷轧、热轧、弹性形变和精轧等多道工序制成。
热轧带钢生产工艺流程如下：第一步：熔炼。
将钢材熔炼到特定的钢等级，以确保最终产品的质量。
熔炼是确保后续工艺的关键。
第二步：冷轧。
将熔炼的钢材经过冷轧机轧制成卷，大小根据最终成品的需要进行调节。
第三步：热轧。
将冷轧的钢材经过高温热处理，加工成最终产品所需尺寸。
第四步：弹性形变。
将热轧好的钢材置于张力机内，将其张力处理，以使钢材内在应力平衡并达到规定尺寸。
第五步：精轧。
使用机械对弹性形变使高强度的钢材精轧，以提高其表面光泽度、扁平度和尺寸精度。
最后带钢被抛光、皂化涂漆、镀锌处理，完成质量检验后终成热轧带钢。
热轧带钢制作过程中，各阶段监控和控制技术非常重要，并且要
求技术人员熟悉各个过程步骤，以保证生产和质量。
只有满足各阶段
要求，才能确保热轧带钢的质量达到要求，交货时间可满足客户需求。
热轧带钢的生产工艺流程包括熔炼、冷轧、热轧、弹性形变、精轧、抛光、皂化涂漆、镀锌处理和检验等多个工序，是一个非常繁琐
而复杂的过程。
需要多方协调，准确控制每步空间定位、温度控制、
加工深度、表面平整度等各项参数，确保热轧带钢的质量和指标符合
要求。
热轧带钢工艺技术规程
热轧带钢工艺技术规程1．产品目录及产品执行标准1．1产品钢种、钢号1.1.1钢种：碳素结构钢1.1.2钢号：Q195~Q2351．2热轧带钢产品目录1.2.1产品规格（设计能力）：厚度（H）2.0 ~ 8.0 mm 宽度（B）350~ 550mm1.3.1钢带厚度允许偏差应符合表1的规定宽度允许偏差（表2）(mm)差值（三点差）应不大于0.17mm.1.3.4钢带的镰刀弯每米不大于4mm.1．4钢坯的验收和入炉1.4.1禁止验收不符合有关标准或虽然符合有关标准但与按炉送钢卡片和合格证不相符合的钢坯。
钢坯的规格与支数、重量必须与领料单完全相符。
1.4.2钢坯的堆垛必须符合要求，对于矩形断面的钢坯，应将其长边水平码放。
1.4.3炉尾摆料人员应注意防止钢坯在炉内掉道、拱钢或刮伤炉墙。
1.4.4炉尾摆料人员在排新号钢坯时，应作标记，并在前一炉号的最后一根钢坯上压放标志。
1．5 工艺流程坯料→热送辊道热送→蓄热推钢式加热炉→出钢→ø750三辊粗轧机→ 2立8平精轧机→精整→卷取→收集→打包、检查、标记、入库2．加热工艺参数及控制要求2．1 带钢车间所用加热炉为蓄热推钢式连续加热炉。
2．2 加热炉所用燃料为高炉煤气，装出料方式端进端出。
2．3加热炉全长34500 mm，有效长度34000 mm，加热炉外宽7830 mm，内宽6800 mm，加热炉最大小时产量为120t/h (冷坯)。
2．4加热炉两侧共有20对空、煤气组合式烧嘴。
2．5正确控制炉膛压力，炉压应保持在+30pa左右。
2．6严格控制炉温，不允许产生过热、过烧现象。
2．7钢坯加热温度应符合工艺要求，同条温度差应在70℃以下，截面温度差应在30℃以下。
2．82．93．3．1 轧制温度3.1.1粗轧机轧制温度，最低开轧温度为1050℃，正常轧制时开轧温度执行下表：3．3 轧制基本操作要点：3.3.1 安装调整粗轧导卫梁时，要保证梁面水平，高低适中，固定牢。
热轧带钢筋的生产工艺流程
热轧带钢筋的生产工艺流程
热轧带钢筋是一种表面有肋状纹的钢筋，广泛应用于混凝土结构物的加固，特别是用于支撑混凝土部件之间的连接。
热轧带钢筋的生产经历了以下几个工艺：
一、热轧前处理
在初步生产前，将普通线材经过落粒、铣切、屑弯、拉断等工艺，以及经过热处理调质等一系列处理技术，将钢材变成适合机器的切割尺寸的钢条，从而获得较高的强度及韧性，且改善钢材的结构特性，以达到正常生产热轧带钢筋的要求。
二、热轧生产
在热轧带钢筋使用落粒后，钢材经过调质处理后可热轧成型，即穿过两侧石墨刀板，直接经过热轧机压成肋状钢筋。
同时热轧工艺中还可以对钢材进行冷却处理，以获得较高的强度及韧性，控制钢材的微观结构。
三、热轧拉伸
热轧带钢筋穿过滚轧后的末端要经历冷拉伸处理，将较厚的母料经过拉伸变成更加细小的条料，使带钢筋的强度、韧性都更加出色，更加贴近工程要求。
四、定型
在带钢筋被拉伸后，还需要将带钢筋定型，去除多余的螺母焊接及特殊结构的加工，以满足实际使用的需求。
五、铆焊
将带钢筋定型完毕后，再经过铆焊工艺处理，对带钢筋进行处理，使其获得较高的强度、韧性、更加美观，以及便于安装。
最后，经过热轧带钢筋的生产工艺处理，将变、拉、定和铆四个步骤完成，最终使得热轧带钢筋获得了更加优良的性能与结构特征，以满足工程使用要求。
热轧带钢的生产方案和工艺流程
热轧带钢的生产方案和工艺流程(总13页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--2 生产方案及产品大纲的制定产品方案的编制产品方案产品方案是进行车间设计、制定产品生产工艺过程、确定轧机组成或选择各项设备的主要依据，包括车间拟生产的产品名称、品种、规格几年产量计划。
本车间依据设计任务书要求，经过对同类厂的调查和统计分析，选取具有代表性的品种和规格作为典型产品。
实际生产中为了满足用户客观上的使用要求，每个品种都必须满足形状、尺寸规格和内部性能的要求。
因而，各类产品的分类、编制、牌号、化学成分、品种规格和尺寸公差、生产技术条件、机械性能、验收规程、试验及包装方法、交货状态等，国家均有标准规定，如国标、冶标、企标等，如果国家没有标准规定，可由生产厂家和客户商定。
编制产品方案的原则及方法（1）国民经济发展对产品的要求，既考虑当前的急需又要考虑将来发展的需要。
（2）产品的平衡，考虑全国各地的布局和配套加以平衡。
（3）建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等可能性。
（4）考虑轧机生产能力的充分发挥，提高轧机的生产技术水平。
选择计算产品车间拟生产的产品品种、规格及状态组合起来可能有几种、数百种以上。
但是，在设计中对每一种合金的每一种品种、规格及状态进行详细的工艺计算。
为了减少设计工作量，加快进度，同时，又不影响整个设计质量，从中选择典型产品作为计算产品。
选择计算产品应遵循以下原则：（1）有代表性从拟生产的所有品种中选出几种合金、品种、规格、状态、产量和工艺特点等方面有代表性的产品作为计算产品。
（2）通过所有工序所选的所有计算产品要通过各工序，但不是说第一种计算产品都通过各工序，而是所有计算产品综合起来看的。
（3）所选的计算产品要与接近。
（4）计算产品要留一定的调整余量，也就是说所选的计算产品要品种灵活，容易生产多种规格的产品。
本次设计选用的三个典型产品分别是：Q215×1600mm)、30Cr×1400mm)、1Cr18Ni9×1000mm)。
2、热轧带钢生产工艺
生产线：唐钢 UTSP 本钢连铸连轧线
3、中厚板坯连铸连轧热轧带钢工艺
工艺流程
连铸
定尺坯切割 定尺坯加热
热坯下线
冷坯装炉 板坯库
可逆 粗轧
热卷
精轧
轧后 冷却
卷取
开卷检查 钢卷运输
钢卷打包
钢卷称重 钢卷打号 钢卷入库
中厚板坯 连铸连轧 设备布置
除鳞 1 定宽压力机
大立辊 热卷箱 切头剪 除鳞 2 卷取机 1 卷取机 2 卷取机 3
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安 全 在 于 心 细，事 故出在 麻痹。 20.12.720.12.716:00:5916:00:59December 7, 2020
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加 强 自 身 建 设，增 强个人 的休养 。2020年 12月 7日下午 4时0分 20.12.720.12.7
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扩 展 市 场 ， 开发未 来，实 现现在 。2020年 12月 7日星期 一下午 4时0分 59秒16:00:5920.12.7
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每 天 都 是 美 好的一 天，新 的一天 开启。 20.12.720.12.716:0016:00:5916:00:59Dec-20
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人 生 不 是 自 发的自 我发展 ，而是 一长串 机缘。 事件和 决定， 这些机 缘、事 件和决 定在它 们实现 的当时 是取决 于我们 的意志 的。2020年 12月 7日星 期一4时 0分59秒 Monday, December 07, 2020
成品厚度: 1.2.....20 mm
精轧机
层流冷却 卷取机
生产线：珠钢CSP 包钢CSP
薄板坯 连铸连轧 流程2
选 连铸 择
单块轧制
定尺坯剪切
半无头轧制 长坯剪切
热轧的工艺流程
热轧的工艺流程1.主轧线工艺流程简述板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库,直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热,不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑,保温后由吊车吊运至上料台架,然后经加热炉装炉辊道装炉加热,并留有直接轧制的可能。
连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库,当板坯到达入口点前,有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统,并在监视器上显示板坯有关数据,以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。
另外,通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收,并输入计算机。
进入板坯库的板坯,由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制:板坯进入板坯库后,按照板坯库控制系统的统一指令,由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。
轧制时,根据轧制计划,由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出,吊到板坯上料台架上上料,板坯经称量辊道称重、核对,然后送往加热炉装炉辊道,板坯经测长、定位后,由装钢机装入加热炉进行加热。
碳钢保温坑热装轧制:板坯进入板坯库后,按照板坯库控制系统的统一指令,由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。
轧制时,根据轧制计划,由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出,吊到板坯上料台架上上料,板坯经称量辊道称重、核对,然后送往加热炉装炉辊道,板坯经测长、定位后,由装钢机装入加热炉进行加热。
直接热装轧制:当连铸和热轧的生产计划相匹配时,合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道,经称重、核对,进入加热炉的装炉辊道,板坯在指定的加热炉前测长、定位后,由装钢机装入加热炉进行加热。
其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。
如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送,则可减少部分吊车吊运作业。
板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内,加热到设定温度后,按轧制节奏要求由出钢机托出,放在加热炉出炉辊道上。
600mpa 热轧带肋高强钢筋应用技术规程
600mpa 热轧带肋高强钢筋应用技术规程
热轧带肋高强钢筋是一种常用于钢筋混凝土结构中的建筑材料，具有高强度和良好的可塑性。
其应用技术规程需要遵循行业标准和相关规定，以下是一些可能包括的内容：
1. 钢筋的材质和制造工艺：应规定热轧带肋高强钢筋的材料牌号、化学成分、力学性能等要求，制造过程中的工艺控制要求，包括钢锭熔炼、连铸、热轧、冷却等。
2. 规格和尺寸要求：确定热轧带肋高强钢筋的直径、长度和肋纵距等尺寸规格，并遵循相关标准。
3. 表面质量要求：规定钢筋的表面质量要求，包括表面平整度、肋齐平行度、不得有明显的裂纹、麻点等缺陷。
4. 机械性能要求：确定热轧带肋高强钢筋的屈服强度、抗拉强度、延伸率等力学性能指标，并对不同规格的钢筋进行分类和标识。
5. 标识和包装：规定热轧带肋高强钢筋的标识要求，包括牌号、直径、长度、批号等信息，并对包装作出相关规定。
6. 使用注意事项：阐述在使用热轧带肋高强钢筋时应注意的安全事项，包括搬运、存放、使用过程中的操作要求和注意事项等。
以上仅为可能包括的一些内容，具体的热轧带肋高强钢筋应用技术规程需要参考相关行业标准和规章制度来确定。
热轧的工艺流程
热轧的工艺流程1.主轧线工艺流程简述板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。
连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。
另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。
进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。
如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。
板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。
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600mm热轧带钢生产线工艺实施方案（2005.5）1. 产品方案1.1. 生产规模年产各种规格热轧钢卷60万吨。
1.2. 生产品种普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、不锈钢。
b. 原料规格原料厚度：135～165毫米原料宽度：150～420毫米原料长度：5600～6100毫米或2600～3050毫米最大坯重：3500公斤选用矩形坯为佳，并且尽量不采用双排料入炉方式组织生产。
1.3. 带钢产品规格带钢厚度：1.80～6.00毫米带钢宽度：145～435毫米钢卷内径：500毫米钢卷外径：1400毫米(最大)最大卷重：3500公斤2. 轧钢生产工艺2.1. 执行标准热轧窄带钢是按国家标准组织生产、检验和交货，主要执行的国家标准有：GB/T13304—91 《钢分类》GB/T699—88 《优质碳素结构钢技术条件》GB/T700—88 《碳素结构钢》GB/T1591—94 《低合金高强度结构钢》GB/T1220—84 《不锈钢棒》YB/T2011—83 《连续铸钢方坯和矩形坯》YB/T001—91 《初轧坯尺寸、外形、重量及允许偏差》YB/T002—91 《热轧钢坯尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T8164—93 《焊接钢管用钢带》GB/T3524—92 《碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带》GB/T710—91 《优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带》GB/T5090—93 《不锈钢热轧钢带》GB/T228—87 《金属拉伸试验方法》GB/T4230—84 《金属压缩试验方法》GB/T6397—86 《金属拉伸试验试样》GB/T709—88 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T247—97 《钢板和钢带检验、包装、标志及质量证明书的一般规定》2.2. 金属平衡见表一表一：金属平衡表2.3. 生产工艺流程a.热轧带钢生产工艺流程原料准备→排料→加热→出钢→粗轧立轧→粗轧平轧→飞剪切头→精轧→扭转→夹送→蛇振→冷却及在线热检→引头→卷曲及一次打包→冷却及二次打包→翻卷→收集→标记→过秤计量→入库→复检→发货b.热轧窄带钢生产工艺流程简述检查合格的原料经秤重后，接送入车间原料跨码垛；排料于上料辊道输送至炉后，并对正加热炉纵水管，由推钢机推入燃气连续蓄热式加热炉内加热。
原料在燃气连续蓄热式加热炉内被加热到约1200±50℃（阴阳面温差不得超过50℃），用推钢机将加热后的原料从燃气连续蓄热式加热炉中推出并滑至出炉辊道上，找正轧件的阴阳面；用辊道送入粗轧立辊轧机轧制一道并脱鳞（一次氧化铁皮），再用三辊不可逆粗轧Ⅰ架轧机，进行4道或6道次轧制后，由机前移钢机将轧件移至三辊不可逆粗轧Ⅱ架轧机前，然后在三辊不可逆粗轧Ⅱ架轧机上进行1或3道次轧制，至此就完成了粗轧开坯轧制。
为保证精轧质量，进入精轧机的中间坯温度应在950±50℃之间，温度合格的中间坯经过中间辊道送至飞剪切头，然后送入精轧机组轧制到成品带钢尺寸。
JP2～JP8平辊轧机机前设有电动活套装置，使带钢进行恒定微张力轧制。
轧制后的成品带钢再经扭转导槽自动在立面中翻转90度角，然后通过多对立式夹送辊和沿分叉装置立式水冷导槽，穿过蛇形振荡器，交替进入两条平板运输链之一条，由于振荡器的左右摆动，使带钢在平板运输链上呈蛇形盘立，进行空冷。
带钢在平板运输链冷却1～2分钟并经热检后，方能进行卷曲操作。
带钢头部进入卷取系统前，先用人工拨正送入卷曲前立式夹送辊，再由立式夹送辊将带钢头部送入卷曲机；待卷曲机低速卷曲2～3圈后打开立式夹送辊及助卷辊，同时夹紧张力矫直机，使带钢在卷曲机与矫直机之间形成张力，升高卷曲速度，再逐渐降速，尽量保持带钢恒线速卷曲；当带钢即将要卷完时，再压上助卷辊，停止卷曲机，然后启动液压剪切除带钢尾部（如用户需要的话），打开张力矫直机再将带钢卷完。
带钢经卷取机卷取成卷后停止，进行一次打包，卷芯缩回下移，由拨抓机将钢卷拨入平板钢卷快速运输链上；钢卷依次再进入钢卷慢速运输链上，再进行抽检、标记、空冷。
钢卷在平板钢卷运输链和后续钢卷运输链上一共冷却5～8分钟，然后移到翻卷机将钢卷翻转90度角，推入集卷槽。
再由天车将钢卷吊下，并在此进行钢卷二次打包成串和过秤，分类堆放至成品库。
最后钢卷经复检合格无异议时，过秤发货。
c.生产工艺特点※机组配置热轧窄带钢机组采用半连续式布置，即：一架立辊轧机和两架横列三辊不可逆轧机组成粗轧机组；一立二平一立六平组成精轧连轧机组。
※中间辊道精轧机组进口处中间辊道设置保温罩，减少中间坯的散热损失，保证进入精轧机组的中间坯温度、减小头尾温差，以获得较高精度和机械性能均匀的热轧窄带钢产品。
※切头飞剪：采用飞剪剪切中间坯头部，保证轧件顺利进入精轧机组，完成穿带。
※精轧机组：采用十机架连轧的形式，其中JL1和JL2立辊轧机是对进入精轧机组的带坯进行轧边，对控制产品的宽度精度和薄规格产品的边裂十分有利；JP1～JP4采用二辊轧机，主要是考虑到精轧开始道次轧件厚度较大、温度较高，可以对中间带坯进行大压下量轧制，以便减轻后面JP5～JP8机架的轧制负荷，最大限度的发挥精轧机组的能力；JP5～JP8采用四辊轧机，有利于轧制薄规格的产品，并提高产品的尺寸精度；JP2～JP8各轧机前设置低惯量电动活套，维持恒定微张力轧制；精轧机组排烟将采用湿式除尘系统，改善工作环境。
※卷取机：采用缩芯升降立式卷取机，无托盘升降；卷筒采用低惯量无级液压涨缩式；助卷辊和夹送辊气缸操作。
※主传动粗轧立辊轧机和粗轧三辊不可逆轧机采用交流拖动；精轧各架轧机全部采用直流拖动，可控硅控制。
d.轧机生产能力计算※轧机计划产量以钢卷计轧机产量为60104吨/年。
※轧机年需工作小时及作业率根据不同规格钢卷的平均小时产量并考虑加热炉的能力，轧机年处理60104吨钢卷(合63.1579104吨坯料)需要工作5381.6小时，轧机负荷率为82.79%。
※工作制度采用二班二运转连续工作制，节假日不休息，额定年工作时间为6500小时。
3. 轧线主要设备组成及简要性能：3.1. 热轧窄带生产线轧线部分包括：加热炉上料输送辊道、加热炉推钢机、加热炉、煤气炉、出炉辊道、粗轧立辊轧机、粗轧机前工作辊道、三辊不可逆粗轧轧机组、粗轧机后摆动台及其延伸辊道、链式移钢机、粗轧机后多组运输辊道、保温罩、切头飞剪、精轧机组(包括活套、轧机间导卫装置)、扭转导槽和立式水冷导槽、分叉装置、立式夹送辊、蛇形振荡器、No.1和No.2平板运输链、卷取机前立式夹送辊、卷取机前液压剪、卷取机前张力轿直机、No.1和No.2缩芯升降立式卷取机、No.3平板钢卷快速运输链、No.4钢卷慢速运输链、钢卷翻卷机、钢卷收集装置等设备组成。
3.2. 主要设备要求a.加热区※加热炉上料辊道辊子长度：1500mm辊道长度：18m辊道速度： 1.5m/s※液压推钢机（一套）推力：1.2MN×2速度：前进速度53mm/s；返回速度106mm/s 最大行程：2800mm液压系统最大工作压力：16Mpa※加热炉(一台)名称：推钢三段连续蓄热式燃气加热炉炉体有效尺寸：35104×6844mm平均加热能力：120t/h最大加热能力：130t/h燃料性质：煤气发生炉热脏煤气※煤气发生炉（八台）型号：MCJ-1A型炉体有效尺寸：Ф3200mm煤气发生量：5500m3/h(每台)煤气预热温度：500～560℃煤气发热值：5225～5434kJ/m3b.粗轧区※Φ650×380mm粗轧二辊立轧机机架材质：ZG35轧辊：Φ（650～600）×380mm；60CrMo轧辊最大开口度：600mm最大轧制力：1500kN；最大轧制力矩：120kN·m轧辊转数：80.00r/min※Φ650×1800mm粗轧机列（一列两架）机架：半闭口式；ZG35轧辊：Φ（690～630）×2200mm；辊颈：Φ440mm；最大轧制力：6000kN；最大轧制力矩：650kN·m轧辊转数：82.50r/min※Φ750mm粗轧机机前移钢机（一台）拖运轧件最大承载能力：35kN拖运速度：1m/s※Φ650mm粗轧机机后摆动台（一台）承载轧件最大承载能力：70kN辊子规格：Φ300×2400mm辊道线速度：3.0m/s台面摆动角：5o摆动时间：升起2s；降落1.4sc.精轧区※飞剪机（一台）剪切力：1000kN剪切最大厚度：30mm剪切最大宽度：500mm剪刃长度：650mm※JL1二辊立轧机（一列）机架材质：ZG35轧辊：Φ（550～500）×200mm；60CrMo最大轧制力：500kN；最大轧制力矩：50kN·m轧辊槽底线速度：（0.58～1.54）m/s轧制中心线标高：+810mm※JP1二辊平轧机（一列）机架材质：闭口式；ZG35轧辊：Φ（550～510）×600mm；中镍铬钼复合冷硬球墨铸铁最大轧制力：4000kN；最大轧制力矩：200kN·m轧辊线速度：（0.79～2.09）m/s轧制中心线标高：+810mm※JP2二辊平轧机（一列）机架材质：闭口式；ZG35轧辊：Φ（550～510）×600mm；中镍铬钼复合冷硬球墨铸铁最大轧制力：4000kN；最大轧制力矩：200kN·m轧辊线速度：（0.99～2.62）m/s轧制中心线标高：+810mm※JL2二辊立轧机（一列）机架材质：ZG35轧辊：Φ（550～500）×200mm；60CrMo最大轧制力：350kN；轧制力矩：30kN·m轧辊槽底线速度：（0.96～2.56）m/s轧制中心线标高：+810mm※JP3二辊平轧机（一列）机架材质：闭口式；ZG35轧辊：Φ（550～510）×600mm；中镍铬钼复合冷硬球墨铸铁最大轧制力：4000kN；最大轧制力矩：200kN·m轧辊线速度：（1.54～4.09）m/s轧制中心线标高：+810mm※JP4二辊平轧机（一列）机架材质：闭口式；ZG35轧辊：Φ（550～510）×600mm；中镍铬钼复合冷硬球墨铸铁最大轧制力：4000kN；最大轧制力矩：200kN·m轧辊线速度：（1.94～5.16）m/s轧制中心线标高：+810mm※JP5四辊平轧机（一列）机架：闭口式；ZG35工作辊：Φ（320～280）×600mm；高镍铬钼复合冷硬球墨铸铁支撑辊：Φ（520～480）×600mm；75CrNiMo最大轧制力：3000kN；最大轧制力矩：50kN·m轧辊线速度：（2.60～7.58）m/s轧制中心线标高：+810mm※JP6四辊平轧机（一列）机架：闭口式；ZG35工作辊：Φ（320～280）×600mm；高镍铬钼复合冷硬球墨铸铁支撑辊：Φ（520～480）×600mm；75CrNiMo最大轧制力：3000kN；最大轧制力矩：50kN·m轧辊线速度：（4.00～11.67）m/s轧制中心线标高：+810mm※JP7四辊平轧机（一列）机架：闭口式；ZG35工作辊：Φ（320～280）×600mm；高镍铬钼复合冷硬球墨铸铁支撑辊：Φ（520～480）×600mm；75CrNiMo最大轧制力：3000kN；最大轧制力矩：50kN·m轧辊线速度：（5.03～14.66）m/s轧制中心线标高：+810mm※JP8四辊平轧机（一列）机架：闭口式；ZG35工作辊：Φ（320～280）×600mm；高镍铬钼复合冷硬球墨铸铁支撑辊：Φ（520～480）×600mm；75CrNiMo最大轧制力：3000kN；最大轧制力矩：50kN·m轧辊线速度：（5.03～14.66）m/s轧制中心线标高：+810mm※电动活套支持器（六套）活套张力范围：1.8～8.4N/mm2活套辊：Φ150×600mm活套摆臂半径：500mm活套电气零位角：3o活套工作零位角：25o活套摆角（工作角）：10o～40o活套极限角(换辊角)：60o※立式夹送辊辊子尺寸：Φ（450～420）×500mm速度调整范围：8～16m/s※分叉装置摆动角度：30o气动压力：0.6 MPa※蛇形振荡器摆动频率：40～222次/分钟摆动角度：0o～30od.精整区※No.1和No.2平板运输链（各一套）输送热轧带钢最大承载能力：80kN输送速度：0.2～1.5m/s链板宽：2000mm※卷曲机（两台）卷曲带钢厚度：1.80～6.00mm卷曲带钢宽度：145～435mm卷曲最大承载能力：35kN卷曲速度：0.00～4.70～9.30m/s（在此范围内可任意设定）卷筒直径：Φ500×500mm卷曲带钢最大外径：Φ1400mm※No.3平板钢卷快速运输链（一套）运输速度：0.3m/s链板宽：1600mm※No.4钢卷慢速运输链（一套）运输速度：0.1m/s※翻推卷装置※钢卷收集装置（一套）最大承载能力：140kN每串收集容量：3～9盘4. 车间平面布置及起重运输设备4.1 车间平面布置a.车间组成车间由原料加热炉跨、主轧跨、成品跨、粗轧主电跨、轧辊预装跨等组成，各跨厂房参数见表二表二：主车间各跨厂房参数表b.车间起重运输设备见表三表三：吊车设置地点及主要参数表4.2. 面布置见附图5. 蓄热式加热炉5.1. 炉设计方案利用煤气发生炉热脏煤气作为带钢加热炉的燃料，采用蓄热式高效燃烧技术，建设推钢式连续加热炉，端进端出，设计平均加热能力（冷装）120t/h。