生产与运作管理生产作业计划与排序
生产与运作管理作业计划
C（7） 7
合计 42
部件生产
B（8）
成衣组装
耗时
8
C,A,B
C（12） B（10）
12
A（15） C（7）
15
A（5） 5
合计 40
部件生产 成衣组装 耗时
C（12） 12
A（15） C（7）
15
B（8） A（5）
8
B（10） 10
合计 45
11
作业排序的基本要素—continued
作业排序系统的方法
加工时间
交货日期
流程时间
A
4
6
044
B
5
7
459
D
7
10
9716
C
3
8
16319
总流程时间49161948天 平均流程时间48/412天 交货期问题：A能满足交货期的要求。其他作业B、D、C的延迟期
分别为2、6、11天。平均每个作业延迟（02611）/44.75天
19
优先调度规则和方法—continued
算例
假设某快餐店有8名员工，快餐定根据历史记录 和经验，估计每天员工的需求量如表所示
试为这个快餐店安排员工的工作和休息时间
员工需求量
日期
星期一
星期二
星期三
星期四
星期五
星期六
星期日
所需员工（人）
3
4
2
5
5
6
6
30
服务业的排序问题—continued
解答
员工休息日排序结果
13
优先调度规则和方法—continued
n个作业单机床排序
一台机器上有n个作业要加工，简称“n/1”
生产与运作管理
生产运作的内涵：即社会组织利用资源将输入转化、增值为输出的过程备货型生产：指按已有的标准产品或产品系列进行的生产，生产的直接目的是补充成品库存订货型生产：指按用户订单进行的生产，生产的是顾客所要求的特定产品提高多品种小批量生产运作效率的途径：1减少零件变化：推行三化、推行成组技术、推行变化减少方法2提高生产技术的柔性生产系统柔性的含义：指系统处理外界变化的能力1能适应不同产品的加工要求2加工不同产品之间的转换时间生产运作管理的含义：为了实现组织的总体战略而对生产运作系统的设计、运行与维护过程的实施计划、组织、领导与控制活动的总称生产与运作管理的目标：高效、灵活、准时、清洁的生产合格产品或提供满意服务主要目标：1低成本2环保3灵活4优质5准时内容：生产与运作系统的设计、运行与控制、维护与改进生产运作战略的内涵：为了支持和配合企业在市场中获得竞争优势、提高业务单元的竞争力而对生产运作系统和过程的基本问题所做出的根本性谋划和方略生产运作战略选择的影响因素：1企业外部因素：产品需求状况、资源要素供应状况、竞争者状况2自身因素：企业总体战略、竞争战略与其他职能战略；现有可用技术水平；纵向一体化程度快速响应战略1能够可靠地按计划交货2速度即缩短用户订货提前期3及时服务新产品或服务开发的原则：1设计用户需要的产品或服务2设计可制造性强的产品3设计鲁棒性强的产品产品-流程矩阵：由海雅思和维尔怀特提出的沿着产品需求特征与生产流程类型两个维度绘制的、用于反应产品需求特征与生产流程关系的组合图串行产品开发方法的含义：即按照产品需求分析、结构设计、工艺设计一直到加工制造的顺序一步步在各部门之间顺序进行的开发方式并行产品设计方法的含义：各领域、各阶段的专家共同对产品及其相关过程进行并行、一体化设计的一种系统化方法。
思想：1设计时同时考虑产品生命周期的所有因素2设计过程中各活动并行交叉进行3不同领域技术人员的全面参与和协同工作选址的评价方法：1量本利分析法2因素评分法3运输模型法4重心法加权平均法，例2 11例5.2,5.312设施布置的内涵：即组织内部各个作业单位和辅助设施的相对位置、面积与各个作业单位内部设备的安排生产单位构成的影响因素：1产品的结构与工艺特点2企业的专业化和协作化水平3企业的生产规模产品布置的概念：即按对象专业化原则布置设备的方式利弊：优：1便于采用专用设备组织流水生产2运输成本低3在制品资金占用减少4生产管理工作简化；缺：需较多生产设备，占用资金多2系统稳健性不佳3缺乏柔性4工作单一乏味工艺布置的概念：即按工艺专业化原则布置有关机器和设备的方式工艺布置的利弊：优：1柔性高2系统稳健性好3工艺好管理4便于加强专业技术知识指导；缺：运输时间长、流动资金占用大、作业单位间协调复杂节拍：装配线上连续出产两件相同制品的时间间隔装配线平衡的含义：又称同期化，通过技术组织措施来调整生产线的各工作地的节拍，使其具有等同或整数倍关系的节拍工作测量的内涵：即在一定的标准测定条件下，测定人们作业活动所需的时间并制定出时间标准或定额的一种科学管理方法工时定额的概念：是在标准的工作条件下操作人员完成单位特定工作所需的时间工时定额的作用：1制定劳动力需求计划的依据2控制成本和费用的重要依据3制定薪酬制度的基础课件2生产运作计划的含义：根据产品需求与生产能力的限制，对一个生产运作系统在未来一定时期内的产出的品种、数量、时间、与投入的劳动力、设备及库存水平等问题进行的安排综合生产计划（大纲）：以假定产品为计划对象根据企业所拥有的生产能力和需求预测对企业未来较长一段时间内的产出内容、产出量、劳动力水平等所作的概括性安排生产作业计划：以具体产品为计划对象或确定每一具体的产品在每一段时间段内的生产数量的计划生产能力内涵及计算：企业的设施在一定时期内，在先进合理的组织条件下所能生产一定种类产品的最大数量例8.1 4综合生产计划平衡策略：1改变库存水平2改变生产速率3改变工人数量利润顺序法：将产品在利润图上进行排序，再根据在利润图的位置和产品生命周期选择生产的产品种类的方法库存的作用：1避免不确定性2利用规模经济优势3支持企业战略实施定量系统，定期系统：检查时间与订货时间都为固定的库存控制系统MRP的必要性：避免订货点法的缺陷2消除误期完工和提前完工可能性：物料需要取决于产品的结构、工艺和生产提前期，这些事完全可预见的物料清单的含义：表示产品组成及结构信息的文件，包括所需的零部件、产品项目的结构层次等信息表10-7 29补充 36作业流程时间：指工件自进入车间始至离开车间止的全部时间顺序移动方式：一批零件全部加工完成后，整批移动到下道工序加工平行移动方式：单个零件加工完成后，立即移动到下道工序加工平行顺序移动方式：即保持一批零件顺序加工又尽可能使相邻工序加工时间平行进行例11.1 37、38约翰森法则，例题 40补充1、2 46供应链的含义：由供应商、制造商、销售商与最终用户围绕核心企业连成的通过信息流、物流、资金流的控制完成从采购原材料、制成产品、销售产品至消费者等功能的有机网链供应链管理概念：通过前馈的信息流和反馈的物料流及信息流将供应商、制造商、分销商、零售商直到最终用户连成一个整体的管理模式VMI含义：由供应商等上游企业对下游客户的库存进行管理与控制的管理模式JMI含义：上游企业与下游企业权利责任平衡和风险共担的库存管理模式第三方物流给带来的好：1减少成本2使企业集中于核心业务3获得更多的市场信息、物流咨询4改进服务质量5快速进入国际市场供应链管理环境下采购的特点：1从为库从而采购到为订单采购的转变2从一般买卖关系向战略协作伙伴关系转变3采购管理向外部资源管理转变准时采购：基本思想：在恰当的时间、恰当的地点、以恰当的地点以恰当的数量、质量提供恰当的物品。
《生产与运作管理》课程笔记
《生产与运作管理》课程笔记第一章绪论1.生产与运作管理概述生产与运作管理是指在一定的时间内，通过有效地组织人力、物力和财力等资源，按照市场需求和企业经营目标，进行产品或服务的生产活动。
它是企业经营管理的重要组成部分，直接关系到企业的经营效果和市场竞争力。
内容：包括生产运作系统的设计、运行和改进，具体涵盖产品和服务的选择、生产运作系统布局、质量管控、成本控制以及生产过程的规划与控制。
目标：提高生产效率、降低成本、保证产品质量、满足市场需求、提升客户满意度和实现可持续发展。
2.生产与运作管理的发展历程生产与运作管理的发展经历了从手工作坊到工业革命，再到现代生产方式的转变，逐步形成了科学管理体系。
产生背景：随着生产力的发展和市场需求的变化，传统的生产方式无法满足现代社会的需求，促进了生产运作管理理论的发展。
发展过程：从泰勒的科学管理理论，到福特的流水线生产模式，再到丰田的精益生产和敏捷制造，生产与运作管理不断适应时代变化，推动生产效率的提升。
现代特征：现代生产运作管理强调利用信息技术，优化资源配置，实施精细化管理和绿色生产，以适应全球化竞争和可持续发展的要求。
3.生产运作的分类根据产品形态和生产组织方式的不同，生产运作可以分为制造性生产和服务性生产。
制造性生产：指通过物理或化学作用，将原材料转化为新产品的过程，如汽车制造、电子产品组装等。
服务性生产：指不通过物质产品的转化，直接为顾客提供所需服务的过程，如餐饮服务、金融服务等。
4.生产过程组织生产过程组织是生产与运作管理的基础，涉及生产过程的空间组织和时间组织两个方面。
空间组织：主要解决生产设施的布局问题，包括工厂布局、设备布置、工作站设置等，目的是实现高效、安全和舒适的工作环境。
时间组织：主要解决生产活动的时序安排问题，包括作业计划、流程控制、交货期管理等，目的是确保生产的及时性和连续性。
第二章企业战略和生产与运作战略1.企业战略和战略管理概述基本概念：企业战略是企业为了实现其长期目标，通过对外部环境和内部条件的分析，制定的一系列行动计划。
生产运作管理教学课件ppt-编制作业计划与作业排序
【导入案例解析】
首先，应用在制品定额法确定各个生产车间投入量和出产量 （1）装配1台空调配1件机箱，则装配2万台空调需要机箱数量 Qoj=20000×1 =20000（件）； （2）装配车间的机箱的投入量
（件）； （3）保证空调整机装配车间需要，机箱车间机箱的出产数量
（件）； （4）加工车间机箱的投入数量
60
420
铸造过程
4
40
440
图3-2 连续流水线工作指示图表
生产运作管理
三、大量流水生产作业的期量标准
（2）间断流水线同期化程度不高，需要分工序规定每个工作地的工作时间顺序，确定标准计 划时间，计算工作地看管周期产量。间断流水生产的计划编制方法如下：
第一，确定看管周期。间断流水线中每道工序的节拍与流水线节拍可能不相等，为了使间断流 水生产线有节奏地工作，预先设定一个时间段，使每道工序在该时间段内生产相同数量的产品，在 这个预先设定的时间段内平衡各道工序的生产率达到一致，这个时间段称为看管周期。一般取一个 班、二分之一个班或四分之一个班的时间为看管周期。
生产运作管理
【案例分析】
编制大量生产作业计划考虑的问题及方法。 （1）产品品种单一连续生产，属于流水作业生产； （2）保证生产连续、均衡、稳定，必须规定合理的期量标准； （3）根据需求、期量标准计算出计划期的投入与产出； （4）根据大量流水作业生产连续、均衡、稳定的特点，将投入与产出量按日均匀地分配在计 划期内。
生产运作管理
四、大量流水生产作业计划的编制
式中：Qoi——i车间的产出量 Qij——j车间的投入量 Qsi——i车间外销半成品量 ZI——车间之间库存在制品定额 Z’I——期初预计库存量 QIi——i车间的投入量 Qwi——i车间的废品量 Ze——i车间内部在制品定额 Z’e——i车间内部期初在制品占用量
第七章 作业排序(生产运作与管理,陈荣秋)
星期一 星期二 星期三 星期四 星期五
4 工人1 4 3 3 4 4 2 2 3 3
星期六 星期日
1 1 2 * 2 * 2 * 1 1 * 0 * * *
工人2
工人3 工人4
3 2
1 0
2 1
0 0 *
3 2 1
1
1 0
* 0 0
2 2 1
0
*
1 1 1
0
工人5
作业 1、有7个作业必须全部进行A和B两种作业，顺序是先A后B。 用约翰逊规则决定各作业的顺序。 工件 1 2 3 4 5 6 7 （小时）
单班次问题： 1、保证工人每周有两个休息日； 2、保证工人每周有两个休息日为连休。
启发式算法：
第一步：从每周的人员需求量中，找出全部具有最少人员需求量 的两个连续日，再从中找出两日需求量总和最小者； 第二步：指定一名人员在上述两日休息，从其余准备安排该人员 工作的各日的人员需求量中减去1人的需求量； 第三步：重复第一、二步
Hale Waihona Puke 三、优先调度规则事例 在理论方面，排序问题的难度随着机床数量的增加而增大，而 不是随需加工的作业数量的增加而增大。 （一）n个作业单台机床的排序 零件 所需标准加工时间（h） 顾客预计取货时间（h） A 8 10 B 6 12
C D E
15 3 12
20 18 22
用SPT规则得出的作业排序 加工 开始 加工 结束 流程 预计取 实际取 提前小 拖延 顺序 工作 时间 工作 时间 货时间 货时间 时数 时间 D B A 0 3 9 3 6 8 3 9 17 3 9 17 18 12 10 18 12 17 15 3 7
生产作业排序对最终使用者或消费者无直接影响 （二）排序内容 服务要定义服务交易的时间和地点 制造业仅仅定义产品生产的操作步骤
生产运作与管理完整版
1、生产与运作管理的目标:①提高生产率:生产率=产出量／投入量产出量:销售量、主营业务收入投入量:劳动力、材料、能源、设备等②降低成本:成本:直接费用、间接费用、期间费用③确保产品品质:产品:性能、可靠性、安全性、经济性服务：功能性、经济性、及时性、舒适性④确保准时交货：准时采购、准时生产、准时交货⑤提高生产系统的柔性:快速响应、灵敏应变⑥安全清洁文明生产：人员、设备安全,产品安全、排放达标2、生产与运作系统的投入要素：人力资源,信息资源,技术资源,生产设备,原材料,资金3、企业战略框架结构:公司战略(发展型战略,稳定型战略,收缩型战略)竞争战略(经营战略、事业部战略）(成本领先战略,市场领先战略、市场聚焦战略，差异化战略)职能策略(生产运作策略，市场策略,财务策略,技术策略,研发策略)4、作业相关图法的步骤:①列出关系密切程度②编制主联系簇③考虑其他有关系的部门④画出X关系图⑤再用实验法进行布置5、ERP的发展过程:（1）ＭＲＰ阶段，是开环结构。
（2）闭环MRＰ阶段，建立了信息反馈机制,并编辑能力计划.（3）MRPⅡ,把财务活动与生产活动联系起来，是企业级的集成系统。
(4)ERP面向供应链管理:MRP:资源协调管理FM：财务管理ＨRM:人力资源管理CRM:顾客关系管理SCM：供应链管理6、市场预测:按主客观因素起的作用：定性预测和定量预测按预测时间长短:长期预测(三年以上)、中期预测（一个季度至三年）、短期预测(一个季度以下）定性预测方法:①销售人员意见汇总法②部门主管人员意见法③用户调查法④德尔菲法：步骤:1、确定调查目的,拟定调查提纲;2、选择专家15人左右；3、秘书通信方式征询专家意见和建议；4、秘书归纳分析意见；5、专家根据归纳的意见,来修改自己的意见;6、反复进行,直到达到基本一致。
特点和优点:匿名性,反馈性，统计性，避免了集体讨论中屈从于权威或者盲目服从多数的缺陷。
7、合理组织生产过程的基本要求:生产过程的比例性、连续性、平行性、均衡性、柔性、准时性。
生产与运作管理平行、顺序移动周期运算
一、平行顺序移动法所谓平行顺序移动法，是顺序移动方式和平行移动方式两种方式的结合使用。
是指一批零件在一道工序上尚未全部加工完毕，就将已加工好的一部分零件转入下道工序加工，以恰好能使下道工序连续地全部加工完该批零件为条件的移动方式。
平行顺序移动法的周期计算式中：T:平行顺序移动方式加工周期；tmin: 较短工序，是指某一道工序的单件加工时间比前道工序短，或比后道工序短。
例：一批制品，批量为4件，须经四道工序加工，各工序时间分别为：t1 = 10,t2 = 5,t3 = 15,t4 = 10。
采用平行顺序移动方式计算:平行顺序移动的加工周期T=4×（10+5+15+10）+（4-1）×（5+5+10）=100平行顺序移动法的优缺点优点：劳动过程中中断时间比顺序移动方式的少，零件生产周期较短；在一定程度上消除了工人与设备的空间时间，使工人和设备的空间时间集中起来，便于用来做其他工作。
缺点：组织管理比较复杂。
平行顺序移动法的运用（1）当前道工序的单间作业时间小于或等于后道工序的单间作业时间时，则前道工序上完工的每一个零件应立即转移到后道工序去加工，即按平行移动方式单件运输。
（2）当前道工序的单间作业时间大于后道工序的单间作业时间时，则前道工序上完工的零件，并不立即转移到后道工序去加工，而是等待到足以保证后道工序能连续加工的那一刻，才将完工的零件全部转移到后道工序去，这样可以避免后道工序出现间断性的设备停歇时间，并把分散的停歇时间集中起来加以利用。
二、所谓平行移动法是指一批零件中的每个零件在前一道工序完工后，立即传送到下一道工序继续加工的移动方式。
平行移动法的周期计算这种移动方式的加工周期的计算公式如下：式中：T:一批零件平行移动的加工周期；tmax：各道工序中最长工序的单件时间。
例：一批制品，批量为4件，须经四道工序加工，各工序时间分别为：t1 = 10,t2 = 5,t3 = 15,t4 = 10。
生产与运作管理作业习题及答案
生产与运作管理作业第一、二、三章1. 生产运作管理人员所需技能有哪些？答：一方面是技术技能，它包括两方面：专业技术与管理技术。
生产运作管理人员面临的是转化物料或提供各种特定服务这样的活动，他们必须了解这个过程。
因此必须具备有关的专业技术知识，特别是工艺知识。
不懂专业技术的人是无法从事生产运作管理的。
但单有专业技术知识对生产运作管理人员是不够的，他们还需懂生产运作过程的组织，懂计划与控制，懂现代化生产运作管理技术。
另一方面是行为技能，即生产运作管理者要组织工人和技术人员进行生产活动，他们必须具备处理人际关系的能力，要善于与他人共事，调动他人的工作积极性，协调众人的活动。
运用日事清来进行流程管理，实现了项目制定、分解、跟踪、反馈的全程透明管理。
使用计划管理项目，项目可以自动分解成具体可执行的任务，落实到人；参与成员可以通过评论实时反馈工作情况，相关负责人及管理者可以实时跟踪管理进度。
2.生产运作中产品生产和服务运作的具体内容是什么？答：（1）产运作系统的设计包括产品或服务的选择和设计、生产运作设施的定点选择、生产运作设施布置、服务交付系统设计和工作设计。
（2）生产运作系统运行主要是指在现行的生产运作系统中，如何适应市场变化，按用户的需求，生产合格产品和提供满意服务。
（3）生产运作系统的维护和改进包括人员的培训、设备和设施的维护以及生产系统的改造。
3.提高多品种小批量生产类型效率的途径有哪些？答：（1）减少零件变化，要减少零件的变化，可以通过三个途径：①推行三化（产品系列化、零部件标准化、通用化）产品系列化导致品种数减少，从而导致零件数减少，零部件标准化、通用化可以直接减少零件的变化。
②推行成组技术。
推行成组技术，并不能直接减少零件的变化。
推行成组技术并不是用来减少零件变化的，而是从现有的零件出发，发掘其相似性。
③推行变化减少方法（2）提高生产系统的柔性要提高生产系统的柔性，可以采用两种方法：硬办法和软办法，硬办法是提高机床的柔性，软办法是采用成组技术。
生产与运作管理第二版 第8章 生产计划
已知：
产品 A B
可供资源
单价 4 5
单位耗材 单位耗人工 1 4 3 3 12 24
设生产A产品X1台，生产B产品X2台，则 Max Z = 4X1 + 5X2 S.t. X1 + 3X2 ≦ 12
168 176 176 168 184 168 168 160 160 160 152 176
190 159 136 119 163 238 298 313 375 375 329 227
37 31 23 17 44 75 60 15 62
46 102
7400 6200 4600 3400 13200 22500 18000 4500 18600 0 9200 20400 128000
1、 改变需求的办法
通过改变价格转移需求 推迟交货 改变劳动力数量 忙时加班加点，闲时培训 利用半时工人 利用库存调节 转包 改变自制和外购的决策
2、 调整能力的办法
利用库存调节
改变库存水平，维持生产速率不变
需求/产量 需求速率变化
生产速率恒定
库存上升
库存下降
时间
8.2.2 反复试验法
大量生产，品种单一，可用具体产品数表 示生产能力； 大批生产，品种数少，可用代表产品数表 示生产能力； 代表产品——结构与工艺有代表性，且产 量与劳动量乘积最大的产品。 多品种、中小批量生产，以假定产品的产 量来表示生产能力； 假定产品——按各种具体产品工作量比重 构成的一种实际上不存在的产品。
代表产品法
采用的优化方 法举例
生产与运作管理-第8章---制造业作业计划
明J
的
i
实
际完工
时间超过了完工期限，
Li 0,说明Ji提前完工，Li 0,说明按期完工。Lmax max{Li}为最长延迟时间。
4、排序问题分类和表示法
排序问题的分类
(1)按机器的种类和数量：单台/多台。
■多台机器排序问题：按工件加工路线特征（相同与否），分 为单件（JOB-SHOP）作业排序和流水作业（FLOW-SHOP）排序 问题。
2、约翰森算法：
（1）从加工时间矩阵中找出最短加工时间； （2）若最短加工时间出现在机器 M1上，则对应工件应该 尽可能往前排；若最短加工时间出现在机器M2 上，则对应 工件应该尽可能往后排。然后从加工时间矩阵中划去已排序 工件的加工时间。若最短加工时间有多个，则任挑一个。
2021/4/9
17
8.2.2 两台机器排序问题的最优算法（续）
T 零件平行移动的加工周期 平 为： m T平 ti (n1)tL i1 tL : 为最长的单件工序时间
例题：已知n=4, t1 10分钟 t2 5分钟
t3 15分钟t4 10分钟
“工件”代表“服务对象”。工件可以是单个零件， 也可以是一批相同的零件。
“加工路线”是工件加工的工艺过程决定的，它是 工件加工在技术上的约束。
“加工顺序”则表示每台机器加工n个零件的先后 顺序，是排序和编制作业计划要解决的问题。
2021/4/9
6
3、假设条件与符号说明
假设条件（6个）：
（1）一个工件不能同时在几台不同的的机器上加工； （2）工件在加工过程中采取平行移动方式，即当上一道
Work Center #2 Output
11
8.2.1 最长流程时间Fmax的计算
生产运作管理之制造业的作业计划与控制
生产运作管理之制造业的作业计划与控制制造业的作业计划与控制1、排序:是确定零件在机器上的加工顺序。
2、编制作业计划：不经包括确定零件的加工顺序，还包括加工任务的分配、加工每个零件的开始和完成时间的确定。
3、派工：是在作业计划制定以后，按照作业计划的要求，将具体生产任务通过工票或施工单的形式下达到具体的机床和工人，属于通常所说的“控制”范围。
4、赶工：是在实际进度已经落后于计划进度时采取的行动，也属于通常所说的“控制”范围。
5、控制：是作业计划编制后实施生产控制所采取的一切行动。
6、加工路线：是由零件加工的工艺过程决定的，它是零件加工在技术上的约束。
7、加工顺序：表示每台机器加工n个零件的先后顺序，是排序和编制作业计划要解决的问题。
8、加工周期：又被称为最长流程时间，它是从第一个零件在第一台机器开始加工时算起，到最后一个零件在最后一台机器上完成加工时为止所经过的时间。
9、顺序移动方式：一批零件在上道工序全部加工完毕后才整批地转移到下道工序继续加工。
10、顺序移动方式的缺点：零件运输次数少，设备利用充分，管理简单，但加工周期长。
11、有限能力负荷：是指分配给机器的任务不能超过机器能力的限制。
12、无限能力负荷：是指分配给机器的任务时不考虑机器的能力限制。
13、半能动作业计划：各工序都按最早可能开（完）工时间安排的作业计划。
14、能动作业计划：任何一台机器的每段空闲时间都不足以加工一道可加工工序的半能动作业计划。
15、无延迟作业计划：是指没有任何延迟出现的能动作业计划。
16、优先调度法则：①SPT法则，优先选择加工时间最短的工序。
②FCFS法则，优先选择最早进入可排工序集合的工件。
③EDD法则，优先选择完工期限紧的工作。
17、随机抽样法：它从全部能动作业计划或无延迟作业计划之中抽样, 得出多个作业计划，从中选优。
应用抽样法时，实际上是对同一个问题多次运用RANDOM法则来决定要挑选的工序，从而得到多个作业计划。
生产与运作管理第8讲生产作业计划制定
生产与运作管理第8讲生产作业计划制定生产作业计划制定是生产与运作管理中的重要环节，它涉及到资源的有效配置，生产计划的合理安排以及生产效率的提高。
本文将从生产作业计划制定的定义、目的和关键要素、制定流程和应注意事项等方面进行详细介绍。
一、生产作业计划制定的定义和目的生产作业计划制定是指根据市场需求、原材料供应、生产能力等因素，通过合理安排生产活动的时间、顺序和数量，制定出一份可行的计划，以达到提高生产效率、降低成本、提高客户满意度的目标。
生产作业计划制定的目的主要有以下几个方面：1.实现生产与市场需求的有效衔接：通过制定合理的生产作业计划，能够根据市场需求来安排生产活动，以达到及时交付产品的目标，避免因产能过剩或不足而导致的损失。
2.合理配置资源：通过精确的生产作业计划制定，能够科学、有效地配置各类资源，如人力、设备、原材料等，减少资源的浪费，提高资源利用率。
3.降低生产成本：通过优化生产作业计划，能够减少生产过程中的浪费，降低生产成本。
4.提高生产效率：通过合理安排生产活动的时间和顺序，可以减少生产过程中的闲置时间，提高生产效率。
5.提高客户满意度：根据客户需求制定合理的生产作业计划，能够及时交付产品，提高客户满意度，增强客户忠诚度。
二、生产作业计划制定的关键要素生产作业计划制定的关键要素主要包括市场需求、资源配置、时间安排和生产数量。
1.市场需求：生产作业计划制定的首要依据是市场需求。
只有根据市场需求来安排生产活动，才能满足客户的需求，实现生产与市场的有效衔接。
2.资源配置：资源配置是生产作业计划制定中的重要环节。
合理配置资源可以降低成本，提高生产效率。
资源包括人力、设备、原材料等，根据生产需求来合理配置资源是制定生产作业计划的重要要素。
3.时间安排：时间安排是生产作业计划制定中的关键要素之一、合理安排生产活动的时间可以避免闲置时间，提高生产效率。
时间安排应充分考虑生产环节的流程及其所需时间，并与市场需求相协调。
第十一章 作业排序
22
44
22
总数
115
118
3
36
平均数
23.0
0.6 7.2
平均在制品库存=115/44=2.61个
平均总库存=118/44=2.68个
假设：顾客不会提前取货，如果加工延迟，顾客将在加工完成后马上去走。
平均在制品库存=各工件流程时间之和/全部完工时间 平均总库存=全部在制品库存+完成品库存（等待顾客取货） 各工件的实际取货时间=等待加工时间+加工时间+等待取货时间 平均总库存=各工件实际取货时间之和/全部完工时间 排序结果比较 SPT规则排序，平均流程时间更短，在制品库存更少。 EDD规则排序，为顾客提供更好的服务，总库存水平低。
五、局部与整体优先规则及其事例
优先调度规则可以分为局部优先规则和整体优先规则两类，局 部优先规则决定工作的优先分配顺序仅以在单个工作地队列中的工 作所代表的信息为依据。例如，EDD，FCFS和SPT都是局部优先规则。 相比之下，整体优先规则决定工作地优先分配顺序不仅根据正在排 序的工作地，而且还要考虑到其他工作地的信息。SCR、MWKR、LWKR 以及MOPNR都是整体优先规则。整体优先规则可以看作是更好的选择， 但由于需要较多的信息，而信息的获取也是要付出成本的，因此在 某些情况下不一定能够提供足够的优势。
第十一章 作业排序
作业排序的基本概念 制造业中的生产作业排序 服务业中的服务作业排序
第一节 作业排序的基本概念
一、作业计划与排序
排序：只是确定工件在机器上的加工顺序。 作业计划：不仅包括确定工件的加工顺序，还包括确定机器加工每个 工件的开始时间和完成时间 工件等待：一个工件的某道工序完成之后，执行它下一道工序的机器 还在加工其他工件，这时，工件要等待一段时间才能开始加工。 机器空闲：一台机器已经完成对某个工件的加工，但随后要加工的工 件还未到达。 提供服务者：指“工作地”、“机器”、“人员”等。 接受服务者：指“工作”、“工件”、“顾客”等。 排程难点：按时间来分配特定的工作，但许多工作同时为同一资源而 竞争。
生产运作-作业计划-排序问题
平均流程时间：
F
1 n
n i 1
Fi
235
/5
47
3、EDD-SPT 综合原则
例: 在一台设备上安排6个工件的加工任务， 每项任务的作业时间和交货期如下表所示。
J1
J2
J3
J4
J5
J6
作业时间
3
2
4
8
6
5
交货期 6
要求
3
10
20
28
30
在满足Tmax最小的情况下，使平均流程时间最 小。
1、首先使用EDD规则排序
来自上游工 作地的订单
工件排队 等待加工
工作地
加工完毕的订单流向 下一工作地
第二节 制造业作业排序
作业排序（Sequencing）——对一 定期间内分配给生产单位的作业任 务，根据产品(零件)的工艺路线和 设备负荷可能性，确定各个生产单 位作业任务的先后顺序。
作业排序问题通常表述为“n项作 业任务在m个生产单位的排序的问 题”。
确定出最佳的作业顺序看似容易，只要列出所有的顺序 ，然后再从中挑出最好的就可以了，但要实现这种想法 几乎是不可能的。
排序的基本概念 (Sequencing)
例如：考虑32项任务（工件），有32！=2.6*1035种方 案，假定计算机每秒钟可以检查1 billion个顺序，全 部检验完毕需要8.4*1015个世纪。
4、去掉已调整的任务，重复2-4步。 最后得最优解： J2 –J1 –J3 –J4 –J6 –J5
F=13.67
4、FCFS、SPT、EDD、SST优先规则的应用
例：下表是在某工作中心等待加工的6项作业的加 工时间（包含换产时间）与预定日期，假设工作的 到达顺序与表中顺序相符 。根据以下规则来决定其 作业顺序：① FCFS ② SPT ③ EDD ④ SST并对它 们分别进行评价。
生产与运作管理 第6章 生产作业计划
二、作业计划与排序 作业排序不是作业计划。作业排序是确定工件在机器上的加工顺序，而作业计 划，不仅包括确定工件的加工顺序，而且还包括确定机器加工每个工件的开始时间 和完成时间。可见，作业计划包含着作业排序。 作业计划的关键是要解决各台机器上工件加工顺序的问题， 三、作业排序 （一） 作业排序的分类 ①劳动力作业排序， ②生产作业排序， 另外按照机器的种类和数量不同，可以分为单台机器的排序问题和多台机器的排 序问题。对于多台机器的排序问题，按照工件加工的路线特征，还可以分。 另按照工件到达车间的状态不同，可以分成静态排序问题和动态排序问题。 按特定目标函数的性质不同，也可划分不同的排序问题。 某些现实特定的情况会影响作业排序的复杂程度：①一种情况是设备数有限， 人员无限。②还有一种情况，即人员数有限，设备数无限， 常用的人员调度规则有 4 点：①把人员优先安排到已排队等待时间最长的工作 地；②把人员优先分配到等待工作数量最多的工作地；③把人员优先分配到有最大 标准工作量的工作地；④把人员优先分配到有最早需要完工的工作地。
该中心的输出工作，否则，一定使工作中心发生
积压，反过来使上游的提前期加大—早排队
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工作中心
生产经营中的一个区域，在此，零部件得 到集中加工处理
由相似的或顺序的机器组成
学校：计算中心，试验楼等
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活动排序方式
1. 前向排序？ 2. 后项排序？ 3. 最佳绩效排序（资源约束下的排序）
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二、生产作业计划的编制
（一）单件小批生产作业计划的编制 1．单件小批生产的特点和生产流程 单件小批生产的主要特点是品种多而复杂，产量少而很少重复生产。多数 是根据订货合同和用户的临时需求而进行的一次性生产，而且生产周期 都比较长。 所以，编制生产作业计划要解决两个方面的问题：第一，保证交货期；第 二，保证企业生产车间之间相互衔接。 2．单件小批生产作业计划的编制 单件小批生产作业计划的编制方法主要是生产周期法。具体的步骤如下： 第一步，根据合同规定的交货期，采用网络计划技术及相关技术，为每一 项订货编制生产周期进度表。它是单件小批生产企业的主要期量标准； 第二步，根据合同规定的交货期限和生产周期进度表，为每一项订货编制 一份订货生产说明书，详细规定该产品在某一车间投入和出产的时间， 订货生产说明书的格式如下表7－2所示； 第三步，根据订货生产说明书，编制月度作业计划初稿。 第四步，进行分车间、科室进行任务与能力的平衡。
生产与运作管理生产作业计划与排序
，检查和控制生产任务计划进度完成情况
*
3
作业计划于排序
生产作业计划的主要决策问题
• 确定批量的大小 • 确定适当的生产顺序 • 安排合理的生产进度日程
*
4
作业计划于排序
• 批量
（1）概念:
批量: 消耗一次准备结束时间所生产的同种产品或
1批（
一批零件交库标准 ＜
日期到期末天数
领用一批零件的标 ）
准日期到期末天数
用量
前车间计划期最后 后车间计划期最后
0 （ 一批零件交库标准 ＞ 领用一批零件的标 ）
日期到期末天数
准日期到期末天数
*
22
作业计划于排序
三、 生产作业计划的编制方法
1 厂级生产作业计划的编制
（1）编制单位：企业生产管理部门
D装投= 20（天）
D机出=20 +10 +（45-15）= 60（天）
D机投=60 + 40=100（天）
D毛出=100 + 5+（45-45）=105（天）
D毛投=105 + 20 =125（天）
*
16
作业计划于排序
3. 在制品定额
概念：指在一定的技术组织条件下，为保证生产 衔接，必须占用的在制品的最低储备量
（2）库存保险半成品定额
用途：在前车间出现出产误期或出现过多废
品时，为了保证生产正常进行而准备
的储备量
公式： 保险半 前车间可能
后车间
成品定 = 误期交库日 × 平均每
额
数（保险期 日用量
）
*
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作业计划于排序
生产与运作管理课程标准
《生产与运作管理》课程标准第一部分前言课程代码：课程名称：生产与运作管理标准学时：46课程类型：理论课《生产与运作管理》是面向物流管理、工商管理专业的学生开设的专业基础必修课程。
这是因为一方面从学生学习的重点来看《生产与运作管理》是把管理学的知识怎么应用到生产实际当中，去解决实际的问题，是学生从理论的学习向应用学习的一种转变，通过《生产与运作管理》的学习，可以让学生更加深入的了解管理的重要性；另一方面，对于物流管理类专业的学生，在学习的过程中不仅要掌握一些基本的理论，更重要的是要会处理实际的问题，特别是要掌握一些把实际的问题通过仿真的方法来模拟企业的生产实际。
一、课程的性质与作用生产与运作管理是工商管理类专业的专业基础课程，也是一门必修课程。
在各专业的人才培养方案中，都占有比较重要的地位。
通过本课程的教学，使学生理解并应用生产与运作管理的基本知识；熟悉一些常用的重要理论和方法；能运用所学知识，完成对生产实际中的应用，提高学生对企业生产的认知能力。
二、课程基本理念1. 试行“案例教学法”，培养发现问题、分析解决问题、阐述问题的能力根据高等教育的特点和人才培养的要求，本课程组深入探索高教教育规律，通过学习和研究，进一步明确了实行理论联系实际教学方法的重要性，牢固地树立了以能力为本位的思想。
理论教学中，我们积极试行“案例教学法”，即围绕现实案例和自身在工作生活中遇到的问题进行分析，让学生身临实景，在实例中学习和掌握知识。
这样既激发了学生学习的积极性，又加强了教学的针对性、实践性，提高了学生的专业水平。
2．尊重个体差异，注重过程评价，促进学生发展本课程在教学过程中，倡导自主学习，启发学生积极思考、分析，鼓励多元思维方式，并将其表达出来，尊重个体差异；建立能激励学生学习兴趣和自主学习能力发展的评价体系。
该体系由形成性评价和终结性评价构成。
在教学过程中应以形成性评价为主，注重培养和激发学生的学习积极性和自信心。
生产运作管理4.习单元四五
学习任务2 成批生产的生产作业计划
2.1成批生产类型作业计划的期量标准 1.批量和生产间隔期 1）批量、生产间隔期概念及两者关系 （1）批量 • 批量是指一次投入生产的同种制品的数量。 • 每投一次需要消耗一次准备结束时间，用于熟悉图纸、领
取工卡量具、调整设备工装等等作业。 （2）生产间隔期 • 生产间隔期是相邻两批同种工件投入（或产出）的时间间
1.1流水线生产作业计划的期量标准
所谓期量标准，就是为制造对象（产品及零、部件） 在生产期限及数量方面规定的标准数据，它决定了生 产过程各环节之间在生产数量和期限之间的衔接，保 证了生产过程的连续性和均衡性，是编制生产作业计 划的重要依据。流水线生产条件下的期量标准一般包 括：节拍、流水线作业指示图表、在制品占用量定额。
3.在制品定额
• 车间内在制品占用量＝一批零件生产周期× 零件平均日产量
＝一批零件生产周期×零件批量／生产间隔 期
4．生产提前期
• 生产提前期的构成要素排列如下：（1）排队等候加工时间； （2）加工时间；（3）更换作业的准备时间；（4）停放时 间（等候运输的时间）；（5）检验时间；（6）运输时间； （7）其他时间。
轮番生产的企业，特别是生产大型高价产品的企 业。这类企业各种产品轮番生产，各个生产环节 结存的在制品的品种和数量经常不一致。但是各 种主要产品的生产间隔期、批量、生产周期和提 前期都比较固定，因此，可以采用累计编号法来 规定车间的生产任务。所谓累计编号法，就是将 预先制定的提前期标准转化为提前量，来规定车 间的生产任务，使车间之间由“期”的衔接变为 “量”的衔接。
Z7
Tim r
Tin：为供应流水线恢复正常生产所需时间；r：为供应流水线的节拍。 流水线间在制品占用量是上述三种占用量之和，即：Z外=Z5＋Z6＋Z7
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作业计划于排序
2. 生产提前期（D）
（1）概念：指一批制品（零件、毛胚或产品）在各 工艺阶段投入（出产）的时间比产品出 产时间提前的天数。可分为投入提前期 （D投）和出产提前期（D出）
（2）计算公式： ①前后车间生产批量相等情况 ②前后车间生产批量不相等情况
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（4）确定车间生产任务的方法
①对象专业化车间
②工艺专业化车间
2 车间内部生产作业计划的编制 （1）编制单位：车间计划调度组和工段的计划人员 （2）内容：工段月、旬、轮班生产作业计划，工作地轮班计划 （3）方法： ①标准计划法——适用于大量流水生产
②定期排序法——适用于成批轮番生产 ③日常分派法——适用于单件小批生产
一批 一批
T>R 20 T>R 25
10
2
10 2.5
二批 二批半
二批 三批
T<R 5
10 0.5
半批 一批
（2）不定期（生产进度未定）情况在制品定额
Z
T R
n T q
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在制品定额
生产周期 生产间隔期
批量
生产周期
平均日产量
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作业计划于排序
车间之间半成品定额
（1）库存周转（流动）在制品定额
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作业计划于排序
• 批量
（1）概念:
批量: 消耗一次准备结束时间所生产的同种产品或
零件的数量，以n记之（即相同产品或零件一次投
入和出产的数量）
生产间隔期: 相邻两批相同产品（零件）投入（或
产出）的时间间隔，以R记之
（2）批量和生产间隔期关系
Rn g n Rg
n：批量 R：生产间隔期
1 编制企业各层次的生产作业计划 2 编制生产准备计划 3 设备和生产面积的负荷率核算和平衡 4 制定或修改期量标准
5 日常生产派工 6 通过生产调度（等候线管理）和生产作业统计，
检查和控制生产任务计划进度完成情况
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作业计划于排序
生产作业计划的主要决策问题
• 确定批量的大小 • 确定适当的生产顺序 • 安排合理的生产进度日程
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作业计划于排序
对象专业化车间
• 按各车间承担的产品分配生产任务 • 同时也要考虑到各车间的生产能力负荷，
适当加以调整
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作业计划于排序
工艺专业化车间
按工艺过程的反顺序方向进行，具体方法因 生产类型的不同而不同。
• 在制品定额法——适用于大量生产
某车间出产量 = 后车间投入量+该车间外销量 +（库存半成品定额 – 期初库存半成品预计 结存量）
某车间投入量 = 该车间出产量+该车间计划废品量 +（车间在制品定额 – 期初车间在制品预计 结存量）
最后车间的出产量根据厂级生产进度计划而定
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作业计划于排序
•累计编号法 ——适用于成批轮番生产
例1：设各车间生产间隔期皆为R=15天，批量皆为n=10件， T装=20天， T机=40天， T毛=20天，T装-机=10天， T机-毛=5天。求各车间生产提前期和投入提前期。
解： D装出=0
D装投=0+20=20（天）
D机出=20+10=30（天） D机投=30+40=70（天）
D毛出=70+5=75（天） D毛投=75+20=95（天）
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作业计划于排序
1. 生产周期（T）
（1）生产周期概念： 指一批制品从原材料投入生产起，到最后完
工为止，制品在生产过程中经历的日历时间。
（2）生产周期的确定： ①零件各工艺阶段生产周期的计算 ②产品生产周期
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作业计划于排序
零件各工艺阶段生产周期的计算
➢ 零件工序生产周期： ➢ 零件加工生产周期：
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作业计划于排序
前后车间批量相等情况
毛胚制造周期 T毛
毛-加 保险期
机加工周期
加-装保
险期
装配周期
T毛-加
T机
T加-装
T装
D装投=T装
D机出=D装投+T加-装
D机投=D机出+T加
D毛出=D机投+T毛-机 D毛投=D毛出+T毛
● 产品在最后车间的出产提前期=0 ● 产品在最后车间的投入提前期=该车间的生产周期 ● 产品在某车间的出产提前期=后车间投入提前期+保险期 ● 产品在某车间的投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期
k-1
Ti,k-1(s)
ti,k
tj,k
k
k
Ti-1,k(F)
作业j
tj,k-1 ti,k-1
Tj,k-1(s)
tj,k
ti,k
Ti-1,k(F)
T1
T2
设备k等 待时间
T1≠T2
作业j等待 时间
不同作业顺序对生产绩效的影响
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作业计划于排序
•生产进度日程的确定
根据项目的交货期限和各工序的生产时间初 步安排生产进度日程，再检查它对工作中心生产 能力需要量与实有的生产能力是否相平衡，对在 同一时间周期内争用同一设备（组）的多项任务 进行协调，按有限能力的约束条件，对任务项目 的进度时间或能力配置作出调整，这就是生产进 度的决策。
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作业计划于排序
前后车间批量不相等情况
车间出 后车间 保
该车间 后车间
产提前 = 投入提 + 险 +（ 生产间 - 生产间 ）
期
前期
期
隔期 隔期
例2：设n装=10，R装=15天，n机=30，R机=45天， n毛=30， R毛=45天，其他条件如例1。求各车间 生产提前期和投入提前期
g：平均日产量
批量的大小对生产的技术经济效果有较大的影响，同时也
取决于计划期内市场或用户对产品的需求情况。其实质是
对生产的品种与产量之间进行权衡的一项决策
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作业计划于排序
• 生产顺序的确定
就是对作业任务投产的先后顺序作出安排—— 作业排序。它们将影响交货结果、生产周期时间 和设备利用情况，从而影响生产绩效。
作业计划于排序
第八章 生产作业计划与作业排序
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作业计划于排序
本章要点
排序工作对资源进行分配,以在一段时间实现某一 组织的任务。排序工作以生产能力计划为起点，当 MRP生成的生产作业计划以订单形式下达到生产车 间时，我们就要对其进行生产作业控制。包括：订 单的核准、排序、调度和车间控制等。主要讲解：
重点：• 生产作业计划
• 车间作业排序
• 常用的调度措施
• 生产作业控制
• 服务业中的作业排序
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作业计划于排序
§1 生产作业计划
生产作业计划是安排零部件（作业、活动）的产出 数量、设备以及人工使用、投入时间及产出时间。
一、生产作业计划工作的内容
生产作业 计划编制
生产作业 计划实施 控制
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作业计划于排序
二、生产作业计划的编制
（一）期量标准概念
为制造对象（产品、部件、零件）在生产过程中的 运动所规定的生产期限（时间）和生产数量的标准。
生产类型 大量生产 成批生产
单件小批
不同生产类型的期量标准 期量标准
节拍、流水线工作指示图表、在制品定额
批量、生产间隔期、生产周期、在制品定额、 提前期 生产周期、提入库，后车间分批领用
●设前车间入库批量60件，后车间领用批量为10件。前车间 计划期最后批量入库的标准日期为到期末9天，后车间生 产间隔期（领用间隔期）为2天。求周转半成品占用量。
解：
工作日 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10111213141516171819202122232425 1 2 3
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作业计划于排序前车间成批入库，后车间整批领用
● 图表
工作日 1 2 3 4 5 6 7 8 910111213141516171819202122232425 1 2 3
流动占用量 最大占用量
保险储备量
前入 后领
● 计算公式
☺当交库数量=领用数量；交库间隔日数=领用间隔日数
工作日 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324 25 1 2 3
流动占用量 最大占用量
周转半成 品占用量
保险储备量
周转半 前车间期初第 前车间
前车间
成品占 =（ 一次出产零件 ÷ 交库间 ）× 入库批
用量
入库标准日期 隔日数
量
= （3/5）×50 = 30 （件）
约束条件：一项作业在某设备上进行某工序的加 工，必须在该作业的上道工序完工，以及该设备 上项作业完工之后才能开始。即：
作业i在设备k 上的开工时间
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作业i在设备（k-1） 上的加工时间
作业（i-1）在设 备k上的完工时间
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作业计划于排序
作业i-1
作业i
ti,k-1
tj,k-1
k-1
Toi
nti Si Fe k
t pi
m
T0 α Toi (m 1)td i 1
Toi： 一批零件的工序生产周期 n： 批量