砼质量缺陷原因分析及处理措施

混凝土质量缺陷成因及防治措施

混凝土一般是由水泥、砂、石子和水等多种材料通过一定的比例拌制而成的。混凝土在现代建筑工程中占有重要地位，应用十分广泛，尤其是混凝土的质量至关重要。在混凝土工程施工中，往往由于思想上和技术上的种种原因，使混凝土工程出现各种缺陷，造成混凝土工程质量缺陷问题，甚至造成重大的经济损失，后果不堪设想。

1. 蜂窝

1.1 现象

混凝土结构局部不密实，表面缺少水泥砂浆而出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间有许多空隙，类似蜂窝状的窟窿。

1.2 产生原因

⑴混凝土配合比不当或砂子、石子、水泥等材料计量不准或计量错误，或加水量不准，造成砂浆少、石子多；

⑵混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，或混凝土和易性差，振捣不密实；⑶未按操作规程进行混凝土灌注，下

料不当或下料过高，未设灌注串筒或溜槽，造成混凝土离析，使石子过于集中，振捣不出水泥浆；

⑷混凝土一次下料过多，未分段分层灌注，振捣不密实或漏振或振捣时间不够或振捣配合不好；

⑸模板缝隙未堵好堵严，或模板支设不牢固，振捣时模板移位，使水泥浆流失，造成严重漏浆；

⑹钢筋布设过密，混凝土中石子粒径过大或坍落度过小；

⑺基础、柱、墙跟部等部位灌注混凝土时未稍加间歇就继续灌注上层混凝土。

1.3 防治措施

⑴按照设计，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到原材料计量准确，混凝土应搅拌均匀，并严格控制混凝土水灰比和坍落度；

(2) 控制混凝土自由倾落高度在2 米以内，下料高度超过2 米应设串筒或溜槽；

(3) 混凝土灌注应分层下料，分层振捣，做到振捣充分，防止漏振或振捣不足；

(4) 模板缝隙应堵塞严密，灌注中应随时检查模板支撑情况，防止漏浆，跑浆；

(5) 基础、柱、墙根部等部位，应在下部混凝土灌注完后间歇1--1.5 小时，待下部混凝土沉实后再继续灌注上层混凝土，避免出现“烂脖子”；

(6) 支模应严格按技术交底执行，模板底部做好找平层，模板内铺50mm 厚减石混凝土。

1.4 处理方法

(1) 混凝土有小蜂窝，可先用清水冲洗干净并充分湿润后，用1:2 或1:2.5 水泥砂浆修补，并抹平压实压光；

(2) 对于较大蜂窝，则先剔除蜂窝处松动的石子和凸出的颗粒，并凿去薄弱松散的混凝土，尽量做成外口大些，内口小些的喇叭口状，用清水冲洗干净并充分湿润后，刷一层水泥浆或界面剂后，支模，再用比原混凝土高一级的细石混凝土仔细填塞捣实；

(3) 对于较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌注混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

2. 麻面

2.1 现象

混凝土结构表面局部出现缺浆粗糙面，形成许多小凹坑，但无钢筋外露现象。

2.2 产生原因

⑴模板表面粗糙或粘附的水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土结构局部表面被粘坏；

⑵模板表面未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土失水过多，出现麻面；

⑶模板拼缝不严，局部漏浆；

⑷模板隔离剂涂刷不匀或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结，造成麻面；

⑸混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

2.3 防治措施

⑴模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥浆渣等杂物；

(2) 灌注混凝土前模板表面应浇水充分湿润；

(3) 模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严；

(4) 模板隔离剂应选用长效的隔离剂，且涂刷均匀，不得漏刷；

(5) 混凝土应分层振捣密实，直至排除气泡为止。

处理方法

(1) 表面作粉刷的，麻面可不处理；

(2) 表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比的水泥砂浆将麻面抹平压光。

3. 孔洞

3.1 现象

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，且混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度，钢筋局部或全部裸露。

3.2 产生原因

⑴在钢筋分布较密集的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土灌注不畅通或混凝土下料被搁住或架住，不能充满模板间隙，振捣不充分或未振捣就继续灌注上层混凝土；

⑵未按顺序振捣混凝土，产生漏振或振捣不足；

⑶混凝土产生离析，砂浆分离，石子成堆，严重漏浆或跑浆，又未进行振捣；

⑷未按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多、过厚，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散空洞；

(5) 混凝土中有硬块和杂物等掺入或混凝土内掉入模板工具、木块、石块、泥块等杂物,致使混凝土被卡住；

(6) 混凝土的施工组织不好或不佳,未按施工顺序和施工工艺认真操作。

3.3 防治措施

⑴在钢筋密集处及复杂部位,可采用细石混凝土灌注,使混凝土充满模板间隙,认真分层振捣密实,机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合,严防漏振;

(2) 预留孔洞处,应在两侧同时下料,下部往往灌注不满,振捣不密实,采取在侧面加开灌注门进行开口灌注的措施,振捣密实后再封好模板,严防漏振,然后往上灌注;

(3) 砂子必须过筛,石子应拣除杂物并冲洗干净,木块、模板工具等杂物掉入混凝土内,应及时清除;

(4) 控制好下料量及下料高度,保证混凝土灌注时不产生离析;

(5) 加强施工技术管理和质量检查工作。

处理方法

(1) 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗干净并充分湿润后,用比原混凝土高一级的细石混凝土仔细灌注、振捣密实;

(2) 对于较大孔洞的处理,要经有关单位共同研究,制定补强方案,经批准后方可实施。

4. 露筋

4.1 现象

混凝土内部主筋、副筋或箍筋因未被混凝土包裹而局部裸露在结构构件表面。

4.2 产生原因

⑴灌注混凝土时,钢筋保护层垫块移位或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板，造成钢筋外露;

⑵钢筋混凝土结构构件截面较小,钢筋过密,较大石子卡在钢筋间,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;

⑶混凝土配合比不当,产生离析,灌注部位或靠模板部位缺浆或模板漏浆;

⑷混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实,或振捣时振捣棒撞击钢筋或施工操作人员踩踏钢筋,使钢筋

移位,造成露筋;

⑸木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早,拆模时混凝土缺棱掉角,导致露筋。

4.3 防治措施

⑴灌注混凝土前,应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确;

(2) 为保证混凝土保护层的厚度,要注意固定好垫块,一般每隔1 米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块;

(3) 钢筋密集时,应调整混凝土中石子的粒径,石子最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4,且不得大于钢筋净距的3/4,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和具有良好的和易性和适当的坍落度;

(4) 混凝土灌注高度超过2m,应用串筒或溜槽等进行下料,防止混凝土离析;