车间现场6S管理培训教材

车间现场6S管理培训教材
现场管理
第一章现场管理的概述
第二章现场管理者的角色和作用
第三章现场6s管理及实施
第四章现场浪费的改善
第五章现场安全管理
第一章现场管理的概述
现场管理就是对工作现场的管理，最大限度的激活人、物、设备的作用，在每到工序保证完美质量的前提下追求高效率化。

我们自几年前，就执行过5s等活动，其实这就是一种现场管理方式。

由于没有足够的认识和要求，我们并没有真正的做到位。

因此，作为管理者，我们有必要经常回顾过去的管理实践，完善提高现有的管理水平。

在这里需要提醒大家的是，一线员工也是管理者，是你自己的管理者，是你的工作的管理者，是你的生活的管理者，是你的人生的管理者，我们每个人都是管理者，都应该对自己的工作和生活负责任。

这个教材中的内容并不是全新的，有很多是我们以前做过的，但是我们仍然有必要不断的重复学习，直至做到位并成为习惯。

可以说“现场管理”是我们产品制造的基础。

另外，现场管理不仅仅要在所有的生产现场开展，管理干部能够齐心协力的开展现场管理也是很重要的。

第二章现场管理者的角色和作用
一、客户的要求
我们所制造家具产品，为了就是销售给客户。

首先，让我们了解一下客户的要求，只有这样，我们才能够知道怎么做，才知道应该满足客户的哪些要求。

客户的要求是:
(1)品种更多;
(2)交货更快;
(3)质量更好;
(4)价格更低。

从这四个要求可以知道，我们要在市场上获胜，要公司有更加长足的发展，就需要与时间赛跑，与同行竞争。

二、我的顾客是谁
三、管理的五大职能
管理的五大职能，在实际工作中我们经常去用。

管理学称管理的五大职能是计划、组织、指挥、控制、协调。

在这五大管理职能之中，作为管理者我们更应该注意的是控制和协调。

因为没有良好
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的控制体系和措施，就不要妄想达到满意的结果。

尤其是对工作数量、质量、时间的控制，这是我们能够按时完成任务的关键。

四、一流现场的员工应该是什么样子的
一流现场的员工应该至少满足以下表现: 1.遵守生产管理规则和作业规定;
2.充满活力和激情，热爱自己从事的工作;
3.习惯6s，主动的按照6s要求去做;
4.不怕困难，知难而进，为了实现工作目标想尽一切办法;
5.改善浪费，是浪费为魔鬼，不但自己不浪费，也无法容忍他人浪费;
6.高目标，不断的给自己设定更高的目标，乐于接受挑战;
7.付诸行动，立即反应、马上行动，不给自己丝毫拖延的理由，摈弃幻想和空谈;
五、现场管理者的行动指南
1.表现自己的威严和风格;
2.成为优秀的沟通者;
3.把自己当成教练员;
4.成为优秀的领导者;
5.正确引导下属;
6.持续推进改善。

六、现场管理者的禁忌行为
1.以性别、文化、年龄、地域、民族等为由差别对待下属，而是重视能力和效果的实现;
2.不遵守与员工的诺言;
3.表里不一;
4.不遵守公司的规章制度;
5.在员工面前失去理性;
6.与下属有私交。

第三章现场6S管理及实施
一、6S内容
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是:提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

6S的本质
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是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的:腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。

目的:工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫(SEISO)——将工作场所整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心;
2.减少浪费:人员门口的展品区、时间取分子筛、场地杂物乱放，其他东西无处放。

3.提高效率:良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。

4.质量保证:做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。

5.安全保障:通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。

6.提高设备寿命:清扫、点检、保养、维护;
7.降低成本:减少跑冒滴漏，减少来回搬运;
8.交期准:一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。

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第四章现场浪费的改善
一、浪费的概念
看法:材料、报废、退货、废弃物。

1.传统的
2.现代的定义:所有一切不增值的活动。

海尔的员工手册中让人印象最深刻的是“个人必须每天反省的四个内容”:
(1) 为用户增值在哪里,
(2) 为企业增值在哪里,
(3) 个人增值在哪里,
(4) 应该警示和避免的问题,
因此，我们应该每天反省“我今天增值了吗”，因为，如果没有增值，那我的存在就是一种浪费。

3.浪费分为三大部分:
3.1杜绝丧失机会的浪费
所谓丧失机会而造成的浪费是指因将不良的产品交给了用户或未按交货期向用户提供其所需的产品部件。

不能满足用户的要求，其结果就是企业丧失了信誉和销售机会，也失去了原本唾手可得的利润。

因此，在现场管理中，即使生产条件发生了变更也可以快速应对，并有计划地在日常工作中实施工作技能的提高和扩大。

另外，将今天可以完成的事拖到明天的结果就是再次发生不良或改善的效果减半，这些情况也应包括在这类机会损失的浪费中。

为了不造成这类浪费，制定切实可行的工作计划，并对计划的进展加强管理是很重要的。

3.2杜绝资源浪费
所谓资源的浪费是指在产品制造过程中资源(人、物、设备)不能充分地活用，主要有“停顿、搬运、检查、加工、操作、设备”等六方面的浪费现象。

在现场管理中，为了杜绝这些资源的浪费，有必要竭尽全力将生产三要素的人、物、设备的投入资源控制在最低限度。

但是，这些浪费的改善并不能完全解决制造现场发生的浪费。

首先自己可以完成的部分，立即进行改善是很重要的。

而且有关自己不能解决改善的设计上及设备上的浪费等问题，应积极地取得相关部门的支持。

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停顿的浪费搬运的浪费检查的浪费
加工的浪费操作的浪费设备的浪费
3.3杜绝因错误工作方法造成的浪费
工作作方法浪费中，有以下几种浪费:
3.3.1随着时间的推移人及生产条件都会发生变化，往往特意加以改善的内容又
回到了
原来的程度，称之为“缺乏连续性而造成的浪费”;
3.3.2各种各样的人讨论相同的事情，则不能谋求技术诀窍的有效活用，称之为
“不执
行标准化造成的浪费”;
3.3.3只考虑自己责任范围的利益而工作，如果考虑全体的利益则存在效率更高
的方法，
称之为“个别合理浪费”。

为了杜绝这些浪费现象，凡决定了的事情就一定要彻底遵守，将最好的方法立为标准化，鼓励相互间见好就学的良好风气。

要经常想到整体效率，在采取前后
工序与协调的同时选择最佳的方法。

二、浪费的改善
1.改善就是要求全体员工在自己工作区域内，小规模的、持续的、增值的改变
以产生积极的影响。

2.改善的思维
2.1我们每天必须考虑如下问题:
(1)是否可以消除,
(2)如果不能消除是否可以减少,
(3)如果消除和减少，会出现什么现象,
(4)什么、有多少、怎样变好,
2.2改善的思考五要素
第一要素，更容易的;
第二要素，更便利的;
第三要素，更安全的;
第四要素，更稳定的;
第五要素，持续不断的。

3.改善的原则
现场改善应该遵循以下基本原则:
(1)抛弃固有的传统观念;
(2)思考如何去做，而不是为何不能做;
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(3)不找借口，从否定现有的做法开始;
(4)不求完美，马上去做;
(5)立即改正错误;
(6)从不花钱的项目开始改善;
(7)知难而进，凡是总有解决的办法;
(8)问5次“为什么,”，找出根本原因;
(9)众人拾柴火焰高，全员参与，全员改善;
(10)改善无止境。

第五章现场安全管理
1.事故等级金字塔
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3.现场管理者的主要安全责任
3.1建立安全的操作程序;
3.2计划设备和环境的安全保护措施;
3.3指导工人进行安全生产;
3.4促进工人提高安全保护意识;
3.5在非常时期和事故发生时能够采取相应的措施;
3.6找出事故原因，防止事故再发生;
3.7对现场时刻进行检查，预防事故的发生。

4.始终坚持以安全责任为重
让我们看看生产、质量、安全的关系。

4.1生产是结果，必须由它产生收入来维持公司运转。

4.2质量是公司产品/服务的明确特征，靠它吸引并留住客户，没有好的质量，就不会有足够的需求来支持持续的生产。

4.3安全说明公司的环境，这种环境保护公司最重要的资产——员工，并使高质量的生产能够持续进行。

不保证安全，员工将不想继续生产，或者事故的损失将会是公司破产。

5.为什么会发生事故
5.1事故是怎么来的呢。

不安全的条件+不安全的行为=事故。

在日常工作中，管理者应该主动暴露、纠正和预防不安全的因素。

而操作人员则应该学着安全的工作，检验和维护，使得自己保持良好的安全行为。

5.2小事故是大事故的隐患。

不能够以事故小，而不以为然。

预防事故不惜做到“小处着手，大处着眼”，根除小事故才能预防大事故。

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