球墨铸铁管生产工艺操作规程大全

管模焊接工艺操作规程

1.焊接前将焊剂在250℃左右烘焙2小时。

2.焊接前必须清除管模内壁的铁屑、模粉等杂质，保证待焊接

表面不得有油污、铁锈和水份。

3.根据管模的公称直径将支承滚轮调整到预定的间距。

4.将要焊接的管模吊放在支承滚轮上。

5.启动管模旋转电机，调节变速器，使之符合焊接规范的要求。

焊接电流焊接

电压

焊接速度

400A 34V 0.7cm/s～0.85 cm/s

6.将管模欲焊接部位均匀加热到200～300℃。

7.用砂布或铁刷清除管模外表面与碳块接触部位的铁锈。

8.接通电源焊接开关，启动ZXG-1000R硅整流焊机，并初调好

焊接电流和焊接电压。

9.接通控制器上的旋转开关。

10. 焊枪移送到管模欲焊接的起始位置，调整焊咀位置，使焊咀

中心向右偏离管模中心线10～15mm。

11. 通过控制盒上的“焊丝向上”或“焊丝向下”按钮使焊丝与

管模待焊接表面接触良好。

12. 在最先开始焊接的圆周位置划上记号，管模每转一周，焊枪

手柄移动1～1.25周（6～7.5mm）。

13. 焊接过程中，必须随时将焊剂充填到焊咀周围，并随时将熔

渣用钩子清理掉。

14. 在焊接过程中，要保证工作电流与工作电压的稳定。

15. 焊接后要保证焊接轮廊光滑，不得有严重焊接凹陷，焊接高

度比管模内表面高出3～4mm。

16. 保持焊剂的清洁，没有熔化的焊剂必须经过筛选后方可继续

使用。

17. 焊接后直观检查，若有缺陷，可进行手工补焊。

18. 焊接完后，将管模的受热影响区均匀加热到370～430℃，

并使管模匀速旋转2小时。

19. 将管模缓慢冷却到95～120℃。

管模车削工艺操作规程

1.裂纹及条痕的车削

1)管模承插口两端1米范围内有裂纹、条痕等缺陷时，必须将其

切削掉。

2)装夹管模时，管模端面与卡盘爪端面之间要留有3～5mm间隙。

3)找正时，四个卡盘爪要分别均匀拉紧。

4)用百分表找正，精确度在0.2mm之内。

5)若承插口椭圆时，找正时必须保证外圆均匀对称。

6)将有裂纹或条痕的部位切削掉，深度为裂纹的根部，即看不到

明显的裂纹为止。

7)切削层两侧与基本内孔表面呈45度坡度。

8)加工DN80～DN300管模时用闭式中心架。

9)加工DN350～DN700管模时用开式中心架。

10)车削结束后，清理掉管模内孔的铁屑及模粉等杂质。

2.焊层的车削

1)装夹管模时，管模端面与卡盘爪端面留3～5mm间隙。

2)找正时四个卡盘爪要分别均匀拉紧，用百分表找正，精度在

0.15mm之内。

3)若圆柱度超过0.3mm时，需车削外圆。

4)车削外圆时以内孔中心为基准找正。

5)车削焊层时，焊层切削尺寸为管模内孔邻近尺寸，且从承口

到插口为正锥度。

6)当焊层在插口最外端时，车削尺寸最外边为第二级加工尺寸

（S2）,内边为管模内孔邻近尺寸。

1.根据管模公称直径将支承滚轮按机床刻度调整到预定的间距。

2.将需要磨削的管模放置在支承滚轮上。

3.检查并修整砂轮。并根据管模规格选用与其相配用的磨杆和磨头。

4.根据管模规格调整管模内磨长度限位挡块。

5.先将管模通磨5～6次，然后检查测量管模内孔的锥度和插口尺寸

情况，每次磨削量在0.2mm。当内孔锥度和尺寸符合要求时，进行自动磨削；若锥度和母线直线度不符合要求时，要采用分段磨削。

6.磨削锥度时，从承口到插口以每500～600mm为一递增段。

7.磨削时磨头运转要平稳，避免跳动，若发生跳动应轻扶砂轮杆。

8.在加工过程中，要随时测量内孔尺寸，插口处要在0～500mm范围

内分三段测量，承口要在500mm处测量，内孔直径差不得小于

0.5mm，尺寸保证在制造标准的加工级别之内。

9.承口端用手动砂轮磨削，磨削时要注意保持承口形式不变。

10.磨削后，内孔表面粗糙度在，表面无氧化皮及其它杂

质。

11.管模使用后期或得到质量反馈的通知时，管模内壁要加大磨削量，

或磨削打点再重复一遍处理，以利提高管子防渗漏性。

1.根据管模的公称直径，将支承滚轮按机床刻度调整到预定的间距。

2.将需打点的管模装上延长套，吊放在支承滚轮上。

3.检查并修磨冲锤，保持冲头圆角为R3～R4，并且根据管模的规格，

选用适当的打点工具。

4.首先进行承口打点，方向为从内向外，拆掉导向轮，根据承口的

形式，随时调整打点杆的手动支撑滚，保证打点深度，点打到离承口端5～8mm的位置。

5.装上导向轮并调节双侧支撑。

6.根据管模规格调整打点杆的进给速度。

7.调整冲锤与导向轮的相对高度，冲锤在下止点时，其锤尖与导向

轮下部边缘的距离为3～5mm。

8.管模圆柱部分打点时，选用自动打点。

9.打点规范

a)加工DN80～DN125管模时，点的直径为1.5～2.5 mm，点的深

度为0.15～0.25mm；

b)加工DN150～DN700管模时，点的直径为2.5～4.0mm，点的深

度为0.2～0.35mm；

c)点与点边缘之间的距离为0.5～0.9mm；

d) 压缩空气的最大压力为0.7MPa。