焊接工艺及方法
焊接工艺及检验方案
c、焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。
d、焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。
e、焊工必须具备相应焊接资格，持证上岗，焊工只能从事其资格认定的工作范围的焊接。
f、焊接接点处的铁锈、油漆、水分及其他影响焊接质量的杂物，应在焊接前清除。
g、对焊缝坡口尺寸进行检查、记录。
m、焊接完毕，应清理焊缝表面的熔渣和两侧的焊缝外观检查
a、所有焊缝均需由焊接工长100%进行目视检查,并记录成表。
B、对焊道尺寸、焊角尺寸、焊喉进行检查记录。
3、无损探伤
为保证焊接质量及检验的公正、可信性，我单位将按设计及现行国家钢结构施工质量验收规范要求聘请有资质的无损检测单位及人员对本工程钢结构焊缝进行无损检测。探伤比例及标准依据钢结构施工质量验收规范执行。
焊接工艺及检验方案
一、焊接工艺流程
二、焊接方法及焊接材料的选择
在焊接时为尽量减小结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接应尽量实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力。
焊接方法、工艺参数及焊接材料的选择
序号
构件名称及施焊位置
焊接方法
工艺参数
四、焊接质量保证程序
本工程将组织有经验的焊接工程师和焊接工人进行施工，焊接施工的质量目标为：自检探伤一次合格率为98%，监理、业主检查一次合格率为100%。
焊接质量保证程序见—焊接质量保证程序图。
焊接质量保证程序图
CO2气保焊
V=25-30v
I=180-250A
φ1.2
H08Mn2SiA
5
圆形钢支撑安装
CO2气保焊
V=25-30v
焊接工艺及原理
焊接工艺及原理一、焊接基本原理焊接是一种通过加热或加压，或两者并用，使两个分离的物体产生原子间结合的方法。
其基本原理是利用高温或高压使两个工件产生塑性变形，以实现连接。
二、焊接方法与分类1.熔焊：将工件加热至熔点，形成熔池，冷却凝固后形成连接。
常见的熔焊方法包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
2.压焊：通过施加压力，使两个工件在固态下产生塑性变形，实现连接。
常见的压焊方法包括电阻焊、超声波焊、摩擦焊等。
3.钎焊：使用比母材熔点低的金属作为钎料，将工件加热至钎料熔化，填充接头间隙，实现连接。
常见的钎焊方法包括火焰钎焊、烙铁钎焊等。
三、焊接材料1.母材：被焊接的金属材料。
2.填充金属：用于填充接头间隙的金属材料，可根据母材和焊接方法选择。
3.钎料：用于钎焊的金属材料，其熔点应低于母材。
四、焊接工艺参数1.焊接电流：焊接过程中通过的电流大小，直接影响焊接质量和效率。
2.焊接电压：电弧焊中电弧两端的电压，影响电弧的稳定性和焊接质量。
3.焊接速度：焊接过程中单位时间内完成的焊缝长度，影响焊接效率和接头质量。
4.预热温度：对于某些高强度钢或铸铁等材料，焊接前需要进行预热以提高接头质量。
5.后热温度：焊接完成后对工件进行后热处理，以促进接头组织转变和消除残余应力。
6.保温时间：后热处理过程中保持工件温度的时间，影响接头组织和性能。
五、焊接变形与控制1.热变形：由于焊接过程中局部加热和不均匀冷却导致的变形。
控制方法包括选择合适的焊接顺序、采用对称焊接、局部散热等措施。
2.残余应力变形：焊接过程中产生的残余应力在工件内部造成的变形。
控制方法包括合理安排焊接顺序、采用振动消除应力等方法。
3.收缩变形：由于焊接过程中熔池的液态金属凝固后体积收缩导致的变形。
控制方法包括减小焊接电流和焊接速度、增加填充金属等措施。
六、焊接缺陷及防止1.气孔：由于保护不良或母材有锈等原因导致的气体未及时逸出形成的空穴。
防止方法包括加强保护、清理母材表面等措施。
简述焊接的基本工艺流程及焊接的步骤
简述焊接的基本工艺流程及焊接的步骤下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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3-2焊接方法及工艺
缺点：靠工件旋转实现，焊接非圆截面较困难。 盘状工件及薄壁管件，由于不易夹持也很难焊 接。受焊机主轴电机功率的限制，目前摩擦焊 可焊接的最大截面为20000mm2。摩擦焊机一 次性投资费用大，适于大批量生产。 应用：异种金属和异种钢产品，如电力工业中 的铜-铝过渡接头，金属切削用的高速钢-结构 钢刀具等；结构钢产品，如电站锅炉蛇形管、 阀门、拖拉机轴瓦等。
焊条电弧焊 钨极气体保护焊 熔化极气体保护焊
代号
SMAW GTAW GMAW（含药芯焊丝电弧 焊FCAW）
埋弧焊
SAW
（一）、“2002年考规”对八种焊接方 法的焊工考试作出规定，除此以外的 焊接方法都按四十三条规定进行考试。 • 药芯焊丝电弧焊考试规定与熔化极 气体保护焊相同，常用半自动与自动 焊方式( 实质上是手工焊与机械焊）。 • 堆焊不能称为焊接方法，只是焊接 方法的运用，各种焊接方法焊接操作 技能考试规定也适用于堆焊的运用。 • 对于焊接方法按“2002年考规”分 为手 工焊接和机械化焊接两种 方法；
软钎焊
——钎料熔点低于450℃的钎焊称为软钎焊，常用 钎料是锡铅钎料，它具有良好的润湿性和导电性， 广泛用于电子产品、电机电器和汽车配件。软钎 焊的接头强度一般为60～140MPa。
钎焊特点及应用
钎焊对母材的物理化学性能影响小，焊接应力 和变形较小，可焊接性能差别较大的异种金属， 能同时完成多条焊缝，接头外表美观整齐，设 备简单，生产投资小。但钎焊接头的强度较低， 耐热能力差。 应用：硬质合金刀具、钻探钻头、自行车车架、 换热器、导管及各类容器等；在微波波导、电 子管和电子真空器件的制造中，钎焊甚至是唯 一可能的连接方法。
F1 F2
钛型、钛钙 型
低氢型、碱 性 钛型、钛钙 碱性
焊接方法及工艺
焊接方法及工艺1、电弧的本质：气体放电2、电弧特性：电压最低，电流最大，温度最高3、得到稳定电弧的条件：1）放电气隙内带电粒子的生成；2）保持阴极、阳极与电弧间的连续性4、热阴极材料：钨和碳等高熔点材料冷阴极材料：铁、铜、铝等低熔点材料5、直流电弧：指电弧（电极）极性不发生变化的电弧。
特点：稳定性好交流电弧：指电弧（电极）极性随时间交替变化的电弧。
直流和交流TIG 电弧的特性 极性母材的熔化 电极的消耗 （熔化） 最大使用电流 清理作用 熔深 熔宽 电极负（正极性）大 小 小 大 无 交流中 中 中 中 一半 电极正（负极性） 小 大 大 小 有6、阴极清理作用：1）正离子撞击；2）电子逸出破坏Al 2O 3的结构（主要因素）7、静特性曲线分为1）下降特性区：0<I<60A ，电子发射增强，电压下降2）平特性区：60<I<500~1000A ，电流增大，材料加热3）上升特性区：I>500~1000A ，电流密度大，电弧区电压增高8、静特性曲线影响因素：1）不同焊接方法：①非熔化极，三个阶段都有。
②熔化极，只有上升特性。
③埋弧焊，只有下降特性。
2）弧长：弧长增大，电压增大，曲线上移。
3）气体、母材、电极影响不大。
9、焊接电源外特性：电源的输出电压和输出电流的关系。
分为平特性和下降特性（缓降、陡降、垂降）10、电弧力学特性：1）电弧静压力：（见书27页图1.20）方向指向工件，Fa=kI 2lg(Ra/Rb) 越靠近电极静压力越大2）电弧动压力：方向指向工件，中心线上动压力最大（27页图1.21）3）斑点力：三种形式：带电粒子冲击；熔滴里面电磁收缩力；反作用力。
方向向上。
4）爆破力：只存在于短路过渡的焊接方法中。
熔滴与熔池接触，短路，电弧熄灭，形成短路电流， 电磁收缩力大，发生颈缩，爆断，金属飞溅，形成爆破力。
5）熔滴冲击力：只存在于熔化极电弧焊。
11、电弧力学特性影响因素：1）电流和电压；2）焊丝直径；3）电弧的电极：非熔化极直流正接力最大，熔化极焊丝接正力最大；4）钨极前端形状：45º时电弧力最大。
焊接工艺方法及操作规程
焊接工艺方法及操作规程焊接是一种常用的金属连接方法，广泛应用于工业生产和建筑领域。
为了保证焊接质量和安全性，需要严格遵守焊接工艺方法及操作规程。
下面将详细介绍焊接的工艺方法和操作规程。
一、焊接工艺方法1.焊接方式常用的焊接方式有手工电弧焊、气焊、埋弧焊、气体保护焊等。
根据具体情况选择合适的焊接方式。
2.焊接材料焊接材料应根据焊接材料的种类、厚度、强度等要求进行选择。
一般情况下，焊条、焊丝、保护气体等是常用的焊接材料。
3.焊接电流与电压焊接电流和电压的选择应根据焊接材料的种类、厚度和焊接位置确定。
一般情况下，通过试焊或参考焊接手册确定合适的电流和电压。
4.焊接参数控制焊接参数包括焊接速度、电流、电压、电弧长度等。
焊接时应根据焊接材料和焊缝形式合理调整焊接参数，保证焊接质量。
5.焊接工艺优化通过改变焊接顺序、焊接方法和焊接参数等，可以优化焊接工艺，提高焊接质量和效率。
二、焊接操作规程1.前期准备a.焊接设备检查：检查焊机、气瓶、电源等设备是否正常工作。
b. 工件准备：清除焊接表面的污物、氧化物和涂层。
对于厚度大于3mm的材料，可以进行V型、U型或J型预备焊缝。
2.开始焊接a.焊接设备调试：根据焊接材料和焊接位置调整焊接电流和电压。
确认焊机和气瓶是否正常工作。
b.将焊接件固定在焊接位置。
可以使用夹具或固定设备来保持焊接件的稳定。
3.进行焊接a.焊接开始前，应将焊机和气瓶等设备预热至适当温度。
b.按照焊接规程，调整焊接速度、电流和电压。
c.控制焊接电流和电压，使焊条或焊丝均匀熔化，形成均匀的焊缝。
4.检查焊接质量焊接完成后，应进行焊缝检查。
检查焊接缺陷如气孔、裂纹、未熔合等。
如发现缺陷，应及时进行修补或更换。
5.清理焊缝和设备焊接结束后，应清理焊接缝周围的焊渣，并妥善保存焊接设备。
注意安全操作，防止火灾和事故发生。
总结：。
焊接的工艺类型和工艺方法
焊接的工艺类型和工艺方法焊接是将两个或者多个金属工件通过加热、压力或者填充材料，在不断加压、冷却或者保温条件下，使金属工件达到一定的连接强度和密度的一种工艺方法。
焊接技术在现代制造业中起到至关重要的作用，广泛应用于航空、船舶、汽车、电力设备、化工设备、建筑等多个领域。
根据焊接的目的、工艺要求和实际情况，焊接可以分为不同的工艺类型和工艺方法。
焊接的工艺类型主要包括：电弧焊接、气体焊接、热焊接、压力焊接、摩擦焊接、激光焊接和电子束焊接等。
1. 电弧焊接是利用焊接电弧在电弧熔化金属工件和填充材料的同时，冷却后形成焊缝的一种焊接方法。
根据电弧介质的不同，电弧焊接又可分为手工电弧焊、氩弧焊、碳弧气焊、气体保护电弧焊、自动电弧焊等。
2. 气体焊接是利用可燃气体和氧气的混合燃烧产生的高温火焰熔化金属工件和填充材料的一种焊接方法。
常见的气体焊接方法有氧乙炔焊接、氧丙炔焊接、氢氧焊接、氩氧焊接等。
3. 热焊接是利用热能将金属工件或者填充材料熔化并冷却后形成焊缝的一种焊接方法。
常见的热焊接方法有火焰焊接、电阻焊接、感应焊接、电磁搅拌焊接等。
4. 压力焊接是利用外力作用，将金属工件和填充材料加压到一定程度，使其达到熔化和冷却过程中形成焊缝的一种焊接方法。
常见的压力焊接方法有冷压焊接、热压焊接、摩擦焊接、爆炸焊接等。
5. 摩擦焊接是利用摩擦产生的热量使金属工件表面局部熔化，然后施加力将两个金属工件连接在一起的一种特殊的焊接方法。
常见的摩擦焊接方法有摩擦搅拌焊接、摩擦搅拌摩擦焊接等。
6. 激光焊接是利用激光束的高能量密度加热和熔化金属工件的一种焊接方法。
激光焊接精度高，热影响区小，是现代高精度焊接的重要方法。
7. 电子束焊接是利用电子束的高速运动和高能量来加热和熔化金属工件的一种焊接方法。
电子束焊接具有加热速度快、热影响区小等优点，广泛应用于航空航天和核工业等领域。
焊接的工艺方法主要包括：手工焊接、自动焊接和半自动焊接。
各类焊接方法及工艺
焊接工艺方法及工艺通过对本工程构件构造的分析，结合我司先进焊接设备，本工程构件的焊接采用埋弧焊、电渣焊、CO2气保焊施焊，下面介绍各焊接方法焊接工艺，其中焊接工艺参数暂作为参考，具体由合格的焊接工艺评定试验制定。
埋弧焊焊接工艺（1）焊接材料的选择：埋弧焊焊丝采用H10Mn2/H08MnA，直径φ4.8；焊剂：F5011/ F5014；焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）的规定。
焊剂使用前必须在300-350℃温度下烘干2 h，没有烘干的焊剂严禁使用。
（2）埋弧焊焊接工艺措施焊接前必须清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污等；对于大于40mm的板在焊接前必须进行焊接预热，预热温度100~150℃；焊后应进行保温处理；定位焊的焊接材料必须与正式施焊的相同；定位焊的焊缝厚度不应超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊的长度应大于40mm，间距为500~600mm；二面施焊的熔透焊缝，在反面焊接前用碳弧气刨在反面刨止正面完整金属；焊缝应连续施焊，一次完成，焊完每道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。
若因故中断，在重新开始焊接前，如有预热方面的要求，应按此要求进行预热，并确保接头处的焊接质量插板、加劲板、连接板的端部必须为不间断围角焊；引弧和熄弧点距接头端部150mm以上；BOX流水线焊接时必须保证两台焊机同步同规范同方向进行，避免箱体由于热输入不平衡造成弯曲变形。
（3）具体焊接工艺埋弧焊采用多道焊接，使用气体保护焊打底机打底，从第二层开始用双丝双弧进行单层两道焊；盖面层并排焊三道。
每道焊缝熔敷金属的厚度应控制在3mm 以内，严禁焊道增宽大于10mm，埋弧焊中间层应严格清渣。
埋弧焊焊接时，必须在焊缝两端设置引弧或引出板，引弧板和引出板的长度应大于或等于100mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm，保证引弧及收弧处质量，防止引弧及收弧处焊接缺陷。
焊接的工艺流程和技术方案
焊接的工艺流程和技术方案随着工业的快速发展，焊接作为一种重要的连接工艺，在各行各业中起着至关重要的作用。
本文旨在介绍焊接的工艺流程和技术方案，以帮助读者更好地了解和应用焊接技术。
一、焊接的定义和分类焊接是指利用热源、电弧或压力等能量集中的作用，使金属或其他熔融材料相互结合形成连接的工艺。
根据焊接材料的性质和连接部位的特点，焊接可以分为以下几类：电弧焊接、气焊、激光焊、摩擦焊、电阻焊等。
二、焊接的工艺流程1. 准备工作焊接前的准备工作非常重要，包括材料准备、设备准备、安全措施等。
首先，要确保焊接材料的表面光洁，无油污和氧化物；其次，选用适当的焊接设备和工具，并保证其正常运行；最后，要注意个人防护，佩戴焊接手套、防护面罩等，确保操作安全。
2. 焊接工艺参数设定根据焊接材料、材料厚度和连接部位的要求，合理设定焊接工艺参数，包括焊接电流、电压、速度、电极间距等。
这些参数的设定直接影响焊接质量和效率，因此要根据具体情况进行调整。
3. 进行焊接开始焊接时，要注意焊接技术的操作要领。
首先，将焊枪或电极移至焊接起始位置，并点燃电弧或启动焊接设备；接下来，按照预定路径进行焊接操作，保持焊缝的均匀性和质量。
在整个焊接过程中，要控制焊接速度、温度和电流等参数，以确保焊接质量。
4. 焊后处理焊接完成后，要对焊缝进行相应的处理，包括研磨、切割、清理等。
这些后续处理步骤有助于提高焊接接头的平整度和美观度。
三、焊接技术方案1. 选择合适的焊接方法根据焊接材料的特性和连接要求，选择合适的焊接方法是至关重要的。
例如，对于厚材料的焊接，可以选用电弧焊接或激光焊接；对于高强度连接的要求，可以选择摩擦焊接或电阻焊接。
2. 优化工艺参数针对不同的焊接材料和焊接要求，需要不断优化工艺参数以达到最佳焊接效果。
通过试焊、实验和参数调整，可以找到最适合的工艺参数，提高焊接质量和效率。
3. 采用先进的焊接设备和材料现代焊接技术不断创新，不断涌现出先进的焊接设备和材料。
焊接新方法、新工艺、新材料
焊接新方法、新工艺、新材料焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于制造业、建筑业和航空航天等领域。
随着科技不断发展，焊接新方法、新工艺和新材料不断涌现，推动了焊接技术的不断进步。
本文将就焊接新方法、新工艺和新材料展开探讨。
一、焊接新方法1.激光焊接：激光焊接是一种高能密度焊接方法，通过激光束对焊接材料进行加热，实现焊接连接。
相比传统焊接方法，激光焊接具有热影响区小、变形小、焊缝窄等优点，适用于对材料要求严格的领域，如航空发动机零部件的焊接。
2.摩擦搅拌焊接：摩擦搅拌焊接是一种不加热的焊接方法，通过工具在材料间产生摩擦热，实现焊接连接。
该方法适用于铝合金等不易焊接的材料，能够获得优良的焊接组织和性能。
3.电磁搅拌焊接：电磁搅拌焊接是一种利用电磁场对材料进行加热和搅拌的焊接方法，可有效减少焊接变形和残余应力，适用于对焊接变形要求严格的领域。
二、焊接新工艺1.智能化焊接：随着人工智能、机器人技术在制造领域的广泛应用，智能化焊接得以实现。
通过人工智能技术，焊接过程可以实现自动化控制和监测，提高焊接质量和效率。
2.多层多道焊接：多层多道焊接是一种针对大型厚板焊接的新工艺，通过多次焊接和热处理过程，实现焊接缝的分层填充和控制，提高了焊接接头的性能和可靠性。
三、焊接新材料1.高强度钢：高强度钢是一类具有优良力学性能和焊接性能的新型材料，广泛应用于汽车制造、桥梁建设等领域，提高了焊接构件的强度和轻量化效果。
2.复合材料：复合材料是一种由两种或两种以上的材料组成的新型材料，具有轻质、高强度等优点。
其焊接工艺和方法的研究，对提高复合材料结构件的焊接质量至关重要。
焊接新方法、新工艺和新材料的不断涌现推动了焊接技术的发展和进步，为制造业和相关领域的发展提供了新的可能性和机遇。
随着科学技术的不断进步，相信焊接技术将迎来更加美好的发展前景。
总结焊接方法特点,工艺及应用技术
总结焊接方法特点,工艺及应用技术在金属加工和制造领域，焊接是一项至关重要的工艺，其应用涵盖了各个行业，包括航空航天、汽车制造、建筑等。
不同的焊接方法具有各自的特点和适用范围，工艺和应用技术也因此有着诸多差异。
本文将就焊接方法的特点、工艺及应用技术进行全面评估，以期帮助读者更加深入地理解这一主题。
1. 电弧焊接电弧焊接是最常见的一种焊接方法，其特点是操作简单、成本低，适用于多种材料和厚度的焊接。
这种方法利用电弧产生高温，使焊件熔化并形成气密的焊缝。
电弧焊接工艺包括手工电弧焊、气体保护焊、手工氩弧焊等多种形式，应用范围广泛，可以用于焊接钢铁、铝合金、镍合金等材料。
2. 氩弧焊氩弧焊是一种常用的气体保护焊接方法，其特点是焊接过程稳定、焊缝质量高、操作技术要求较高。
氩气作为保护气体，可以有效地防止焊缝受到空气污染，从而保证焊接质量。
氩弧焊广泛应用于航空航天、电子、化工等领域，对焊接质量和外观要求较高的场合。
3. 气体保护焊气体保护焊是利用保护气体（如氩气、氩氩等）对焊接区域进行保护，防止空气中的氧气和氮气与熔融焊料或熔化金属发生反应而影响焊接质量。
该方法特点是焊接速度快、热影响小、焊缝质量高，适用于焊接薄板和精密部件。
4. 焊接工艺现代焊接工艺已经不再局限于传统的手工焊接，而是在自动化、智能化方向不断发展。
自动化焊接系统通过机器人或自动化设备实现焊接，大大提高了生产效率和焊接质量。
智能化焊接系统则通过先进的控制系统和传感器，实现焊接过程的监测和调节，确保焊接质量。
5. 应用技术焊接技术在各个领域都有着广泛的应用，比如在航空航天领域，要求焊接件必须具有高强度、轻质、高耐蚀性和高应变能力；在汽车制造领域，焊接件要求具有刚性好、强度高、密封性好、耐疲劳；在建筑领域，焊接件要求具有耐腐蚀、耐疲劳、气密性好等特点。
不同领域对焊接技术的要求也有所不同。
个人观点和理解焊接作为一项重要的金属加工工艺，在现代制造业中占据着至关重要的地位。
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焊接工艺及方法点焊方法和工艺。
1、焊点形成过程：（1）预压：（2）通电焊接：（3）锻压阶段：二、点焊工艺参数选择通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。
其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。
最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。
厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可通过剪切的断口判断熔核的直径。
必要时，还需进行低倍测量、拉抻试验和X光检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。
以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方面的差异，并适当加以调整。
三、不等厚度和不同材料的点焊当进行不等厚度或不同材料点焊时，熔核将不对称于其交界面，而是向厚板或导电、导热性差的一边偏移，偏移的结果将使薄件或导电、导热性好的工件焊透率减小，焊点强度降低。
熔核偏移是由两工件产热和散热条件不相同引起的。
厚度不等时，厚件一边电阻大、交界面离电极远，故产热多而散热少，致使熔核偏向厚件；材料不同时，导电、导热性差的材料产热易而散热难，故熔核也偏向这种材料调整熔核偏移的原则是：增加薄板或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热。
常用的方法有：（1）采用强条件使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低。
电容储能焊机采用大电流和短的通电时间就能焊接厚度比很大的工件就是明显的例证。
（2）采用不同接触表面直径的电极在薄件或导电、导热性好的工件一侧采用较小直径，以增加这一侧的电流密度、并减少电极散热的影响。
（3）采用不同的电极材料薄板或导电、导热性好的工件一侧采用导热性较差的铜合金，以减少这一侧的热损失。
（4）采用工艺垫片在薄件或导电、导热性好的工件一侧垫一块由导热性较差的金属制成的垫片（厚度为0.2-0.3mm），以减少这一侧的散热。
四、焊接工艺：低碳钢点焊的焊接条件（1）焊前表面准备：点焊机的次级电压低、电流大、阻抗小，焊件表面的油污、氧化皮等为不良导体。
它们的存在将直接影响焊接时热量的析出、核心形成及电极寿命，并导致缺陷产生，接头强度与生产率降低。
所以，表面清理是焊前十分关键的工序。
常用的清理方法有：一、机械清理，如旋转钢丝刷、砂轮或砂纸打磨、喷丸等。
二、化学清理，去油、酸洗、钝化等。
（2）点焊规范：对于电极压力不变的单脉冲点焊，规范参数主要包括焊接电流、焊接时间、电极压力、电极工作端面的形状和尺寸等。
各规范参数对焊接过程的影响：（I）焊接电流：是决定析热量的主要因素，将直接影响熔核直径与焊透率，从而影响到焊点强度。
当其它参数一定时，焊接电流应有一个合理的范围。
低于下限，能量过小，不能形成熔核或熔核过小。
高于上限，能量过大，会产生飞溅；（II）焊接时间：焊接电流决定析热量，而焊接时间则同时对析热与散热产生影响。
通常在规定的焊接时间内，焊接区析出的热量除部分损失外，将逐渐积累，用以加热焊接区，使熔核逐渐扩大到所要求的尺寸。
焊接时间对焊点熔核尺寸的影响规律基本上与焊接电流对焊点熔核大小的影响相同；（III）电极压力：将影响焊接区的加热程度和塑性变形程度。
随着电极压力的增大，焊件接触电阻会减小，电流密度也会降低。
当其它参数一定时，增大电极压力将减慢加热速度，并使焊点熔核尺寸减小而导致焊点强度降低。
（IV）电极工作端面的形状和尺寸：电极工作端面的尺寸过大，会使熔核直径增大，导致电流密度降低，直接影响焊接强度。
球面电极因头部体积大，散热效果好，且为圆滑过渡，不会引起应力集中，上下电极的安装对中要求低，偏斜对焊点质量的影响小，因此应用较广。
凸焊方法和工艺。
凸焊主要用于焊接低碳钢和低合金钢的冲压件。
凸焊的种类很多，除板件凸焊外，还有螺帽、螺钉类零件的凸焊、线材交叉凸焊、管子凸焊和板材T型凸焊等。
板件凸焊最适宜的厚度为0.5-4mm。
焊接更薄的板件时，凸点设计要求严格，需要随动性极好的焊机，因此厚度小于0.25mm的板件更易于采用点焊。
凸焊与点焊相比还具有以下优点：1）在一个焊接循环内可同时焊接多个焊点。
不仅生产率高，而且没有分流影响。
因此可在窄小的部位上布臵焊点而不受点距的限制。
2）由于电流密度集于凸点，电流密度大，故可用较小的电流进行焊接，并能可靠地形成较小的熔核。
在点焊时，对应于某一板厚，要形成小于某一尺寸的熔核是很困难的。
3）凸点的位臵准确、尺寸一致，各点的强度比较均匀。
因此对于给定的强度、凸焊焊点的尺寸可以小于点焊。
4）由于采用大平面电极，且凸点设臵在一个工件上，所以可最大限度地减轻另一工件外露表面上的压痕。
同时大平面电极的的电流密度小、散热好，电极的磨损要比点焊小得多，因而大大降低了电极的保养和维修费用。
5）与点焊相比，工件表面的油、锈、氧化皮、镀层和其他涂层对凸焊的影响较小，但干净的表面仍能获得较稳定的质量。
凸焊的不足之处是需要冲制凸焊的附加工序；电极比较复杂；由于一次要焊多个焊点，需要使用高电极压力、高机械精度的大功率焊机。
一、凸焊的工艺特点凸焊是点焊的一种变形，通常是在两板件之一上冲出凸点，然后进行焊接。
由于电流集中，克服了点焊时熔核偏移的缺点，因而凸焊时工件的厚度比可以超过6:1。
凸焊时，电极必须随着凸点的被压馈而迅速下降，否则会因失压而产生飞溅，所以应采用电极随动性好的凸焊机。
多点凸焊时，如果焊接条件不适当，会引起凸点移位现象，并导致接头强度降低。
实验证明，移位是由电流通过时的电磁力引起的。
在实际焊接时，由于凸点高度不一致，上下电极平行度差，一点固定一点移动要比两点同时移动的情况多。
为了防止凸点移位，除在保证正常熔核的条件下，选用较大的电极压力，较小的焊接电流外，还应尽可能地提高加压系统的随动性。
提高随动性的方法主要是减小加压系统可动部分的质量，以及在导向部分采用滚动摩擦。
多点凸焊时，为克服各凸点间的压力不均衡，可以采用附加预热脉冲或采用可转动的电极头的办法。
二、凸焊的工艺参数凸焊的主要工艺参数是：电极压力、焊接时间和焊接电流。
1、电极压力凸焊的电极压力取决于被焊金属的性能，凸点的尺寸和一次焊成的凸点数量等。
电极压力应足以在凸点达到焊接温度时将其完全压馈，并使两工件紧密贴合。
电极压力过大会过早地压馈凸点，失去凸焊的作用，同时因电流密度减小而降低接头强度。
压力过小又会引起严重飞溅。
2、焊接时间对于给定的工件材料和厚度，焊接时间由焊接电流和凸点刚度决定。
在凸焊低碳钢和低合金钢时，与电极压力和焊接电流相比，焊接时间时次要的。
在确定合适的电极压力和焊接电流后，在调节焊接时间，以获得满意的焊点。
如想缩短焊接时间，就要相应增大焊接电流，但过份增大焊接电流可能引起金属过热和飞溅，通常凸焊的焊接时间比点焊长，而电流比点焊小。
3、焊接电流凸焊的每一焊点所需电流比点焊同样一个焊点时小。
但在凸点完全压溃之前电流必须能使凸点溶化，推荐的电流应该是在采用合适的电极压力下不至于挤出过多金属的最大电流。
对于一定凸点尺寸，挤出的金属量随电流的增加而增加。
采用递增的调幅电流可以减小挤出金属。
和点焊一样，被焊金属的性能和厚度仍然是选择焊接电流的主要依据。
多点凸焊时，总的焊接电流大约为每个凸点所需电流乘以凸点数。
但考虑到凸点的公差、工件形状。
以及焊机次级回路的阻抗等因素，可能需要做一些调整。
凸焊时还应做到被焊两板间的热平衡，否则，在平板未达到焊接温度以前便已溶化，因此焊接同种金属时，应将凸点冲在较厚的工件上，焊接异种金属时，应将凸点冲在电导率较高的工件上。
但当在厚板上冲出凸点有困难时，也可在薄板上冲凸点。
电极材料也影响两工件上的热平衡，在焊接厚度小于0.5mm的薄板时，为了减少平板一侧的散热，常用钨-铜烧结材料或钨做电极的嵌块。
低碳钢螺母凸焊的焊接条件低碳钢凸焊的焊接条件一、CO2气体保护焊1、CO2气体保护焊的工艺特点：（1）CO2电弧的穿透力强，焊丝熔化率高，生产率可比手工电弧焊高1-3倍；（2）CO2气体保护焊的成本只有埋弧焊和手工电弧焊的40-50%；（3）CO2气体保护焊焊缝的含氢量低，抗锈能力强。
2、CO2气体保护焊强氧化性电弧气氛存在的问题及解决方法：CO2气体在室温下很稳定，但是在电弧高温中则要分解出原子态氧，因而使电弧气氛具有很强的氧化性。
这种强氧化性电弧气氛将带来三个方面的问题：（1）合金元素烧损；（2）增加金属飞溅；（3）引起CO气孔。
解决方法：采用含有Si、Mn、Al等脱氧元素的焊丝；3、CO2气体：工业用的CO2气体可以通过两种方法获得，一种是使用空气分离设备分离空气，一种是回收工业废气来制备。
现较常用的是用空气分离设备分离空气来得到CO2气体。
CO2气体有固态、液态、和气态三种状态，工业用的CO2为了方便储存和运输，都是液态的，在常温下自己就气化。
在0℃和101.3kPa大气压力下，1kg液态CO2可气化成509升气态CO2。
CO2气体具有很强的窒息性，因此要求使用CO2气体的场所有良好的通风。
中约可溶解质量为0.05%的水,其余的水则成自由状液态CO2一起挥发，水蒸气混态沉于瓶底，这些水在焊接过程中随着CO2气体中一起进入焊接区。
入CO2气体中的主要有害杂质是水份和氮气，氮气一般含量较CO2气体中水份的增加，焊缝中的含小，危害大的是水份。
随着CO2氢量增加。
使焊缝的塑性降低、出现气孔的倾向增大。
因此，焊接用CO的纯度应大于99.5%。
在生产现场，可以采取以下措施减少2气体中的水份：CO2（1）将满瓶气瓶倒立静臵1-2小时，然后开启阀门，把沉积在下部的自由状态水排出。
根据瓶中含水量的不同，可放水2-3次，每次间隔30分钟。
放水结束后将气瓶倒正；（2）经倒臵放水后的气瓶，在使用前仍须先放气2-3分钟，放掉气瓶上面部分的气体。
因为这部分气体通常含有较多的空气和水份，而这些空气和水份主要是灌瓶时混入瓶内的；（3）在气路中设臵干燥器，进一步减少CO气体中的水份；2（4）瓶中气压小于0.98Mpa时，不再使用。