8D
8D (8 Disciplines) 问题解决8步法
8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。
Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计画、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。
Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。
Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem)：确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行FCN 、分享知识和经验等。
8d报告是什么意思
8d报告是什么意思8D报告是指一种问题解决方法，也是一种管理工具，主要应用于解决公司或组织内部出现的问题。
这个方法主要分为八个步骤，因此被称为8D报告。
接下来我将详细介绍每一个步骤及其含义。
第一步是建立团队。
在解决问题之前，需要建立一个由不同领域专家组成的团队。
这些专家能够提供各种角度的意见和建议，以便找到问题的最佳解决方案。
第二步是描述问题。
团队成员需要准确地描述问题的性质、产生原因以及对组织造成的影响。
这一步骤的目的是确保所有团队成员对问题有一个共同的理解。
第三步是立即采取临时措施。
在问题解决的过程中，为了减少影响并防止问题再次发生，团队需要立即采取一些临时措施。
这些措施可以暂时解决问题，但并不是最终解决方案。
第四步是找出根本原因。
团队成员需要通过分析和调查，找出导致问题发生的根本原因。
只有找到根本原因，才能制定出真正有效的对策。
第五步是制定纠正措施。
在这一步骤中，团队需要制定一套详细的纠正措施，以解决问题的根本原因。
这些措施应该是可执行的，并能在合理的时间内得以实施。
第六步是验证纠正措施。
在纠正措施实施之前，团队需要对其进行验证。
这一步骤的目的是确保纠正措施能够真正解决问题，并没有引入新的问题或风险。
第七步是预防措施的实施。
在问题解决之后，为了防止同类问题再次出现，团队需要制定一套预防措施，并确保其得到全面实施。
这些措施通常包括改进流程、制定规范和培训人员等。
第八步是庆祝团队的成就。
在成功解决问题之后，团队应该庆祝他们的成就。
这不仅仅是为了鼓励他们，还可以为团队成员之间建立更紧密的联系。
通过按照以上八个步骤执行8D报告，组织可以更有效地解决问题，提高工作效率。
这种方法已经在许多企业和组织中得到了广泛应用，并证明是一种有效的问题解决方法。
8D具体是指什么
8D具体是指什么8D具体是指八个D，是一种问题解决方法和工具，用于团队解决问题和改进流程。
它是一种结构化的方法，涉及八个步骤，即问题定义、团队组织、问题纠正、根本原因分析、解决方案、实施、效果验证和预防措施。
下面将详细介绍这八个步骤。
第一步，问题定义（D1）：在这一步中，团队需要明确目标并确保大家对问题的定义有一致的理解。
团队成员可以使用一些工具，如鱼骨图或五个为什么方法来帮助确定问题的根本原因。
这一步骤的目的是确保问题得到准确定义，以便后续步骤能够有针对性地解决问题。
第二步，团队组织（D2）：在这一步中，团队需要明确成员角色和责任，并分配合适的人来解决问题。
团队成员应该具备较强的问题解决能力，能够有效地协同合作。
团队的组织结构和规模取决于具体的问题和公司的需求。
第三步，问题纠正（D3）：在这一步中，团队需要识别问题的临时解决方案并实施，以便尽快控制问题的规模和影响。
这些纠正措施有助于防止问题继续恶化，并为下一步的根本原因分析提供基础。
第四步，根本原因分析（D4）：在这一步中，团队需要识别问题的根本原因，而不仅仅是表面上的原因。
团队可以使用一些常见的工具，如5W1H分析、鱼骨图或五个为什么方法来进行根本原因分析。
这一步骤的目标是真正理解问题的本质，以便能够制定有效的解决方案。
第五步，解决方案（D5）：在这一步中，团队需要制定解决问题的具体方案。
这些解决方案应该是根据根本原因分析得出的结论，并且需要经过多次讨论和评估，确保其可行性和有效性。
解决方案可以包括一些改进措施、培训计划或流程调整等。
第六步，实施（D6）：在这一步中，团队需要将制定的解决方案付诸实施，并确保实施过程中的顺利进行。
这需要团队成员的密切协作和有效的沟通，以便解决问题并实现目标。
实施解决方案可能需要一定的时间和资源，因此团队需要做好计划和准备。
第七步，效果验证（D7）：在这一步中，团队需要评估已实施解决方案的效果，并与预期的目标进行比较。
8d报告的8个步骤具体
8d报告的8个步骤具体8D报告的8个步骤一、问题定义（Problem Definition）问题定义是8D报告的第一步，也是解决问题的起点。
在这一步骤中，需要明确问题的具体表现以及对业务的影响程度。
可以采用5W1H的方式，即What、When、Where、Who、Why和How，来全面而准确地描述问题。
二、组建团队（Team Formation）组建团队是为了解决问题而进行的一项重要工作。
在这一步骤中，需要确定一个由相关人员组成的团队，以便能够充分利用各方的知识和经验来解决问题。
团队成员可以包括生产、质量、工程、采购、销售等相关部门的代表。
三、问题分析（Problem Analysis）问题分析是对问题进行深入研究和分析的过程。
在这一步骤中，团队需要采集相关数据和信息，并进行整理和分析，以找出问题的根本原因。
可以使用诸如鱼骨图、流程图和直方图等工具来辅助分析。
四、制定临时对策（Interim Containment）制定临时对策是为了防止问题的扩大和影响到客户，同时也为了争取更多的时间来解决问题。
在这一步骤中，团队需要制定一系列的临时对策，并对其进行验证和确认，以确保其有效性和可行性。
五、根本原因分析（Root Cause Analysis）根本原因分析是为了找出问题的根本原因，以便能够采取正确的对策进行解决。
在这一步骤中，团队需要通过深入的研究和分析，找出导致问题发生的根本原因，并进行验证和确认。
可以使用5W1H、因果关系图和5Why等方法来进行分析。
六、制定长期对策（Permanent Corrective Action）制定长期对策是为了彻底解决问题，避免问题的再次发生。
在这一步骤中，团队需要根据根本原因分析的结果，制定一系列的长期对策，并对其进行验证和确认，以确保其有效性和可行性。
七、实施长期对策（Implementation）实施长期对策是将制定的对策付诸行动的过程。
在这一步骤中，团队需要将制定的长期对策转化为实际行动，并进行实施和监控。
8D法则
一．8D8D 的原名叫做8 Eight-Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤；也可以称为TOPS（Team Oriented problem solving）即团队导向问题解决方法。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the TeamDiscipline 2. 描述问题(Describe the Problem)—5W1HDiscipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)--工具FMEA/DOEDiscipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)—--4M1EDiscipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions) Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects) Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem)Discipline 8. 恭喜小组及规划未来方向,结案(Congratulate the Team)二．DOE（Design of Experiment,试验设计）D OE（Design of Experiment）试验设计，一种安排实验和分析实验数据的数理统计方法；试验设计主要对试验进行合理安排，以较小的试验规模(试验次数)、较短的试验周期和较低的试验成本，获得理想的试验结果以及得出科学的结论。
什么时候用到DOE要为原料选择最合理的配方时（原料及其含量）；要对生产过程选择最合理的工艺参数时；要解决那些久经未决的“顽固”品质问题时；要缩短新产品之开发周期时；要提高现有产品的产量和质量时；要为新或现有生产设备或检测设备选择最合理的参数时等。
DOE的步骤第一步确定目标第二步剖析流程第三步筛选因素第四步快速接近第五步析因试验第六步回归试验第七步稳健设计三．5W3H分析法，又称“八何分析法”。
8D的定义和解释
什么是8D？8D的步骤是什么？D0：为8D过程做准备D1：成立小组D2：问题的描述D3：确定临时纠正措施（ICA）的开发D4：确定和验证根本原因和遗漏点D5：确定和验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施（PCA）D6：实施和确认PCAD7：防止再发生D8：承认小组及个人的贡献什么是8D推行实务一.范围:该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题. 8D 方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息, 努力达成目标. 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径, 但它是解决问题的一个很有用的工具.二.目标提高解决问题的效率,积累解决问题的经验.提供找出现存的与质量相关问题的框架, 杜绝或尽量减少重复问题出现.8D格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原因,提出短期,中期,和长期对策,并采取相应行动措施.三.定义(1) 8D (8 Disciplines) 方法包含8个解决问题的步骤. 它基于使用描述工具,格式化,分析,量化等工具,从而提供彻底解决问题的指引.(2)问题: 被发现的具体问题,它包括:1)与正常状况相比,属于失常的现象,在这种情况下, 需要予以纠正,使其恢复初始正常状况.2)为提高质量的目的而改变目前的状况.(3)纠正措施: (按ISO8402标准定义) 针对现存的不合格项或缺陷所采取的纠正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现.(4) 预防措施: (按ISO8402标准定义) 针对潜在的不合格项或缺陷所采取的纠正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现.四.在下列情形中须提交8D报告:(1)当客户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时, 对于严重不良,主要不良及重复发生的次要不良须提交8D报告.(2)OQC发现严重不良,主要不良及重复发生的次要不良时须提交8D报告.(3)当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须提交8D报告.(4) 当ORT测试过程中发现缺陷时须提交8D报告.(5)IPQC在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三个原因相同不良现象(6)要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时,须提交8D报告.(7)被相关程序文件明确要求提交8D报告时.五.提交报告时间要求:(1)在发现问题的24小时内,提交包含所采取的暂时措施描述的8D报告.(2) 在发现问题的72小时内,提交包含问题发生原因的初步分析的8D报告.六.结论:8D格式用于监控解决问题的过程,它不是一个详尽的报告或复杂的分析,描述工具,而是一个包含了解决问题的每个步骤的集合,因而可从其中找到经提炼的基本信息.七. 8 D steps 8D步骤(1) Team: Composition of the team in charge of solving the problem小组: 参与解决问题的所有成员所组成的集体.1) 小组中必须有一个负责人,他(她)根据需要,组织合乎要求的人成立临时团队,并负责收集要解决问题的相关数据(技术,定性,定量数据,预算,等)2)在小组首次会议中,搜集必需的专业意见,定义考核方法(详细的进程计划,其它人员要求,等)(2)问题描述: 问题及其所造成影响的描述.1) 描述在具体环境中观察到的现象,或问题造成的危险.2) 用4M+1E( Milieu)的方法定性,定量分析问题的状况.3)推荐在8D报告中采用适当的图表作为附件来描述(what, who, where, when ,how(3)短期临时措施1) 若观察到的问题直接对产品的性能和等级造成影响,立即采取措施(分类,重工,延迟交货,报废)以确保正常生产得以继续进行,直到采取纠正措施将问题解决.2)检查以确保短期临时措施有效.3)若短期临时措施有效,则实施.(4) 明确和核实原因1)从问题描述中寻找最有可能的一些原因,若有可能,做一些测试帮助寻找原因.2)检查所有考虑到的可能原因, 将它们会带来的结果与观察到的结果比较, 原因/结果矩阵图可帮助选择优先考虑哪个原因.3)识别问题的种类.(设计,程序,制程,材料,人员技巧4)探寻可能的解决方案,列出可行性,效果,实施时间等.5)建立将要实施的那些措施的检验标准.6)尽量利用各种图表(5)选择长期纠正措施1)对将要执行的长期纠正措施在实施前做进一步的确认,以核对它们是否在实施后能提供一个合乎期望的结果. 目的是解决问题的根源,要防止这些纠正措施带来任何其它的负面影响,在这种情形下,须采取其它的措施消除负面影响.2)选择或创建一个测量工具,评估在纠正过程中各项工作的功效.(6)执行长期纠正措施1) 执行长期纠正措施,更新相关文件.2)长期纠正措施的功效可通过观察问题是否重复出现来评估.(7)预防问题重复出现措施1) 修正整个质量系统(特别是问题相关的程序,技术说明书,工作说明书2)管理层同意并修正整个质量系统,是该过程的第一步,该过程或立即开始实施,或是一个不断改进的计划.(8) 项目完毕1) 关注的问题被解决,确认,核实,,被权威人士审核签名通过并存盘8D工作方法的介绍8D又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的产品质量提升架起了一座桥梁。
什么是8d报告
什么是8d报告
8D报告是一种质量管理工具，用于解决产品或服务中的问题和缺陷。
它是“八个步骤”（8D）的缩写，每个步骤表示问题解决过程中的关键活动。
这些步骤包括：
1. 成立一个团队：选择一个由相关人员组成的团队，包括质量工程师、生产人员和其他相关部门的代表。
2. 描述问题：准确描述问题，包括发生时间、位置、频率和影响等方面的细节。
3. 临时措施：在找到根本原因之前，采取临时措施来控制问题的影响，并确保问题不会继续扩大。
4. 根本原因分析：使用工具和技术来确定问题的根本原因。
常用的分析方法包括鱼骨图、5W1H分析和因果关系图等。
5. 制定对策：根据根本原因的分析结果，制定一系列解决问题的对策。
这些对策应该能够消除问题并防止其再次发生。
6. 实施对策：将制定的对策付诸实施，并确保所有相关人员都知道并理解如何执行。
7. 验证效果：检查和验证对策是否有效地解决了问题。
这可以通过进行测试、观察和数据分析来实现。
8. 预防措施：制定预防措施，以防止类似问题再次发生，并在
整个组织中推广和应用这些措施。
通过遵循这些8个步骤，8D报告可以帮助组织解决问题，并改进其产品和服务的质量。
它也是进行供应商间质量管理和客户间沟通的一种常用工具。
8D流程知识
8D的概念所谓8D（Eight Discipline），又称团队导向问题解决步骤，是福特公司处理问题的一种方法。
现在已在很多世界性的大公司中运用。
8D的使用时机并不是任何的问题都必须采取8D方法，而是对于极严重/严重/重大抱怨问题（批量退货属于严重问题）或客户有要求时，客服工程师应组织责任部门填写8D报告。
问题严重性定义：极严重问题：因产品设计或制造不良造成客户、人员安全问题及设备损坏等重大损失，或因而造成客户违反国家安全法规者。
严重问题：因产品设计或制造不良而造成客户生产停线、批量退货或延期交货者。
重大问题：因交货产品功能/外观等不良，经客户判定需要挑选/重工者。
轻微问题：因产品轻微外观不良，引起客户抱怨，产品无需挑选/重工/退货。
8D程序：问题分析与解决的8个步骤D1. 成立改善小组(Form the Team)D2. 描述问题(Describe the Problem)D3. 临时对策(Implement&Verify Interim)D4. 根本原因(Verify the Root Cause)D5. 长期对策(Formulate and Verify Corrective Actions)D6. 效果确认(Correct the Problem and Confirm the Effects)D7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem)D8. 关闭与经验总结(Communicate Results & Recognize Team )D1、建立团队小组成员：包括产生问题的责任部门和实施处理措施的责任部门相关人员；责任部门：如：模具车间、注塑车间、喷涂车间；责任人：如：ME、IQC、IPQC、OQC、车间领班等；注：先锋只有一个人，负责内部相关部门的协调，统筹安排问题和数据收集。
D2、描述问题问题描述主要采用5W3H；5W为：What, When, Where, Who, Why；3H为：How, How many, How muchD3、临时对策目的：主要针对已出现的问题或有不良嫌疑的产品进行紧急处理，避免客户反馈的问题进一步扩大，确保后续出货及时，不影响客户的正常生产。
什么是8D？8D包含哪些步骤？
什么是8D？8D包含哪些步骤？一、8D的含义：8D是一种分析和解决质量问题的工作流程，在解决质量问题时需要从D0到D8的若干个步骤。
二、8D包含哪些步骤以及各个步骤需要注意什么？D0 准备阶段——评估是否需要使用8D方案D0阶段的任务：1、定义问题。
2、启动紧急措施。
3、决定是否启动跨部门的小组。
D1 建立小组——确定组织小组的核心人物是小组成功的关键：1、成立攻关小组步骤中经常发生的问题是，小组成员都希望自己做参与者，而不愿意做主导者。
这样整个小组的分析和攻关工作就会杂乱无头绪。
往往最后的结果是各自拿出结论，证明不是自己部门的问题。
2、8D质量攻关活动，实际上就是一个项目启动，可以用项目管理的思路来管理攻关活动。
——小组的组长是小组的核心人物，就象足球对的场上队长，是小组的灵魂，也是小组的项目管理员。
小组组长应该作为小组的组织者、协调人、时间管理员、任务管理员，使整个小组的工作有序开展。
3、小组应该具有一个强有力的技术核心，作为小组的大脑，所有的信息都应该汇总到大脑这里，进行统一的分析、判断和整理，以避免各成员仅从本部门利益出发而误导分析和改进。
D2 描述问题——理清问题作用相当于侦探员对犯罪现场的调查，目的在于尽可能多地发现分析问题的线索：——问题描述应尽可能遵守现地现物原则，由小组成员现场了解发生了什么问题，与问题的发现人在现场面对面的交流是最好的信息收集手段。
问题描述阶段应该尽量避免的错误是毫不怀疑地转述非专业人员的说法，而不加以甄别。
例如，维修站描述'活塞环对口，烧机油'。
——问题描述是D0阶段问题定义的进一步推进，而且随着问题原因的分析，需要不断主动收集和问题相关的信息，不断使问题的描述更清晰。
——用技术的语言来代替现象的描述是推进问题分析的有力手段。
D3 选择并实施临时措施——围堵D3临时措施（ICA)主要回答，在问题没有发现根本原因之前如何维持生产？如何保证客户免受或最低限度地承受质量风险？——所以临时措施必须谨慎，且需要经过严格的验证，以确定临时措施有效，而且副作用的质量风险有限。
8d报告是什么意思
8d报告是什么意思8D报告是一种短期产品质量问题解决方法。
它起源于美国汽车工业，后被广泛应用于全球制造业。
8D报告的目的是提供一个结构化的方法，帮助团队系统地识别、分析、跟踪和解决质量问题，以确保问题不再出现。
8D报告通常由质量工程师、产品工程师、制造工程师、供应商和客户代表组成的团队来编写。
8D报告是基于DMAIC（Define、Measure、Analyze、Improve、Control）方法论的一个衍生品。
DMAIC方法论是一个用于持续质量改进的结构化过程，也被广泛应用于全球质量管理领域。
DMAIC方法论主要包括五个阶段，分别为定义、测量、分析、改进和控制。
在8D报告中，这五个阶段被扩展为八个步骤，分别为：第一步：成立8D团队第二步：描述问题第三步：立即控制问题第四步：确定根本原因第五步：制定长期措施第六步：实现长期措施第七步：核实效果第八步：预防复发8D报告中，每个步骤都有明确的工作内容和标准，团队成员需要按照这些步骤开展工作，形成一个闭环的流程。
8D 报告需要被认真编写，包括问题描述、根本原因分析、解决方案、实施计划、效果验证等详细内容。
8D报告一般由8-10页左右，包括图表和文字描述。
对于企业来说，8D报告有以下几个重要的作用：第一，解决短期质量问题，降低不良率和拒绝率，提高产品质量。
第二，加强团队协作，促进部门间沟通和协调，提高整个企业的团队效能。
第三，提高生产效率，减少资源浪费，提高企业的经济效益。
总之，8D报告是一种重要的质量问题解决方法，它能够帮助企业解决短期内的质量问题，促进团队协作和效率提升，提高产品质量和企业经济效益。
什么是8D品质管理
什么是8D品质管理什么是8D品质管理8D(即8 Disciplines)，是解决质量问题的一种工具，也是解决问题的一套固定流程、方法、步骤。
它可以帮助企业分析问题根本原因，制定临时、永久措施并牵头相关部门实施，推行8D的最终目的就是要企业形成运用8D来解决问题的基本习惯。
那么推行8D三大基本阶段又如何来操作呢?一.初推8D1.修订问题管理流程，针对重大问题必须以8D报告关闭。
使用8D的标准就是该符合启动8D的`六方面要求，问题涉及到功能安全的、失效模式影响巨大的或领导关注的。
按这样的标准，100个问题就筛选出10-20个问题需写8D报告。
2. 制定8D报告管理程序指导具体执行。
员工不知道怎么写8D，或者写出来的8D报告只是形式怎么办?管理程序务必明确要求并制定具体模板，规定8D每一步的具体填写要求、每一步时间要求及8D报告的审批层级，目的是为了明确8D的运用，解决质量问题并预防其重现。
3. 不断培训，多次、反复的把程序文件要求、8D报告的写法进行培训，并指导一些实际问题8D报告的编写，提交给质量部门的8D报告不符合要求就返回去重新编写。
强力的推进工具当然需要领导的支持，很多重大问题领导很关注，当然希望能给他汇报清楚。
当然会遇到有的领导可能不关注不支持，没时间来亲自签字确认问题，这时质量人就可以明确告知领导，流程规定了你必须签字确认，要按制度流程执行。
以后问题重复发生，这也是有理有据批评领导应该承担责任。
二.8D和问题关闭表并行虽然仅仅是重大问题用了8D报告，但员工都基本了解8D报告的要求。
这时把8D思想融入进前期的质量问题关闭表，把问题关闭表修改复杂，如：预防措施就列出10来项措施让员工判断是否做到，FMEA是否修改、作业指导书是否修改、是否纳入典型案例库、流程是否需要优化、其它类似项目是否运用等等。
这样就能慢慢让每一个员工在不知不觉得中形成了8D思路，不会突然觉得添加了大量麻烦而强烈抵制，也能体会到问题整改得全面彻底性而带来的成就感。
8D分析法
處理過程
3．实施及确认暂时性的对策 在未查明造成事故原因前，关闭装配生 产 E 线噪音测试房的电源，停止该工作 间的使用和修缮，装配生产 E 线其他的 设备和设施可继续运作生产，所生产产 品的噪音测试工作临时移至其他空闲噪 音测试房进行。
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處理過程
4．原因分析及验证真因 （ 1 ）采用因果分析图，按人、机、料、法、 环类别分别列出导致火灾的各种可能原因，见 上页图。 （ 2 ）列表对可能原因进行排查，找出最有可 能的几个原因，见上表。 通过比较分析，得到六个可能造成事故的重要 因素：①荧光灯具；②电气线路老化短路；③ 电气线路接驳方法不当；④电线质量；⑤电气 线路安装方法不当；⑥空调安装方法不当。
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三、实例分析
某空调公司装配生产线噪音测试房发生 了一起火灾事故，事后该公司成立火灾 事故改善小组，采用 8D 分析法对造成 事故的原因进行排查，找出真正的事故 原因，制定有效的改善措施杜绝事故再 次发生。
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處理過程
1．成立改善小组 小组成员和职责表（略）。 2．描述问题 2009年11月30日下午13∶30，装配生产E线噪音测试 房两检验员来到工作岗位，开启测试房内空调、测试 仪等设备约一分钟后，发现空调室内机附近的隔音棉 冒烟，两人冲出测试房。转瞬间，测试房内的电源线 路、空调室内机、隔音棉等相继着火，现场员工迅速 将生产线电源关闭，并用灭火器在10分钟内将火救熄。 由于事故发现及时并采取了有效的抢救措施，火灾没 有蔓延到测试房外的其他地方，事故现场的电气线路、 一台空调室内机、隔音棉和待测试的三台空调室内机
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2D. 描述问题
将问题尽可能量化而清楚地表达， 详细说明何时、何地、发生了什 么事、严重程度、目前状态、如 何紧急处理、以及展示照片和收 集到的证物。
8D具体是指什么
8D具体是指什么?8D最早是福特公司使用的很经典的分析手法1D: 成立团队公司明确团队队长由第一副总亲自担任；质保部负责召集和组织团队的活动；团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成。
2D:描述问题为了容易找到问题症结所在防止问题再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题？发生地点？发生时间？问题的大小和广度？从这几方面收集关键资料。
3D: 围堵行动为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已采取了永久性的改进。
要确保围堵行动可收到预期的效果。
4D: 找根本原因就问题的描述和收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找出最可能的原因，予以证实。
5D: 永久性纠正针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。
6D: 验证措施执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果7D:预防再发生修正必要的系统，包括方针、运作方式、程序，以避免此问题及类似问题的再次发生。
必要时，要提出针对体系本身改善的建议。
8D: 肯定贡献完成团队任务，衷心地肯定团队及个人的贡献，并加以祝贺。
由最高领导者签署8-D手法Corrective Actions Procedure8-Discipline Approach矫正措施—— 8-D手法一. What is "8-D"?(什么是 8-D？)8-D : A systematic approach utilized for true root cause finding & problem solving..8-D: 是一个用于探索原因、解决问题的系统化流程。
Discipline 1. Use Team Approach 组建团队Discipline 2. Describe The Problem 描述问题Discipline 3. Immediate Corrective Actions 紧急对策Discipline 4. Seek The Root Cause 根本原因Discipline 5. Permanent Corrective Actions 永久改善措施Discipline 6. Verification Of Effectiveness 效果确认Discipline 7. Preventive Actions 防止复发Discipline 8. Congratulate Your Team, CaseClose 祝贺结案二.When shall 8-D be used? 何时用8-D？l Supplier's quality performance consistently exceeds the agreed goal.当供应商品质持续超出要求的目标时。
8d报告的8个步骤
8d报告的8个步骤8D报告的8个步骤。
1. 定义问题。
在进行8D报告的编写之前，首先需要明确问题的定义。
这包括问题的性质、影响范围、发生频率等方面的详细描述。
只有准确地定义了问题，才能有针对性地进行后续的分析和解决方案制定。
2. 组建团队。
在确定了问题的定义之后，接下来需要组建一个专门的团队来负责解决问题。
这个团队需要包括不同领域的专业人士，他们将共同合作，分析问题并提出解决方案。
3. 制定临时措施。
针对问题的紧急性，需要在8D报告中制定临时措施，以尽快控制问题的发展。
这些临时措施可能包括停产、召回、加强检验等，目的是避免问题继续扩大。
4. 根本原因分析。
在制定了临时措施之后，需要对问题的根本原因进行深入分析。
这一步骤需要借助各种分析工具，如5W1H分析法、鱼骨图、因果分析等，以找出问题的根本原因。
5. 制定长期措施。
在找出了问题的根本原因之后，需要制定长期的解决方案。
这些解决方案需要具体、可行，并且能够根本性地解决问题，避免问题再次发生。
6. 实施长期措施。
制定了长期措施之后，需要对这些措施进行实施。
这一步骤需要明确责任人、时间节点和实施计划，确保长期措施能够有效地落实到位。
7. 防止复发。
为了避免问题的复发，需要在8D报告中提出相应的预防措施。
这些措施可能包括加强培训、改进工艺、完善标准等，以确保问题不再发生。
8. 系统总结。
最后，需要对整个问题解决过程进行系统总结。
这包括对各个步骤的执行情况进行评估，总结经验教训，并为类似问题的解决提供参考。
总结。
通过以上8个步骤的详细介绍，我们可以清晰地了解到8D报告的编写流程。
每一个步骤都至关重要，需要认真对待，以确保问题能够得到有效地解决。
希望本文对您有所帮助，谢谢阅读。
图解8D分析法
图解8D分析法8D（8 Disciplines）即问题解决8步法，最早是福特公司使用的经典质量问题分析手法，对于解决工厂中存在的问题是一个很有用的工具，尤其在面对重大不良时，它能建立一个体系，让整个团队共享信息，并引导团队提供解决问题的方法。
工作中，你有没有过这样的感触：1，XX现象已经反映了好几天了，怎么不见有人反馈呢？2，XX事件解决方法大家都知道，可是没有人愿意解决，我也一直推不动。
3，这个不良现象到底是什么，为什么现在查到的和当时得知的不一样呢？4，都已经让XX部门全检了，怎么又发现不良了呢？5，这个不良一直反复发生，XX部门根本解决不掉！6，XX不良记得已经解决了呀，怎么还在发生呢？7，原来XX SBU以前处理过这个问题，我们去看看他们怎么处理的。
8，每天都在被各种各样的异常翻来覆去的折腾，根本没有时间好好整理报告！8D方法由8个步骤和1个准备步骤组成，客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。
8D方法应用流程：01 D1组建问题解决团队8D原名就是叫团队导向问题解决步骤，8D小组需要由具备产品及制程知识，能支配时间且拥有职权及技能的人士组成，必须指定一名8D团队组长。
不具备以上条件的8D是失败的8D，它没法在你需要资源解决问题时提供帮助。
若一个体系出现了质量异常，绝非单一部门职能失效，否则整个体系需要重新进行完善。
8D团队的角色构成：8D负责人：作为8D项目支持者的身份参与8D项目。
没有负责人的签字8D报告不能进行关闭审批。
8D组长：负责8D全过程的进行直至问题解决、8D项目关闭8D 组员：在组长的协调下利用自身知识与技能参与8D问题的解决确定团队成员应注意的问题：团队人数：4~10人组长的选择：部门经理指定本部门人员或亲自担任组员的选择原则：与问题相关且具备相关的资源、能力D1的常见性错误：选择的8D团队成员对涉及问题没有相关知识或认识；只有一两个人实施8D过程。
02D2描述问题以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人、事、时、地、为何、如何、多少。
8d报告标准步骤
8d报告标准步骤
8D报告标准步骤是指在处理产品或服务质量问题时，按照8D 方法进行问题分析和解决的一系列步骤。
以下是8D报告的标
准步骤：
1. D1：团队组建
- 识别并组建一个多学科的团队来解决问题。
- 指定一个团队负责人，确保团队有效运作。
2. D2：问题定义
- 描述和定义问题的性质、规模和影响。
- 使用问题陈述工具，如问题描述和问题分类等。
3. D3：紧急措施
- 确定和实施必要的紧急措施，以控制问题的影响范围。
- 评估和调整紧急措施的有效性。
4. D4：根本原因分析
- 使用工具和技术，如鱼骨图、5W1H、5为什么等，来识别
问题的根本原因。
- 采集数据和进行相应的数据分析，以支持根本原因的确定。
5. D5：纠正措施
- 开发和实施根本原因的纠正措施。
- 指定负责人，并确保纠正措施的实施和跟踪。
6. D6：预防措施
- 确定并实施预防措施，以防止同类问题再次发生。
- 进行风险评估，并采取适当的措施降低风险。
7. D7：确认措施效果
- 确认纠正措施和预防措施的效果。
- 评估和验证问题是否已解决，并记录相关数据和结果。
8. D8：固化措施和持续改进
- 确保纠正措施和预防措施已固化到系统和流程中。
- 学习和分享经验，并持续改进质量管理系统。
以上是8D报告的标准步骤，通过按照这些步骤进行分析和解决问题，可以有效地改进产品或服务质量，并避免同类问题再次发生。
如何写8D报告什么是8D报告
如何写8D报告，什么是8D报告8D 的原名叫做8 Eight-Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤；也可以称为TOPS（TeamOriented problem solving）即团队导向问题解决方法。
8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。
原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
（一）9个步骤8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：D0：征兆紧急反应措施D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：小组祝贺（二）3个问题SQE在给供应商做8D报告的培训的时候，必须跟供应商讲清楚，作为供应商在撰写8D报告的时候，务必要保证下面的问题被清楚准确有理有据地回答：D2-问题是什么？D3～D6-问题如何解决？D7-将来该问题如何预防（三）7个问题然而作为SQE在审阅供应商的8D报告的时候，也务必保证以下的问题被如实回答：1.对零件的知识进行了充分的论证2.完全确定了根本原因并聚焦于该原因3.遗漏点已经被识别4.确定与根本相匹配的纠正措施5.纠正措施计划的验证已经被确定6.包括了实施纠正措施的时间计划7.有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。
（四）质量工具8D的实施过程可能用到的质量工具总结如下：可靠性/设计验证DV/产品和过程确认/潜在失效模式及后果分析FMEA/控制计划CP/PPAP 文件/SPC/DOE/QC7大工具D0：征兆紧急反应措施目的：主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。
关键要点：判断问题的类型、大小、范畴等等。
与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。
8d报告是什么意思
8d报告是什么意思
8D报告是指一种管理方法，用于对不良品质量问题的解决。
该方法起源于日本生产制造企业，现在已经在全球范围内得到了广泛的应用。
8D表示八个步骤的首字母，分别是识别
问题、建立团队、制定临时控制措施、识别根本原因、制定长期解决方案、实施和验证解决方案、预防措施以及分享经验和知识。
在这个体系中，首先需要确定问题的性质和程度，然后
组建跨职能的团队来分析问题，制定临时控制措施以减轻损失。
然后，通过深入分析，找到问题的根源，并制订解决方案和预防措施。
最后，分享经验和知识以便在将来遇到类似问题时应对更加灵活。
通过这个系统，企业可以快速确定质量问题，找到问题
的根本原因并加以解决，确保问题不再出现。
企业可以将这种方法应用于整个供应链，确保产品质量的一致性和稳定性。
此外，通过分享经验和知识，团队成员可以共同学习，并确保在将来遇到类似问题时能够快速应对。
这种方法有助于改进企业的质量管理体系，并提高整体的工作效率和效益。
总之，8D报告是一种高效的质量管理方法，它可以帮助
企业快速识别和解决质量问题，并确保问题不再出现。
通过应用这种方法，企业可以改善其产品和服务的质量，从而提高客户满意度和竞争力。
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验证地点
改善措施有效性验证（小批量）
验证日期
验证方法
投入数
不良状况
验证人
验证结果
8 / 12
6D：效果验证
改善批出货 时间/数量
改善批 管控/标识要求
改善措施
改善措施持续执行（PQA巡检）
巡检批数
执行效果
巡检人
结果状态
9 / 12
6D：效果验证
改善前客户端 改善后客户端 验证结果
PPM
PPM
验证日期 跟踪人（CS）
10 / 12
7D：标准化
标准化内容 □ 作业指导书 □ 工艺卡 □ 研发图纸 □ 检验标准/规范 □ 其他______
文件名称
生效日期
负责人
11 / 12
8D：小结
客诉是否可结案？
结案日期
□是 □否
批准人
12 / 12
关于解决1730007541胶框多料
拟制
审核
批准
1 / 12
1D：成立改善小组
小组成员
岗位
1D 成立改 善小组
2D 问题描 述
各阶段分工
3D 紧急对 4D 根因分 5D 改善对
策
析
策
6D 效果验 证
7D 标准化
2 / 12
2D：问题描述
客户名称
厦门天马微
反馈时间
6月11日
基础信息
发生地点
天马IQC
不良现象 胶框多料单项不良3.1%
产品型号
不良状况
到货数 外观不良数
负面影响
客户要求
TM050JVHN31-00
批次
12288 1
检验数 外观不良率 降低良率 6月17日前回复8D
xh01 32
3.1%
3 / 12
3D：紧急对策
状态
信息
供应端
数量
处理方法
预计完成日期
责任人
实际完成日期
处理结果
原材料仓
厂内
在制品
成品仓
原材料仓 客户端
在制品
4 / 12
4D：根因分析
不良解析
解析结果
5 / 12
4D：根因分析
、 1、 不良流出 2、
环 根本原因
不良 现象
6 / 12
5D：改善对策
改善点
改善前措施
改善后措施
负责人 完成日期 状态
改善 对策
7 / 12
5D：改善对策
改善措施