生产部现场改善培训

三-2、工程改善分析案例：
整理表（表1）
改善前后比较表（表2）
工程数
工 程
改 善 前
改 善 后
效 果
加工
2
2
0
项目 加工 搬运 检查 停滞 合计
工程数量 2 4 2 1 9
时间（分） 距离（M） 人数（人）
75
2
17
65
8
25
4
0
0
117
65
14
时间（分）
改 善 前
改 善 后
效 果
75
75
0
距离（ M）
通过一定的方法来测量产品的品质特性和 数量、判断其是否合格的工艺 .
搬运 滞留
将产品和材料从一个位置移到其它位置的 状态
产品或材料处于被贮存在仓库或堆积场 , 或是滞留的状态、或是不足 1次搬运的量 而放在台车上的状态 .
工程改善的着眼点
E 消除 C 组合 R 替换 S 简单化
一般的工厂，总是把原材 料经过一系列的加工、检 查、搬运、保管的过程， 最后转化为成品出售。过 程中，若干相关作业的集 合，按照一定的顺序进行， 可以产生一定范围的效果， 称之为工程。对工程加以 分析、调查，找出其中浪 费、不均匀、不合理的地 方，进而进行改善的方法， 称之为工程分析。
无附加价值
当员工从仓库领出物品，满身 大汗的把物品移到生产线边， 无论他是多么的累，他所做的 工作都是毫无附加价值的。
② 低附加价值 ③ 附加价值
突破
低附加价值
附加价值
顾客是不会付线给那些没有 附加价值的活动。
现场改善
三、改善的手法与目的：
改善步 骤
目
的
工程的改善
?将物品的流程分成加工 ,搬运,检查,滞留来分析, 找到工程的浪费并加以改善。
对包装外观进行检查 将零件装入包装内 检查包装正确、货号无误 把成品运到仓库内
等待发货
现场改善
三-2、工程改善分析案例：
运输 入库 分发 配料 上线
作业
检查 包装 运输
贵重物品
运输 分发 上线
重保项
作业 包装
运输
领料 配料 上线 作业 自检 专检 下线 整理 包装
配料 上线 作业 自检 下线
包装
现场改善
? ?? ? C /V
? ? ? ? ? ?? ? ?
? ?? ? C /V
外観 検査
?? ?? C /V
??? ?
一 時 ? ?? ? ?
9 5 00
車種 別 （???単 位 ）
7種 類
（下 段 へ 続 く）
?押 し 湯 切 断 要 ：40 %：4車 種 ?押 し 湯 切 断 不 要 ：60%：3 車 種
① 能否减少检查的次数？有没有能省略的检查？ ② 检查工作能否与其他工程合并？ ③ 检查的方法适当吗？能否缩短时间？
停滞
① 尽量减少停滞的时间，提高周转率？ ② 能否通过工程的剔除、合并、重排、简化来消除停滞？ ③ 工程是否平衡？
现场改善
三-2、工程改善的分析符号：
例1
把包装箱移到工位边
例2
加工 检査 搬运 滞留
方
法 的
作 業
改 善
r的 改
動作的改善 ?改善作业者的每个作业和动作、缩短作业时间
?分析作业过程中的步行路径,改善布局图和作业
路径的改善 的组合、力求缩短歩行时间。
善
?调整作业,消除等待作业,减少作业人员.
作業編成的
改善
现场改善
三-1、工程改善的分析符号：
加工 检査
为了提高材料和零件的附加价值而发生 物理変化（機械加工、冲压等）的化学 变化（涂装、熱処理等）的工艺或者总 装工艺.
１）工程表Ｂ ： 整理生产线内零件的流动、生产等信息
２）工程表Ａ ： 显示各条生产线之间零件的流动及信息的恰当时间
? ?? ? ? 情報
流 もの
れ
? ?? ? ? 情報
流 もの
れ
鋳 造 仕 上 げ ???
?冷 却 終 了 順 ????単 位
黒 皮 ? ?? ? ?
70 0 0
??? ? 車 種別 （???単 位 ） 5種 類
16 0 0
車 種別 （???単 位 ）
2種 類
??? ? C /V
E X / M ? ?? ?
1
???単 位 （???：800）
B /G
＜ 押 し湯 切 断 要 ： 8 5 G ,5 C 0 ,0 F 3 ,5 7 J ＞ 切断
1
??? ? C /V ???単 位
（ ? ? ?： 8 0 0 ）
＜ 押 し湯 切 断 不 要 ＞
出 庫計 画 入 Biblioteka Baidu計 画
外観 検査
実在庫
? ?? ? ? ? ? ??? ?
SNP＝ 60
一 時 ? ?? ? ?
生产现场是决定产品品质、
生产现场
成本、交货期的地方。
现场改善
二、什么是消除浪费：
任何事情或活动,不会产生附加价值的均称为浪费 .
有价值的活动
当员工注视一部正在动作的机 器时,并无任何附加价值 .不管 员工如何专心、关爱的地注视 着机器，仅有动作的机器做的 才是有附加价值的工作。
① 无附加价值
无价值的活动
现场改善
消除不良、浪费、不均一
现场改善
一、什么是现场：
“实地”---实际发生的场地。 制造产品:生产车间、装 配车间、生产线等加工 产品的地方。
产生 价值
生产企业：制造产品或 提供服务的地方。
优秀产品
服务现场:财务管理、营 销、销售、顾客接待等 的地方
实现 价值
达成QCDSM
标准化
良好5S 消除浪费
① 能否减少搬运的次数？ ② 必要的运输，能否一边加工，一边进行？（例如使用输送带、流台板等） ③ 能否缩短搬运距离？ ④ 能否改变作业场所的布置，以便减少乃至取消搬运工作？ ⑤ 能否对工程进行合并，减少搬运次数？ ⑥ 能否增大单次搬运数量，减少搬运数量？ ⑦ 搬运前后的装、卸货工作是否耗费很多时间，能否缩短？、搬运设备有无改良的余地？
改 善 前
改 善 后
效 果
人数（人）
改 善 前
改 善 后
效 果
220
搬运
5
4
1
22
17
检查
3
2
1
25
25
5
85 65 20 10 8 2
0
642
停滞
3
1
2 （130） （0） （130 ）
303
合计
13
9
4
122
117
5
85 65 20 21 14 7
现场改善
三-4、工程改善分析方法：
工程表 明确写出「生产」 「运送」 「信息」 。
现场改善
三-2、工程改善的分析符号：
工程 整体
着眼点
①整体的合计时间、搬运距离，所需人员与每一项工程所需的时间，有没有缩短或削减的可能？ ②有没有可以同时进行的工程？ ③能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离、以及所需人员？
加工 搬运 检查
① 有无加工时间多的工程？ ② 能否提高设备的能力？ ③ 能否跟其他的工程一起进行？ ④ 改变工程的顺序，能否取得改善的效果？ ⑤ 现在的生产单位数量大小，是否适当？