车间现场管理培训课程
合集下载
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
车间现场管理培训课程
2020年4月18日星期六
工厂（车间）管理概论
•2
内容安排
生产制造系统概述 车间管理的核心：安全、质
量、成本和来自百度文库货周期 车间管理的途径-----现场管
理：人/机/料/法/环 车间管理方法：目标管理 车间管理的永恒主题：持续
改进
•3
1、
制造系统介绍
•4
制造系统企业运营价值链
•16
为什么会发生事故？
不安全条件+不安全行为=事故 小事故就是大事故的隐患
•17
安全的三个基本概念
•安全
•Safet y
现场的组织和纪律 点检和维护 程序的标准化
•18
安全的标准化
保持工作安全标准最新华 --工具规格 --工作程序 --材料搬运与运输 --操作位置与姿势 --保护装置
•12
事故等级金字塔
•Result 结果
• •
Ratality 死亡
•
Severe lnjury
•
重伤
• Minor Injury 轻伤
•Behavior 行 为
•Near Miss 险生事故
•Unsafe Acts 不安全行为
•13
安全之河
•机械防护装置在位
•保持工作场所清洁
•作为经理/主管，你控制着这些 •行为。坚持改进
•15
始终坚持以安全责任为重
生产
是结果，必需由它产生收入来维护公司运转
质量
是公司产品 / 服务的明确特征，靠它来吸引并留住客户。 没有好的质量，就不会有足够的需求来支持持续生产。
安全
说明公司的环境，这种环境保护企业最重要的资产-即员 工，并使高质量的生产能够持续进行。不保证安全，员工 将不能继续进行生产，或则事故的损失将会使公司破产。
•设计 •计划 •研发 •能力
•物流管理 •车间管理与运营 •工程
•优秀的领导人并不“事事亲力亲为”！
•
-Recognize the need for change
•
-Identify the best resource to effect the change
•
-Get them on board and provide all necessary resources
•10
安全
安全生产的定义 1、安全生产指生产经营活动中的人身安
全和财产安全。 2、人身安全指：保障人的安全、健康、
舒适的工作，称之为人身安全。 3、财产安全：消除损坏设备，产品和恰
一切财产的危害因素，保证生产正常进行 。
•11
目录
事故等级金字塔 安全之河 始终坚持以安全责任为重 为什么会发生事故 安全的标准化 安全培训和实践 用于安全的团队工具
•Activities
•穿戴适当安全设备
•培训员工进行安全操作
•Employee s
•Can
•锁上并标记所有设备
•及时、彻底的调查
•经常性的安全检查
•Perform员 工可完成 •极少的险任生务事故
•高层管理人员对整体经营的安全结果负有责 •任。对于期望中层经理 / 主管完成的任务， •他们通过建立明确的责任关系来影响这些 •结果。
• 1980
•7
市场的变化
•1、多种少量 •的订货方式
•5、国际化 •的竞争
•企业
•2、产品单价 •低，市场需求价
•廉物美的产品
•4、交期缩短
•3、品质要求 •提高与售后 •服务的加强
•8
现场管理的位置
INPUT
•转换过 程
OUTPUT
•CONTROL
•9
2 工厂（车间）管理的目标
S：安全 Q：质量 C：成本 D：交期
•
T
•
O
•-需要现金 •极差的质量
•前导时间，灵 •活性
•Y
•• O 追赶美国 丰田的生产系统
•••A T •
•第一次石油 •危机
日本工业认识 到TPS，分散
化开始
巨大的成功
•美国质量和生产率研讨会 •超级市场系统
•194 •批5量生产扩展，试图针对变化做出调整
•精益生产作为一种替代方案开始出现
•197 3
1、活动板 2、经验交流 3、现场的危害意识活动 4、区域计
•23
安全管理操作流程
1、第一阶段：考虑事故发生的原因 2、第二阶段：研究和制定对策 3、第三阶段：实施对策 4、第四阶段：检查结果
•24
第一阶段：检查结果
1、观察现象 2、检查记录 3、主动询问 4、按规定标准执行 5、时刻注意周围的事 6、通知事故的危险 7、深入挖掘事故的主要原因
•191
•193
•
0•亨利、福特发明了5一种生产方法，打破了工艺5 传统，满足了20世W纪W社II 会的
需要 •6
历史－批量生产到精益生产
•F•vrd 战后繁荣 强调财务和会议 大批量生产 美国客户希望要
• （批量的思想
小型的汽车。3大汽车
• 扎根落户）
公司的市场份额开始减少
•-小市场
•目标
•-极少的资源 •质量，成本，
•
-Give credit where it is deserved !
•5
历史－从批量生产到精益生产
•F• vrd
•
•
批量生产 目标：规模经济
巨大的成功
•精确加工 •劳动力部
•工具
•件
•-有限的产品种类 •-流水作业
•
T
•
O
•• Y
•O
•• T
•A
织布机
丰田汽车公司
糟糕的汽车 极小的成功
•190
•无损失工作时间的伤害
•Result s
•无死亡事故
•14
现场管理者的主要责任
1、建立安全的操作程序 2、计划设备和环境的安全保护措施 3、指导工人进行安全生产 4、促进工人提高安全保护意识 5、在非常时期和事故发生时能够采取相应的措
施 6、找出事故原因。防止事故再发生 7、对现场时刻进行检查，预防事故的发生
•25
第二阶段：研究和制定对策
1、找出原因与原因之间的相互关系 2、制定对策时，向有经验的人请教 3、从多方面考虑对策 4、对策必须符合公司的方针、规章和标准 5、制定第二套对策 6、查找自身的原因
•26
第三 阶段：实施对策
1、独立是否能做？ 2、是否向上司汇报？ 3、是否需要他们的帮助？ 4、立即转化为行动
•19
安全与自主维护
安全条件： 暴露、纠正和防止不安全因素
安全行为： 学习安全地工作、检验和维护
•20
安全策划
人：协调和安排计划 运作：计划工作，理解方法，准备材料/工具 流程：明白你将如何标注设备/能源/材料/安
全问题
•21
安全培训和实践
危害意识的培训 主动积极的信号
•22
用于安全的团队工具
2020年4月18日星期六
工厂（车间）管理概论
•2
内容安排
生产制造系统概述 车间管理的核心：安全、质
量、成本和来自百度文库货周期 车间管理的途径-----现场管
理：人/机/料/法/环 车间管理方法：目标管理 车间管理的永恒主题：持续
改进
•3
1、
制造系统介绍
•4
制造系统企业运营价值链
•16
为什么会发生事故？
不安全条件+不安全行为=事故 小事故就是大事故的隐患
•17
安全的三个基本概念
•安全
•Safet y
现场的组织和纪律 点检和维护 程序的标准化
•18
安全的标准化
保持工作安全标准最新华 --工具规格 --工作程序 --材料搬运与运输 --操作位置与姿势 --保护装置
•12
事故等级金字塔
•Result 结果
• •
Ratality 死亡
•
Severe lnjury
•
重伤
• Minor Injury 轻伤
•Behavior 行 为
•Near Miss 险生事故
•Unsafe Acts 不安全行为
•13
安全之河
•机械防护装置在位
•保持工作场所清洁
•作为经理/主管，你控制着这些 •行为。坚持改进
•15
始终坚持以安全责任为重
生产
是结果，必需由它产生收入来维护公司运转
质量
是公司产品 / 服务的明确特征，靠它来吸引并留住客户。 没有好的质量，就不会有足够的需求来支持持续生产。
安全
说明公司的环境，这种环境保护企业最重要的资产-即员 工，并使高质量的生产能够持续进行。不保证安全，员工 将不能继续进行生产，或则事故的损失将会使公司破产。
•设计 •计划 •研发 •能力
•物流管理 •车间管理与运营 •工程
•优秀的领导人并不“事事亲力亲为”！
•
-Recognize the need for change
•
-Identify the best resource to effect the change
•
-Get them on board and provide all necessary resources
•10
安全
安全生产的定义 1、安全生产指生产经营活动中的人身安
全和财产安全。 2、人身安全指：保障人的安全、健康、
舒适的工作，称之为人身安全。 3、财产安全：消除损坏设备，产品和恰
一切财产的危害因素，保证生产正常进行 。
•11
目录
事故等级金字塔 安全之河 始终坚持以安全责任为重 为什么会发生事故 安全的标准化 安全培训和实践 用于安全的团队工具
•Activities
•穿戴适当安全设备
•培训员工进行安全操作
•Employee s
•Can
•锁上并标记所有设备
•及时、彻底的调查
•经常性的安全检查
•Perform员 工可完成 •极少的险任生务事故
•高层管理人员对整体经营的安全结果负有责 •任。对于期望中层经理 / 主管完成的任务， •他们通过建立明确的责任关系来影响这些 •结果。
• 1980
•7
市场的变化
•1、多种少量 •的订货方式
•5、国际化 •的竞争
•企业
•2、产品单价 •低，市场需求价
•廉物美的产品
•4、交期缩短
•3、品质要求 •提高与售后 •服务的加强
•8
现场管理的位置
INPUT
•转换过 程
OUTPUT
•CONTROL
•9
2 工厂（车间）管理的目标
S：安全 Q：质量 C：成本 D：交期
•
T
•
O
•-需要现金 •极差的质量
•前导时间，灵 •活性
•Y
•• O 追赶美国 丰田的生产系统
•••A T •
•第一次石油 •危机
日本工业认识 到TPS，分散
化开始
巨大的成功
•美国质量和生产率研讨会 •超级市场系统
•194 •批5量生产扩展，试图针对变化做出调整
•精益生产作为一种替代方案开始出现
•197 3
1、活动板 2、经验交流 3、现场的危害意识活动 4、区域计
•23
安全管理操作流程
1、第一阶段：考虑事故发生的原因 2、第二阶段：研究和制定对策 3、第三阶段：实施对策 4、第四阶段：检查结果
•24
第一阶段：检查结果
1、观察现象 2、检查记录 3、主动询问 4、按规定标准执行 5、时刻注意周围的事 6、通知事故的危险 7、深入挖掘事故的主要原因
•191
•193
•
0•亨利、福特发明了5一种生产方法，打破了工艺5 传统，满足了20世W纪W社II 会的
需要 •6
历史－批量生产到精益生产
•F•vrd 战后繁荣 强调财务和会议 大批量生产 美国客户希望要
• （批量的思想
小型的汽车。3大汽车
• 扎根落户）
公司的市场份额开始减少
•-小市场
•目标
•-极少的资源 •质量，成本，
•
-Give credit where it is deserved !
•5
历史－从批量生产到精益生产
•F• vrd
•
•
批量生产 目标：规模经济
巨大的成功
•精确加工 •劳动力部
•工具
•件
•-有限的产品种类 •-流水作业
•
T
•
O
•• Y
•O
•• T
•A
织布机
丰田汽车公司
糟糕的汽车 极小的成功
•190
•无损失工作时间的伤害
•Result s
•无死亡事故
•14
现场管理者的主要责任
1、建立安全的操作程序 2、计划设备和环境的安全保护措施 3、指导工人进行安全生产 4、促进工人提高安全保护意识 5、在非常时期和事故发生时能够采取相应的措
施 6、找出事故原因。防止事故再发生 7、对现场时刻进行检查，预防事故的发生
•25
第二阶段：研究和制定对策
1、找出原因与原因之间的相互关系 2、制定对策时，向有经验的人请教 3、从多方面考虑对策 4、对策必须符合公司的方针、规章和标准 5、制定第二套对策 6、查找自身的原因
•26
第三 阶段：实施对策
1、独立是否能做？ 2、是否向上司汇报？ 3、是否需要他们的帮助？ 4、立即转化为行动
•19
安全与自主维护
安全条件： 暴露、纠正和防止不安全因素
安全行为： 学习安全地工作、检验和维护
•20
安全策划
人：协调和安排计划 运作：计划工作，理解方法，准备材料/工具 流程：明白你将如何标注设备/能源/材料/安
全问题
•21
安全培训和实践
危害意识的培训 主动积极的信号
•22
用于安全的团队工具