电力行业无损检测基础知识
公共基础知识无损检测技术基础知识概述
《无损检测技术基础知识概述》一、引言无损检测技术是在不破坏或不影响被检测对象使用性能的前提下，采用物理或化学方法，借助先进的技术和设备器材，对材料、零件、设备进行缺陷、化学、物理参数的检测技术。
无损检测技术在现代工业生产中起着至关重要的作用，它能够确保产品质量、保障设备安全运行、降低生产成本、提高生产效率。
本文将对无损检测技术的基本概念、核心理论、发展历程、重要实践以及未来趋势进行全面的阐述与分析。
二、基本概念1. 定义无损检测技术是利用声、光、电、磁和热等物理现象，在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，检测被检测对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息。
2. 分类无损检测技术主要分为五大类：超声检测（UT）、射线检测（RT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）和涡流检测（ET）。
（1）超声检测：利用超声波在材料中的传播特性来检测材料内部的缺陷。
（2）射线检测：利用射线（如 X 射线、γ射线等）穿透材料时的衰减特性来检测材料内部的缺陷。
（3）磁粉检测：利用铁磁性材料在磁场中被磁化后产生的漏磁场来检测材料表面和近表面的缺陷。
（4）渗透检测：利用液体的毛细作用，将渗透剂渗入材料表面的开口缺陷中，然后通过显像剂将缺陷显示出来。
（5）涡流检测：利用电磁感应原理，检测材料中的涡流变化来检测材料的缺陷。
3. 特点（1）非破坏性：无损检测技术在检测过程中不会对被检测对象造成任何损坏，保证了被检测对象的完整性和使用性能。
（2）全面性：无损检测技术可以对被检测对象进行全面的检测，包括材料内部和表面的缺陷、物理性能和化学性能等。
（3）可靠性：无损检测技术采用先进的技术和设备器材，检测结果准确可靠，可以为产品质量和设备安全运行提供有力的保障。
（4）高效性：无损检测技术检测速度快、效率高，可以大大提高生产效率和降低生产成本。
三、核心理论1. 超声检测理论超声检测是利用超声波在材料中的传播特性来检测材料内部的缺陷。
《无损检测基础知识》课件
无损检测在轨道交通领域的应用实例
车辆关键部位检测
无损检测技术用于检测轨 道交通车辆的关键部位， 如车轮、转向架和车体的 疲劳裂纹和腐蚀。
轨道裂纹检测
通过无损检测技术，对轨 道的裂纹进行检测，确保 列车运行的安全性和稳定 性。
信号系统元件检测
无损检测用于评估信号系 统元件的完整性和可靠性 ，保障列车的正常运行。
无损检测还可以对产品进行可靠性评估和寿命预测，为产品的维护和更新提供科学 依据。
无损检测的应用领域
航空航天
无损检测在航空航天领域中广 泛应用于发动机、机身、机翼 等关键部件的检测，确保其质
量和安全性。
轨道交通
在轨道交通领域，无损检测用 于列车轮毂、车轴、转向架等 关键部件的检测，确保列车运 行安全。
报告编写
将整个检测过程和结果整理成 报告，并提交给相关部门或客 户。
无损检测的注意事项
01
02
03
04
安全性
确保检测过程中操作人员的安 全，采取必要的安全措施，如
佩戴防护眼镜、手套等。
准确性
确保检测结果的准确性，对设 备和器材进行定期校准和维护
。
可靠性
确保检测结果的可靠性，对检 测过程进行严格的质量控制。
无损检测技术涉及声学、光学、电学、磁学 、热学等多个学科领域，具有广泛的应用前
景。
无损检测的重要性
无损检测在工业生产中具有重要意义，能够提高产品质量、降低生产成本、避免因 破坏性检测而导致的损失。
通过无损检测，可以在生产过程中对原材料、零部件进行质量把关，及时发现缺陷 和问题，避免产品在使用过程中出现故障或事故。
《无损检测基础知识》ppt课件
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第4章无损检测基础知识
射线 铸件、焊件 表面及内部缺 陷 由照相底片或 荧光屏观察
超声 铸、锻、焊 件及板材 表面及内部 缺陷 根据回波信 号分析
磁粉
涡流
渗透 各种工件 表面缺陷 根据显示直 接观察
典型应用 探出缺陷 判伤方法
铸、锻、焊 棒、线、管 及冲压件等 材各种工件 表面及近表 表面及近表 面缺陷 面缺陷 根据磁痕直 仪表指标报 接观察 警
5）衰减特性：超声波在传播过程中，由于受到
介质及其中杂质的阻碍或吸收，其强度会产生衰 减，因此要对各种衰减进行抑制。
3. 超声波的基本参数 1）振幅：振动质点偏离平衡位置的最大距离。 2）频率（f）：单位时间内质点完成全振动的次
数。其值与波动频率相等，所谓波动频率是指波 动过程中任一给定质点在单位时间内通过完整波 的个数。 3）周期（t）：振动质点完成一次全振动所需要 的时间，单位为s。 4）波长（λ）：单位为mm或m，波长越短分辨 力越高。 5）声速（c）：单位为m/s或km/s。
质点振动方向与波的传播方向垂直 横波S（剪切波、切变波） ，只能在固体中传播。
机械波
表面波R（瑞利波）
质点的振动沿材料表面进行传播， 只能在固体中传播。 仅在频率、入射角及板厚为特定 值时才产生。按振动形态可分为 对称型和非对称型两种。只能在 厚度与波长相当的薄板中传播。
板波P（兰姆波）
纵波L
横波S
2.无损检测的作用 无损检查是提高产品质量，确保安全的重要手段 ，具有很大的经济效益和社会效益，其作用主要
有：
（1）无损探伤—对产品质量做出评价。通过对 构件等进行探测发现其表面或内部缺陷，并进行 定位定量分析。 （2）材料检查—用无损检测技术测定材料的物
理性能和组织结构，能判断材料的品种和热处理
电力行业无损检测基础知识
无损检测基础知识一．无损检测的定义、方法及目的二．焊接接头的缺陷及防止措施三．焊接接头射线检测质量分级四．焊接缺陷在底片上的形貌（一）无损检测的定义、方法和目的1.无损检测是在不损坏和不破坏材料及设备的情况下，对它们进行检测的一种方法。
2.无损检测的方法主要有：射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤等。
3.无损检测的目的确保工件或设备的质量，保证设备的安全运行。
（二）焊接接头的缺陷及防止措施1．缺陷的分类焊接接头缺陷类型很多，按在接头中的位置可分为外部缺陷和内部缺陷两大类。
1）外部缺陷位于接头的表面，用肉眼就可看到，如咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔和裂纹等。
2）内部缺陷位于接头内部，必须通过各种无损检测方法才能发现。
内部缺陷有未焊透、未熔合、夹渣、气孔、裂纹等。
2.内部缺陷产生的原因及防止措施（一）未焊透----焊接时接头根部未完全融透的现象叫未焊透。
未焊透缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险缺陷，这类缺陷一般是不允许存在的。
产生的原因:坡口钝边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。
防止措施:合理选用坡口型式、对口间隙和采用正确的焊接工艺。
（二）未熔合----熔焊时，焊道于母材之间或焊道之间未完全熔化结合的部分，点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。
预防措施：正确选用坡口和焊接电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。
（三）夹渣---是指焊后残留在焊缝中的熔渣、金属氧化物夹杂等。
夹钨---是指钨极局部气体保护焊时由于钨极局部熔化而坠入熔池留在焊缝的钨粒。
夹渣是焊缝常见的缺陷，其形状有条状和点状，外形不规则。
产生的原因：焊接电流太小，速度过快，熔渣来不及浮起，焊接坡口和各层焊缝清理不干净，基本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷量较多等。
7 无损检测基础知识
无损检测基础知识课程内容一、常用无损检测方法的基本原理二、各种无损检测方法的使用原则三、压力容器无损检测的验收规定四、定期检验时无损检测的要求五、无损检测的管理要求1.概述无损检测的定义：无损检测是指在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。
常用的无损检测方法有射线检测（简称RT）、超声检测（简称UT）、磁粉检测（简称MT）、渗透检测（简称PT）。
这四种方法是承压类特种设备制造质量检验和在用检验最常用的无损检测方法。
其中RT和UT主要用于探测试件内部缺陷，MT和PT主要用于探测试件表面缺陷。
其他用于承压类特种设备的无损检测方法有涡流检测（ECT）、声发射检测（AE）、衍射时差法超声检测（TOFD）、X射线数字成像检测（DR）等1.1 无损检测目的及应用特点（1）无损检测目的①保证产品质量②保障使用安全③改进制造工艺④降低生产成本（2）无损检测应用特点①无损检测要与破坏性检测相配合②正确选用实施无损检测的时机③选用最适当的无损检测方法④综合应用各种无损检测方法1.2 无损检测技术的发展阶段第一阶段称为无损探伤（NDI）。
其主要作用就是在不损伤材料和设备产品的前提下，检出内、外部缺陷，以满足设备工程设计的强度要求，这是无损检测技术发展的初级阶段，其主要特征是以质量控制为中心。
第二阶段称为无损检测（NDT）。
对于工业发达国家来说，该阶段始于上个世纪70年代，其任务不仅是检测设备产品的内外部缺陷，而且测定材料和焊缝的组织结构，如晶粒度、石墨形态、金相组织、硬度和残余应力水平；同时还测定各种过工艺参数诸如温度、压力、粘度和密度等。
这时的无损检测技术表现为系统性质量控制概念，远比第一阶段具有更为丰富的内涵。
第三阶段称为无损评价（NDE）。
由于设计水平的不断提高，断裂力学等学科技术的发展和推广，以及极限设计寿命思想的进步和实用化，因此要求无损检测技术不仅能检出危险缺陷，而且要对缺陷进行定性，并测定其自身高度（通常指壁厚方向的尺寸），以便采用断裂力学对带缺陷设备的安全性和使用寿命进行评价。
史上最全的无损检测基础知识
1、什么是无损探伤/无损检测？(1)无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。
(2)无损检测：NondestructiveTesting（缩写NDT）2、常用的探伤方法有哪些？无损检测方法很多据美国国家宇航局调研分析，认为可分为六大类约70余种。
但在实际应用中比较常见的有以下几种：常规无损检测方法有：－超声检测Ultrasonic Testing（缩写UT）；－射线检测Radiographic Testing（缩写RT）；－磁粉检测Magnetic particle Testing（缩写MT）；－渗透检验Penetrant Testing （缩写PT）；－涡流检测Eddy current Testing（缩写ET）；非常规无损检测技术有：－声发射Acoustic Emission(缩写AE)；－泄漏检测Leak Testing（缩写UT）；－光全息照相Optical Holography；－红外热成象Infrared Thermography；－微波检测Microwave Testing3、超声波探伤的基本原理是什么？超声波探伤仪的种类繁多，但在实际的探伤过程，脉冲反射式超声波探伤仪应用的最为广泛。
一般在均匀的材料中，缺陷的存在将造成材料的不连续，这种不连续往往又造成声阻抗的不一致，由反射定理我们知道，超声波在两种不同声阻抗的介质的交界面上将会发生反射，反射回来的能量的大小与交界面两边介质声阻抗的差异和交界面的取向、大小有关。
脉冲反射式超声波探伤仪就是根据这个原理设计的。
目前便携式的脉冲反射式超声波探伤仪大部分是A扫描方式的，所谓A扫描显示方式即显示器的横坐标是超声波在被检测材料中的传播时间或者传播距离，纵坐标是超声波反射波的幅值。
譬如，在一个钢工件中存在一个缺陷，由于这个缺陷的存在，造成了缺陷和钢材料之间形成了一个不同介质之间的交界面，交界面之间的声阻抗不同，当发射的超声波遇到这个界面之后，就会发生反射，反射回来的能量又被探头接受到，在显示屏幕中横坐标的一定的位置就会显示出来一个反射波的波形，横坐标的这个位置就是缺陷在被检测材料中的深度。
无损检测基础知识
第一章无损检测基础知识第一节无损检测概述一、无损检测概念（一）无损检测的定义无损检测（NDT）是一门综合性的应用科学技术，它是在不改变或不影响被检对象使用性能的前提下，借助于物理手段，对其进行宏观与微观缺陷检测，几何特性度量、化学成分、组织结构和力学性能变化的评定，并进而就其使用性能做出评价的一门学科。
日常生活中无损检测方法常被使用，如买西瓜用手轻轻拍打西瓜外皮，听声响或凭手感，想猜一下西瓜的生熟，这是人们常有的习惯，这种并不损坏西瓜而知西瓜生熟的检测方式就是生活中的“无损检测”。
不过，需要指出的是，类似“拍皮猜瓜”这些古老而简单的无损检测方法尽管至今仍在沿用，但因它们对缺陷的位置和大小做不出“基本相符”的判断，而不被视为无损检测的技术方法。
真正的技术方法必须确保无损检测结果的准确性和可重复性。
（二）无损检测的作用随着现代工业的发展，无损检测已经广泛深入到产品的设计、制造、使用等各个方面，它在产品质量控制中所起的不可取代的重要作用已为日益众多的科技人员和企业家所认同。
在设计阶段，设计单位要充分考虑无损检测的实际能力，以保证结构设计要求与无损检测的灵敏度、分辨率和可靠性相一致；在制造阶段，为确保产品质量达到设计要求，同样要运用无损检测技术，根据一定标准对原料的缺陷以及非均质性进行鉴定和评价；在使用阶段，为保证使用的可靠性，使用部门必须根据设计部门规定的周期和方法及制造部门所提交的检测细则对指定零部件进行可靠的无损检测甚至于实时监控。
事实上，就是用户订货，也常常通过无损检测技术进行验收检查，有人说，现代工业是建立在无损检测基础之上的，此并非言过其实之词，现代无损检测技术不仅形式多样，技术手段也日臻成熟，在铸件、锻件、棒材、粉末冶金制件、焊接件、非金属材料、陶瓷制件、复合材料、锅炉、压力容器、核电设备等许多领域都有较好的应用，对于改进产品的设计制造工艺、降低制造成本以及提高设备运行的可靠性等具有十分重要的意义，其作用主要有：1．无损探伤对产品质量作出评价。
无损检测基础知识
2016/6/28
• 概述 • 锅炉的无损检测要求 • 锅炉射线检测 • 锅炉超声波检测 • 锅炉磁粉检测 • 锅炉渗透检测 • 无损检测的质量控制
2016/6/28
第一章 概述
一．无损检测的定义及分类
1、定义 在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为
手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内 部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的 方法。
影响射线照相的三大要素：对比度、清晰度、颗粒 度， γ射线均不如X射线。 对裂纹倾向大的材料焊缝检测应慎用γ射线。
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3）胶片应用特点
胶片影响成像对比度和颗粒度进而影响灵敏度。 依据成像特性，胶片分成四类，T1、T2、T3、T4。 T1为最高类别，T4为最低类别。 采用γ射线对裂纹敏感性大的材料进行射线检测时,应
DL/T 717-2000 汽轮发电机组转子中心孔检验技术导则
JB/T 10326-2002 在役发电机护环超声波检验技术标准
JB/T 4730.3-2005承压设备无损检测 超声检测
JB/T 9630.2-1999 汽轮机铸钢件的超声波探伤及质量分
级方法
……
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2、适用范围 锅炉、压力容器及管道用原材料、零部件、焊缝 汽轮机发电机等零部件的检测 ……
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6）射线照相法的特点
a）检测结果有直接记录-底片； b）可以获得缺陷的投影图像，缺陷定性定量准确； c）对体积型缺陷检出率高，而面积型缺陷的检出率受到多种因 素影响； d）适于检测厚度较薄的工件而不适合较厚的工件； e）适宜检测对接焊缝，检测角焊缝效果较差，不适宜检测板材 、棒材、锻件； f）有些试件结构和现场条件不适合射线照相； g）对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较 困难； h）检测成本高、射线照相检测速度慢； i）射线对人体有害。
无损检测基础知识
无损检测基础知识1.力学性能指标有:强度、硬度、塑性、韧性2.应力腐蚀脆性断裂；由于拉应力与介质腐蚀联合作用引起的低应力脆性断裂叫做应力腐蚀。
应力腐蚀产生的必要条件：1元件承受拉应力的作用2具有与材料种类相匹配的特定腐蚀介质环境3材料对应力腐蚀的敏感程度。
对钢材而言应力腐蚀的敏感性与的成分、组织及热处理情况有关。
3.热处理是将固态金属及合金按预定要求进行加热，保温和冷却，以改变其内部组织，从而获得所要求性能的一种工艺过程。
4.热处理的基本工艺过程加热，保温和冷却三个阶段构成的，温度和时间是影响热处理的主要因素5.处理工艺分: 退火、正火、淬火、回火、化学热处理6.退火目的：均匀组织、降低硬度、消除内应力、改善切削加工性能。
7.消除应力退火目的：消除焊接过程中产生的内应力、扩散焊缝的氢，提高焊缝抗裂性和韧性，也能改善焊缝和热影响区的组织，稳定结构形状。
8.正火主要目的:细化晶粒，均匀组织，降低内应力承压类特种设备常用材料应具有的特点 1足够的强度;2良好的韧性;3 良好的加工工艺性能 4. 良好的低倍组织和表面质量 5 良好的耐高温性 6. 良好的抗腐蚀性能。
9.药皮的作用：稳弧作用、保护作用、冶金作用、掺合金作用、改善焊接工艺性能。
10.手工电弧焊的焊接规范：焊接电流、电弧电压、焊条直径、焊接速度、焊接层数。
11.坡口的形式的选择要考虑以下因素：1.保证焊透 2.充填焊缝部位的金属要尽量少 3.便于施焊，改善劳动条件，对圆筒形构件尽量减少内焊接 4.应尽量减少焊接变形量。
12.焊接变形和应力的形成：1、焊件上的温度分布不均匀 2、熔敷金属的收缩3、金属组织的转变 4、焊件的刚性拘束13.焊接应力的控制措施：1.合理的装配与焊接顺序 2.焊前预热14,消除焊接应力的方法：1、热处理法 2、机械法 3、振动法15.控制焊接质量的工艺措施：1预热 2焊接能量参数 3多层焊多道焊 4紧急后热 5焊条烘烤和坡口清洁16.焊后热处理有利作用：1、减轻残余应力 2、改善组织，降低淬硬性3、减少扩散氢17.低合金钢的焊接特点1热影响区的淬硬倾向比较大 2容易出现冷裂纹18产生冷裂纹的主要原因；1. 氢的聚集 2.淬硬组织 3.焊接应力大小19.奥氏体不锈钢的焊接时，防止或减少晶间腐蚀的主要措施；1使焊缝形成双相组织 2严格控制含碳量 3添加稳定剂 4焊后热处理 5采用正确的焊接工艺20.奥氏体不锈钢的焊接时，防止产生热裂纹的主要措施；1在焊缝中加入形成铁素体的元素 2减少母材和焊缝的含碳量 3严格控制焊接规范21.锅炉定义：利用各种燃料、电或其它能源，将所盛装的液体加热到一定参数，并承载一定压力的密闭设备，其范围规定为容积大于或等于30L的承压蒸汽锅炉；出口水压大于或等于0.1Mpa（表压），且额定功率大于或等于0.1MW的承压热水锅炉；有机热载体锅炉。
无损检测知识点总结
无损检测知识点总结导言无损检测是现代工程领域中一项非常重要的技术，它通过使用一系列的检测方法和设备，来对材料和构件进行检测，以发现其中可能存在的缺陷和问题。
无损检测方法可以帮助工程师和技术人员及时发现并解决问题，确保工程的安全性和可靠性。
本文将对无损检测的基本知识点进行总结，包括常用的无损检测方法、设备及应用实例等。
一、无损检测方法无损检测方法是指在不破坏被检测材料的前提下，利用物理、化学、超声波、磁力学、光学以及计算机技术等方法进行对被检测材料缺陷的检测。
目前常用的无损检测方法主要包括以下几种：1. 超声波检测（UT）超声波检测是利用超声波在被检材料中传播的变化规律，来检测材料中的缺陷。
通过测量超声波的传播速度和反射波的能量，可以获取材料内部的缺陷信息，如裂纹、气泡、夹杂物等。
超声波检测方法可以分为接触式超声波检测和非接触式超声波检测两种。
2. 射线检测（RT）射线检测是利用射线照射被检材料，通过测量射线的衰减和散射来检测材料中的缺陷。
射线检测方法可以分为X射线检测和γ射线检测两种，常用于金属材料中裂纹、气泡等缺陷的检测。
3. 磁粉检测（MT）磁粉检测是利用磁场对被检材料进行磁化，并在磁场下添加磁粉颗粒，通过观察磁粉颗粒在被检材料表面的分布情况，来检测材料中的缺陷。
磁粉检测方法可以快速、高效地检测材料表面和近表面的缺陷，如裂纹、疲劳等。
4. 涡流检测（ET）涡流检测是利用涡流流动的规律，对被检材料进行缺陷检测。
当电磁场作用于导电材料时，会在材料中产生涡流，通过测量涡流的衰减和变化，可以发现材料中的缺陷。
涡流检测方法通常用于金属材料中的裂纹、夹杂物等缺陷的检测。
5. 磁记号检测（MPI）磁记号检测是利用磁场对被检材料进行磁化，并在磁场中添加磁记号液体，通过观察磁记号液体在材料表面的分布情况，来检测材料中的缺陷。
磁记号检测方法通常用于金属材料中裂纹、焊缝、表面夹杂物等缺陷的检测。
6. 热红外检测（IRT）热红外检测是利用红外热像仪和红外热辐射技术，对被检材料进行缺陷检测。
无损检测基础知识
四、超声检测的质量分级 JB/T4730－2005标准 第三部分
等级 板厚T
反射波幅 (所在区域)
单个缺陷指示长度L
多个缺陷累计长度
L′
6～120
ⅠHale Waihona Puke 非裂纹类缺陷Ⅰ 6～120
Ⅱ
L＝T /3，最小为10，
最大不超过30
在任意9T焊缝长度 范围内
L′不超过T
3、条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行的具有一定 宽度的矩形区，T≤25mm宽度为4mm，25mm＜ T≤100mm宽度为6mm，T＞100mm宽度为8mm。
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七、各级别对接焊接接头允许的条形缺陷长度
级别 单个条形缺陷最大长度 Ⅰ级 Ⅱ级 ≤T/3最小可为4且≤20
Ⅲ级 ≤2T/3最小可为6
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<二>标准的使用原则
应根据受检承压设备的材质、结构、制造方 法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能 产生的缺陷种类、形状、部位和方向，选择适宜 的无损检测方法。
射线和超声波主要用于承压设备的内部缺陷 的检测。磁粉检测主要用于铁磁性材料制承压设 备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用 于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的 表面开口缺陷的检测；涡流检测主要用于导电金 属材料制承压设备表面和近表面的检测。
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四、熔化焊对接接头射线检测质量分级（钢、镍、铜）
1、质量分级的依据：根据对接接头中存在的缺陷性 质，数量和密度程度，其质量等级可划分为四个 等级。
无损检测基础知识介绍图文并茂分解
2.3常用超声检测探头：
斜探头-斜探头发射横波脉冲波，主要 用于探测与检测面垂直或成一定角度的
缺陷，如焊缝的探伤。
直探头-直探头发射纵波脉冲波，主要 用于检测与检测面平行的缺陷，如板材 、锻件的探伤。
双晶直探头-探头内两个压电晶片成角 度一发一手发射脉冲纵波，和直探头相 比盲区小，灵敏度高，一直用于检测近 表面缺陷。
聚焦探头-多用于水浸法探伤，纵波在 水层中进入工件转换成横波进行探伤， 如管材、板材探伤。
耦合剂 正与医院B超需要在身体上涂抹耦合剂一样，工业耦合剂也是实现超声波从探头
向工件的有效传递。 机油
水
浆糊
试块 超声波检测试块用于测试、校验仪器和探头的性能，确定检测灵敏度、调整扫查
速度和评定缺陷大小。没有试块就没有正确超声检测数据。
： 渗透剂在毛细管作用下，渗入表面开口缺陷内；在去除工件表面多余的渗透剂后， 通过显象剂的毛细管作用将缺陷内的渗透剂吸附到工件表面形成痕迹，从而显示缺陷 的存在，这种检测方法称为渗透检测。 （着色渗透是在自然下观测，荧光渗透是在黑光灯下观测，原理都一样）
清洗剂
渗透剂（荧光渗透剂）
显像剂
灵敏度试片
用于钢铁、有色金属等导电材料所 制成的试件，不适于玻璃、石头和 合成树脂等非金属材料
（1）焊缝：对接焊缝、角接焊缝、T接焊缝。（小管接焊缝常做射线） （2）锻件：锻件一般做超声检测，包括轴类、圆棒、饼类、板材、筒类锻件。 （3）铸件：铸件的晶粒粗大，疏松等缺陷较多，影响超声波的分辨率与评定，
所以铸件优先做射线，结构复杂薄壁件尤其适合做射线；超声较为经济， 危害小，且穿透力比射线大，也有非常广泛的应用。 （产品图见下一页）
2.7超声业务注意事项： （1）:首先需要了解检测标准和验收标准，注意很多标准检测标准和验收标准是 在一个标准里，有些验收标准不分质量等级，直接是符合和不符合。 （2）:其次要了解产品制造工艺、规格、材质，只有了解这些才能选择适合的标 准，选择合适的探伤工艺，正确评定缺陷性质。 （3）:检测产品前可能要加工对比试块，制作对比试块前要有工件的图纸或具体 规格，所以预估工期时要考虑加工试块的时间。 （4）:很多常规检测不需要对比试块，如厚钢板、直径大的棒料等。
第四篇 无损检测基础知识
第三篇无损检测基础知识第六章无损检测概论6.1 无损检测的定义与分类无损检测就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。
现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。
在无损检测技术发展过程中出现过三个名称，即：无损探伤、无损检测、无损评价。
一般认为，这三个名称体现了无损检测技术发展的三个阶段，其中无损探伤是早期阶段的名称，其涵义是探测和发现缺陷；无损检测是当前阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其他信息，例如结构、性质、状态等，并试图通过测试，掌握更多的信息，而无损评价则是即将进入的新的发展阶段。
无损评价包涵更广泛，更深刻的内容，它不仅仅要求发现缺陷，探测试件的结构、性质、状态，还要求获取更全面，更准确的。
6.2无损检测的目的应用无损检测技术，通常是为了达到以下目的：１、保证产品质量 ２、保障使用安全３、改进制造工艺 ４、降低生产成本6.3 无损检测的应用特点１、无损检测要与破坏性检测相配合２、正确选用实施无损检测的时机３、正确选用最适当的无损检测方法４、综合应用各种无损检测方法6.4 承压类特种设备无损检测标准承压类特种设备无损检测执行的标准是JB4730《锅炉、压力容器及压力管道无损检测》。
该标准共分六个部分：——第一部分：通用要求——第二部分：射线检测——第三部分：超声检测——第四部分：磁粉检测——第五部分：渗透检测——第六部分：涡流检测标准规定了射线检测，超声检测，磁粉检测，渗透检测，涡流检测五种无损检测方法及质量等级评定分类，适用于金属材料制锅炉、压力容器及压力管道原材料、零部件和设备的制造安装检测；也适用于在用金属金属材料制锅炉压力容器及压力管道的检测；与锅炉压力容器及压力管道有关的支承件和结构件，如有要求也可参照本标准进行检测。
第六章思考题1、无损检测的目的是什么？2、无损检测应用时，应掌握哪几个方面的特点？第七章缺陷的种类及产生原因7.1钢焊缝中常见缺陷及产生原因1、外观缺陷外观缺陷（表面缺陷）是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。
1 无损检测相关基础知识.doc
《中华人民共和国刑法》1无损检测相关基础知识1.1有关特种设备规程、标准、规则概要特种设备安全监察法规体系介绍特种设备安全监察法规体系框架结构由以下五个层次组成： 法律——行政法规——部门规章——安全技术规范——引用标准 要实现的目标是：反映科技进步要求，代表科技进步水平；反映国内外统一的要求，与国际通行做法接轨，统一境内外制造许可监督管理与安全性能 检验工作。
A 法律:特种设备制造企业制造的产品及其生产活动，必须满足下列中a. 《中华人民共和国产品质量法》b. 《中华人民共和国计量法》c. 《中华人民共和国标准化法》d. 《中华人民共和国安全生产法》e. 《中华人民共和国国民法》g.《特种设备安全监察法》（正在制定中）B行政法规:国务院最新颁布的《特种设备安全监察条例》2009年1月24日颁布、5月1日实施，最早是1982年2月6日颁布的《锅炉压力容器安全监察条例》，2003年3月11日重新颁布改为《特种设备安全监察条例》。
新条例共8章103条，对特种设备的生产、使用、检验检测、监督检查、事故预防和调查处理、法律责任等做了较详细的规定，其目的是为了加强特种设备的安全监察，防止和减少事故，保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展。
部门规章:国家质量监督检验检疫总局《锅炉压力容器制造监督管理办法》国家质量监督检验检疫总局《特种设备事故处理规定》原劳动部职锅局压力管道安全监察处《压力管道安全管理与监察规定》1996.7.1执行技术法规:国家质量监督检验检疫总局《压力容器安全技术监察规程》特种设备无损检测人员考核与监督管理规则2003年8月8日a适用范围b报考条件c合格标准：双70 d证件有效期.v锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则〉等相关标准：国家标准化委员会GB150-1998《钢制压力容器》家发改委行业标准JB/T4730・l~4730・6—2005《承压设备无损检测》1.2金属材料力学基础知识1）名词解释内力：材料在外力作用下，产生的附加内力称为内力应力：单位面积上的内力叫做应力强度：材料抵抗永久变形和断裂的能力。
无损检测基础知识(全)
除了管道和无法进入内部的小直径容器只能采用双壁透照外，大多数容器壳 体的焊缝照相都采用单壁透照，透照时可以把射线源放在外面而把胶片贴在 内壁（称为外透法），也可以把射线源放在里面而胶片贴在外面（称为内透 法）。
外透法的优点是操作比较方便，内透法的优点是透照厚度差小，在满足透照 厚度比K值的情况下，一次透照长度较大。
现代无损检测技术的发展
➢ 新的检测理论 ➢ 计算机技术的发展 ➢ 产生新的检测手段 : TOFD 磁记忆 超声成像等
概述
无损检测的目的
一、保证产品质量 通过无损检测方法可以探测出许多肉眼很难看见的细小缺陷。在
容器和其他产品制造的过程检验和最终质量检验中普遍采用。 采用破坏性检测，在检测完成的同时，试件也被破坏了，因此破
例如，钢板的分层缺陷因其延伸方向与板平行，就不适合射线检
测而应选择超声波检测。
检查工件表面细小的裂纹就不应选择射线和超声波检测，而应选
择磁粉和渗透检测。
在保证充分安全性的同时要保证产品的经济性。
4、各种无损检测方法综合应用 不要只采用一种无损检测方法，而尽可能多的同时采用儿种方法，
以便保证各种检测方法互相取长补短，从而取得更多的信息。
✓ 熟悉标准规范，能正确理解和应用，确保在同一标准规范 的一致的评定结果，能重复再现。
✓ 能编制检测工艺，正确选择检测方法，并有熟练的操作技 术。
✓ 认真贯彻执行质量管理体系规定的岗位职责和国家对 NDT人员资格的规定，保持高度的责任心和敬业精神。
一 射线检测
✓ 射线检测是利用射线探测零件内部缺陷的无损探伤方法 、利用X射线、γ射线和中子射线易于穿透物体和穿透物体 后的衰减程度不同，使胶片感光程度的不同来探测物体内 部的缺陷，对缺陷的种类、大小、位置等进行判断。
无损检测专业知识
国质检特函〔2007〕402号文对TOFD应用规定
• 对现场制造壁厚度60mm以上压力容器，可以采用 TOFD检测方法替代射线法进行无损检测。从事TOFD 检测的无损检测机构必须符合以下条件：
• 1、在我国TOFD无损检测标准未公布前，应当参照国 外成熟标准制订相应的企业标准，经全国锅炉压力容 器标准化技术委员会审核通过后，按照《中华人民共 和国标准化法》规定进行备案。
• 定义：在不损坏受检件的物理和化学性 能的前提下，对受检件内部及其表面的 不连续和物理量进行检查和（或）测试 的方法 。
无损检测专业知识
back
• 关于超声测厚：1、仪器校正：采用台阶试 块，选接近待测厚度最大值和最小值（或最 大值的1/2）进行校正，如T=25，用30，24 校正。
• 2、测定方法：一次测定法，二次测定法， 30mm多点测定法。
无损检测专业知识
TOFD
• 美国机械工程师学会锅炉压力容器 法规ASME BPVC早在1996增补版 第Ⅷ卷第一册《压力容器》规范案例
2235-1中,就已确认可用TOFD超声检测 取代射线照相,并在2000年2月认可的规范 案例2235-2,将TOFD超声检测适用的板 厚范围从＞101.6mm(4in)提高到＞ 12.7mm(0.5in)。
多数垂直 于检 测面
探头个数 频率
单
5MHZ
折射角 备注 900-
单
2.5MHZ K1
双：串列 5MHZ
K1
式
单
2.5MHZ 700
单
2.5MHZ 700
厚板≥40mm
扽边高2mm 以下
单
5MHZ
700
单
2.5MHZ 400-700
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无损检测基础知识
一．无损检测的定义、方法及目的
二．焊接接头的缺陷及防止措施
三．焊接接头射线检测质量分级
四．焊接缺陷在底片上的形貌
（一）无损检测的定义、方法和目的
1.无损检测是在不损坏和不破坏材料及设备的情况下，对它们进行检测的一种方法。
2.无损检测的方法主要有：射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤等。
3.无损检测的目的确保工件或设备的质量，保证设备的安全运行。
（二）焊接接头的缺陷及防止措施
1．缺陷的分类
焊接接头缺陷类型很多，按在接头中的位置可分为外部缺陷和内部缺陷两大类。
1）外部缺陷
位于接头的表面，用肉眼就可看到，如咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔和裂纹等。
2）内部缺陷
位于接头内部，必须通过各种无损检测方法才能发现。
内部缺陷有未焊透、未熔合、夹渣、气孔、裂纹等。
2.内部缺陷产生的原因及防止措施
（一）未焊透----焊接时接头根部未完全融透的现象叫未焊透。
未焊透缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险缺陷，这类缺陷一般是不允许存在的。
产生的原因:坡口钝边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。
防止措施:合理选用坡口型式、对口间隙和采用正确的焊接工艺。
（二）未熔合----熔焊时，焊道于母材之间或焊道之间未完全熔化结合的部分，点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。
预防措施：正确选用坡口和焊接电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。
（三）夹渣---是指焊后残留在焊缝中的熔渣、金属氧化物夹杂等。
夹钨---是指钨极局部气体保护焊时由于钨极局部熔化而坠入熔池留在焊缝的钨粒。
夹渣是焊缝常见的缺陷，其形状有条状和点状，外形不规则。
产生的原因：焊接电流太小，速度过快，熔渣来不及浮起，焊接坡口和各层焊缝清理不干净，基本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷量较多等。
防止措施：正确选用焊接电流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净。
多层焊时必须层层清理焊渣；并合理选择运条角度和焊接速度等。
四）气孔---在焊接过程中，由于焊缝内部存在的或外界侵入的气体，在熔池金属凝固之前来不及溢出，而残留在焊缝金属内所形成的空穴。
按其分布情况可分为单个气孔、密集气孔和链状气孔。
产生的原因：焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长；埋弧焊时电压过高或网路电压波动太大；气体保护焊时保护气体纯度低等，
均易产生气孔。
焊缝中存在气孔，即破坏了焊缝金属的致密性，又使焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是存在链状气孔时，弯曲和冲击韧性会有比较明显的降低。
防止措施：不使用药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈的焊丝必须除锈后才能使用。
所用焊材应按规定温度烘干，坡口及其两侧应清理干净，并要选用合适的焊接电流、焊接电压和焊接速度等。
五）焊接裂纹及防止措施
裂纹是指在焊接过程中或焊后，在焊缝或热影响区局部破裂的缝隙。
焊接裂纹是一种危害性最大的缺陷，它除降低焊接接头的强度外，还因裂纹的末端呈尖锐的缺口，焊件承载后，引起应力集中，成为结构断裂的起源。
因此，在焊接结构中，不允许有裂纹存在。
产生裂纹的原因因为不同钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、装配及焊接应力的大小等而不同，但产生裂纹的根本原因有两点：产生裂纹的内部诱因和必须的应力。
3、防治措施
⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件；
⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用焊接方法；
⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。
三、焊接接头射线检测质量分级
质量分级依据---根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。
质量分级一般规定
Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷。
Ⅱ级和Ⅲ级对接焊接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。
对接焊接接头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
各级别允许的圆形缺陷点数
各级别对接焊接接头允许的条形缺陷长度
四焊接缺陷在底片上的形貌。