叠合梁工艺总结
新型装配式叠合梁板施工工法
新型装配式叠合梁板施工工法新型装配式叠合梁板施工工法一、前言在建筑领域的施工工法中，装配式建筑正逐渐成为一种主流趋势。
装配式施工方式具有时间短、质量高、环境友好等优势，能够满足当代工程项目追求高效、快捷和可持续发展的要求。
本文将介绍一种新型装配式施工工法——装配式叠合梁板施工工法。
二、工法特点装配式叠合梁板施工工法是一种将梁板组装成整体的工法。
其特点如下：1. 施工速度快：梁板预先制作，到达现场后只需组装即可，加快了施工速度。
2. 质量可控：在工厂内进行精确的加工，减少了现场施工中的误差，确保了施工质量。
3. 环保节能：采用装配式施工方式，减少了现场施工产生的噪音、污染和能耗，符合环保要求。
4. 考虑施工安全：工程梁板在工厂内制作完成后进行运输，减少了在高空或繁忙地段的作业，提高了施工安全。
三、适应范围装配式叠合梁板施工工法适用于一些要求大跨度、高负荷承载和简化施工工序的工程，如大型商业综合体、工业厂房和机场航站楼等。
四、工艺原理装配式叠合梁板施工工法主要通过将现场制作的梁板与预制的梁板组合，在现场将其连成整体，形成结构强度稳定的梁板系统。
此工法采取以下技术措施：1. 现场浇筑梁基础：为保证梁板的整体性能，首先需要对梁基础进行现场浇筑，以提供支撑和连接。
2. 预制梁板制作：在工厂内预制梁板，进行加固处理和质量检验，确保梁板的稳定性和性能。
3. 梁板组装与连接：将预制好的梁板运输到现场，根据设计要求进行组装、连接和钢筋焊接等工序。
4. 预埋构件安装：在梁板中预留预埋构件的孔洞，以便后续安装设备或进行吊装作业。
五、施工工艺1. 梁基础浇筑：进行梁基础的现场浇筑，确保其平整度和强度。
2. 预制梁板制作：在工厂内进行梁板的预制和加固处理，保证梁板的稳定性和质量。
3. 梁板组装与连接：将预制好的梁板运输到现场，按照设计要求进行组装、连接和钢筋焊接等工序。
4. 预埋构件安装：在梁板中预留预埋构件的孔洞，以便后续安装设备和吊装作业。
装配式叠合梁板结构施工工法(2)
装配式叠合梁板结构施工工法装配式叠合梁板结构施工工法一、前言装配式叠合梁板结构施工工法是一种现代化、高效率的建筑施工方法，它采用模块化的方式进行施工，具有工期短、质量可控、成本低等优点，因此在建筑工程领域得到了广泛应用。
二、工法特点 1. 极高的施工效率：采用装配式施工方式，可在厂房内预制构件，现场施工时间大大缩短，提高了施工效率。
2. 质量可控：在厂房内进行预制，可以确保构件质量的稳定性，避免了现场施工过程中的浮动因素，提高了施工质量。
3. 环境友好：采用预制构件，减少了对现场资源的损耗，降低了施工现场的噪声和粉尘排放。
4. 成本较低：由于预制构件采用标准化生产，材料和劳动成本大幅降低，从而实现了成本的控制。
三、适应范围该施工工法适用于各种建筑结构，尤其是建筑物内部梁板结构，如厂房、办公楼、住宅等。
四、工艺原理装配式叠合梁板结构施工工法的基本原理是通过预制构件的模块化制作，将各个构件在现场连接起来形成梁板结构。
在实际施工中，需要采取一系列的技术措施，如模具制作、预应力加劲等，来确保整个施工工艺的顺利进行。
五、施工工艺1. 模具制作：根据设计图纸制作模具，并在模具内安装钢筋和预应力筋。
2. 预制构件制作：在模具内浇筑混凝土，经过一定时间的养护，将模具拆卸，取出预制构件。
3. 构件运输：将预制构件运输到现场，并按照设计要求进行临时固定。
4. 预应力加劲：通过预应力工艺，将构件之间形成预应力连接，增强结构的承载能力。
5. 构件拼装：将预制构件按照设计要求进行拼装，形成梁板结构。
6. 焊接和连接：对构件的连接部分进行焊接或其他方式的连接，确保结构的稳固性。
7. 后续处理：对构件表面进行喷涂、防水处理等。
六、劳动组织在装配式叠合梁板结构施工工法中，需要组织设计师、工程师、技术人员、工人等多方面的劳动力，各自负责施工的不同环节，实现协同作业。
七、机具设备1. 模具：用于制作预制构件的模具，有钢模和木模等不同类型。
叠合梁板现浇混凝土组合结构施工工法
叠合梁板现浇混凝土组合结构施工工法一、前言叠合梁板现浇混凝土组合结构施工工法是一种常用于建筑工程中的先进施工技术。
该工法以叠合梁和板作为基本结构单元，通过现浇混凝土的方式将其组合成具有较高刚度和承载力的结构体系。
本文将对该施工工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例进行详细介绍。
二、工法特点叠合梁板现浇混凝土组合结构施工工法具有以下特点：1. 结构简洁：采用叠合梁板作为基本结构单元，结构简洁明了，方便施工。
2. 稳定可靠：由于混凝土的浇注，使得整个结构体系具有较高的稳定性和承载力。
3. 施工周期短：采用现浇混凝土的方式，施工速度较快，能够大幅度缩短工期。
4. 适应性强：适用于多种建筑类型，可以满足不同工程的需求。
5. 节省材料：通过叠合梁板的结构形式，能够有效节省施工材料的使用量，提高经济效益。
三、适应范围叠合梁板现浇混凝土组合结构施工工法适用于多种建筑类型，特别适合于多层建筑、地下结构和桥梁等工程。
其结构形式和施工工艺可以根据具体工程的要求进行调整和优化，因此在不同施工环境下都能得到良好的适应性。
四、工艺原理叠合梁板现浇混凝土组合结构施工工法的工艺原理基于以下几点：1. 结构设计：基于工程要求和叠合梁板结构的特点进行合理的结构设计，确保结构的稳定和承载力。
2. 材料准备：按照设计要求准备好现浇混凝土所需的材料，包括水泥、骨料、砂浆等。
3. 模板安装：根据结构设计和施工图纸，进行模板的安装和调整，确保模板的准确性和稳定性。
4. 钢筋布置：根据结构要求，在模板内进行钢筋的布置和连接，提高结构的强度和刚度。
5. 混凝土浇筑：按照施工图纸和工艺要求，将预先准备好的混凝土逐层浇筑至模板中，确保混凝土充实度和质量。
6. 拼接连接：根据设计要求，对叠合梁板进行拼接和连接，形成整体结构。
五、施工工艺叠合梁板现浇混凝土组合结构施工工艺包括以下几个施工阶段：1. 模板安装：根据结构要求和施工图纸，安装支撑模板，并确保其稳定性。
叠合梁板现浇混凝土组合结构施工工法
叠合梁板现浇混凝土组合结构施工工法前言：叠合梁板现浇混凝土组合结构施工工法是一种应用广泛的施工工法，它通过将梁板和混凝土组合在一起，能够有效地提高结构的承载力和刚度。
本文将介绍叠合梁板现浇混凝土组合结构施工工法的工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及一个具体的工程实例。
一、工法特点叠合梁板现浇混凝土组合结构施工工法具有以下几个特点：1. 结构承载力强：通过将梁板和混凝土组合在一起，能够有效提高结构的承载力和刚度，使其能够承受更大的荷载。
2. 施工速度快：采用现浇混凝土的施工方式，工期短，能够快速完成施工任务。
3. 施工灵活性高：该工法适用于各种不同形状和尺寸的结构，能够灵活应对各种复杂施工要求。
4. 结构重量轻：采用梁板与混凝土的组合方式，结构重量相对较轻，减小了对地基的影响。
二、适应范围叠合梁板现浇混凝土组合结构施工工法适用于各种建筑和工程项目，特别适用于以下情况：1. 多层建筑结构：适用于多层建筑的楼板和梁的施工，能够提高结构的承载能力和刚度。
2. 屋顶结构：适用于屋顶结构的施工，能够提供较大的使用空间，并且能够减小结构的重量。
3. 跨度较大的结构：适用于跨度较大的结构的施工，能够提供较好的抗震性能和稳定性。
三、工艺原理叠合梁板现浇混凝土组合结构施工工法的工艺原理是通过将梁板和混凝土组合在一起，形成一个整体结构。
具体工艺过程如下：1. 准备工作：包括材料准备、模板搭设、工具设备的准备等。
2. 梁板安装：首先安装梁板，并进行调整和固定。
3. 钢筋布置：根据设计要求，在梁板上铺设和绑扎钢筋。
4. 模板安装：在梁板上安装模板，将其固定在梁板上。
5. 混凝土浇筑：在模板中浇筑混凝土，采用振捣和抹光等工艺进行施工。
6. 养护处理：对混凝土进行养护处理，保持其湿润并达到设计强度。
四、施工工艺叠合梁板现浇混凝土组合结构施工工法的施工工艺大致分为以下几个步骤：1. 梁板安装：首先进行梁板的安装，通过调整和固定，确保其水平和位置的准确性。
预应力高强叠合结构叠合梁生产工艺
预应力高强叠合结构叠合梁生产工艺摘要：预应力高强叠合结构是建筑施工中常见的结构类型，这种结构的技术体系是建立在预应力叠合梁生产工艺基础之上，所以，叠合梁生产技术的先进性也是影响预应力高强叠合结构稳定性重要因素。
加强预应力叠合梁的生产工艺，有利于提高建筑工程的质量与安全，本文作者结合自身经验，分析了预应力叠合梁的预制、生产台座以及影响生产要素，并介绍了预应力高强叠合结构中叠合梁的生产工艺及需要注意的事，希望可以帮助相关人员提高这一项目的生产效率。
关键词：预应力；叠合结构；台座；叠合梁；工艺预应力叠合梁的生产工艺对其叠合结构的质量有很大影响，保证预应力叠合梁生产工艺的流程的准确性，可以有效的保证其生产效率，还能缩短工期，提高工程的经济效益。
预应力叠合梁的在生产制作的过程中，对温度也有一定要求，在昼夜温差较大的环境中，应该预留一定长度的钢绞线，这样可以防止其收缩性对整个工艺的影响。
针对预应力叠合梁的生产工艺进行了分析与介绍，希望可以推动我国建筑行业更加快速、稳定的发展。
1 预应力叠合梁预应力叠合梁的预制过程比较复杂，其主要采用的是先张法预应力技术以及钢绞线，在叠合梁的下部也需要用钢绞线进行活动，在梁的上下部都安装钢绞线，可以方便其挪动以及张拉、放张。
梁上部的钢绞线可以平衡钢绞线对量下部张拉后的拉应力，钢绞线可以使预应力叠合梁的预制部分得到更好的控制，但是也会在梁的预拉区产生一定的拉应力，通过在梁的上部也安置钢绞线，可以很好的平衡这种作用力，使叠合梁的预制效果可以达到施工要求。
2 生产台座预应力叠合梁的生产台座有三种类型，不同的生产台座可以满足叠合梁不同的生产需求，在选用的时候，需要结合工程设计以及施工条件灵活选择，这样也可以保证生产的效率以及质量。
下文对这三种不同的生产台座的特点以及使用条件进行了介绍，希望可以帮助相关人员作出正确的选择。
2.1 槽式蒸汽养护台座这种台座的长度是70m，每槽可以安排四到五个生产线，实用于中小型的施工场地，这种台座槽壁的顶部有凹槽，可以用来搁置盖板，用于蒸汽加工，能达到养护的作用。
装配式框架结构建筑叠合梁施工工法(2)
装配式框架结构建筑叠合梁施工工法一、前言装配式框架结构建筑是一种以工厂预制构件为基础，通过现场装配组装的建筑工艺，具有快速、高效、环保等优势。
其中，叠合梁施工工法是该建筑工艺的一个重要组成部分。
本文将对叠合梁施工工法进行详细介绍。
二、工法特点叠合梁施工工法的主要特点有以下几点：1. 设计灵活：叠合梁施工工法可以根据实际需要进行灵活的构件设计和组装。
不同尺寸、形状和材料的构件可以进行多样化的组合，以满足各种不同的建筑设计需求。
2. 进度快速：由于预制构件在工厂内完成加工和制作，施工现场只需要进行简单的组装，因此施工进度大大加快。
相对于传统的施工方法，叠合梁施工工法的施工周期可减少约30%。
3. 质量稳定：预制构件在工厂条件下进行制作，可以保证构件的质量稳定。
预制构件具有高强度、高水平的加工和组装，能够有效提高施工工程的质量和稳定性。
4. 环保节能：叠合梁施工工法采用工厂预制构件，减少了现场施工对环境的污染。
同时，采用经济的工法，降低了施工过程中的能耗，具有良好的环保节能效果。
三、适应范围叠合梁施工工法适用于各种类型的建筑工程，包括住宅、商业建筑、工业厂房等。
无论是小型建筑还是大型建筑，都可以采用叠合梁施工工法进行施工。
另外，该工法还适用于施工困难的地域和环境条件，例如高海拔地区、恶劣气候条件等。
四、工艺原理叠合梁施工工法的原理基于构件的预制和现场的装配。
首先，根据建筑设计要求，在工厂内预制和加工各种类型的梁构件。
然后，在施工现场进行现场组装和叠合。
具体工艺包括如下几个步骤：1. 参数设计：根据建筑设计要求，确定梁构件的尺寸、形状、材料和预制参数等。
2. 工厂预制：在工厂内进行梁构件的预制和加工。
包括钢筋加工、混凝土浇筑、模具拆除等过程。
在此过程中，需要进行各种工艺的控制和质量检验。
3. 运输：将预制的梁构件运输到施工现场。
运输过程中需要注意保护构件的完整性，以及合理的存放和临时支撑。
4. 现场组装：在施工现场对预制的梁构件进行组装。
装配式叠合梁-钢筋桁架楼承板组合结构施工工法
装配式叠合梁-钢筋桁架楼承板组合结构施工工法一、前言随着建筑设计的不断发展，建筑结构也不断的更新升级。
装配式叠合梁-钢筋桁架楼承板组合结构施工工法因其施工效率高、施工质量稳定等优点，受到许多建筑业者的追捧。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例，以供建筑业者参考。
二、工法特点装配式叠合梁-钢筋桁架楼承板组合结构施工工法是一种结构新颖、速度快、施工质量稳定、经济性高的方法。
其具体特点如下：1. 整体预制：采用整体预制工艺，不仅降低了现场施工时间，也保证了构件质量。
2. 施工效率高：由于构件已经进行了整体预制，施工现场装配速度快，在保证质量的情况下大大提高了施工效率。
3. 施工质量高：现场施工由于材料易受气候影响、工程施工力度大小不同等因素，容易导致质量问题，而整体预制则避免了现场施工质量问题的出现。
4. 轻质化：由于采用轻质材料，降低了施工负荷，提高了楼房安全性。
5. 低噪音、低污染：施工过程中噪音、废弃材料少，污染控制较好。
6. 适应性强：适合各种建筑形式和结构型式，整个工法于现代建筑自然形态及绿色生态要求相符。
三、适应范围该工法的适应范围十分广泛，可以应用于民用和商用楼房的建设。
特别是在钢筋混凝土结构中，该工法的应用相对容易操作、施工效率高、短工期的特点，使其成为民用和商用楼房建设中应用广泛的施工工艺。
四、工艺原理1. 对施工工法与实际工程之间的联系装配式叠合梁-钢筋桁架楼承板组合结构施工工法是根据建筑物所需的结构进行设计预制，与传统的施工工艺不同的是，它采用了现代工厂化生产的模式，将所有构件进行整体预制。
其施工过程采用工厂化生产的模式，这在一定程度上减少了材料浪费和施工时间。
施工现场采用装配式施工，只需要安装好预制完成的构件即可，从而提高了施工效率和质量。
2. 采取的技术措施（1）整体预制：采取整体预制技术生产构件，提高质量和稳定性。
装配式框架结构建筑叠合梁施工工法
装配式框架结构建筑叠合梁施工工法一、前言装配式框架结构建筑叠合梁施工工法是一种先进的施工方法，它通过预制构件的装配和梁的叠合，实现了建筑结构的快速组装和高质量施工。
本文将对该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施和经济技术分析进行详细介绍，并结合工程实例，旨在提供指导意义和实用参考。
二、工法特点装配式框架结构建筑叠合梁施工工法具有以下几个特点：1. 高效快速：通过预制构件的装配和梁的叠合，减少了现场施工时间，大大提高了施工效率。
2. 质量可控：预制构件制作过程在工厂环境中进行，可以严格控制质量，并减少施工中的质量风险。
3. 节约成本：通过工程模块化设计和装配，减少了材料损耗和人力成本，降低了施工成本。
4.环保节能：采用现代化的装配式建筑技术，减少了对资源的消耗，达到了节能环保的要求。
三、适应范围装配式框架结构建筑叠合梁施工工法适用于多种建筑形式，特别适用于多层、高层建筑和大跨度建筑。
它可以广泛应用于住宅、商业、工业等领域。
四、工艺原理装配式框架结构建筑叠合梁施工工法的工艺原理基于构件制作和梁的叠合。
首先，根据建筑设计要求，在工厂环境中制作预制构件。
然后，在现场将预制构件进行装配，形成框架结构。
最后，通过梁的叠合，将框架结构固定在一起。
这样，就实现了快速组装和高质量施工的目标。
五、施工工艺装配式框架结构建筑叠合梁施工工法的施工工艺主要包括以下几个阶段：1. 设计阶段：进行结构设计和制作预制构件的参数确定。
2. 预制构件制作：在工厂中制作预制构件，包括墙板、梁板等。
3. 现场准备工作：清理施工现场、设置施工区域、安装施工辅助设备等。
4. 预制构件装配：将预制构件依据设计要求进行装配，形成框架结构。
5.梁的叠合：通过梁的叠合，将框架结构固定在一起。
6. 完工验收：对施工质量进行验收。
六、劳动组织装配式框架结构建筑叠合梁施工工法的劳动组织需要合理安排施工人员的工作和配合，确保施工按照设计要求进行，保证施工进度和质量。
某工程转换层大梁叠合梁施工工艺
某工程转换层大梁叠合梁施工工艺【摘要】本工程主体框架结构尤其是转换层结构的施工，经过精心组织管理和多项施工工艺设计，并严格要求每道工序的施工质量，取得了优质结构的实效。
为推广经验，但限于篇幅，本文主要针对工程转换层大梁叠合梁施工工艺在本项目的研究及应用实践作简要分析和阐述。
【关键词】转换层;大梁; 支撑架和模板; 附加钢筋一、转换层梁板概况转换层及其下部为框架-剪力墙结构，其上部转换成薄壁短支墙柱结构。
转换层总面积约4600m2，根据进度情况，以后浇带为界分两个面积基本相同段内工序流水施工段。
Ⅰ段工期目标40天，Ⅱ段工期目标35天（Ⅱ段可借鉴Ⅰ段施工的经验教训和利用Ⅰ段拆下的大量材料和大量多余人力而加快工期）。
Ⅰ段早于Ⅱ段约30天，Ⅰ段梁板按叠合梁施工期间，现有机具设备、周转材料及现场工人能尽量用于支持Ⅱ施工段的生产，加快二施工段的进度对总的控制工期是有利的。
同时也有利于现场生产的综合调配与平衡。
以Ⅰ施工段为例，其梁板砼用量约1100 m3，强度等级为C50.P8；梁模约2700m2，考虑与竖向结构接缝等需要增加模板约500 m2，总计约3200m2，板底模约1700m2；钢筋用量约800吨。
对转换层梁柱节点核心区的支架、模板、钢筋和砼施工，我们做了大量的技术和管理的准备工作。
二、转换层大梁施工的方案选择叠合梁浇筑的方式，利于在有限的施工场地条件下合理安排人、材、机，减少砼一次性浇筑量，也就减少了模板及架料的一次性投入量（经对比计算节约约40%）和减少水泥水化热能量和砼因凝固收缩量较大产生较大内应力等因素而开裂；减少大梁一次性浇筑时通过支架传递的巨大荷载，给下部各层梁板带来的不可预见的安全隐患；部分梁面钢筋及上部柱墙插筋和梁的上半部模板支撑、板下部的模板支撑等工作可于第一次梁砼浇筑后进行，利于工序施工流水的安排；避免由于钢筋密集、砼体量大而造成砼浇筑及砼竖向施工缝留设的困难，利于砼的浇筑和振捣和养护，既能加快速度又能保证砼的振捣质量；砼结构质量能够得到保证；同时也利于安装的一次预埋。
新型装配式叠合梁板施工工法(2)
新型装配式叠合梁板施工工法新型装配式叠合梁板施工工法一、前言随着建筑行业的发展，传统的施工工艺逐渐暴露出一些不足，给工地施工环境、施工效率等方面带来了挑战。
为了解决这些问题，新型装配式叠合梁板施工工法应运而生。
本文将对该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例进行详细介绍。
二、工法特点新型装配式叠合梁板施工工法区别于传统的施工工艺，具有以下显著特点：1. 操作简便：采用装配式施工，减少了现场操作和施工周期，提高了施工效率；2. 环保节能：采用预制梁板，在工厂内进行加工和制作，减少了现场的污染和噪音；3. 结构安全：梁板采用叠合工艺，增加了结构的承载能力和抗震性能；4. 质量可控：预制梁板可以通过工厂化生产，保证了质量的一致性和稳定性；5. 总成施工：采用总部制造，现场拼装的方式，减少了现场的运输和搬运，提高了施工效率。
三、适应范围新型装配式叠合梁板施工工法适用于各种建筑结构，特别是大跨度、大层高、多层建筑等。
其适应范围广泛，可以应用于住宅、商业、工业和公共建筑等多个领域。
四、工艺原理该工法通过对施工工法与实际工程之间的联系，采取一系列技术措施，实现结构的快速组装和安装。
其核心原理是通过预制件的制造，将各个板件和梁件拼装到一起，形成整个楼板和梁的结构。
这样可以减少现场的施工时间和现场作业要求，提高施工效率和质量。
五、施工工艺新型装配式叠合梁板施工工法的施工工艺可以分为以下几个阶段：1. 基础施工：包括地基处理、基础浇筑等；2. 预制装配：在工厂内对梁板进行加工和制作，包括混凝土浇注、预应力等；3. 运输和安装：将预制好的梁板运输至现场，通过机械设备进行安装；4. 构造连接：将各个梁板进行连接，形成整个楼板和梁的结构；5. 后续装饰施工：进行楼板的防水、保温、装饰涂料等工程。
六、劳动组织为了确保施工的顺利进行，需要合理组织施工人员，确保施工人员的数量和质量。
PBL剪力键叠合梁桥面板施工工法
PBL剪力键叠合梁桥面板施工工法PBL剪力键叠合梁桥面板施工工法一、前言PBL剪力键叠合梁桥面板施工工法是一种常用于梁桥面板施工的工法，通过使用PBL剪力键技术以及叠合梁桥面板，能够提高施工效率，保证工程质量。
本文将从工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例等方面进行详细介绍。
二、工法特点PBL剪力键叠合梁桥面板施工工法具有以下特点：1. 施工周期短：采用现浇施工，能够快速完成梁桥面板的浇筑。
2. 施工质量高：使用PBL剪力键技术，能够提高梁桥面板与支座之间的连接性能，保证梁桥面板的安全和稳定。
3. 减少施工工序：采用叠合梁桥面板，能够减少施工中的模板制作和拆除工序，提高工作效率。
4. 经济性好：施工成本低，使用寿命长，适用于各类梁桥面板施工。
三、适应范围PBL剪力键叠合梁桥面板施工工法适用于各类梁桥面板的施工，特别适用于大跨度、重载、高速公路和高铁等要求较高的桥梁工程。
该工法适应性广泛，能够满足不同地区和不同场合的要求。
四、工艺原理PBL剪力键叠合梁桥面板施工工法主要通过PBL剪力键技术来实现梁桥面板与支座的连接。
PBL剪力键技术是一种通过设置PBL剪力键在梁桥面板和支座之间形成的键合力，来增强梁桥面板的承载能力和稳定性的技术。
此外，叠合梁桥面板的使用可以减少模板制作和拆除工序，提高施工效率。
五、施工工艺1. 基础准备：清除现场垃圾，进行基础修复与处理，确保基础平整。
2. 支座施工：设置支座，保证支座的水平度和垂直度。
3. PBL剪力键安装：按照设计要求，在梁桥面板上设置合适的位置和数量的PBL剪力键。
4. 梁桥面板制作：按照设计要求进行梁桥面板的模板制作和混凝土浇筑，确保梁桥面板的质量。
5. 梁桥面板安装：将制作好的梁桥面板安装到支座上，并利用PBL剪力键进行键合。
6. 后续工序：进行梁桥面板封缝处理、伸缩缝设置等后续工序，保证梁桥面板的完整性和稳定性。
钢-砼叠合梁吊支架搭设施工工法(2)
钢-砼叠合梁吊支架搭设施工工法钢-砼叠合梁吊支架搭设施工工法一、前言钢-砼叠合梁吊支架搭设施工工法是一种在建筑施工中常用的工法，它通过采用钢和砼的组合结构形式，在提高结构强度和稳定性的同时，实现了施工效率的提高。
本文将从工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例等方面对该工法进行详细介绍。
二、工法特点钢-砼叠合梁吊支架搭设施工工法具有以下几个特点：1. 结构稳定可靠：通过采用钢和砼的叠合结构形式，提高了支架的结构强度和稳定性，能够满足大跨度和超高层建筑的施工需求。
2. 施工效率高：支架的钢结构能够提前预制，在施工现场进行安装，加速了施工进度。
同时，砼的浇筑也能够快速进行，大大提高了施工效率。
3. 经济节能：钢-砼叠合梁吊支架搭设施工工法采用了轻型钢材，不仅降低了自重，还减少了材料的使用量，节约了工程成本。
4. 环境友好：采用钢-砼组合结构可减少对环境的危害，同时还能够降低噪音和粉尘对施工人员的影响，提升了施工环境。
三、适应范围钢-砼叠合梁吊支架搭设施工工法适用于大跨度和超高层建筑的施工，尤其适合于需要长时间施工周期的建筑项目。
它能够满足对支架结构强度和稳定性的严格要求，同时提高施工效率，减少工程成本。
四、工艺原理钢-砼叠合梁吊支架搭设施工工法的原理是通过钢结构和砼结构的组合形式来达到支撑和承载的目的。
在具体施工过程中，根据工程要求和设计规定，采取相应的技术措施，如预制钢结构、调整模板、设置临时支撑等，以确保工程的施工质量和安全。
五、施工工艺钢-砼叠合梁吊支架搭设施工工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 地基处理：对地基进行处理，确保地基的承载力满足要求。
2. 基础施工：进行地基基础的施工，包括浇筑混凝土基础。
3. 钢结构预制：根据设计要求，预制钢结构构件，以确保质量和尺寸的准确性。
4. 吊装搭设：采用起重设备将预制的钢结构构件吊装到指定位置，并通过螺栓连接进行固定。
叠合式钢箱梁制作工艺分析研究
叠 合 式钢 箱 梁制 作 工 艺分 析研 究
邓 卫 贤
九 冶建设 有限公 司机 电安装 工程 分公 司
摘 要 ：对大型桥 梁吊运设备 ， 必须加大主梁横截面 ， 以满足 实际应 用的性能 需求 。叠合式铜箱梁结构具有优 异载荷性 能 ， 是 大 型 桥 梁 吊运 设 备 结 构 的优 选 结 构 形 式 ， 叠合 梁在 制 作 过 程 中对 起 拱 度 的 控 制 ， 叠合 面平 整 度 的控 制 ， 节 间 穿孔 率 的控 制 尤 为 重要 ， 本 文 主要 针 对 叠合 式 钢 箱 梁 制作 进 行 分析 与研 究 。 关键 词 ：起 拱 度 ； 匹配 制 造 ； １ ／ ２ 钻 孔 法
变形 。
１ 前 言
科威特Ｓ Ｄ Ｉ Ｄ Ｌ Ｔ ９ ０ ０型提梁 机 是新 型叠合 式 钢箱 梁结 构， 主梁共 ５ 节， 全长 ４ ９ ． ５ ｍ， 叠合高 ５ ． ３ ｍ。叠合梁 由上下箱梁 叠合而成 ， 上 下梁通过 叠合 板螺 栓刚性连接 ， 较单箱结构梁柔 韧性好 、 强度 高 、 运输便利等特点 。叠合梁制造技术异于单箱 梁， 技术 指标 非常高 ， 其制造需要一套完整 的施工方案来保证
（ ３ ） 整个 箱型梁 由五节组 成 ， 每节 腹板 由上 下两部 分组 成 。腹 板单元件 是主梁制作 的关键 ， 为保证叠合 梁拱度 的一 致性 ， 将整个主梁腹板作为一个整体单元制作。故将各节上 、 下、 左、 右腹板点焊连接为一个整体 ， 再按照腹板预拱 曲线 （ 正 弦函数 曲线 ） ， 在腹板上用 多点进行号线划 拱 ， 以多点组合折 线近似 圆滑曲线号拱来代替圆滑 曲线起拱。 （ ４ ） 腹板拱度 预制 。将各节 上 、 下腹板 点焊连接 固定 ， 同 时将左右两侧腹板进行叠合 ， 以保证两侧腹板拱度的一致性 ， 再按照腹板 预拱 曲线 ， 在腹板上进行号线划拱 ， 以组合折线拱 度代替 圆弧拱度。 为保证上 、 下腹板拱度一致性 ， 在切 割下料 预制腹板拱 度 时， 采用半 自动切割机单机双头同时切割下料 。 （ ５ ） 将 预制拱度的腹板点焊固定 ， 使各节上下腹板 连为一 体 后装配连接加 强板 ， 为避免 主梁焊接后节 问连接板与腹 板 孑 Ｌ 群无法完全 匹配 ， 采用 １ ／ ２ 钻孑 Ｌ 法， 先配钻 节间前一节段 腹 板 连接螺栓孔 群 ， 节问后一节段 腹板连接 螺栓孑 Ｌ 群待二 次预 装 时配 钻 。
钢板叠合梁安装工作总结
钢板叠合梁安装工作总结
钢板叠合梁是一种常用的建筑结构材料，它具有高强度、轻质、耐腐蚀等优点，因此在建筑工程中得到了广泛的应用。
在钢板叠合梁的安装过程中，需要严格按照规范进行操作，以确保安装质量和施工安全。
以下是对钢板叠合梁安装工作的总结。
首先，钢板叠合梁的安装前需要进行充分的准备工作。
这包括对施工现场进行
清理、平整，以及对所需的材料和设备进行检查和准备。
在安装过程中，需要严格按照设计图纸和施工方案进行操作，确保每一步都符合规范要求。
其次，钢板叠合梁的安装需要严格控制质量。
在安装过程中，需要对每一根梁
进行检查，确保其尺寸、形状和表面质量符合要求。
同时，在梁的连接处需要进行严密的对接和焊接，以确保连接牢固、无缺陷。
另外，安装过程中需要严格遵守施工安全规范。
施工人员需要佩戴好安全帽、
安全带等防护装备，严禁在高处作业时不戴安全带。
同时，需要对施工现场进行合理的封闭和警示，确保施工现场的安全。
最后，钢板叠合梁的安装需要进行验收和记录。
在安装完成后，需要对每一根
梁进行验收，确保其安装质量符合要求。
同时，需要对安装过程中的关键环节进行记录，以便日后的检查和维护。
总的来说，钢板叠合梁的安装工作需要严格按照规范进行操作，确保安装质量
和施工安全。
只有这样，才能保证钢板叠合梁在建筑工程中发挥其应有的作用。
叠合梁工艺是水利工程中常见的一种方法
叠合梁工艺是水利工程中常见的一种方法原由：我国一些水利工程施工单位，在厂房投标阶段没有很好的研究厂房施工设备的运用特点，一相情愿的使用一次固定式施工设备（如大型门机的运用），一度造成吊车梁无法满足现场预制安装要求。
为此笔者将Ｔ形吊车梁采用叠合梁工艺，解决了安装手段不足够的被动局面。
简支吊车梁结构形式具有受力特性清晰，设计简单等特点，广泛的被水利工程厂房设计采用，现有的结构设计规范中均采用简支吊车梁的结构形式。
大家知道吊车梁受力特点有：1）承担两组移动的集中荷载，2）重复荷载。
3）吊车运行时，具有冲击和振动的动力特征。
4）偏心扭矩荷载。
所以运用叠合梁工艺时，一定要慎重施工缝的位置计算，施工缝的形式设计，并通过进一步的试验，证明其设计工艺、施工工艺的可行性。
思路：叠合梁是水利工程中常见的一种结构方式，它与现浇梁相比较，具有施工方便、节约模板、缩短工期、降低造价等优点；与预制装配式梁相比较，具有整体性好、抗震性能好等优点。
但目前采用的叠合梁，其预制构件大多采用矩形截面，白重较大，运输和吊装比较困难，这些缺点影响了它的推广应用。
为此，我们设计了一种新型叠合梁结构——Ｔ形预制构件叠合梁，一种叠合梁均为一阶段受力叠合梁，施工阶段在下而须设置支撑，但具备一些突出的优点：预制梁自重轻，运输吊装方便；纵向受力钢筋中配有非预应力钢筋，可以改善裂缝的分布、增加梁的承载力及提高破坏时的延性；非预应力钢筋配置在叠合层底部，不在预制梁中，利于预制梁的截面设计和预制厂生产；叠合面面积增大等等。
为了准确掌握Ｔ形预制构件叠合梁的受弯性能及破坏特征，我们对这一种叠合梁进行了试验研究。
首先，在全面了解国内外已有的叠合梁相关研究成果的基础上，设计制作了３根Ｔ形预制构件叠合梁和3根相同尺寸、相同配筋的整浇对比梁，分别进行静载试验，观测叠合梁和整浇梁的正截面开裂荷载、承载力极限荷载、挠度变形、裂缝开展、破坏特征以及叠台梁的叠合面受力情况，并将－叠合梁与整浇梁的受弯性能作比较分析。
叠合梁工艺总结
上海公路新建工程第标段叠合梁施工总结编号：编制：审批：实施日期：集团有限公司项目部2009年4月20日叠合梁施工总结一、工程概况立交匝道桥钢箱梁工程，具体工程范围如下表所示：序叠合梁编号规格(长x宽x高) 数量重量（吨）备注1 WN17～WN18 20米x4.2米x1.1米 1 33.51322 WN18～WN19 20米x4.2米x1.1米 1 33.51323 ES22～ES23 22.5米x4.2米x1.1米 1 37.64654 ES23～ES24 22.5米x4.2米x1.1米 1 37.64655 NE33～NE34 36.1米x7.54米x1.6米 1 152.17526 NE34～NE35 30.6米x7.54米x1.4米 1 118.6083合413.1029 其中ES23～ES24做为本标段首件工程。
二、主要施工工艺施工工艺流程图三、钢梁加工制作方法（一）钢箱梁零部件下料及余量加放原则1、作样、号料（1）钢材进场后应进行预处理，钢板预处理抛丸除锈、喷漆，表面除锈达到GB8923标准规定的Sa2.5级，钢材表面粗糙度达到Rz=40～80μm，并进行车间底漆预处理，车间干膜厚度20～30μm，底漆品种与涂装采用适应。
预处理经监理工程师现场认可后，方可作样、号料。
（2）作样和号料应严格按施工图和经批准的制造工艺要求进行。
（3）作样和号料应按工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
（4）号料前应检查钢料的牌号、规格，应是复验及预处理合格的钢料；号料外形尺寸允许偏差为±1.0mm。
（5）号料时应注意钢材轧制方向与其主应力方向一致，并尽量减少板件的对接。
2、切割（1）下料前应检查钢料的牌号、规格、经确认无误后方可下料。
（2）下料必须严格按配料单所指定的材质、规格进行。
（3）下料时，主要零部件应注意钢材轧制方向与受力方向一致。
（4）切割工艺试验单元件制作中如采用反变形工艺、板件下料采用无余量切割，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。
叠合板工作总结
叠合板工作总结
叠合板是一种由多层薄木片交叉粘合而成的板材，具有优异的强度和稳定性，
被广泛应用于建筑、家具、包装等领域。
在叠合板工作中，我们需要对原材料进行筛选、切割、粘合、烘干等一系列工序，以确保生产出高质量的叠合板产品。
以下是对叠合板工作的总结和经验分享。
首先，对原材料的选择至关重要。
我们需要选用优质的木材作为叠合板的原材料，确保其具有足够的强度和稳定性。
同时，还需要对原材料进行严格的筛选和检测，排除有裂纹、虫蛀或其他质量问题的木片，以保证叠合板的质量。
其次，切割和粘合是叠合板生产中的关键工序。
在切割过程中，我们需要确保
木片的尺寸和厚度均匀一致，以便后续的粘合工作。
在粘合过程中，我们需要使用优质的胶水，并确保粘合压力和温度的均匀分布，以保证叠合板的强度和稳定性。
另外，烘干是叠合板生产中不可或缺的一环。
在烘干过程中，我们需要控制好
烘干温度和时间，以确保叠合板的含水率符合要求。
同时，还需要对烘干设备进行定期维护和清洁，以确保其正常运转和烘干效果。
总的来说，叠合板工作需要我们对原材料、工艺和设备都有深入的了解和把握。
只有在每一个细节都严格把关和控制的情况下，我们才能生产出高质量的叠合板产品。
希望通过我们的总结和分享，能够为叠合板生产工作提供一些参考和借鉴，进一步提升叠合板产品的质量和市场竞争力。
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上海公路新建工程第标段叠合梁施工总结编号：编制：审批：实施日期：集团有限公司项目部2009年4月20日叠合梁施工总结一、工程概况立交匝道桥钢箱梁工程，具体工程范围如下表所示：序叠合梁编号规格(长x宽x高) 数量重量（吨）备注1 WN17～WN18 20米x4.2米x1.1米 1 33.51322 WN18～WN19 20米x4.2米x1.1米 1 33.51323 ES22～ES23 22.5米x4.2米x1.1米 1 37.64654 ES23～ES24 22.5米x4.2米x1.1米 1 37.64655 NE33～NE34 36.1米x7.54米x1.6米 1 152.17526 NE34～NE35 30.6米x7.54米x1.4米 1 118.6083合413.1029 其中ES23～ES24做为本标段首件工程。
二、主要施工工艺施工工艺流程图三、钢梁加工制作方法（一）钢箱梁零部件下料及余量加放原则1、作样、号料（1）钢材进场后应进行预处理，钢板预处理抛丸除锈、喷漆，表面除锈达到GB8923标准规定的Sa2.5级，钢材表面粗糙度达到Rz=40～80μm，并进行车间底漆预处理，车间干膜厚度20～30μm，底漆品种与涂装采用适应。
预处理经监理工程师现场认可后，方可作样、号料。
（2）作样和号料应严格按施工图和经批准的制造工艺要求进行。
（3）作样和号料应按工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
（4）号料前应检查钢料的牌号、规格，应是复验及预处理合格的钢料；号料外形尺寸允许偏差为±1.0mm。
（5）号料时应注意钢材轧制方向与其主应力方向一致，并尽量减少板件的对接。
2、切割（1）下料前应检查钢料的牌号、规格、经确认无误后方可下料。
（2）下料必须严格按配料单所指定的材质、规格进行。
（3）下料时，主要零部件应注意钢材轧制方向与受力方向一致。
（4）切割工艺试验单元件制作中如采用反变形工艺、板件下料采用无余量切割，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。
（5）切割方法选用和注意事项a、主要零件应采用精密切割，手工切割只可用于次要零件或切割后还须再行加工的零件。
剪切切割仅适用于次要零件或边缘进行加工的零件。
b、所有构件的外露边缘应倒角R1～R2的圆角，确保切割面的匀顺。
3、钢箱梁关键件下料余量加入原则由于钢箱梁设计图纸仅提供设计尺寸，未考虑制作加工余量和焊接收缩余量。
因此，零部件下料时必须在设计尺寸的基础上加放切割加工余量和焊接收缩余量。
余量的加放原则是在构件长度方向上只加放焊接收缩补偿值和修整余量，不再加放装配余量，各部分余量在各道工序中逐步减小，使最终的累积误差近似于零。
为确保桥面线形光顺美观，从提高下料精度方面进行控制，所有顶底板，横隔板，纵腹板均采用数控精密切割，确保下料精度满足拼板和安装要求。
（1)钢箱梁的6条纵向主焊缝在施焊过程中会造成箱粱长度方向收缩，因此外板条在下料时，在长度方向上每米加0．5mm的焊缝补偿值,另总长再加放2公分修割余量；宽度方向收缩依靠内隔板定位控制。
（2)如果采用套裁下料，盖腹板需接长，会产生对接平焊缝，因此每道焊缝的外板条长度方向加放2mm拼接收缩余量，板条对接时注意拼接顺序，防止变形，外板条下料采用两次下料方法，即横向拼缝完成后进行外轮廓线下料，保证下料精度。
在拼板阶段，要求对拼板的间隙进行控制，对不合格的板材重新修整，以确保埋弧焊等级达到一级全溶透焊缝要求。
（3)在4块外板条中，底板和腹板在宽度方向上各加放0.5mm/1m余量。
（4)由于把箱内隔板作为钢箱梁外围几何尺寸的定位控制基准，所以箱内隔板整体部件需保证其尺寸精度，下料原则为按设计图单边加放4mm刨边余量，下料完成后上刨床刨加工至尺寸要求，保证箱梁断面几何尺寸。
（二）隔板的制作与焊接钢箱梁内隔板是箱梁制作中的关键零部件，制作精度极其关键。
为了保证质量，板部件应集中批量加工，NC数控每下一块隔板，都需在钢板明显位置标记件号，并按下料单检查其尺寸，其尺寸不能小于设计尺寸。
尺寸检查合格后，装焊人孔加强圈，在装焊过程中，刚性固定控制焊接变形，隔板校平后放后进入下一道工序。
切割件的边缘加工及坡口加工要求:钢箱梁的底板、顶板和腹板角焊缝按强度要求设计成全焊透坡口,切割件的自由边缘一般采用角向磨光机人工打磨，确保表面粗糙度要求，焊缝坡口一般采用半自动气割机两边对称同时切割，加工坡口时应严格控制角度和各部的尺寸，必要时应先在边缘上划好切割线，按切割线切割，坡口加工角度误差不大于2．5。
如果坡口加工精度要求高且设计要求机加工时，为满足设计精度的要求，坡口加工首先采用刨边机刨边并加工坡口。
（三）零件矫正和弯曲及板单元制作1、零件矫正宜采用冷矫正，冷矫正时的环境温度不宜低于-12℃，矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤。
2、采用热矫正时，热矫正温度应控制在600~800℃，严禁过烧。
矫正后零件温度应慢慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件钢材或用水急冷。
3、主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度应控制在900～1000℃。
弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。
（四）基本构件组装1、零件和构件应经检查合格后，方可组装，连接接触面和焊缝边缘每边30mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净，露出钢材金属光泽。
2、钢板接料必须在杆件组装前完成：（1）顶、腹板及桥面板接料长度应符合图纸要求。
（2）顶、腹板接料长度不宜小于1000mm，宽度不得小于200mm，横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100mm，纵向接料焊缝应避开孔群，若无法避开，则须报请设计单位认可。
（3）节点板接料宜采用T字型，T字型交叉点间距不得小于200mm；腹板纵向接料焊缝宜布置在受压区。
（4）杆件组装时应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合设计图纸要求。
（5）节点板应尽量减少对接次数，因节点板高度尺寸较大，需要焊接接宽钢板者，接缝应距其他焊缝、节点板、拼接板边缘等部位100mm以上。
3、组装的一般规定（1）组装前，首先应按图纸和工艺文件检查各零件的几何尺寸、坡口大小，确认无误后方可组装。
（2）构件的组装宜采用适应的胎型或平台，首件组装应检验合格并通过监理工程师的检查认可，方可进行后续构件的组装。
（3）采用埋弧焊、气体保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分、预处理底漆等有害物，使其表面显露出金属光泽。
（4）要求测量的单零件，应按工艺要求进行配装。
（5）采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同，引板长度应不小于80mm。
（6）产品试板应在焊缝端部连接，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度应大于600 mm（含监理工程师复验所用），宽度每侧不得小于150 mm。
（7）组装完成后，须对组装间隙与偏差进行记录，检验合格后再进行组装定位焊。
（8）经检测合格的组装构件，吊装时应轻起轻落，以防变形和定位焊缝开裂。
（五）焊接1、制定焊接工艺（1）在钢梁构件制造开工前，对工厂焊接和工地焊接分别进行焊接工艺评定，焊接工艺评定试验条件与钢梁构件生产条件相对应，并应采用与实际结构相同的钢材及焊材。
桥面板工地纵横向对接焊缝的拘束度很大，工地焊接工艺应与之相适应。
拟定焊接工艺评定试验项目见下表。
焊接工艺评定试验项目表编号板厚组合(材质) 坡口形式焊接方法焊接位置焊接材料代表接头WND1 t=16+16(Q345qD) SAW 平位H10Mn2(Φ4.0)HJ331桥位主梁腹板对接WND2 t=25+25(Q345qD) SAW 平位H10Mn2(Φ4.0)HJ331桥位主梁顶、底、腹板对接WND3 t=16+16(Q345qD) SMAW 平位J507(Φ3.2、4.0)桥位主梁腹板对接（现场）WND4 t=25+25(Q345Qd) SMAW 立位J507(Φ3.2、4.0)桥位主梁腹板对接（现场）WND5 t=16+16(Q345qD) SMAW 立位J507(Φ3.2、4.0、5.0)桥位主梁顶、底、腹板对接WND6 t=25+25(Q345qD) SAWFCAW平位H10Mn2(Φ4.0)HJ331、SF-71(Φ1.6)桥位主梁顶、底、腹板对接WND7 t=14+25(Q345qD) SAW 船位H10Mn2(Φ4.0)HJ331、桥位主梁顶、底、腹板对接WND8 t=16+30(Q345qD) FCAW 平位SF-71(Φ1.6)桥位主梁顶、底、腹板对接（2）试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺文件。
2 、质量保证措施（1）上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分别进行考试。
考试合格发给合格证书。
焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围和有效期进行焊接作业。
（2）施焊时应严格执行焊接工艺文件。
（3）质量检查人员应检查焊接工艺文件的贯彻执行情况。
如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。
焊接工艺不得随意更改。
（4）焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表器具良好、齐全可靠，方可施焊。
还应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，否则应督促检查、更换。
（5）进行超声波和射线探伤的无损检测的工作人员，需持国家相关部门颁发的有效的Ⅱ级以上（含Ⅱ级）的合格证书，经监理工程师确认后方可上岗操作。
（6）焊接工作宜在室内进行，湿度应不大于80％，焊接环境温度不得低于5 ℃。
当环境温度低于5 ℃或湿度大于80 %时，应采取必要的工艺措施后进行焊接。
露天焊接除局部加热和防风外，还应采取有效的防雨措施。
（7）主要杆件应在组装后24小时内焊接，若超时可依据不同情况对待焊接部位进行清理或去湿处理后方可施焊。
（8）质量文件应及时报送监理工程师。
3、焊接材料的使用（1）焊接材料应按焊接工艺评定试验结果选用。
（2）焊丝上的油、锈必须清除干净后方可使用。
（3）焊剂中不允许混入熔渣和脏物。
重复使用的焊剂小于60目的细粉粒的量不得超过总量的5 %。
（4）焊条、焊剂必须按焊接材料使用说明书的规定烘干后使用。
（5）焊接材料应由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。
当焊剂未用完时，应交回重新烘干。
烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。
烘干后的焊接材料应随用随取，从保温箱取出的焊接材料超过4小时，应重新烘干后再使用。
（6）采用气体保护焊应满足防风、防雨条件，CO2气体保护焊采用的CO2气体纯度应不低于99．5％，使用前需经倒置放水处理。