锻造工艺与模具设计实验指导书
模具设计实验指导书
模具设计实验指导书模具设计基础性实训指导书实训一冲压设备的认知实训一、教学实验的目的和建议通过观察冲压工艺过程，了解冲压设备结构及其功能，了解冲压设备和模具的关系。
二、教学实验内容和原理通过观察冲压工艺过程，熟悉冲床结构形式，压力机规格型号。
初步掌握冲压工艺特点，了解模具工作结构。
三、教学实验所用仪器及材料(1)曲柄压力机一台；(2)量具若干。
四、教学实验方法与步骤(1)学生分组，一般分3-4人为一组。
要求先观察充压的过程，分析冲床各部分机构工作情况，模具工作情况。
(2)掌控压力机规格与模具关系。
记下主要参数公称压力值。
观测滑块上下动作情况，推论其行程（上下止点的距离）。
滑动高度，长鞘点时滑块下端面至工作台距离。
最小最轻滑动高度的边线。
记下有关装模尺寸：模柄孔、工作台、滑块及其t形槽。
(3)写出实训报告。
按以上内容写出实训报告。
教学实验二冷冲模收纳教学实验一、实训目的和要求1、通过收纳单工序模模具，掌控单工序模模具结构初步掌控单工序模冲压工艺特点及冲压模具形成。
2、绘出模具结构简图。
二、教学实验内容和原理分组拆装单工序模一副掌握单工序模模具的构成和工作原理。
并画出结构简图。
三、教学实验所用仪器及材料单工序模一副，各类规格内六角扳手、小锤、防锈油等拆装工具。
四、教学实验方法与步骤1、学生分组，一般3-4人为一组。
观察模架的装配情况，导套、导柱与上下，模座的装配，是否平稳、无滞阻。
2、确认收纳顺序及加装次序。
拆分上下模，拆下各主要零件，建议每位学生都动手协调，按收纳顺序在工作台上依次排序。
观测其工作零件加装结构。
主要零件加装结构：推论凸模、凹模在其紧固板中的定位及套管方法，通过隔热法观测冲裁间隙的光滑程度。
3、判断进料方式，导料板或定位元件的安装情况，卸料板的安装，废料的排出方式。
4、拆毁完后观测夹具上的孔及台阶，随后依次加装各部分零件。
最后涂抹上防锈油。
5、写出实训报告。
其内容是：(1)画出结构简图。
锻造工艺与模具设计
锻造工艺与模具设计一、锻造工艺概述锻造是指通过施加压力将金属材料变形成所需形状的一种加工方法。
锻造工艺包括预制备、加热、锤击、冷却等多个环节。
通过不同的锻造工艺，可以生产出各种形状和尺寸的零件。
二、模具设计概述模具是指用于制造产品的专用工具，通常由上下两个部分组成。
模具设计需要考虑到产品的尺寸、形状等因素，以及生产效率和成本等因素。
合理的模具设计可以提高生产效率和产品质量。
三、锻造前准备1. 材料选择：根据零件要求选择适当的材料。
2. 钢坯切割：根据零件图纸进行钢坯切割，并进行初步加工。
3. 热处理：对钢坯进行热处理，使其达到适当的温度。
4. 模具准备：根据零件要求设计并制作合适的模具。
四、加热将钢坯放入电阻炉中进行加热，使其达到适当温度。
加热温度应该控制在合适范围内，以免影响零件质量。
五、锤击将加热后的钢坯放入模具中，进行锤击。
锤击力度应该适当，以免过度变形或破裂。
在锤击过程中要注意调整温度和压力，以保证零件的质量。
六、冷却在锻造完成后，需要对零件进行冷却。
冷却速度应该适当，以避免产生裂纹或变形。
七、模具设计要点1. 模具结构：模具应该采用合理的结构设计，以便于生产操作和维护。
2. 材料选择：选择合适的材料可以提高模具的使用寿命和生产效率。
3. 模具加工精度：模具加工精度应该达到要求，以保证产品质量。
4. 模具调试：在使用前需要对模具进行调试，并根据实际情况进行调整。
5. 模具维护：定期对模具进行维护和保养，可以延长其使用寿命和提高生产效率。
八、总结通过合理的锻造工艺和模具设计，可以生产出高质量的零件，并提高生产效率和降低成本。
在实际生产中，需要根据具体情况进行调整和改进，以达到最佳效果。
锻造作业指导书
锻造作业指导书1、试用范围本规定试用于指导自由锻锤生产碳素结构钢、合金结构钢锻件的锻造。
2、自由锻锤的锻造生产是集体操作，每一个人的工作质量、工作责任心都会对整个生产带来很大的影响。
所以，本指导书适用于班组的全体人员。
3、锻造加热3.1钢料装炉3.1.1 合金钢中塑性差、导热性差得钢料（T8～T12）、H13、5CrNiMo 等，装炉前必须先放在炉前烘烤10～48小时后再装炉。
3.1.2 钢料装炉前应检查其表面质量，发现有缺陷，应先清除。
3.1.3 装炉前应按要求核对钢料的钢号和规格尺寸、重量，装炉后应画出装炉位置图，防止混料，操作过程中必须一直跟踪监督，直至锻件完工为止。
3.1.4 多种钢号混装在同一个室式炉加热时，始锻温度较低的要装在近炉门口，以便先出炉锻造。
3.1.5 大小坯料混装在同一个室式炉加热时，小料应放在易出炉位置，锻造时也应先出炉。
3.1.6 钢料装炉时的炉温依据相应钢号的加热曲线图，多种钢号混装时，应选其中最低的装炉温度。
含碳高和合金成分高的钢料应冷炉装料。
3.1.7在炉中，钢料底下应垫高100～150mm，钢材和炉壁的距离要不小于200mm，钢料在炉中的位置应防止喷嘴直喷表面。
3.2加热升温3.2.1钢材加热的升温速度视其含碳和合金元素的高低而定，含量越高，升温速度要越慢，加热升温时间也要越长。
多种钢号混装时，按升温最慢，用时最长的一种规范加热。
3.2.2对于高碳合金钢，必须在450～600℃先保温一段时间后，再慢速升温到800℃，到800℃还要保温一段时间再继续升温，这一点十分重要，千万不要一点火就朝1200℃烧。
3.2.3在钢的加热过程中，要经常观察炉膛内温度的均匀性，要不断观察喷嘴附近钢料的温度，要防止局部高温烧坏，要经常调节所有喷嘴，以保证炉内温度均匀。
3.3最高加热温度的控制3.3.1最高加热温度必须依钢的化学成分决定，一般加热炉温可比工艺的始锻温度高30℃左右，可用红外线测温仪进行测量。
锻造工艺与模具设计课程设计
锻造工艺与模具设计课程设计一、课程背景锻造工艺是金属加工技术中的一种重要工艺，广泛应用于航空、航天、军工、汽车、机械等领域。
模具设计则是锻造工艺的关键技术之一，决定了锻件的成形质量和生产效率。
针对行业对锻造工艺及模具设计相关人才的需求，本课程将系统、全面地介绍锻造工艺和模具设计的基本概念、原理及应用，同时重点培养学生应用相关软件和设备进行模具设计和加工的能力。
二、课程目标1.掌握锻造工艺和模具设计的基本概念、原理2.熟练掌握常用的模具加工设备和软件的使用方法3.较好地运用理论知识进行锻造工艺和模具设计的实际应用4.能够完成简单锻造工艺和模具设计的任务三、课程大纲1. 锻造工艺概论1.1 锻造工艺的概念及分类 1.2 锻造工艺的基本原理 1.3 锻造材料的选用1.4 锻造工艺的设备和工具 1.5 锻造工艺中的技术问题及解决方法2. 模具设计基础2.1 模具设计的基本理论 2.2 模具的结构和分类 2.3 模具材料的选用 2.4 模具加工的基本原理 2.5 模具装配、调试和维修3. 模具设计软件应用3.1 常用模具设计软件介绍 3.2 模具设计软件的基本操作 3.3 模具组件的设计与装配 3.4 模具运动分析 3.5 模具加工工艺设计4. 模具加工设备使用4.1 模具加工设备的分类和特点 4.2 模具加工设备的结构和工作原理 4.3 模具加工设备的使用要点 4.4 模具设备维护及损坏处理5. 应用案例分析5.1 锻造工艺和模具设计在实际生产中的应用案例 5.2 分析案例中出现的问题及解决方法 5.3 基于案例进行模具设计和加工实践四、教学方法本课程注重理论与实践相结合，采取授课、演示、案例分析、实验等多种教学方法，提高学生的实际操作能力。
同时，还将组织实地参观和考察，让学生对锻造工艺和模具设计有更深入的了解。
五、教材1.《锻压技术基础》（原书第3版）耿永波、杨忠民编著，机械工业出版社，2012年；2.《模具设计基础》吴强、杨峰编著，中南大学出版社，2019年；3.《UG三维造型教程》（UG NX 10.0版）阎育钧主编，清华大学出版社，2018年。
锻造过程操作作业指导书
锻造过程操作作业指导书一、引言锻造是一种重要的金属加工方法，通过对金属材料的塑性变形来获得理想的形状和性能。
本指导书旨在提供一份详细的锻造过程操作作业指导，帮助操作人员正确、高效地完成锻造任务。
二、准备工作在进行锻造操作之前，必须进行充分的准备工作。
以下是具体步骤：1. 确定锻造材料：根据产品要求和所需性能，选择适当的锻造材料。
材料应具备良好的可锻性和机械性能。
2. 准备模具：根据产品设计图纸，制作合适的模具。
模具应具备足够的强度和耐磨性，确保能够承受锻造过程中的压力和温度。
3. 设备调试：检查和调试锻造设备，确保设备运行正常，并预热至适当的工作温度。
4. 安全防护：确保操作场所的安全环境，配备必要的安全设施，操作人员应穿戴符合要求的防护装备，如安全帽、防护眼镜、耐热手套等。
三、操作步骤接下来，将详细介绍锻造过程的操作步骤，在操作中请严格按照以下步骤进行：1. 将工件放入模具：根据产品设计要求，将待锻造的工件放入模具的合适位置。
确保工件与模具接触紧密，准确地定位。
2. 热切料：根据需要，在模具中放入合适的热切料。
热切料的作用是提供锻造时所需的热量，保持锻造材料在适当温度范围内。
3. 预热工件：使用预热设备对工件进行加热，使其达到适合锻造的温度。
预热温度应根据锻造材料的特性和产品要求来确定。
4. 进行锻造：将加热到适当温度的工件放入锻造机的工作区域。
通过施加压力和应变，使工件发生塑性变形，达到期望的形状和尺寸。
5. 模具修整：在锻造过程中，模具表面可能会受到磨损或损坏，需要进行修整。
及时进行模具修整，确保锻造的产品质量和模具的使用寿命。
6. 后处理：锻造结束后，对锻造件进行必要的后处理操作。
可能的后处理操作包括退火、淬火、清洗等，以确保产品达到所需的物理性能。
四、注意事项在进行锻造过程操作时，需要注意以下事项，以确保操作的安全和效果：1. 温度控制：严格控制加热温度和冷却速度，根据材料的特性和产品要求，确保锻造过程中温度的准确控制。
锻造工艺作业指导书
锻造工艺作业指导书1000字锻造工艺是一种重要的金属加工方法，用于制造各种机械零件和工具。
为了保证锻造品的质量，需要遵循一定的作业规范和操作步骤。
本文将为大家介绍锻造工艺的作业指导书。
一、作业准备1. 确定锻造对象的材质、规格和数量，准备相应的锻造模具和设备。
2. 检查锻造设备和模具的状态，确保其完好无损，无锈蚀、裂纹和变形等缺陷。
3. 安排好作业流程和作业计划，包括预热、锻造、冷却和清理等环节。
确保按照顺序完成每个环节。
二、预热1. 根据锻件材料和尺寸的不同，选择适当的加热温度和时间。
一般来说，锻造温度一般为材料的再结晶温度以上。
2. 将锻造料置于加热炉内，注意让锻件加热均匀，避免局部加热过度导致变形。
3. 在达到锻造温度后，及时将锻件取出，避免过热严重损伤材料性能。
三、锻造1. 在进入锻造压力范围之前，应检查上下模具的状态和位置，以确保锻造过程中不会产生卡死或变形等情况。
2. 在锻造过程中，要根据锻造压力和材料性能的匹配，控制好锻造力度和速度，避免过度或不足造成锻件不良。
3. 锻造过程中要及时检查锻件的状态，如大小、形状、表面质量等，一旦发现问题及时调整，以免影响最终的成品质量。
四、冷却1. 锻造后的锻件需要进行冷却处理，以使其达到预定的力学性能和尺寸精度。
2. 冷却过程中，应根据材料和尺寸的不同，采取不同的冷却方法和速度，以保证锻件内部和表面温度的均匀性。
3. 完成冷却后，要对锻件进行质量检查，如硬度、尺寸、外观等方面的检查。
如发现问题需要及时进行调整和处理。
五、清理1. 锻件完成后，要及时将加热炉和周边设备进行清理和维护，以保证下一次的作业安全进行。
2. 锻件表面可能残留有灰泥、氧化皮等杂质，需要对其进行去除清洗，以便对表面进行进一步的加工和处理。
3. 最后，要对锻造成品进行统计和存储，以保持其质量和安全，同时也为下一步的加工和生产打好基础。
总之，锻造工艺的作业指导书是锻造生产中的重要文件，必须遵循和落实。
模锻工艺与模具设计实用手册模锻工艺与模具设计实用手册
模锻工艺与模具设计实用手册模锻工艺与模具设计实用手册作者：编委会出版社：机械工业出版社出版日期：2009年10月出版开本：16开精装册数：全一卷光盘数：0定价：260元优惠价：180元进入20世纪，书籍已成为传播知识、科学技术和保存文化的主要工具。
随着科学技术日新月异地发展，传播知识信息手段，除了书籍、报刊外，其他工具也逐渐产生和发展起来。
但书籍的作用，是其他传播工具或手段所不能代替的。
在当代, 无论是中国，还是其他国家，书籍仍然是促进社会政治、经济、文化发展必不可少的重要传播工具。
详细介绍：第一章模锻成形原理第一节模锻变形力学金属学第二节金属的塑性第三节模锻基本形成方式第四节模锻变形流动的控制第二章模锻变形前工序第一节模锻原毛坯的制备第二节加热的目的、方法和质量第三节锻造加热规范第四节少无氧化加热第五节火焰加热炉与加热温度测量第三章模锻基本设备第一节锤类模锻设备第二节热模锻压力机第三节平锻机第四节螺旋压力机第五节模锻液压机第四章锤上模锻第一节锤上模锻概述第二节模锻件图设计第三节模锻模膛设计第四节制坯模膛设计第五节原毛坯计算与设备吨位第六节锤锻模结构设计第七节设计实例第五章其它设备上模锻第一节热模压力机上模锻第二节螺旋压力机上模锻第三节平锻机上模锻第六章模锻变形后工序第一节锻件冷却第二节切边和冲孔第三节模锻热处理第四节校正第五节精压第六节表面清理第七节模锻件质量检验第七章特殊金属模锻第一节不透钢的模锻第二节铝台金模锻第三节铜合金模锻第四节钛合金的模锻第五节高温合金的模锻第六节镁合金的模锻第八章特殊模锻第一节精密模锻第二节挤压第三节高速模锻第四节锟压锻第五节模轧第六节环形件辗压第七节径向锻造第八节粉末锻造第九节摆动辗压第十节液态模锻第十一节高温模锻第十二节超塑性模锻第九章模锻生产优化技术第一节模锻机械化与自动化第二节模锻成形过程模拟仿真第三节锻模cAD／CAM技术模锻工艺与模具设计实用手册模锻工艺与模具设计实用手册模锻工艺与模具设计实用手册模锻工艺与模具设计实用手册模锻工艺与模具设计实用手册模锻工艺与模具设计实用手册第一章模锻成形原理第一节模锻变形力学金属学第二节金属的塑性第三节模锻基本形成方式第四节模锻变形流动的控制第二章模锻变形前工序第一节模锻原毛坯的制备第二节加热的目的、方法和质量第三节锻造加热规范第四节少无氧化加热第五节火焰加热炉与加热温度测量第三章模锻基本设备第一节锤类模锻设备第二节热模锻压力机第三节平锻机第四节螺旋压力机第五节模锻液压机第四章锤上模锻第一节锤上模锻概述第二节模锻件图设计第三节模锻模膛设计第四节制坯模膛设计第五节原毛坯计算与设备吨位第六节锤锻模结构设计第七节设计实例第五章其它设备上模锻第一节热模压力机上模锻第二节螺旋压力机上模锻第三节平锻机上模锻第六章模锻变形后工序第一节锻件冷却第二节切边和冲孔第三节模锻热处理第四节校正第五节精压第六节表面清理第七节模锻件质量检验第七章特殊金属模锻第一节不透钢的模锻第二节铝台金模锻第三节铜合金模锻第四节钛合金的模锻第五节高温合金的模锻第六节镁合金的模锻第八章特殊模锻第一节精密模锻第二节挤压第三节高速模锻第四节锟压锻第五节模轧第六节环形件辗压第七节径向锻造第八节粉末锻造第九节摆动辗压第十节液态模锻第十一节高温模锻第十二节超塑性模锻第九章模锻生产优化技术第一节模锻机械化与自动化第二节模锻成形过程模拟仿真第三节锻模cAD／CAM技术作者：编委会出版社：机械工业出版社出版日期：2009年10月出版开本：16开精装册数：全一卷光盘数：0定价：260元优惠价：180元本店订购简单方便，可以选择货到付款、汇款发货、当地自取等方式全国货到付款，满200元免运费,更多请登陆文成图书。
锻造实习指导书
锻造实习指导书一、实习目的1、掌握锻造的基础知识。
2、了解简单锻件的自由锻造过程。
3、学习锻造设备工作的基本原理、使用方法和注意事项。
4、自行设计锻件，掌握模锻锻造的基本工序，加深对模锻的了解。
二、实习设备实习用63T、100T模锻液压机，63T模锻液压机的公称力为630KN，100T模锻液压机的公称力为1000KN，两种吨位的液压机的结构相同，均为三梁四柱形式，如图1为液压机的简图。
三梁为上横梁、滑动横梁、底座，三个横梁通过四根立柱相连接。
凸模与滑动横梁中的模座相连，滑动横梁向下带动凸模向下运动。
凹模固定在底座的下模座上。
1-冲液筒2-上横梁3-上液压缸4-滑动横梁5-立柱6-底座7-顶出液压缸8-液压系统站9-电动机图1液压机简图操作设备时，首先接通电源，启动设备，根据设计锻件的情况，调节主液压缸的压力在合适的范围内。
选择液压机手动、自动的工作方式。
当采用手动时，点动按钮，滑动横梁可以停在任意位置；采用自动方式时，可实现单次循环工作。
出现任何问题时，可采用急停停止。
下压：滑动横梁带动凸模具向下运动。
电机带动高压油泵，将液压油经过液压系统推动到上液压缸缸中，滑动横梁与上液压缸相连，液压油推动上液压缸柱塞向下，带动滑动横梁向下运动，使得凸模压紧锻件。
上升：滑动横梁到达下限位位置后，向上运动。
上液压缸经过液压油的推动，上液压缸柱塞向上运动，带动滑动横梁向上运动，凸模脱开凹模。
顶出：顶出装置向上运动。
液压油经液压系统流向顶出缸，顶出缸柱塞向上运动，带动顶出装置向上运动，将锻件顶出凹模。
顶出回程：顶出装置向下运动。
液压油推动顶出缸，顶出缸柱塞向下运动，顶出装置向下回程。
单次循环：工作方式采用自动形式，按压控制面板向下按钮或者踩踏板后立即松开。
完成滑动横梁向下压运动、上升运动、顶出装置顶出、顶出装置回程一次完整循环。
如要实现下一循环，需要重新按向下按钮或者踩动踏板。
三、 实习内容利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法称为模锻。
《模具设计与制造》实训指导书
台州科技职业学院《模具设计与制造》实训指导书二0一0年十一月十号模具教研室编《模具设计与制造》实训大纲——塑料模具拆装及测绘适用专业：机械制造与自动化、计算机辅助设计与制造一、实训目的和任务塑料模具设计及拆装作为《模具设计与制造》的实训课程，是学生学习模具结构设计知识之后，是学生直观、感性认识模具结构的重要过程，同时培养学生对简单模具设计的能力及了解模具设计的流程。
在教师的指导下，对实际的塑料模具进行拆卸组装，同时完成对简单塑件模具设计，增加学生对模具结构的了解和模具设计能力的提高，是教学过程中非常重要的实践环节。
为学习模具结构设计的理论知识，锻炼动手能力，提高分析问题和解决问题的能力奠定一定的实践基础。
学生完成本次实训后应达到下列基本要求：1.了解典型模具结构及工作原理，了解组成模具的零件及其作用，零部件相互之间的装配关系，掌握模具的装配顺序和各装配工具的使用。
2.增加感性认识，巩固和加深所学的理论知识，锻炼动手能力，提高分析问题、解决问题的能力，为今后的模具设计工作和处理现场问题奠定实践基础。
3.了解模具设计的流程，掌握在模具设计前所进行的相关分析准备工作，完成技术说明文件。
4.掌握模具设计的方法和注塑模常见的推出、和模导向、侧向分型机构，完成设计任务书交付的模具设计任务。
二、实训时间分配表三、设计分组组织形式及考核内容形式（1）三人为一实训小组，每组设组长一名，带领组员完成实训任务；（2）任务大体分为三个部分，模具拆装、工厂参观见习和模具设计。
（3）模具拆装完成后，每位学生需完成实训报告一份，主要写模具拆装需要的工具、拆装的过程及注意事项。
（4）工厂见习结束后，学生需完成见习报告，根据所见写模具装配维修和制造的简要内容及心得体会。
（5）模具设计部分结束后，每组完成设计说明书一份，模具装配图一份，主要模具零件图一套，具体分工由组长完成。
（图纸要用标准格式，图框标题栏等都要齐全）（6）答辩过程带齐相关材料，认真准备，答辩时需回答5~10个问题。
锻造工艺及模具设计
锻造工艺模具（CAD/CAE）分析与设计姓名：李洋李静涛赵艳峰课程名称：拉杆接头模锻设计指导教师：马瑞班级：07级锻压一班2010年11月拉杆接头模锻设计李洋李静涛赵艳峰（燕山大学机械工程学院）摘要：本次项目是通过锤上模锻成形生产制动器杠杆，锤上模锻主要用于锻件的大批量生产，是锻造生产中最基本的锻造方法。
主要设计步骤有制定锻件图；计算主要参数；确定设备吨位；作热锻件图，确定终锻模膛；确定飞边槽的形式和尺寸；计算毛坯图；选择制坯工步；确定坯料尺寸；设计滚压模膛；设计终锻模膛；绘制锻模图等。
前言：通过这次课程设计，我们掌握了基本的模锻设计理论，积累了一些设计经验，为以后的工作学习奠定了基础。
1.锻件图设计锻件图是根据零件产品图制定的，在锻件图中要规定：锻件的几何形状、尺寸；锻件公差和机械加工余量；锻件的材质及热处理要求以及其他技术条件等内容1.1 分模位置。
为便于锻件脱模，选拨杆锻件的最大投影面为分模面。
1.2 锻件质量锻件质量为2Kg,拨杆材料为45钢，即材质系数为M11.3 拔杆体积拔杆体积为2.68*106mm3 密度：7.85*10-6K g/ mm31.4 锻件复杂系数S=Vd/Vb=2000/(7.46×18.73×5.9×7.85)=0.309，为3级复杂系数S31.5 公差和余量查《锻压手册》表3-1-3[GB12362-1990]【普通级】长度公差为2.2（+1.5 -0.7），高度公差为1.6（+1.1 -0.5），宽度公差为1.6（+1.1 -0.5）错差公差0.5mm 残留边公差0.7mm1.6 机械加工余量余量的确定和锻件形状的复杂程度，成品零件的精度要求，锻件的材质，模锻设备，工艺条件等很多因素有关，为了将锻件的脱碳层和表面的细小裂纹去掉，留有一定的加工余量是必要的该零件的表面粗糙度为∨3（25-100um）查《锻压手册》表3-1-1[GB12362-1990]锻件内外表面的加工余量查得厚度方向1.5-2.0mm 水平方向1.5-2.0mm 取2mm1.7 模锻斜度为了使锻件容易从模膛中取出，一般锻件均有模锻斜度，附加的模锻斜度会增加金属的损耗和机械加工余量，因此在保证锻件出模的前提下，应选用较小的模锻斜度，拔模斜度应按锻件各部分高度和宽度之比值H/B和长度和宽度之比值L/B确定,根据上述原则，该锻件未标注斜率为7°。
模具制造工艺实训指导和任务书
《模具制造工艺》实训指导和任务书一、课程设计基本信息课程名称：模具制造工艺课程实训名称：典型模具零件的机械加工工艺设计相关辅助课程：机械制造技术、机械制图、公差与技术测量、金属切削原理与刀具等、金属切削机床、机床夹具设计等。
课程设计时间：利用课外时间完成，2020年11月30日—2020年12月15日，为期2周主要设备：二、设计的目的学生通过模具制造工艺设计实训获得综合运用所学过的课程进行工艺和结构设计的基本能力，也为以后作好毕业设计进行一次综合训练和准备，在下述方面得到锻炼：1.能熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工精度与质量。
2.能够合理选择适用于零件加工的机床设备、夹具、切削刀具、切削用量夹具、量具等，并能进行工时定额的计算和确定。
3.学会使用手册及图表资料。
掌握和本设计有关的各种资料的名称出处。
能够做到熟练运用三、设计的要求1.生产纲领为单件或小批量生产。
2.设计的要求包括以下几部分：零件图一张；机械加工工艺卡、机械加工工序卡各一张；课程设计说明书一份。
3.进度和时间大致分配如下：熟悉零件，画零件图约占10%；选择加工方案，确定工艺路线和工艺尺寸，填写工艺卡片、工序卡片约占45%；工艺装备选择约占25%；编写设计说明书约占20%；四、设计的内容与步骤1.对零件进行工艺分析，画零件图学生得到设计题目之后，应首先对零件进行分析，其主要内容包括：（1）对零件的作用及零件图上的技术要求进行分析；（2）对零件主要加工表面的尺寸，形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等进行分析；（3）对零件的材质、热处理及机械加工的工艺性进行分析。
（4）绘制零件图。
零件图应按机械制图国家标准仔细绘制，除特殊情况经指导教师同意外。
2.选择毛坯的制造方式毛坯的选择应该以生产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求等几个方面综合考虑。
锻造实验指导书
实验一拔长变形研究1 实验目的使坯料横断面积减小，长度增加的变形工序称为拔长。
它是锻造工艺中最基本的变形工序之一。
拔长时，最好使金属多往前后流动（伸长）而很少向左右流动（展宽）。
但金属在拔长时的流动情况是与当时摩擦条件、坯料截面尺寸（b 0×h 0）的大小、送进量l 0及压缩量∆h 的大小等多种因素有关。
因此，研究这些因素对拔长时金属的流动影响非常重要。
本实验的第一个目的有2方面：（1）研究在一定的送进量（00b l ）条件下，压缩（0h h ∆）对伸长（0l l ∆）的影响，即00b l =C （常数）时，)(00h hf l l ∆=∆； （2）研究在一定的压缩（0h h ∆）条件下，送进量（00b l ）对伸长（0l l ∆）的影响，即h h ∆=C （常数）时，)(000b l f l l=∆。
为了满足锻造的二个基本要求，即能够得到一定的尺寸、形状的锻件与提高锻件的内在质量，尤其对后者，在制订热力规范时需要加以慎重考虑。
正确的热力规范使变形均匀而深入（锻透），反之，变形分布就不均匀，有时甚至会引起坯料内部裂纹。
本实验的第二个目的也有2方面：（1）研究送进量与压缩量对锻透深度的影响； （2）讨论引起裂纹的因素。
2 实验设备及条件实验设备：JB23—80型冲床1台。
实验条件：（1）拔长模1副；（2）游标卡尺2把，高度游标尺1把； （3）钢皮尺、角尺、钢针各2件； （4）夹钳2把；（5）扳手2把，冲床专用扳手1把； （6）试件材料为铅；试件尺寸为L ′×b 0×h 0=200×40×40；数量为3根/组。
3 实验分组要较完善地得到本实验目的所述2种函数的图形，需要有较多的实验数据。
而每个实验小组的实验时间是有限的，为解决这个矛盾，各小组分工合作，只做部分实验，然后汇总其他组实验数据完成实验报告。
分组实验试件划线尺寸与实验参数见表1。
表1 试件划线尺寸与分组实验参数注：l0——试件每次送进量（mm）；b0——试件宽度（mm）；h0——试件高度（mm）；ε——压下变形量（%），即ε =∆h/h；∆h——压下高度（压缩量，mm），∆h=h0－h。
锻造工艺学及模具设计课程设计西北工业大学
《锻造工艺学及模具设计》题目接前桥摇臂专业班级***学生姓名***指导教师***日期2015年1月8日目录一零件分析及基本工艺方案确定................................................................................ - 2 - 1.1零件分析................................................................................................................ - 2 - 1.2零件材料特性分析................................................................................................ - 2 - 1.3零件尺寸精度及表面粗糙度分析........................................................................ - 2 - 1.4零件基本工艺方案确定........................................................................................ - 2 - 二锤上模锻锻件设计.................................................................................................... - 3 - 2.1确定分模位置........................................................................................................ - 3 - 2.2模锻件的技术条件................................................................................................ - 3 - 三锤上模锻锻件工艺设计............................................................................................ - 3 - 3.1计算锻件的主要参数............................................................................................ - 4 - 3.2确定锻锤设备吨位................................................................................................ - 4 - 3.3确定毛边槽形式和尺寸........................................................................................ - 4 - 3.4绘制计算毛坯图.................................................................................................... - 4 - 3.5计算繁重系数并确定制坯工步............................................................................ - 8 - 3.6确定坯料尺寸........................................................................................................ - 9 - 3.7模锻前期工序方法选择........................................................................................ - 9 - 3.8模锻后期工序方法选择...................................................................................... - 10 - 四锤上模锻锻模设计................................................................................................... - 11 - 4.1终锻型槽设计....................................................................................................... - 11 - 4.2预锻型槽设计...................................................................................................... - 12 - 4.3拔长型槽设计...................................................................................................... - 13 - 4.4滚挤型槽设计...................................................................................................... - 14 - 4.5弯曲型槽设计...................................................................................................... - 15 - 4.6锻模结构设计...................................................................................................... - 16 -一零件分析及基本工艺方案确定1.1零件分析由锻件图（图1-1）可以得到，该零件名称为接前桥摇臂，材料为45号钢，热处理要求为调质HBC31~36，为大批量生产。
锻造工艺学与模具设计课程设计
锻造工艺学与模具设计课程设计课程概况本课程旨在介绍锻造工艺学和模具设计原理。
通过学习锻造工艺学和模具设计的基本知识，学生可以了解锻造工艺的基本原理、工艺流程、材料特性和模具设计的基本原理。
课程目标1.熟悉锻造工艺的基本知识，了解锻造工艺流程和加工工艺参数；2.理解不同材料的锻造特性和热处理工艺；3.掌握常见的锻造模具设计原理和设计方法；4.学习如何进行锻造模拟和数值模拟。
课程内容第一讲：锻造工艺学概述1.锻造的定义和分类2.锻造的基本原理3.锻造工艺流程和参数4.不同材料的锻造特性和热处理工艺第二讲：锻造设备和模具1.锻造设备的种类和特点2.锻造模具的分类和结构3.模具设计的原则和方法第三讲：计算机辅助工程在锻造中的应用1.数值模拟的基本原理和方法2.锻造模拟的基本原理和方法3.数值模拟和实验验证的对比分析第四讲：模具材料选择和表面处理1.模具材料的选择原则和分类2.模具表面处理的原理和方法3.模具的佩损与维护课程设计本课程的设计包括两个实验，实验内容如下：实验一：锻造工艺流程的实验实验目的：通过实验熟悉锻造工艺的基本流程和参数，了解工艺控制的重要性。
实验装置：1.定锻机2.锻模实验步骤：1.将铝合金棒子加热到固相线以上，放入锻模中；2.开始定径而不造形；3.将棒子旋转90度，开始挤压成形；4.试验结束，取出试验样品。
实验结果：展示样品，并说明在实验过程中哪些参数对于加工质量影响比较大。
实验二：模具设计与数值模拟实验目的：通过实验学习如何使用计算机辅助工程进行模具设计和数值模拟，以及对比实验结果与模拟结果的误差分析。
实验装置：1.模具设计软件2.数值模拟软件3.锻造模拟软件实验步骤：1.使用模具设计软件设计锻造模具；2.使用数值模拟软件对模具进行模拟分析；3.使用锻造模拟软件对模具进行锻造模拟；4.对比模拟结果和实际实验结果，分析误差。
实验结果：展示模具设计图和模拟结果，并说明模拟结果与实际实验结果的误差分析。
锻造工艺及模具设计第一章
（二）锻造生产的发展趋势
1) 总趋势是使锻件形状、尺寸和表面质量 最大限度地与产品零件相接近，以达到少 、无切削加工的目的，为此应逐步发展和 完善精密成形新技术，发展高效精密的锻 压设备。
2) 为适应大批量生产的需要，应发展专业 化的连续生产线，建立地区性的专门化锻 造中心，如齿轮精锻中心、连杆锻造中心 、标准件锻造中心等，以利于进行技术改 造及采用最新设备和先进工艺。
20世纪初期，随着汽车开始大量生产，热模锻迅 速发展，成为锻造的主要工艺。
➢锻压经过100多年的发展，今天已成为一 门综合性学科。
➢它以塑性成形原理、金属学、摩擦学为 理论基础，同时涉及传热学、物理化学、 机械运动等相关学科，以锻造、冲压等为 技术，与其它学科一起支撑机器制造业。
我国的锻造生产与世界先进国家的水平相比
还有一定差距。
表现在：1) 工业发达国家的模锻件已占全部锻件的 70％以上，而我国尚不足30％。
2) 国外有成千条锻造自动生产线，大型自由锻 造水压机普遍配备了锻造操作机等。而我国在这些 方法还很薄弱。
3) 精锻技术和大型锻件的生产水平与一些工业发 展国家相比较低，一些航空产品上的精锻件和重 要的大型自由锻件还常常需从国外进口。
锻造工艺及模具设计第一章
第一章 绪 论
压力加工设备欣赏
什么是锻造？——金属塑性加工方法之一
锻造的定义：
利用锻压机械对金属坯料施 加压力，使其产生塑性变形以 获得具有一定机械性能、一定 形状和尺寸锻件的加工方法。
为了使金属材料在高塑性下成型，通常锻造是在热态下 进行，因此锻造也称为热锻。
今天，锻造生产率提高，其锻件精度也愈来愈高，可以达到 甚至超过机械加工的一般精度水平，如各种冷温挤压标准件 、精锻齿轮、精锻叶片、精锻轴类件等。
锻造工艺与模具设计实验指导书
《锻造工艺与模具设计》实验指导书实验一、空气锤结构及工作原理一、实验目的（1）了解750kg空气锤的组成、各部分作用；（2）掌握750kg空气锤工作原理及操纵方法。
二、实验设备及厂房750kg空气锤，实训中心厂房三、实验内容（1）空气锤的组成部分如图2-4-10所示。
（2）对照示意图和实物，说出空气锤结构部分包括的内容及作用。
工作部分：包括落下部分（活塞、锤杆和上砧块）和锤砧（下砧、砧垫和砧座）传动部分：由电动机、带和带轮、齿轮、曲柄连杆及压缩活塞等组成操纵部分：由上下旋阀、旋阀套和操纵手柄等组成机身：由工作缸、压缩缸、立柱和底座组成。
（3）简述空气锤的工作原理四、实验总结整理每个同学按上述内容完成实验报告实验二、典型锻件的模锻工艺设计一、实验目的（１）学会分析模锻件的结构工艺性。
（２）学会用CAPP 软件进行模锻工艺设计。
（３）学会制定模锻工艺过程。
（４）学会分析模锻件锻后的质量。
二、实验设备及要求微型计算机、CAPP软件三、实验内容模锻的锻造工艺过程通常包括以下内容。
1、绘制模锻锻件图模锻锻件图是根据零件图及模锻工艺特点制定的，它是确定变形工序、设计和制造锻模、计算坯料和检验锻件的依据。
在确定模锻锻件图时需预先考虑锻件的分模面、加工余量、锻造公差、工艺余块、模锻斜度及圆角半径等因素。
（１）分模面分模面即锻模上、下模或凸、凹模的分界面。
分模面可以是平面，也可以是曲面。
锻件分模面的位置选择是否合理，关系到锻件成形、锻件出模、材料利用率等一系列问题。
其选择原则是：分模面应选在模锻件具有最大水平投影尺寸的位置上，最好为锻件中部的一个平面，并使锻件上加工余量最少，上、下模膛深度最浅且尽可能基本一致。
这样可使上、下模膛具有相同的轮廓，易于发现上、下模的错移，金属容易充满模膛，便于取出锻件，并利于锻模的锻造。
在保证上述基本原则的基础上，为提高锻件质量和生产过程的稳定性，还应考虑以下要求。
①饼块类锻件的高度小于或等于直径时，应取径向分模，而不能选轴向分模，以利于锻模、切边模的加工制造和减少余块等金属消耗。
锻造工艺及模具设计资料
锻造工艺及模具设计资料1. 引言锻造工艺及模具设计在制造业中起着重要的作用。
锻造是一种通过将金属材料加热到可塑性状态并施加压力来改变其形状的金属加工方法，而模具是锻造工艺中的重要工具。
本文将全面、详细地探讨锻造工艺及模具设计，以提供有效的资料和指导。
2. 锻造工艺2.1 锻造的分类根据锻造过程中金属加工状态的不同，锻造可以分为以下几种分类：1.自由锻造：也称为自由落锻，金属材料在锻造过程中在模具中自由地变形。
适用于简单的锻件制造。
2.模具锻造：又称闭口锻造，金属材料在锻造过程中被模具部分包围，形成所需的形状。
适用于复杂的锻件制造。
3.模锻：将已锻造好的零件放入模具中，再施加压力进行二次锻造，用于提高锻件的精度和表面质量。
2.2 锻造工艺的步骤锻造工艺通常包括以下几个步骤：1.材料的准备：选择合适的金属材料，并进行预处理，如清洗、切割等。
2.加热：将金属材料加热到适当的温度，以使其具有足够的塑性。
3.锻造：将加热后的金属材料放入模具中，并施加一定的压力，使其变形成所需的形状。
4.冷却和退火：锻造完成后，对锻件进行冷却和退火处理，以消除应力和提高材料的性能。
5.后续处理：根据需要，对锻件进行表面处理、加工和装配等。
3. 模具设计3.1 模具结构模具是锻造工艺中用于成型金属材料的工具，其设计应满足以下要求：1.结构合理：模具结构应合理设计，以保证锻件的形状、尺寸和性能。
2.耐用性：模具应具有足够的强度和硬度，以保证长时间使用而不产生损坏。
3.操作性：模具的拆装、调整和维护应方便、简单。
4.生产效率：模具应具备高效生产的能力，降低生产成本。
3.2 模具材料选择模具的材料选择要根据锻造材料的特性和锻造工艺的要求来确定。
常用的模具材料包括：1.铸铁：具有良好的切削性和耐磨性，适用于生产批量较大的模具。
2.铸钢：具有较高的强度和硬度，适用于生产要求较高的模具。
3.合金钢：具有优良的耐磨性和热强度，适用于特殊要求的模具。
锻造工艺学与模具设计(《锻造工艺学与模具设计》辅导教案)
《锻造工艺学与模具设计》辅导教案机电工程学院压力加工教研室第一次讲课一、讲授内容第一章绪论一、锻造工艺学及其性质二、锻造生产的特点及其在国民经济中的作用三、我国锻造生产的历史，现状及发展趋势四、锻造生产方法的分类及工艺流程五、课程的任务。
第二章锻造用原材料及下料方法第一节锻造用钢锭及型材一、钢锭及其冶炼.二、钢锭的结构三、钢锭的内部缺陷四、型材及其常见缺陷第二节下料方法一、剪切法二、锯切法三、砂轮片切割法四、折断法五、气割法六、其它下料方法二、难点1、钢锭和型材的缺陷产生原因及其危害。
2、各种下料方法的原理。
三、基本概念偏析、夹杂、缩孔、疏松、溅疤、划痕、折迭、粗晶环四、思考题1、试阐述镇静钢锭的结构及其主要缺陷的产生部位。
2、钢锭常见缺陷有哪些？它们产生的原因和危害性是什么？3、常见的型材缺陷有哪些？它们产生的原因和危害性是什么？4、锻造用型材常采用哪些方法下料？各自有何特点？5、铸锭作为锻造坯料时如何下料？五、要求重点掌握的知识点1、钢锭结构及其常见内部缺陷。
2、型材及其常见缺陷。
3、常用下料方法及其选择原则。
六、所需学时2小时第二次讲课一、讲授内容第三章锻造的热规范第—节金属的锻前加热一、加热的目的二、加热方法第二节金属加热时产生的缺陷及防止措施一、氧化二、脱碳三、过热四、过烧五、裂纹第三节锻造温度范围的确定一、始锻温度的确定二、终锻温度的确定第四节金属的加热规范一、加热规范制定的原则及方法二、钢锭的加热规范三、中、小型钢坯的加热规范二、难点1、氧化和脱碳的共性和异性。
2、过热和过烧的相关性及其区别3、加热过程温度应力、组织应力和残余应力的产生机理及其应力分析。
4、始锻温度和终锻温度正确选择的必要性。
5、加热速度的影响因素及其影响规律。
三、基本概念加热规范、氧化、脱碳、过热、过烧、过热温度、过烧温度、始锻温度、终锻温度、锻造温度范围、金属加热规范、最大可能的加热温度、允许的加热温度、温度头、均热保温、最小保温时间、最大保温时间四、思考题1、试说明锻前加热的目的和方法。
锻造模具设计课程设计
锻造模具设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 理解并掌握锻造模具设计的基本概念、原理及流程。
2. 学习并掌握锻造模具设计中常用的材料、结构及参数选择。
3. 了解锻造模具设计在制造业中的应用及发展趋势。
技能目标：1. 能够运用CAD软件进行锻造模具的设计与绘制。
2. 学会分析锻造模具在实际生产中的性能及优化方法。
3. 培养学生独立思考、团队协作解决实际问题的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对锻造模具设计学科的兴趣和热情，提高学生的专业认同感。
2. 培养学生严谨、细致、勇于创新的学习态度，增强学生的自信心和成就感。
3. 强化学生的质量意识、环保意识和工匠精神，使学生具备良好的职业素养。
分析课程性质、学生特点和教学要求，本课程目标旨在使学生掌握锻造模具设计的基本知识和技能，培养学生在实际生产中解决问题的能力，同时注重培养学生的情感态度价值观，使学生在知识、技能和素质方面得到全面发展。
通过分解课程目标为具体的学习成果，为后续的教学设计和评估提供明确方向。
二、教学内容1. 锻造模具设计基础理论：包括锻造模具的定义、分类、设计原理及流程，对应教材第一章。
2. 锻造模具材料及结构设计：学习锻造模具常用材料性能、选材原则，以及模具结构设计方法，对应教材第二章。
3. 锻造模具参数设计：介绍模具设计中的关键参数，如模具尺寸、形状、间隙等，对应教材第三章。
4. 锻造模具CAD设计：学习CAD软件在模具设计中的应用，掌握模具绘制方法与技巧，对应教材第四章。
5. 锻造模具性能分析及优化：分析模具在实际生产中的性能，探讨优化方法，对应教材第五章。
6. 锻造模具设计实例分析：通过实际案例，使学生学会运用所学知识解决实际问题，对应教材第六章。
本教学内容根据课程目标制定，具有科学性和系统性。
教学大纲明确，教学内容的安排和进度合理，确保学生在掌握基本理论知识的基础上，能够实际运用到模具设计中，培养解决实际问题的能力。
教学内容与教材紧密关联，便于学生和教师在教学过程中查找和使用。
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《锻造工艺与模具设计》实验指导书
实验一、空气锤结构及工作原理
一、实验目的
（1）了解750kg空气锤的组成、各部分作用；
（2）掌握750kg空气锤工作原理及操纵方法。
二、实验设备及厂房
750kg空气锤，实训中心厂房
三、实验内容
（1）空气锤的组成部分如图2-4-10所示。
（2）对照示意图和实物，说出空气锤结构部分包括的内容及作用。
工作部分：包括落下部分（活塞、锤杆和上砧块）和锤砧（下砧、砧垫和砧座）传动部分：由电动机、带和带轮、齿轮、曲柄连杆及压缩活塞等组成
操纵部分：由上下旋阀、旋阀套和操纵手柄等组成
机身：由工作缸、压缩缸、立柱和底座组成。
（3）简述空气锤的工作原理
四、实验总结整理
每个同学按上述内容完成实验报告
实验二、典型锻件的模锻工艺设计
一、实验目的
（１）学会分析模锻件的结构工艺性。
（２）学会用CAPP 软件进行模锻工艺设计。
（３）学会制定模锻工艺过程。
（４）学会分析模锻件锻后的质量。
二、实验设备及要求
微型计算机、CAPP软件
三、实验内容
模锻的锻造工艺过程通常包括以下内容。
1、绘制模锻锻件图
模锻锻件图是根据零件图及模锻工艺特点制定的，它是确定变形工序、设计和制造锻模、计算坯料和检验锻件的依据。
在确定模锻锻件图时需预先考虑锻件的分模面、加工余量、锻造公差、工艺余块、模锻斜度及圆角半径等因素。
（１）分模面
分模面即锻模上、下模或凸、凹模的分界面。
分模面可以是平面，也可以是曲面。
锻件分模面的位置选择是否合理，关系到锻件成形、锻件出模、材料利用率等一系列问题。
其选择原则是：分模面应选在模锻件具有最大水平投影尺寸的位置上，最好为锻件中部的一个平面，并使锻件上加工余量最少，上、下模膛深度最浅且尽可能基本一致。
这样可使上、下模膛具有相同的轮廓，易于发现上、下模的错移，金属容易充满模膛，便于取出锻件，并利于锻模的锻造。
在保证上述基本原则的基础上，为提高锻件质量和生产过程的稳定性，还应考虑以下要求。
①饼块类锻件的高度小于或等于直径时，应取径向分模，而不能选轴向分模，以利于锻
模、切边模的加工制造和减少余块等金属消耗。
②对于头部尺寸明显偏大的锻件，最好用曲面而不用平面分模，可使上、下模膛深度大致
相同，有利于整个锻件充填成形。
③有流线方向要求的锻件，应考虑锻件工作时的受力特点。
（２）加工余量、模锻公差和工艺余块
模锻件的加工余量和公差比自由锻件小得多，其数值根据锻件大小、形状和精度等级有所不同，一般加工余量为１～４ｍｍ，公差为±０．３～±３ｍｍ之间，用时可查有关手册。
模锻生产为成批生产，应尽量少加或不加工艺余块。
（３）模锻斜度。
为了使锻件易于从模膛中取出，锻件与模膛侧壁接触部分需有一定斜度。
锻件上的这一斜度称为模锻斜度。
模锻斜度不包括在加工余量内，一般取５°、７°、１０°、１２°等标准值。
模膛深度与宽度之比增大时，应取较大斜度值。
因冷却引起收缩，锻件的内壁斜度值β应比外壁斜度值α大一级。
（４）圆角半径。
模锻件上所有两平面的交角处均需做成圆角。
其作用是：锻造时易于金属充满模膛，便于取模，保证锻件质量；避免锻模凹角处产生应力集中，减缓模具外圆角处的磨损，提高模具寿命。
钢的模锻件外圆角半径r取１～６ｍｍ，内圆角半径R 是外圆角半径r的３～４倍。
模膛深度越深，圆角半径取值越大。
2、确定模锻工步
模锻工步主要根据模锻件的形状和尺寸来确定。
工步的名称和所用的模膛相一致，如拔长工步所用的模膛称为拔长模膛等。
模锻件按形状分为以下两大类。
（１）长轴类。
此类锻件的长度明显大于其宽度和高度，如台阶轴、曲轴、连杆、弯曲摇臂等。
锻造时锤击方向垂直于锻件轴线，常选用拔长、滚压、弯曲、预锻和终锻等工步。
因此，终锻时金属沿高度与宽度方向流动，而长度方向流动不明显。
由于在拔长、滚压等制坯工步时，坯料已沿轴线方向流动改变了形状，各横截面已和锻件相应的横截面面积与飞边截面积之和近似相等，所以能保证终锻时金属充满模膛，且各处飞边均匀。
坯料的横截面面积大于锻件最大横截面面积时，可只选用拔长工步。
而当坯料的横截面面积小于锻件最大横截面面积时，采用拔长和滚压工步。
锻件轴线为曲线时应设弯曲工步。
对于小型长轴类锻件，为了减少钳口料和提高生产率，常采用一根棒料同时锻造几个锻件的锻造方法，因此，应增设切断工步，将锻好的件切离。
对于形状复杂的锻件，还应增设预锻工步，最后在终锻模膛中模锻成形，如锻造弯曲连杆模锻件。
坯料经过拔长、滚压、弯曲等三个工步后，形状接近于锻件，然后经预锻、终锻两个模膛制成带有飞边的锻件。
至此在锤上进行的模锻工步已经完成。
再经切飞边等其他工步后，即可获得合格锻件。
某些模锻件选用周期轧制材料时，可以省去拔长、滚压等工步，使模锻过程简化，提高了生产率。
（２）饼块类。
此类锻件主轴尺寸较短，在分模面上投影为圆形或长宽尺寸相近，如齿轮、法兰、十字轴、万向节叉等。
模锻时，坯料轴线方向与锤击方向相同，金属沿高度、宽度和长度方向均产生流动。
常采用镦粗或压扁等工步制坯，然后终锻。
形状简单的锻件可直接终锻成形。
3、坯料计算
坯料重量为锻件、飞边、连皮、钳口料头和氧化皮重量的总和。
一般飞边是锻件重量的２０％～２５％；氧化皮是锻件、飞边、连皮等重量总和的２．５％～４％。
4、选择模锻设备
5、模锻的后续工序
普通模锻件均带有飞边，带孔锻件还有冲孔连皮，通常采用冲切法去除飞边，其后尚有清除氧化皮及校正工序。
清除氧化皮的方法有滚筒清理、喷丸清理等，以便于检验表面缺陷及切削加工。
锻件在切边、冲孔、热处理及表面清理过程中若有变形，应进行校正，大、中型锻件在热态下校正，小锻件亦可冷态校正，此工序可在终锻模膛中进行，亦可在专门的校正模具中进行。
对于精度要求较高的锻件，应进行精压。
精压可全部或部分代替切削加工，分平面精压和体积精压两类。
此外，锻造工艺对结构设计也有一定的要求，根据模锻的特点及工艺要求，
模锻件结构设计的基本原则如下。
①必须具有合理的分模面、模锻斜度和圆角半径，保证模锻件易于从锻模中取出。
②在零件的非结合面、不需进行切削加工处，应有合理的模锻斜度和圆角。
③为了减少工序，零件的外形应力求简单，最好要平直和对称，截面的差别不宜过大，避免薄壁、高筋、凸起等外形结构。
在分模面上避免小枝杈和薄突缘。
④避免窄沟、深槽、深孔及多孔结构，以便于制造模具并延长模具寿命。
孔径小于３０ｍｍ和孔深大于直径两倍的孔结构均不易锻出，应尽量避免。
⑤对于形状复杂的锻件，应尽量采用锻焊结构，以减少工艺余块，简化模锻工艺。
四、步骤及结果分析
（１）选择设计题目。
有两题可供选择：
①奖杯，如图２-1所示，要求美观耐蚀，批量生产；
②齿轮，如图２-2所示，要求耐蚀和耐磨，批量生产。
（２）进行模锻件的结构工艺性分析，即对所选零件进行结构工艺性分析并进行修改。
（３）用CAPP软件进行设计，获得模锻工艺文件。
（４）确定结构，包括制坯、预锻和终锻模膛。
（５）选择坯料尺寸，根据锻件图确定坯料的重量和尺寸。
（６）确定模锻工步和工艺卡。
（7）分析模锻件的质量。
图2-1 奖杯
图2-2 齿轮。