(数控模具设计)汽车模具工艺案例分析精编
数控加工技术在汽车机械模具制造中的应用
数控加工技术在汽车机械模具制造中的应用作者：***来源：《专用汽车》2023年第10期摘要：隨着时代的快速进步，传统的制造技术现已无法满足现代化制造业的发展与需求，而数控加工技术的应用最大化地提升了汽车机械模具制造业的水平与质量，并且投资成本低，确保了信息化技术在机械制造行业中的可持续发展。
基于此，主要对数控加工技术与必要性进行分析，探究数控加工技术在汽车机械模具制造中的应用，为后期研究提供有效的参考依据。
关键词：数控加工技术；汽车；机械模具；制造；应用中图分类号：U469 收稿日期：2023-05-22DOI：10.19999/ki.1004-0226.2023.10.0241 前言伴随着新时代人工智能、数字化、信息技术等产生与发展，加工制造业得到迅速发展。
数控加工技术在汽车机械模具制造中不仅可以提升生产效率，还能促进汽车企业占据明显的优势。
加工技术与汽车模具制造具有十分紧密的关联，而在模具加工技术制造中，汽车模具又是较为重要的基础之一。
数控加工技术是现代化先进技术的重要构成部分，也是汽车机械模具制造中尤为重要的一种关键性技术，其中数控机床现已成为模具加工环节中核心加工的重要代表[1]。
近年来，伴随着大数据与智能化、现代化等普及，汽车行业的市场环境得到不断完善与提升，人们对汽车制造的质量越来越关注，在国家政策扶持下数控加工技术的应用为汽车机械模具制造与生产效益等提供了有力的帮助。
此次研究主要探讨数控加工技术在汽车机械模具制造中的应用。
2 数控加工技术概述数控加工技术属于比较先进的一项新型制造技术。
该技术主要是利用计算机技术来实现数据信息对设备进行有效的控制。
与以往的加工技术相对比，数控技术各方面均更有优势，其自动化、高效率等是数控技术的主要特性，具体体现在以下方面：a.计算机信息技术、计算机程序编码等是数控加工技术应用的重要基础，在编码程序完成后，还需全面解析加工构件，如构件材料、构件尺寸等，随后通过应用程序来进行智能化与自动化的机械加工，并对加工过程中的数据信息进行收集，从而为柔性制造系统等提供有利的数据支撑[2]。
汽车注塑模具设计全图解教程案例介绍(系统)
18
内分型核心技术
Silver Basis Engineering Inc. DFM Review
19
如上图所示，为汽车内分型保险杠二次变轨（又称双节变轨）运行轨迹图，共4种 运行轨迹，分别为a,b,c,d四种。下面详细分析4种二次变轨运动轨迹： 图a所示分为3段，分别为L1，L2，L3。 横向斜顶由运动导轨控制其运动，在L1这段距离内，横向斜顶保持不变。 在L2这段距离内，横向斜顶向内拉动制品变形，脱出定模倒扣。
用。
对于汽车保险杠塑件，一般有外分型与内分型两种分型方式。针对所有的汽车 保险杠两侧的大面积倒扣，即可以采用外分型也可以采用内分型。这两种分型方式 的选择主要取决于最终客户汽车主机厂对保险杠的要求，一般欧美汽车大多采用内 分型技术，日系汽车大多采用外分型。两种分型方式各有优缺点，外分型的保险杠 需要处理夹线，增加了加工工序，但外分型保险杠在模具成本与技术难度要低于内 分型保险杠。内分型的保险杠通过二次变轨轨道控制技术，一次性完美的将保险杠 注塑出来，从而保证了保险杠的外观质量，节省了塑件加工工序与加工成本。但缺
接着继续运行，横向斜顶保持不变，制品脱离大斜顶。在L3这段距离内，制品完成 脱模，接着机械手取件。
图b所示分为4段，分别为L1，L2，L3,L4。 1. 横向斜顶由运动导轨控制其运动，在L1这段距离内，横向斜顶保持不变。
2. 在L2这段距离内，横向斜顶在向内拉动制品变形，脱出定模倒扣。 3. 接着继续运行，横向斜顶保持不变，在L3这段距离内，制品脱离大斜顶。
Silver Basis Engineering Inc. DFM Review
图d所示分为4段，分别为L1，L2，L3,L4。
汽车模具工艺案例分析
汽车模具工艺案例分析汽车模具工艺是汽车制造中不可或缺的一环，它直接关系到整个汽车的质量及生产效率。
在汽车行业中，好的模具工艺能够为企业提供竞争优势。
本文将以某汽车制造公司的汽车模具工艺为案例，进行分析。
一、背景介绍该汽车制造公司是一家具有一定规模的汽车制造企业，拥有完整的生产线和先进的生产设备。
其生产的汽车在国内市场中处于领先地位。
汽车模具工艺在其生产线上占据着重要的位置，为了提高汽车生产效率，降低成本，该公司不断进行模具工艺改进与升级。
二、分析主题该公司的模具工艺主要包括：钣金模具和塑料模具。
其中，钣金模具是生产整车重要构件的关键工艺之一。
通过对其模具工艺分析，我们可以研究其优秀的生产工艺。
三、分析内容（一）工艺流程该公司的模具工艺流程包括：准备工作、折弯、冲压、撞压、胶合、切割、焊接、钣金抛光、模具调整等步骤。
在具体操作过程中，该公司注重人员培训，力求使操作人员对工艺流程熟练掌握。
（二）模具设计该公司的模具设计部门拥有丰富的设计经验和先进的CAD/CAM技术，能够将客户的需求转化为高效的模具设计方案。
在设计阶段，该公司采用多级审批，确保模具设计质量。
同时，在模具设计方案中，该公司注重提高模具的使用寿命和稳定性，减少模具的磨损和故障。
（三）设备投入该公司在模具制造方面，采用了先进的设备，如自动化模具加工中心、激光切割机、数控冲床等。
这些设备的投入，使模具制造的效率得到了明显提高，同时也降低了制造成本。
该公司还注重维护设备，保证生产设备的正常运转。
（四）质量控制该公司在模具工艺生产的过程中，采取了严格的质量控制措施。
通过严格的质量检测和控制，保证了模具的质量，同时也带来了更高的生产效率。
该公司还在质量控制方面建立了完善的管理体系，纠正不良的工艺，降低废品率，达到了很高的质量可靠性。
四、总结以上就是该公司汽车模具工艺的案例分析。
通过对其模具工艺的分析，我们可以看到，该公司注重工艺流程的规范化、模具设计的质量和稳定性、设备的投入和维护，以及严格的质量控制体系。
汽车模具加工解决方案
汽车模具加工解决方案标题：汽车模具加工解决方案引言概述：汽车模具加工是汽车制造过程中不可或缺的一环，如何提高汽车模具加工的效率和质量一直是汽车制造企业关注的焦点。
本文将从五个方面探讨汽车模具加工的解决方案，帮助企业提升生产效率和降低成本。
一、优化设计方案1.1 利用先进的CAD/CAM软件进行模具设计，实现自动化设计和优化。
1.2 采用模拟仿真技术，对模具设计进行验证和优化，减少试验次数。
1.3 使用先进的材料和工艺，提高模具的耐磨性和使用寿命。
二、提高加工精度2.1 采用高精度数控加工设备，提高加工精度和稳定性。
2.2 使用先进的刀具和刀具润滑技术，减少加工过程中的磨损和热变形。
2.3 实施严格的质量控制和检测，确保模具加工的精度和质量。
三、提升生产效率3.1 实施智能化生产管理系统，实现生产过程的自动化和信息化。
3.2 优化生产工艺流程，减少生产环节和提高生产效率。
3.3 实施定制化生产方案，根据客户需求进行个性化生产，提高生产效率和灵活性。
四、降低成本4.1 优化供应链管理，降低原材料和零部件的采购成本。
4.2 实施节能减排措施，降低生产能耗和环境污染。
4.3 提高模具使用寿命，减少更换和维护成本。
五、持续改进和创新5.1 建立模具加工的质量管理体系，持续改进和优化生产流程。
5.2 加强技术研发和创新能力，引入新技术和工艺，提升竞争力。
5.3 加强人才培训和团队建设，提高员工技术水平和创新意识。
结语：汽车模具加工是汽车制造的关键环节，通过优化设计方案、提高加工精度、提升生产效率、降低成本和持续改进创新，可以实现汽车模具加工的高效率和高质量，为汽车制造企业的发展提供有力支持。
希望本文提供的解决方案能够帮助企业在汽车模具加工领域取得更大的成功。
汽车模具工艺设计实训报告
一、前言随着我国汽车工业的快速发展，汽车模具行业也迎来了前所未有的机遇。
汽车模具作为汽车制造过程中的关键工艺环节，其设计与制造水平直接影响到汽车的质量和成本。
为了提高汽车模具工艺设计水平，本次实训报告以汽车模具工艺设计为主题，通过对模具设计、制造、检验等方面的学习与实践，对汽车模具工艺设计进行了深入探讨。
二、实训目的1. 熟悉汽车模具的基本概念、分类、结构及特点。
2. 掌握汽车模具设计的基本原则、方法和流程。
3. 熟悉汽车模具制造工艺及检验方法。
4. 提高汽车模具工艺设计能力，为今后从事相关工作打下基础。
三、实训内容1. 汽车模具基本概念及分类汽车模具是指用于生产汽车零部件的模具，包括冲压模具、注塑模具、铸造模具等。
根据模具的结构和用途，可分为以下几类：（1）冲压模具：用于生产汽车车身覆盖件、结构件等。
（2）注塑模具：用于生产汽车内饰、外饰、电子部件等。
（3）铸造模具：用于生产汽车发动机、变速箱等铸件。
2. 汽车模具设计原则及方法（1）设计原则汽车模具设计应遵循以下原则：①可靠性：确保模具在长时间、高负荷、恶劣环境下正常运行。
②安全性：模具结构设计应确保操作人员的安全。
③经济性：在满足功能要求的前提下，尽量降低模具制造成本。
④可维修性：便于模具维修和更换。
（2）设计方法汽车模具设计方法主要包括以下步骤：①分析产品结构、尺寸、材料等要求。
②确定模具类型和结构。
③进行模具零件设计。
④绘制模具总装图。
⑤编制模具制造工艺文件。
3. 汽车模具制造工艺及检验方法（1）制造工艺汽车模具制造工艺主要包括以下步骤：①模具设计：根据产品要求，进行模具设计。
②模具加工：采用数控机床、线切割、电火花等加工方法，加工模具零件。
③模具装配：将加工好的模具零件进行装配，形成完整的模具。
④模具调试：对装配好的模具进行调试，确保模具满足生产要求。
（2）检验方法汽车模具检验方法主要包括以下几种：①外观检验：检查模具表面是否平整、光滑，无划伤、裂纹等缺陷。
模具swot分析案例范文
模具swot分析案例范文一、优势（Strengths）1. 技术实力。
咱这模具公司啊，那技术团队可都是些个“技术大拿”。
就说老王吧，在模具制造这行摸爬滚打了二三十年了，什么样的复杂模具他没见过？不管是那种有着奇奇怪怪形状的汽车零部件模具，还是那些对精度要求极高的电子设备模具，老王带着团队都能给鼓捣出来。
而且咱公司在模具设计软件的运用上那也是相当溜，像SolidWorks 这些软件，就跟玩儿似的，设计出来的模具又精准又高效。
2. 优质的客户服务。
我们对待客户那可是真心实意的，就像对待自己的亲人一样。
客户有啥要求，不管是大半夜还是节假日，我们都能及时响应。
有一次，一个老客户突然打电话说他们的生产线模具出了点紧急状况，要是不尽快解决，那损失可就大了。
我们的售后团队二话不说，立马就派人过去了，到那之后麻溜儿地就把问题解决了。
就因为这个，好多客户都跟我们建立了长期的合作关系，说我们靠谱，值得信赖。
3. 良好的地理位置。
我们公司这地理位置可太占优势了。
正好位于好几个工业城市的中间，交通那叫一个便利。
原材料运进来方便，做好的模具运出去也容易。
而且周边有很多配套的供应商，要是缺个啥小零件或者原材料啥的，打个电话，没多久就能送到，就像住在超市旁边一样方便，这可大大提高了我们的生产效率。
二、劣势（Weaknesses）1. 设备老化。
咱公司有些设备啊，那可真是有点年头了。
就像那几台老冲压机，每次启动的时候都嘎吱嘎吱响，就跟一个老态龙钟的老人似的，干活儿的速度也慢。
这就导致我们在生产一些大批量订单的时候，效率跟不上。
而且因为设备老化，维修成本也高，时不时就得请维修师傅来看看，那些维修师傅都快成我们公司的常客了。
2. 资金紧张。
公司的钱袋子一直有点瘪。
想更新设备吧，没钱；想多招几个技术高手吧，也没钱。
每次看到那些新的模具制造技术，我们都眼馋得很，可是没办法，没有资金投入，就只能干看着。
有时候因为资金紧张，原材料的采购都得小心翼翼的，就怕买多了资金周转不开，这也在一定程度上影响了生产的连续性。
汽车覆盖件模具设计
覆盖件冲压工艺方案制定又称工法设计，简称DL设计。工法图也称DL图。
覆盖件的主要冲压工序有： 落料、拉延、整形、修边、切断、翻边、冲孔等，其中最关键的工序是拉延
工序。绝大多数覆盖件通过拉延工序得到全部或部分形状。确定拉延工艺方案是 覆盖件冲压分析的第一步。
汽车覆盖件模具设计 ppt 课件
工艺分析的概念
绝大多数覆盖件由3到5套模具冲压得到，即3到5道冲压工序 ，以下是常见 的几种工序排布方案：
1、拉延（DR）→修边冲孔（TR+PI）→整形（RST） 2、拉延（DR） →修边冲孔（TR+PI） →整形（翻边）（RST）→整形 （侧整、侧修、侧修）（RST+CTR+CPI） 3、落料（BL）→拉延（DR） →修边冲孔（TR+PI） →整形）（RST） → 整形）（RST）
顶盖前横梁没有翻边，形状不复杂，不需要整形。其有两处翻孔，翻孔的工 艺应考虑为先冲孔再翻孔。综上所述，顶盖前横梁应有三道工序：拉延→修边冲 孔→翻孔。考虑到冲孔较多，如果在第二序修边时冲完所有的孔，模具设计有困 难，上模没有足够的空间来布置弹簧、导板、限位螺栓等，模具强度弱，所以应 移一部分孔到3/3工序。
中文 废料 基准侧 公差 CAD数据 刃口间隙 让空 冲压 粗加工 下模重量 上模重量 总重量 冲压方向 送料行程 双凸轮 水平凸轮
英文 UPPER DIE BASE MATCH FACE TRIM STEEL FL UP FL DOWN MATERIAL FINISH CONCAVE CONVEX DIE HEIGHT FEED LEVEL PUNCH RETAINER START POINT PART DRAWING CHECKING FIXTURE
(完整版)汽车零部件的工艺分析及模具设计开题报告
**************
2012 届本科毕业设计（论文）开题报告
论文题目：汽车零部件冷冲压工艺分析及模具设计
学生姓名：学号：
系(部、院)：******* 学院
专业：班级：
指导教师：
2012年* 月日
开题报告填写要求
1. 开题报告作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。
在指导教师指导下，学生在毕业设计（论文）工作开始前完成，指导教师签署意见、教研室审查后生效；
2. 学生应按照统一要求（从教务处网站下载开题报告标准格式电子文档）填写开题报告，其中：字体小4号宋体，行距20磅，日期的填写一律用阿拉伯数字书写，如“2006年1月17日”或“2006-01-17”；
3. 根据专业的具体情况，学生应查阅一定数量的参考文献（不包括辞典、手册）；
4. 完成后及时交给指导教师签署意见。
2012 届本科毕业设计（论文）开题报告。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
（数控模具设计）汽车模具工艺案例分析覆盖件冲压工艺设计壹、工艺设计前的准备工作在拿到冲压件进行工艺设计前，必须查阅有关资料，以便明确产品的具体要求、现有的条件等，为设计合理而可行的冲压工艺做好必要的准备。
这些资料主要有：1，零件图或产品图，能够参考的模型。
2，冲压件的公差。
3，类似零件的成型性及作业性的有关资料、曾出现的各种质量问题及解决方法。
4，关于产品所用钢材的有关资料，如材料的各项性能参数值，表面质量等。
5，各种摸具设计的标准和模具零件的规格。
6，现有压力机的参数和附属装置、生产率等方面的资料。
7，产量和要求的时间。
通过对零件图和拉深件图的研究，应该了解该零件所应具有的功能、所要求的单个零件的强度，表面质量以及相关零件之间所要求的相关精度。
且明确下列事项：1，零件轮廓、法兰、侧壁及底部是否有形状急剧变化的部分、负角的部位等，以及其他成形困难的形状。
2，该零件和有关零件的焊接面、装配面、镶嵌面有什么要求。
3，孔的精度（直径、位置）、孔和孔的间距的要求，这些孔的位置在何处（平面部分、倾斜部分、侧壁部分）。
4，各个凸缘精度允许达到什么程度（包括长度、凸缘面的位置、回弹）。
5，焊接、装配的基准面和孔在何处。
6，零件冲压成形需要解决的重点问题有哪些。
7，材料的利用率如何。
在进行工艺设计之前，必须对冲压件进行合理全面的工艺分析。
根据冲压件本身原始信息（包含产品的材质，料厚，产品形状），冲压件的公差和车身中装配位置，客户和本工厂的压力机参数和生产方式（自动线，手工线），冲压件的生产批量大小以及客户提出的模具设计的技术要求来进行冲压件的工艺分析。
二、零件的工艺分析下面我们以东风项目中前碰撞梁为例零件名称：前碰撞梁材料：DC04料厚：2.0mm根据零件的数模和提供的基本信息，以及客户的技术要求我们来进行零件的前碰撞梁的工艺分析，且确定通过几道冲压工序来获得我们的零件。
冲压零件不论复杂或简单我们能够概括为它都是通过俩类模具来获得的：1成形类模具（包括拉延模，成形模，整形模，翻边模，侧翻和侧整模），2修边类模具（包括修边模，落料模，冲孔模，侧修和侧冲孔模具），成形类模具是通过不同的成形来完成我们的产品形状，修边类模具则是切除零件在成形后的废料以达到产品的尺寸精度。
如上图所示，首先我们根据零件数模能够确定该零件拉深的成形难度不是太高，形状不是很复杂，产品车身状态不存在负角，唯壹需要考虑的或者说零件成形的唯壹风险性就是产品反弹，如图示梁类件是典型易反弹的形状，所以我们在成形类模具中必须考虑产品的反弹量，零件所有形状能够通过壹次拉延全部完成。
如上图所示，我们能够由零件数模了解零件壹共有8个孔位，6个在产品平面的区域，2个在产品侧壁区域，产品轮廓线比较规则能够在拉延的冲压方向下保证垂直修边。
所以我们在了解产品的装配关系和孔的精度，公差后，我们能够把零件的全部工序确定下来。
零件工序确定如下：1，拉延2，修边+冲孔3，冲孔+侧冲孔。
三、拉延件的设计零件成形的确定就是其实确定拉延工序，是编制覆盖件冲压工艺首先要考虑的问题，使之不但能够方便于拉延，而且拉延后仍要能够方便于修边，又要为翻边创造有利条件，因此，拉延件确定下来以后覆盖件冲压工艺也就基本上确定了。
确定拉延工序，我们必须考虑以下几个重点：确定零件的冲压方向确定冲压方向是确定拉延件首先要遇到的问题，它不但决定能否拉延出满意的拉延件来，而且影响到工艺补充部分的多少和压料面形状。
有些形状复杂的拉延件往往会由于冲压方向确定不当，而拉延不出满意的拉延件来，只好改变冲压方向，这样就需要修改拉延模，同时仍必须相应地修改拉延以后的冲模，回造成很大的成本损失，所以冲压方向必须慎重考虑确定之。
确定冲压方向必须考虑以下几个重点：a)保证凸模能够顺利进入凹模，尽量避免负角b)凸模开始拉延时和拉延的毛坯的接触状态，接触面积要大，尽量靠近中间，接触地方要多，要分散c)压料面各部分进料阻力要均匀依之上原则，上图所示零件的冲压方向我们就能够确定下来。
图示Z轴坐标方向为该零件的冲压方向，该冲压方向和零件顶面垂直，不存在负角，凸模开始拉延时和毛坯的接触状态面积大且且都在零件的中间部分有利于拉延，同时后工序修边冲孔都能够保证垂直修边和冲孔，所以拉延和后工序修边、冲孔都可使用该冲压方向。
确定零件的压料面（分模面）和分模线压料面是工艺补充部分的壹部分，指凹模圆角半径以外的那壹部分。
压料圈将拉延毛坯压紧在凹模压料面上，凸模对拉延毛坯拉延，不但要使压料面上的材料不皱，更重要的是保证拉入凹模的材料不皱又不裂，分模线是凸模和压边圈的分界线，通常是指压料面和凸模面延伸所产生的那条线。
基本上压料面和分模线的形状和好坏很大部分决定冲压件的拉延状态好坏。
压料面壹般有俩种情况：1.压料面就是覆盖件本身的凸缘部分。
2.压料面是工艺补充补充成的。
确定压料面的形状我们必须考虑下面的问题：a)尽量降低拉延深度。
b)凸模对拉延毛坯壹定要有拉延状态产生压料面的展开长度必须比凸模展开长度短，压料面所形成的夹角必须比凸模的夹角要大。
c)压料面形状尽量简单化，尽量采用水平压料面。
d)压料面应使成形深度小且各部分深度接近壹致。
e)压料面应使毛坯在拉深成形和修边工序中有可靠定位，且考虑送料和取件方便。
f)当覆盖件底部有反成形时，压料面必须高于反成形形状的最高点。
g)不要在某壹方向产生很大的侧向力。
接下对上图所示零件进行压料面和分模线的创建。
根据零件数模我们能够有俩种方法创建零件的压料面：1压料面就直接使用覆盖件本身的凸缘部分，2压料面由工艺补充够成即自己创建。
对俩种方法分别进行分析，首先如果直接使用覆盖件的凸缘为压料面，我们能够节省毛坯材料提高材料利用率，但从工艺上考虑则会给零件带来起皱的现象，且且不利于克制和避免零件的反弹，前面就有提到过梁类件是零件中典型的易反弹件，所以直接使用零件凸缘为压料面不可行的，只能根据之上我们提到过的创建压料面的原则通过工艺补充自己创建压料面。
通过综合之上原因和条件，前碰撞梁零件的压料面我们创建如下图所示当压料面确定下来后，接下来就要确定拉延件的分模线。
分模线的作用就是分开了凸模和压料圈俩个工作部件，从成形角度来说就是分开了实际拉延的压料部分和拉延成形部分，通常分模线的轮廓形状结合压料面的型面形状在很大程度上就决定了零件拉延的初始状态好坏和最终零件是否起皱、开裂、反弹、刚性不足等缺陷，所以分模线也是对拉延件的成形起决定性作用的。
创建分模线时我们需注意以下几点：1分模线轮廓形状尽量不要发生急剧的变化，2分模线创建时要结合压料面的形状，3分模线创建时要结合产品零件的修边轮廓准确计算尺寸保证工艺补充合适，保证修边的余量，4分模线创建时要考虑到零件接近分模线位置的形状是否变化剧烈，是否易产生开裂和起皱等缺陷，应如何适当的改变分模线的形状来避免，来优化零件的拉延状态。
依据之上几点，前碰撞梁零件的分模线我们确定如下：拉延件合理的工艺补充工艺补充是指为了顺利拉深成形出合格的制件、在冲压件的基础上添加的那部分材料。
由于这部分材料是成形需要而不是零件需要，故在拉深成形后的修边工序要将工艺补充部分切除掉。
工艺补充是拉深件设计的主要内容，不仅对拉深成形起着重要影响，而且对后面的修边、整形、翻边等工序的方案也有影响。
工艺补充部分有俩大类：壹类是零件内部的工艺补充，即填补内部孔洞，这部分工艺补充不增加材料消耗，而且在冲内孔后，这部分材料仍可适当利用；另壹类工艺补充是在零件沿轮廓边缘展开的基础上添加上去的，它包括拉深部分的补充和压料面俩部分。
由于这种工艺补充是在零件的外部增加上去的，称为外工艺补充，它是为了选择合理的冲压方向、创造良好的拉深成形条件而增加，它增加了零件的材料消耗。
工艺补充部分制定的合理和否，是冲压工艺设计先进和否的重要标志，它直接影响到拉深成形时工艺参数、毛坯的变形条件、变形量大小、变形分布、表面质量、破裂、起皱等质量问题的产生等。
工艺补充设计的基本原则：1，内孔封闭补充原则对零件内部的空首先进行封闭补充，使零件成为无内孔的制作。
2，简化拉深件结构形状原则零件外部的工艺补充要有利于拉深件的拉延，有利于毛坯的均匀流动和均匀变形。
3，保证良好的塑性变形条件对于壹些深度较浅、曲率较小的汽车覆盖件来说，必须保证毛坯在成形过程中有足够的塑性变形量，才能保证其能有较好的形状精度和刚度。
4，外工艺补充部分尽量小由于外工艺补充不是零件本体，以后将被切掉变成废料，因此在保证拉深件具有良好的拉深件的前提下，应尽量减小这部分工艺补充，以减少材料浪费，提高材料利用率。
5，对后工序要有利原则工艺补充要考虑对后工序的影响，要有利于后工序的定位稳定，尽量保证能够垂直修边等。
6，双件拉深工艺补充当冲压件为左/右件时，往往为了节省成本而进行双件拉深。
当左/右件合做时，拉深件的深度尽量浅，中间工艺补充部分要有壹定的宽度，才能够保证修边修边模的强度。
根据之上工艺补充基本原则，零件整个拉延工艺补充如图：外部工艺补充整个拉延工序的工序数模如上图，除开零件产品数模部分其余都是零件拉延工艺补充，零件外部的补充为外部工艺补充，内部的补充为内部工艺补充，其中包括：压料面，拉延筋，到底标记工艺造型，和预防起皱缺陷的余肉造型等，具体从零件数模到完成整个拉延工序的工序数模下面壹壹解析：a)拿到零件数模，首先确定零件的冲压方向，再根据零件车身坐标百分线位置确定零件的数模中心（数模中心startpointX，Y，Z坐标壹般以百为单位）,数模中心确定后将产品数模由数模中心移至CAD软件的绝对坐标处（这里以UG软件为例），再确认冲压方向和Z轴是否重合是否需要旋转角度，具体整个移动和旋转的坐标值和角度值我们都需要记录下来，以保证下壹次数模更新时能很快的和旧数模进行对比。
b)当数模位置和冲压方向确定后，接下就是进行拉延压料面的创建。
前面进行压料面分析时已经提过不能直接使用零件的凸缘面为压料面，需要我们自己来创建。
根据前面所说创建压料面的基本原则将压料面按图示尺寸创建如下，壹般保证压料面和零件最低部分距离为20mm左右，太多会加大补充造型浪费材料，太少则对成形的意义不大，压料面的趋势大致按照零件顶部的趋势保证零件拉延时的初始状态尽量最多区域的拉延，零件顶部形状转角区域压料面能够创建转角，压料面形状不能存在尖角，每个尖角部分都要进行倒圆角，圆角的大小不宜太小，壹般能够R500，R1000，倒圆角要结合零件的型面趋势，左右形状大致壹样的零件能够直接做出壹半再进行镜像的操作。
c) 压了面创建成功后，接下来就是分模线的如何创建，前面说到分模线对零件的拉延成形起到决定性的作用，创建拉延分模线时要结合产品零件的形状尺寸和压料面的形状。
依据之上创建拉延分模线的要点，零件拉延分模线创建如下：创建出之上尺寸的分模线，在不清楚怎样，通过什么方法确定之上尺寸时可能会感到要确定下这些尺寸会无从下手。