余热回收系统设计方案
焦化热管余热回收系统的结构设计
焦化热管余热回收系统的结构设计一、系统组成及工作原理焦化热管余热回收系统主要由余热管、换热器、热交换介质以及管道系统等组成。
其工作原理主要是利用焦化炉高温废气中的热能，通过余热管将废气中的热量进行直接传导或对换，传递到换热器中，最终转移给待加热介质，提高介质温度，实现能量的回收和利用。
二、系统结构设计1. 余热管设计余热管是焦化热管余热回收系统中的核心组件，其设计质量直接关系到系统的运行效率和安全性。
在余热管的设计中，需要考虑以下几个方面的因素：（1）材料选取：余热管应选用能够耐高温、耐腐蚀的优质材料，如不锈钢、合金钢等。
（2）管壁厚度：余热管壁厚度需满足系统工作压力和温度的要求，通常应采用均匀壁厚的管材。
（3）管道连接：余热管与系统中的其他部件进行连接时，需要采用焊接、法兰连接等方式，确保连接处的密封性和稳固性。
2. 换热器设计换热器是焦化热管余热回收系统中用于接收和传递余热的设备，其设计应考虑以下几个方面的因素：（1）结构形式：换热器可以采用板式换热器、管式换热器等不同结构形式，根据实际工况和换热要求进行选择。
（2）换热面积：根据需要回收的余热量和介质的流量，合理确定换热器的换热面积，以确保换热效果。
（3）材料选取：换热器的材料应具有良好的导热性和耐腐蚀性，能够适应高温高压环境。
3. 热交换介质选择在焦化热管余热回收系统中，热交换介质起到了传递热能的作用，通常可选择水蒸汽、热水或者其他工业生产过程中需要加热的介质作为热交换介质。
在选择介质时需要考虑介质的流动性、热容量、热传导性等因素，以确保系统的稳定运行和换热效果。
三、系统运行控制为了保证焦化热管余热回收系统的安全、稳定、高效运行，需要对系统进行合理的运行控制。
在系统运行中，可以采取以下措施：1. 温度控制：通过温度传感器对余热管、换热器等关键部件进行实时监测，根据监测结果调整介质的流动速度和温度，以确保系统的稳定运行。
2. 压力控制：对系统中的压力进行实时监测，合理设计和选取压力表、安全阀等安全装置，确保介质在安全的压力范围内运行。
空压机余热回收工程背景原理以及设计方案
空压机余热回收工程背景原理以及设计方案背景原理：空压机在工业生产中广泛应用，通过压缩空气的方式为生产设备提供所需的动力。
然而，空压机在工作过程中会产生大量余热，这些余热如果不经过合理的利用，将会造成能源的浪费和环境污染。
因此，空压机余热回收工程的背景意义在于提高能源利用效率，减少能源消耗，降低生产成本，保护环境。
空压机的工作原理是通过电机驱动压缩机运转，将大气中的空气压缩成高压气体，然后将高压气体进行冷却和分离，达到所需的气体质量。
在这个过程中，会产生两种余热：压缩热和冷却热。
压缩热是由于气体被压缩而产生的热量，通常在压缩机的排气管路中可以测量到。
这部分余热可以用来加热生产设备的热水，提高生产设备的热能利用效率。
冷却热是由于压缩空气冷却过程中产生的热量，通常在冷却水管路中可以测量到。
这部分余热可以用来加热车间的暖气和提供员工的热水，提高车间的舒适度和员工的工作效率。
设计方案：根据以上背景和原理，可以设计出以下的空压机余热回收工程方案：1.压缩热回收方案：a.安装热交换器：在空压机排气管路上安装热交换器，将排出的高温空气与需要加热的水进行热交换，将余热传递给水，从而提供热水供应。
b.温度控制系统：根据生产设备对热水温度的要求，安装温度控制系统来控制热交换器的工作，在达到所需温度后停止工作，以避免能源浪费。
2.冷却热回收方案：a.安装冷却系统：在冷却水管路上安装热交换器，将冷却水与需要加热的水进行热交换，将冷却水的余热传递给需要热水的系统，提供暖气和热水供应。
b.温度控制系统：根据车间的温度要求，安装温度控制系统来控制热交换器的工作，在达到所需温度后停止工作，以避免能源浪费。
3.综合管理系统：a.监测系统：安装温度、压力和流量传感器来监测热交换器的工作状态和能源利用效率，实时监控能源消耗和节能效果。
b.控制系统：根据监测系统的反馈信息，采用自动控制或人工干预的方式调整热交换器的工作状态，以达到最佳的能源利用效果。
镀锌厂镀锌锅余热回收系统方案设计
烟道余热回收系统技术方案设计废热回收加热助镀槽系统一、工况条件助镀槽1个，要求工艺温度：65℃~80℃；槽体尺寸：14000×2100×2300（液高2100）mm,容积：62m³。
二、系统设备配置（详细配置的布置，见系统循环图）利用我司生产的余热换热器对锌锅烟道进行余热回收，以水为介质完成两次热交换。
吸收的热源用来加热生产线上助镀槽溶液，使助镀槽溶液温度保持在65℃左右。
（以下选图均为实物拍摄）1、助镀槽PFA换热器S换=80㎡；换热面积平均分配为两组，每组40㎡，安装于助镀槽两宽度方向；换热器选配ZJ-FH-271-7.83；口径DN65；管束材质为PFA氟塑料管，选用品牌为美国杜邦；材质特色●防腐蚀，耐各类强酸、强碱、强氧化剂；●耐高温，适用温度范围-150℃-- +280℃；●耐高压，蒸汽压力≤0.3MPa，耐静压可达到≤1.0MPa；管道与法兰焊接方法为热熔；保护框架为20mmPP板（大板），支撑框架为15mmPP板（大板）。
备选方案：将PFA管束换成FEP材质，换热器换热面积增加至96㎡，口径DN65；选型：ZJ-FH-271-9.4；耐温：-150℃~200℃；同等工况下，PFA的柔性为FEP的10倍以上。
2.烟道余热回收换热器管材：20#无缝钢管上加红外新型纳米高温节能防腐涂料，吸热能为普通余热换热器所吸热量的140%；余热换热器选配：S余换=56㎡；烟道尺寸：待确定；烟道余热回收器尺寸：3300 x 1100 x1300，12排10根，具体尺寸可根据烟道尺寸调节。
3.水泵系统水泵系统包括热水泵2台，变频水泵1台，阀门6个，压力表6个；靠近烟道处热水泵2台为一个系统，采用一备一用方式运转，型号：IRG-65-160。
水泵为自动控制，当一台水泵运行4-5小时后，另一台水泵开始运行。
如一台水泵遇故障，另一台水泵将自动运行，并进行故障报警。
控制柜内装有24小时微电脑调节器，可进行手动设定。
焦化热管余热回收系统的结构设计
焦化热管余热回收系统的结构设计一、系统概述焦化热管余热回收系统是利用焦化产生的高温废热，通过热管进行传热，将废热再利用的一种节能环保技术。
该系统主要包括热源、传热管路、热交换器、热储罐、回收利用设备等部分。
通过该系统的构建和优化设计，可以实现对焦化废热的高效回收和再利用，提高能源利用效率，减少环境污染。
二、结构设计1. 热源部分热源部分主要包括焦炉的废热产生装置，包括热炉炉排、热风炉、燃气炉等。
这些设备产生的高温烟气和热风是焦化过程中的主要废热来源，也是余热回收系统的主要热源。
在设计时需要考虑热源的热功率、热风流量、烟气温度等参数，以便确定后续传热和回收利用设备的规格和容量。
2. 传热管路传热管路是焦化热管余热回收系统的重要组成部分，通过传热管路将热源产生的高温废热传递到热交换器和热储罐等设备中。
传热管路的设计需要考虑管道材质、管道直径、管道长度、传热介质等参数，以确保高效传热，并尽量减少热损失。
3. 热交换器热交换器是实现焦化废热回收的核心设备之一，主要通过传热管路将热量传递给回收利用设备。
在设计时需要考虑热交换器的传热面积、传热效率、结构材质、耐高温性能等参数，以确保其能够承受高温高压环境下的工作条件，并实现高效传热。
4. 热储罐热储罐是用于存储焦化废热的设备，通过储存高温热能来保证系统的稳定运行，并在需要时释放热能供回收利用设备使用。
在设计时需要考虑热储罐的容量、保温性能、耐高温性能等参数，以确保其能够稳定存储高温热能。
5. 回收利用设备回收利用设备是焦化废热回收系统中的最终载体，主要包括汽轮发电机组、热能锅炉、供热设备等。
这些设备通过接收回收的高温热能，并将其转化为电能或热能供工业生产或生活使用。
在设计时需要考虑回收利用设备的匹配性、效率和安全性等参数，以确保其能够稳定运行，并实现对焦化废热的充分利用。
三、总结焦化热管余热回收系统的结构设计是一个综合考虑热源、传热、存储和利用的过程，需要充分考虑系统的整体性和协调性，以确保系统能够稳定、高效地实现对废热的回收和再利用。
《2024年北京某燃气热电厂余热回收系统设计》范文
《北京某燃气热电厂余热回收系统设计》篇一一、引言随着能源需求的不断增长和环境保护意识的日益加强，余热回收技术已成为提高能源利用效率、减少环境污染的重要手段。
北京某燃气热电厂作为城市能源供应的重要组成部分，其余热回收系统的设计对于提高能源利用效率、降低环境污染具有重要意义。
本文将详细介绍北京某燃气热电厂余热回收系统的设计思路、方法及实施措施。
二、项目背景与目标北京某燃气热电厂位于城市核心区域，承担着城市供暖及供电的重要任务。
为了提高能源利用效率，减少环境污染，本设计旨在将燃气热电厂排放的余热进行有效回收，实现能源的再利用。
项目目标包括：提高能源利用效率，降低环境污染，实现经济效益与社会效益的双赢。
三、余热回收系统设计原则1. 高效性：系统设计应充分考虑余热的回收效率，确保回收的热量能够满足供暖、供电等需求。
2. 安全性：系统设计应保证设备运行的安全可靠性，降低事故风险。
3. 环保性：系统设计应符合国家环保要求，减少对环境的影响。
4. 经济性：系统设计应在保证性能的前提下，尽可能降低投资成本和运行成本。
四、余热回收系统设计方案1. 系统组成余热回收系统主要由余热收集装置、余热回收装置、换热器、储热装置等组成。
其中，余热收集装置用于收集燃气热电厂排放的余热；余热回收装置通过换热器将余热转化为可利用的热量；储热装置用于储存回收的热量，以满足供暖、供电等需求。
2. 工作原理余热收集装置将燃气热电厂排放的余热引入余热回收装置，通过换热器将余热传递给工作介质，使工作介质温度升高。
然后，工作介质将热量传递给储热装置中的储热介质，实现热量的储存和利用。
在需要供暖或供电时，储热装置中的储热介质将热量释放出来，满足需求。
3. 技术参数（1）余热收集装置：收集效率≥90%，耐高温、耐腐蚀。
（2）余热回收装置：换热效率≥95%，运行稳定可靠。
（3）换热器：传热效率高，结构紧凑，易于维护。
（4）储热装置：储热量大，储存时间长，安全可靠。
瓦斯发电机组余热回收系统方案
富维江森自控汽车饰件系统有限公司搪塑炉烟气余热回收项目方For personal use only in study and research; not for commercial use案报价书提案单位：成都凯峰环保科技有限公司联系人：苏超峰联系方式：传真：日期：2015年11月18日一、概述节能与环保是当代全球关注的重要课题，我国是最大的发展中国家，按人口平均计算也是能源最匮乏的国家，节约能源并为后代保护资源，是我们每一个人的责任。
余热回收利用对企业来说最直接的收益就是节省燃料费用，提高经济效益，增强企业竞争力。
对社会来说减少有害气体的排放，保护环境。
可谓节能环保一举两得。
余热是指能利用而未被利用的热能。
由于我国工业装备落后，能源利用率低。
如化工、石油、建材、轻纺、冶金、动力、食品、造纸、电子电器等行业，生产中大量的可利用热能直接排空，既浪费能源又污染环境。
将浪费的热能回收利用，提高能源利用率，降低生产成本，减少二氧化碳以及各种有害气体的排放，具有经济和社会双重效益。
二、设计方案1、热源基本情况炉型：瓦斯发电机组烟气温度：500℃-550℃烟气流量：5000Nm3/h2、余热回收效率计算a、烟气平均密度：0.85kg/m³,比热：0.24kcal/kgb、总热负荷=流量×密度×比热×温差=5000×0.85×0.24 ×（500-170）=336600kcal/h =390KW综上所诉贵企瓦斯发电机组可回收热热值336600 kcal/h，回收热量能充分满足办公大楼供暖所需热量。
3、工艺流程由于瓦斯发电机组所排放的烟气热量足够大，在瓦斯发电机组原排烟管处布置一台内外翅片管式余热回收机，将瓦斯发电机组所排放的≥500℃烟气温度降至170-200 ℃左右进行排放，利用瓦斯发电机组(内燃机组)烟气的热量加热纯水将其升温至80-90 ℃。
余热回收系统设计方案
国电太一13号、14号炉分控相变余热回收系统设计方案说明书太一13、14号炉余热回收系统设计方案热力系统设计方案本设计严格遵照投标文件的技术方案和技术要求，相关内容见投标文件。
本说明仅为细化图纸的说明，作为投标文件的补充。
本系统图是在投标文件的基础上进行了细化，增加了详细的管道、设备布置和规格。
烟道热源换热器分为4组布置在除尘器前的水平烟道上，重心在风机房最靠近除尘器的支撑横梁上，设安装平台，并进行横梁加固（由脱硝装置改造单位配套完成）。
膨胀节设在靠近除尘器一侧，换热器采用滑动支撑。
二次风道冷源换热器布置在送风机出口的水平风道，一次风道冷源换热器布置在一次风机出口的弯道前倾斜布置。
气流调节分为两个单元，即左侧的两个烟道换热器的出口蒸汽母管汇合后由一个调节阀控制，相应右侧两个烟道换热器的出口蒸汽母管汇合后由另一个调节阀控制，部分母管制简化了系统，也增加了系统的稳定。
水位的调节由四个水位计分别控制四个供水调节阀，左侧的两个水位计分别指示左侧两个烟道换热器的上部单元和下部单元，右侧的两个水位计分别指示右侧两个烟道换热器的上部单元和下部单元。
每个换热单元都独立设有隔离阀。
为防止冬季设备停运时管路冻裂，每个换热单元都独立设有放水阀。
烟道换热器进出口的阀门分左右侧，集中布置在风机房顶，汇总到母管后由风机房顶进入风机房二次风道换热器侧。
水箱和汽液换热器等设备布置在零米风道换热器之间，水泵布置在水箱附近-1.0米的泵坑。
为了夏季进一步降低排烟温度，本设计补充了凝结水加热器作为备用设备，凝结水加热器的耗汽量为余热回收系统最大负荷的35%。
本设计的排空管路由三个电磁阀控制，便于手动和自动操作。
本设计的补充氮气系统是为了在冷源换热器负压较大时，在不改变相变分压的前提下，增加系统全压，避免空气漏入系统内。
另外，本次工程还将原风道内的暖风器拆除，以减小系统的阻力，降低风机的电耗。
本余热回收系统可替代原暖风器系统，但供汽和回水仍用原系统管路。
余热回收设计方案
恒昌焦化焦炉烟气余热回收项目设计方案唐山德业环保设备有限公司二〇一二年三月一、焦化工艺概述：备煤车间送来的配合煤装入煤塔，装煤车按作业计划从煤塔取煤，经计量后装入炭化室内。
煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。
煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。
约800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至84℃左右。
荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。
焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。
焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧。
燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经蓄热室，又格子赚把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。
对于其中经总烟道进入烟囱热烟气的仍有较大的余热回收价值。
二、余热回收工艺流程图技术方案如下：该系统由热管蒸气发生器、软水预热器、汽包、上升管、下降管、外连管路和控制仪表等组成，并且互相独立。
主要技术特点：1、地下烟道开孔技术：如何实现地下主烟道在焦炉正常行产情况下在线开孔，是本项目成功实施的第一关键。
我公司根据多次地下烟道的开孔经验，成功总结出一套行之有效施工方案。
地下烟道路截面尺寸如上图所示。
开孔及布筋图支模示意图支撑系统图2、防止地下烟道、余热回收设备、引风机间环流形成的技术。
由于地下烟道翻板阀与地下烟道周围的150-200的环隙，在风机工作的过程中，风机出口压头大于风机进口压头，且进口压头低于烟囱吸力，因此在设备烟气进口处与风机出口处间地下烟道有环流存在。
经验告诉我们在这种情况下，增大风机功率是没有作用的，因为随风机功率的增加，其环量也在增加，其结局是或影响焦炉总烟道负压度从而影响焦炉的正常生产，或影响余热回收的正常产汽量，这也是一般设备制造厂家在焦炉余热回收上失败的原因之一。
《2024年北京某燃气热电厂余热回收系统设计》范文
《北京某燃气热电厂余热回收系统设计》篇一一、引言随着国家对环保的日益重视，传统燃煤热电厂的能源利用效率和环境影响逐渐成为关注焦点。
而燃气热电厂因其高效、清洁的特点逐渐得到广泛应用。
然而，在发电过程中产生的余热问题依然需要得到有效解决。
为了更高效地利用这些余热资源，本文以北京某燃气热电厂为例，设计一套余热回收系统，旨在提高能源利用效率，减少环境污染，同时为地区经济发展做出贡献。
二、设计目标本系统设计的目标是在确保燃气热电厂安全稳定运行的前提下，尽可能地回收利用余热资源，提高能源的综合利用率，减少环境污染。
通过优化现有设施和引进新技术，将余热进行二次利用，达到降低生产成本、提高经济效益和社会效益的目的。
三、系统设计原则1. 科学性原则：遵循科学的设计理念和方法，确保系统设计的合理性和可靠性。
2. 安全性原则：在确保系统安全稳定运行的前提下，进行余热回收。
3. 环保性原则：尽量减少对环境的影响，实现清洁生产。
4. 经济性原则：在满足技术要求的前提下，尽量降低投资成本和运行成本。
四、系统设计内容1. 余热源分析：对燃气热电厂的余热进行全面分析，确定余热的种类、数量和温度等参数。
2. 系统组成：包括余热回收装置、换热器、储热装置、输送管道等部分。
3. 工艺流程：将余热通过换热器传递给工作介质，将工作介质加热后进行储存或直接利用。
4. 控制策略：采用先进的控制系统，对系统进行实时监控和控制，确保系统的稳定运行和安全回收余热。
五、具体设计步骤1. 现场调研：对燃气热电厂的实际情况进行调研，了解现场环境和设备情况。
2. 方案设计：根据调研结果，设计余热回收系统的初步方案。
3. 参数计算：对系统中的设备进行参数计算和选型，确保设备的性能和可靠性。
4. 系统布局：根据现场实际情况，进行系统的布局设计。
5. 控制策略制定：制定控制策略，确保系统的稳定运行和安全回收余热。
6. 系统安装与调试：按照设计方案进行系统安装和调试，确保系统的正常运行。
焦化热管余热回收系统的结构设计
焦化热管余热回收系统的结构设计焦化热管余热回收系统是一种有效的热能利用方案，在工业生产中得到了广泛应用。
该系统可以通过回收焦化炉的余热，将其转化为可用的热能，从而实现能源的节约和环保的目标。
以下是对焦化热管余热回收系统的结构设计进行的详细介绍。
一、系统概述焦化热管余热回收系统包括以下主要组成部分：焦化炉、余热回收装置、热交换器、管道系统、水泵、控制系统等。
其中，焦化炉是该系统的主要供热设备，通过燃烧煤制造高炉炼铁所需的焦炭。
焦化炉在进行焙烧过程中会产生大量的余热，这些余热经过余热回收装置收集后，通过热交换器将其传递给热媒介（如水），再将其带至需要热能的地方进行供热。
通过这种方式，可以将焦化炉的余热利用起来，实现能源的有效利用和环保效益。
二、系统设计（一）焦化炉的设计焦化炉是焦化热管余热回收系统的主要供热设备。
其设计应考虑以下几个方面：炉体结构、燃烧方式、燃料选择等。
在炉体结构设计中，应制定合理的结构方案，考虑到耐用性、安全性、维护性等因素。
在燃烧方式和燃料选择方面，应考虑磕煤程度、炭化速度、炭化质量等指标，选择合适的燃烧方式和燃料。
（二）余热回收装置的设计余热回收装置是将焦化炉所产生的余热收集和利用的关键设备。
其设计应考虑以下几个方面：材料选择、结构设计、工艺参数调节等。
为确保余热回收装置的寿命和功能性，应选用耐高温、耐腐蚀的材料进行制造。
在结构设计方面，应考虑运输及现场组装方便、通风、稳定性等要素，制定合理的结构方案。
同时，应在工艺参数调节方面进行设计，确保回收密度及换热效率达到最佳状态。
（三）管道系统的设计管道系统是焦化热管余热回收系统中牵扯到的除炉体和余热回收装置以外的一个重要部分。
其设计应该考虑管道长度、管道直径、管道材料、绝缘材料、管道支撑等因素。
在管道长度方面，应尽可能的减少阻力，使得输送热媒体的能量损失减少；在管道支撑方面，应确保管道的牢固性和稳定性。
（四）热交换器的设计热交换器是焦化热管余热回收系统中将余热转移至热媒介中的主要部件。
压缩空气系统余热能量回收系统方案
压缩空气系统余热能量回收系统方案压缩空气系统是工业生产中常用的能源系统之一、在压缩空气系统中，空气被压缩进入储气罐，然后再释放到生产设备中进行工作。
在这个过程中，会产生大量的余热能量。
如果这些余热能量能够得到有效利用，将会对能源节约和环境保护产生积极的影响。
因此，设计一个有效的压缩空气系统余热能量回收系统方案是非常重要的。
首先，可以考虑采用余热回收技术。
这种技术可以有效地将压缩空气系统的余热能量转化为其他形式的能源。
例如，可以利用余热蒸汽发生器将余热能量转化为蒸汽，然后再通过适当的转换装置将蒸汽转化为电能或其他形式的能源。
这样一来，可以充分利用压缩空气系统的余热能量，提高能源利用率。
其次，可以考虑采用热泵技术。
这是一种利用低温热能转化为高温热能的技术。
在压缩空气系统中，可以利用热泵将低温余热能量提升到高温状态，再进行有效利用。
例如，可以将余热能量用于供暖或热水加热等方面，将能源转化为热能，进一步提高能源的利用效率。
另外，可以考虑采用余热储存技术。
这种技术可以将压缩空气系统的余热能量存储起来，在需要时进行释放和利用。
例如，可以利用储热罐将余热能量存储起来，然后在需要加热时，将储热罐中的热能释放出来，用于加热水或供暖等方面。
通过合理设计储热系统，可以实现余热能量的高效利用和存储。
此外，还可以考虑采用余能回收技术。
这种技术可以将压缩空气系统中的余能转化为机械能或电能进行回收。
例如，可以利用余能发电装置将余能转化为电能，供给其他设备使用。
这种方式可以进一步提高压缩空气系统的能源利用效率，减少能源浪费。
最后，为了实现压缩空气系统余热能量回收系统的有效运行，建议在设计和安装过程中，充分考虑系统的结构和布局。
例如，合理布置余热回收设备和管道，提高热量传递效率；增加余热能量监测和控制系统，实时监测和调节余热能量的回收和利用；定期进行系统巡检和维护，确保系统运行的稳定和高效。
总之，压缩空气系统余热能量回收系统方案的设计和实施对于能源节约和环境保护具有重要意义。
锅炉烟气余热回收利用热水设计方案
锅炉烟气余热回收利用热水设计方案1. 背景介绍随着能源资源的日益稀缺和环境保护意识的增强，热能的回收利用成为了一个重要的课题。
在许多工业生产过程中，锅炉排放出的烟气中蕴含着大量的热能，如果能够有效地回收和利用这部分热能，不仅可以提高能源利用效率，还可以减少对环境的污染。
本文将介绍一种锅炉烟气余热回收利用的热水设计方案。
2. 方案设计2.1 方案原理该方案的基本原理是通过烟气余热回收装置将锅炉排放出的烟气中的热能转移给热水，使其升温。
具体来说，主要包括以下几个步骤：1.烟气余热回收装置：通过安装在锅炉烟道中的余热回收装置，将烟气中的热能吸收并传递给回收系统。
2.热水回收系统：将余热回收装置中吸收的热能传递给热水。
可以通过热交换器等方式，将烟气中的热能转移给冷却的热水，使其升温。
2.2 设计方法2.2.1 烟气余热回收装置的选择根据实际情况，选择合适的烟气余热回收装置。
常见的回收装置包括烟气预热器、烟气蓄热器等。
根据需要，可以选择不同的装置进行组合使用，以达到最佳的热能回收效果。
2.2.2 热水回收系统设计在设计热水回收系统时，需要考虑以下几个方面：1.热水系统容量：根据需求确定热水系统的容量，包括热水储存容量和流量。
2.热交换器设计：选择适当的热交换器，并根据热水流量、温度差等参数进行设计。
3.系统管道布局：合理设计热水回收系统的管道布局，以确保热能的高效传递和利用。
2.3 设计参数在进行具体的设计过程中，需要确定一些关键的参数，包括：1.烟气温度：根据实际情况测量或估算锅炉烟气的温度。
2.热水需求量：根据实际使用需求确定热水的流量和温度。
3.热交换器效率：根据热交换器的类型和设计参数，估算其效率。
3. 实施方案在确定了具体的设计方案和参数后，可以进行实施。
具体实施过程包括以下几个步骤：1.确定设备和材料：根据设计方案，选择合适的设备和材料，包括烟气余热回收装置、热交换器等。
2.设备安装和调试：按照设计方案，进行设备的安装和调试工作，确保设备能够正常运行。
空压机余热回收方案设计
空压机余热回收方案设计一、余热回收方案的意义：1.节约能源：空压机在工作过程中产生大量废热，利用余热回收可以节约能源，降低生产成本。
2.降低排放：空压机排放的废热会加剧温室效应和空气污染，利用余热回收可以减少二氧化碳等有害气体的排放。
3.提高效率：空压机回收的余热可以用于加热水源、供暖或生产过程中的其他热能需求，提高生产效率。
二、余热回收方案设计：1.热能回收系统：设计一个完整的热能回收系统，包括余热采集装置、热能储存装置和热能利用装置。
（1）余热采集装置：通过热交换器将空压机排放的废热与环境空气或水进行热交换，将废热转化为可用的热能。
（2）热能储存装置：利用储热设备（如热水箱、热水储罐等）将采集到的热能进行储存，以便在需要时供应热能。
（3）热能利用装置：将储存的热能用于加热水源、供暖或生产过程中的其他热能需求。
2.参数调整和优化：通过调整空压机的参数，如出压力、进气温度等，可以提高热能的回收效率。
3.系统控制和管理：设计一个智能管理系统，通过监测和控制空压机的工作状态，实现对余热回收系统的精确控制和管理。
可以利用传感器监测空压机的温度、压力和功率等参数，根据需要进行相应的调整。
4.高效换热器的选择：采用高效率的热交换器可以提高热能的传递效率，从而提高余热回收系统的整体性能。
5.定期维护和保养：定期对余热回收系统进行维护和保养，清洁热交换器、检查管道连接等，确保系统的正常运行。
三、余热回收方案的效益：1.节约能源和降低生产成本：利用余热回收可以减少能源消耗，降低生产成本。
2.减少环境污染：余热回收可以减少空压机排放的废热，减少二氧化碳等有害气体的排放，对环境保护有重要意义。
3.提高生产效率：利用余热回收提供的热能，可以用于加热水源、供暖或生产过程中的其他热能需求，提高生产效率。
4.提升企业形象：采取余热回收方案可以显示企业对环境保护的重视，提升企业形象。
综上所述，设计一个科学合理的空压机余热回收方案可以实现节约能源、降低排放、提高生产效率和企业形象等多重效益。
《2024年北京某燃气热电厂余热回收系统设计》范文
《北京某燃气热电厂余热回收系统设计》篇一一、引言随着环保意识的增强和能源利用率的提高，燃气热电厂在国内外得到了广泛的应用。
然而，传统的燃气热电厂在发电过程中，往往存在大量的余热未被有效利用，这既浪费了能源又对环境造成了一定的压力。
因此，设计一套高效、可靠的余热回收系统对于提高能源利用效率、减少环境污染具有重要意义。
本文以北京某燃气热电厂为例，详细介绍了余热回收系统的设计思路、设计原则及具体实施方案。
二、设计原则1. 高效性：余热回收系统应具备高效回收余热的能力，尽量减少能源的浪费。
2. 可靠性：系统应具备较高的可靠性，确保长期稳定运行。
3. 环保性：系统设计应符合国家环保政策，减少对环境的影响。
4. 经济性：在满足上述要求的前提下，应考虑系统的投资成本及运行成本，确保项目的经济效益。
三、系统设计1. 系统概述本余热回收系统主要针对燃气热电厂的发电过程进行余热回收，将原本被浪费的余热转化为可利用的能源，提高能源利用效率。
系统主要包括余热回收装置、换热器、储热设备、控制系统等部分。
2. 余热回收装置设计余热回收装置是本系统的核心部分，其主要作用是回收燃气轮机排放的余热。
设计时需根据燃气轮机的排烟温度、流量等参数进行计算，选择合适的换热材料和结构形式，确保余热回收装置的高效性和可靠性。
3. 换热器设计换热器是连接余热回收装置和储热设备的桥梁，其作用是将余热传递给储热介质。
设计时需根据余热的性质和流量进行计算，选择合适的换热方式和换热器类型，确保换热过程的顺利进行。
4. 储热设备设计储热设备用于储存回收的余热，以供后续使用。
设计时需考虑储热介质的性质、储热容量、储热方式等因素，确保储热设备的稳定性和安全性。
5. 控制系统设计控制系统是本系统的“大脑”，负责监控系统的运行状态、调节系统的运行参数等。
设计时需考虑系统的复杂性和可靠性，采用先进的控制策略和算法，确保系统的稳定运行和高效性能。
四、实施方案1. 项目准备阶段：进行现场勘查，了解燃气热电厂的实际情况和需求；制定项目计划书和设计方案；进行项目预算和投资分析。
余热余压回收利用工程项目初步设计方案
余热余压回收利用工程项目初步设计方案余热余压回收利用工程项目初步设计方案随着工业化程度的加深，能源消耗量也越来越大。
而在工业生产的过程中，所产生的余热和余压也是一种宝贵的能源资源。
近年来，随着环保意识的增强，人们对于能源利用的效率提高和环境保护方面的要求也越来越高。
因此，设计一套科学合理的余热余压回收利用工程项目方案，既能够减少能源浪费，也能够提高环保水平，实现可持续发展。
本文旨在探讨余热余压回收利用工程项目初步设计方案。
1. 工程项目背景该工程项目的背景是某制药厂生产工序中产生的废气废热。
该工厂年生产药品5000吨，其中有大量的气体和热量废弃物，对环境造成了一定的污染，并浪费了大量的能源。
通过回收这些废气废热，不仅可以减少环境污染，还可以提高能源利用效率，实现企业可持续发展。
2. 工程项目设计目的该工程项目的设计目的是回收制药厂生产工序中产生的余热和余压，并用于该工厂的另外一些生产工序。
通过这种方式，可以实现能源的高效利用，降低生产成本，提高环保水平。
3. 工程项目设计方案3.1 工程项目的回收目标该工程项目的回收目标是制药厂生产工序中产生的热量和废气。
主要回收的热量有：蒸汽余热、烟气余热、水循环余热。
主要回收的废气有：挥发性有机气体、氮氧化物、二氧化硫等。
3.2 工程项目的回收技术a. 蒸汽余热回收技术该部分采用换热器技术，利用余热将进口的水加热，形成新的热水供给其他需要热水的生产工序，同时将冷却后的蒸汽送回原热水循环使用。
b. 烟气余热回收技术该部分采用烟气余热回收器技术，通过在烟气通道设置余热回收器，将烟气中的余热回收到水中，形成新的热水供应给其他生产工序，同时冷却后的烟气排放到大气中。
c. 水循环余热回收技术该部分采用余热回收器技术，将水管中的循环水和热气管中的热气用余热回收器相互作用，使水管中的循环水升温，同时冷却后的热气排放到大气中。
3.3 工程项目的回收设备a. 换热器配有水进口和出口，能够将蒸汽中的余热传递到进口水中，形成新的热水供应给其他生产工序。
余热利用系统设计
余热利用系统设计余热利用系统是指将工业生产过程中产生的废热进行收集、转换和利用的技术系统。
在现代工业生产中，废热是一个宝贵的资源，通过合理利用可以实现能源节约和减排的效果。
下面将从余热利用系统的设计、工艺原理、应用场景和优势等方面进行详细论述。
一、余热利用系统的设计1.废热收集：首先需要在工业生产过程中确定有废热产生的环节，并进行收集。
常见的收集方式包括空气冷却、水冷却和烟气冷凝等。
收集方法的选择需要根据废热的性质和产生环节的具体情况进行评估。
2.废热转换：收集到的废热需要转换成可用的能源形式。
常见的转换方式有蒸汽发生器、热水发生器、热泵和热交换器等。
不同的转换方式适用于不同的能源利用场景，需要根据实际情况选择合适的转换设备。
3.废热利用：转换后的能源可以应用于供暖、供热、电力发电和制冷等方面。
根据实际需求可以将余热利用系统设计成单一能源利用或多种能源利用的复合系统。
二、余热利用系统的工艺原理1.热传导：废热将通过导热介质传导到集热器中，实现热能的收集。
2.热转换：在转换环节，通过传热器、锅炉、蒸汽发生器等设备将废热转换成可用的能源形式。
3.能源利用：转换后的能源可以应用于供暖、供热、电力发电等方面，实现废热的利用和能源的回收。
三、余热利用系统的应用场景1.钢铁行业：钢铁生产过程中会产生大量的高温废热，可以通过蒸汽发生器和热交换器等设备将废热转换为蒸汽或热水，供应给厂区的供暖、供热和发电等系统。
2.化工行业：化工生产中常常会有高温废气和废水，可通过热泵、热交换等技术将废热转换为热水，用于供暖或加热工艺。
3.电力行业：发电过程中会产生大量的余热，可以通过余热发电技术将废热转化为电能，提高发电效率。
4.纸浆纸业：纸浆制造过程中会产生大量的废热，可以通过热交换器将废热转换为热水或蒸汽，用于纸浆干燥和供暖等方面。
四、余热利用系统的优势1.节能减排：废热利用可以降低生产过程中的能耗，减少化石能源的消耗，从而节约能源和降低碳排放。
焦化热管余热回收系统的结构设计
焦化热管余热回收系统的结构设计随着工业化进程的日益加快，各种能源消耗问题逐渐凸显。
在各种工业生产过程中，能源的消耗往往是一个不可忽视的问题。
而焦化炉是一种重要的能源消耗设备，在其生产过程中产生的大量余热如果得不到有效地回收利用，将会导致能源的浪费和环境的污染。
设计一套有效的焦化热管余热回收系统变得日益迫切。
为了解决焦化余热回收的问题，我们团队设计了一套焦化热管余热回收系统。
下面将从系统结构设计、工作原理和性能优势等方面进行详细介绍。
一、系统结构设计焦化热管余热回收系统是由热管换热器、热管、换热介质、冷却水循环系统等主要部件组成。
下面将分别对这些主要部件进行详细介绍。
1. 热管换热器热管换热器是焦化热管余热回收系统的关键部件，也是焦化余热回收的主要换热设备。
其结构为多管式换热器，通过管束将热管与冷却水进行有效的换热。
采用不锈钢材料制成，具有耐高温、耐腐蚀等优异性能。
2. 热管热管是焦化热管余热回收系统的核心部件，其主要作用是将焦化炉产生的高温余热传递给换热介质。
热管材质采用优质的合金材料，能够在高温高压环境下稳定运行，具有良好的耐热性能和换热效率。
3. 换热介质换热介质是连接热管和热管换热器的传热介质，其主要作用是将余热从热管传递给热管换热器。
根据实际工艺要求，可以选择不同的换热介质，如水、蒸汽等。
4. 冷却水循环系统冷却水循环系统是焦化热管余热回收系统的辅助设备，其主要作用是提供冷却水循环，确保热管换热器能够持续有效地进行换热。
系统包括水泵、水箱、管道等部件，在系统运行中起到非常重要的作用。
二、工作原理焦化热管余热回收系统的工作原理是利用热管将焦化炉产生的高温余热传递给换热介质，通过热管换热器将余热有效地回收利用，提高能源利用效率。
具体工作原理如下：1. 热管在高温高压下蒸发端产生蒸汽，蒸汽在管内传热，将热量传递给焦化炉产生的余热。
2. 热管换热器中的冷却水通过管束进入热管，与热管内的蒸汽进行换热，冷却水被加热，同时热管内的蒸汽被冷凝成液体。
食品厂空压机余热回收方案设计与节能分析
食品厂空压机余热回收方案设计与节能分析空压机是食品厂中常用的设备之一，其能源消耗较大，同时产生大量的余热。
为了降低能源消耗，提高能源利用效率，可以利用余热回收技术将产生的余热再利用。
下面将详细介绍食品厂空压机余热回收方案设计与节能分析。
一、余热回收方案设计1.回收余热的方式目前常用的余热回收方式有两种，一种是利用余热发电，将余热转化为电能；另一种是利用余热进行热能回收，用于供热或制冷。
2.余热回收装置的选择根据食品厂的实际情况，可以选择适合的余热回收装置。
常见的余热回收装置包括换热器、回转蓄热器、蓄冷器等。
根据具体的工艺过程和热能需求，选择合适的装置进行余热回收。
3.回收余热的利用方式根据食品厂的需求，可以选择将回收的余热用于供热或制冷。
供热可以用于加热生产区域的空气或水，提高室温或加热工艺物料。
制冷可以利用余热冷凝蒸发器，降低冷凝温度，提高制冷效果。
4.余热回收系统的优化设计在设计余热回收系统时，需要考虑系统的整体效益和能源利用率。
可以通过调整余热回收装置的参数，如换热面积、流速等，以及优化系统的控制逻辑，提高系统的效能。
二、节能分析1.降低能源消耗通过余热回收技术，可以充分利用空压机产生的余热，减少对外部能源的依赖，降低能源消耗。
2.提高能源利用效率利用余热回收装置将余热转化为电能或热能，提高能源的利用效率。
通过适当选择余热回收装置和供热或制冷方式，可以最大程度地提高能源的利用效率。
3.减少环境污染空压机产生的废热直接排放到大气中会造成环境污染。
而通过余热回收技术，可以减少废热的产生，降低环境污染。
4.经济效益分析余热回收技术的引入可以降低能源消耗和运行成本，提高食品厂的经济效益。
尽管余热回收系统的初期投资较高，但通过节约能源和降低生产成本，可以在较短的时间内收回投资。
综上所述，食品厂空压机余热回收方案设计与节能分析是提高食品厂能源利用效率的关键。
通过合理选择余热回收装置和利用方式，可以降低能源消耗，提高能源利用效率，减少环境污染，并获得良好的经济效益。
《2024年北京某燃气热电厂余热回收系统设计》范文
《北京某燃气热电厂余热回收系统设计》篇一一、引言随着社会经济的快速发展和人民生活水平的不断提高，能源需求日益增长，而燃气热电厂作为重要的能源供应方式之一，其能源利用效率和环境保护问题日益受到关注。
为了实现能源的可持续利用和环境保护，北京某燃气热电厂决定对余热回收系统进行设计，以提高能源利用效率，减少环境污染。
本文将对该燃气热电厂的余热回收系统设计进行详细阐述。
二、项目背景及目标北京某燃气热电厂作为城市能源供应的重要组成部分，其运行过程中产生了大量余热。
为了有效利用这些余热资源，提高能源利用效率，降低环境污染，本设计项目旨在为该燃气热电厂设计一套高效、可靠的余热回收系统。
通过该系统的应用，实现余热的回收利用，提高热电联产效率，降低能耗，为城市的可持续发展做出贡献。
三、系统设计原则1. 高效性：余热回收系统应具有高效能、高回收率的特点，以最大限度地利用余热资源。
2. 可靠性：系统应具有较高的稳定性和可靠性，确保长期稳定运行。
3. 环保性：系统设计应符合国家环保标准，减少对环境的影响。
4. 经济性：在满足技术要求的前提下，应考虑系统的投资成本和运行成本，确保项目的经济效益。
四、系统设计方案1. 余热源分析：对燃气热电厂的余热源进行详细分析，确定余热的产生部位和温度范围。
2. 系统组成：余热回收系统主要由余热收集装置、换热器、储热装置、输送管道等部分组成。
3. 工作原理：通过余热收集装置将燃气热电厂产生的余热收集起来，经过换热器与水或其他介质进行换热，将低品位余热转化为高品位热能，然后通过输送管道将热量输送到储热装置或直接供给用户使用。
4. 技术参数：根据实际需求和设备性能，确定系统的技术参数，如换热器的换热面积、储热装置的容量等。
五、系统实施步骤1. 现场调研：对燃气热电厂进行现场调研，了解余热的产生部位、温度范围以及现场环境等情况。
2. 设计方案制定：根据调研结果，制定余热回收系统的设计方案。
3. 设备选型与采购：根据设计方案，选择合适的设备并进行采购。
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国电太一13 号、14号炉分控相变余热回收系统
设计方案说明书
太一13、14 号炉余热回收系统设计方案热力系统设计方案本设计严格遵照投标文件的技术方案和技术要求，相关内容见投标文件。
本说明仅为细化图纸的说明，作为投标文件的补充。
本系统图是在投标文件的基础上进行了细化，增加了详细的管道、设备布置和规格。
烟道热源换热器分为4 组布置在除尘器前的水平烟道上，重心在风机房最靠近除尘器的支撑横梁上，设安装平台，并进行横梁加固（由脱硝装置改造单位配套完成）。
膨胀节设在靠近除尘器一侧，换热器采用滑动支撑。
二次风道冷源换热器布置在送风机出口的水平风道，一次风道冷源换热器布置在一次风机出口的弯道前倾斜布置。
气流调节分为两个单元，即左侧的两个烟道换热器的出口蒸汽母管汇合后由一个调节阀控制，相应右侧两个烟道换热器的出口蒸汽母管汇合后由另一个调节阀控制，部分母管制简化了系统，也增加了系统的稳定。
水位的调节由四个水位计分别控制四个供水调节阀，左侧的两个水位计分别指示左侧两个烟道换热器的上部单元和下部单元，右侧的两个水位计分别指示右侧两个烟道换热器的上部单元和下部单元。
每个换热单元都独立设有隔离阀。
为防止冬季设备停运时管路冻裂，每个换热单元都独立设有放水阀。
烟道换热器进出口的阀门分左右侧，集中布置在风机房顶，汇总到母管后由风机房顶进入风机房二次风道换热器侧。
水箱和汽液换热器等设备布置在零米风道换热器之间，水泵布置在水箱附近-1.0 米的泵坑。
为了夏季进一步降低排烟温度，本设计补充了凝结水加热器作为备用设备，凝结水加热器的耗汽量为余热回收系统最大负荷的35%。
本设计的排空管路由三个电磁阀控制，便于手动和自动操作。
本设计的补充氮气系统是为了在冷源换热器负压较大时，在不改变相变分压的前提下，增加系统全压，避免空气漏入系统内。
另外，本次工程还将原风道内的暖风器拆除，以减小系统的阻力，降低风机的电耗。
本余热回收系统可替代原暖风器系统，但供汽和回水仍用原系统管路。
锅炉烟气余热回收系统图
控制系统设计方案
1、汽流及相关控制
在气流调节阀控制器中设定压力设定值，通过压力传感器测量该吸热装置内的蒸汽压力（初始设定值为表压0.053MPa）；由该气流调节阀控制器将由压力传感器测量的蒸汽压力与压力设定值进行比较，并且利用气流调节阀控制器对气流调节阀的开度调节。
在气流调节阀控制器中设定温度设定值（初始设定值为112℃），通过温度传感器测量该吸热装置内的蒸发液和饱和蒸汽温度；利用气流调节阀控制器将
气流调节阀的开度调节为吸热装置内的蒸汽温度与气流调节阀控制器中的温度
设定值一致时的开度，以修正压力调节误差。
热源换热器壁温（初始设定值为115℃）（壁温测点去掉高、低极值各1~2 个后的平均值。
测量值与平均值比较的偏差大于正负5~10%时即为极值）也可作为控制对象，可切换投入。
压力设定值和温度设定值根据煤种不同而不同，最终确保烟气换热器的壁温高于烟气酸露点。
通过比较电厂脱硫塔前烟气SO2 含量与设定值，其偏差用于修正烟气酸露点，从而修正壁温的设定值。
蒸发液和饱和蒸汽温度的设定值大于烟气酸露点3~5℃。
（可采用蒸汽压力、温度和换热器壁温分别作为控制对象，切换投入。
同时以温度修正压力的控制方案作为备用）
2、液流及相关控制在液流调节阀控制器中设定液位设定值（初始设定值为2000mm），通过液位传感器测量吸热装置内的液位；由液流调节阀控制器将由液位传感器测量的液位与液位设定值进行比较，并利用液流调节阀控制器将液流调节阀的开度调节为吸热装置内的液位与液流调节阀控制器中的液位设定值
一致时的开度。
在液流调节阀控制器中设定低一值的壁温设定值（初始设定值为113℃）或蒸发液温度值，并且该壁温设定值是液流调节阀开启的限制阀值；当温度传感器所测得的壁温值（下壁温测点去掉高低极值后平均值）低于该温度设定值时，发出报警信号；当测得的温度值进一步降低到低二值时（初始设定值为
110℃），
降低变频器输出为额定值的50%，解除水泵联锁启动，同时系统的放液阀打开，将热源换热器内存水回收排入系统的储水箱（储水箱水位高时，存水将直接排出系统，进入凝汽器）。
放液阀可根据情况手动打开。
两台循环水泵互为备用，根据母管压力传感器控制备用泵的启停，当母管测量的压力低于设定值0.04MPa 时备用泵启动。
循环水泵正常运行采用变频控制，根据母管压力的设定值调节变频器的输出，母管压力的设定值为
0.28~0.45MPa （初设值为表压0.28MPa）。
当储水箱的水位低于设定值（液位高度150mm），则循环水泵被自动禁止运行。
当水泵出口压力低于设定值0.02MPa时发出报警信号。
循环水泵电机和变频器除有远程自动和手动控制外，还设有就地控制柜，包括水泵手动启停按钮和运行状态指示。
就地控制柜有远程和就地切换开关。
3、储水箱的水位控制储水箱的水位由暖风器回水控制阀来控制，回水控制阀设有手动旁路阀以备用。
暖风器回水控制阀为连续调节阀，其开度根据储水箱的水位设定值（初始设定值为400mm）控制。
当储水箱水位高于最高值（初始设定值为450mm）和低于最低值（初始设定值为200mm）时，均发出报警信号。
4、外接汽流的控制汽液换热器的外接汽源控温调节阀由相应调节阀控制器控制开度，该调节阀控制器根据汽液换热器出液温度传感器测量信号实施控制；
当汽液换热器出液温度传感器测量的温度与该调节阀控制器的设定值（初始设定值为108℃）发生偏差，则该调节阀控制器根据该偏差进行运算，计算出相应可纠正该运行偏差的调节阀开度值，作为控制值输出，调节该调节阀的开度，使测量值与设定值保持一致。
向汽液换热器后蒸汽总管供汽的外接汽源供汽调节阀由相应外接汽源供汽阀控制器控制开度，该外接汽源供汽阀控制器根据手动给定值和汽液换热器后蒸汽总管压力（冷源端蒸汽压力）给定值实施控制；当汽液换热器后蒸汽总管压力传感器测量信号值大于给定值（初设值为表压0.06MPa）时，该阀门关小，直至关闭。
当汽液换热器后蒸汽总管表压压力高于0.08MPa时发出报警信号。
调压阀是为了控制阀后表压压力不超过0.1MPa，调压阀预紧力设置需在系统投运
时调试。
5、凝结水换热器的凝结水控制
根据凝结水换热器出口的凝结水水温与设定值（初始设定值为95℃）的偏
差控制凝结水入口调节阀的开度。
当换热器的进汽量减小时，凝结水入口调节阀的开度也会随之关小，这样可始终控制返回7 号低加的凝结水温达到设计值，保持余热回收系统处于最佳经济运行状态。
换热器进汽量根据排烟温度的变化手动控制，在夏季为降低排烟温度，进汽阀一般处于全开位置。
冬季可将凝结水侧出入口手动门关闭，以使得蒸汽全部用于加热锅炉送风，提高余热回收的经济性。
凝结水管路需设流量计以便于热平衡计算。
6、排气控制和氮气补充控制
系统的排气由3 个排气电磁阀控制。
当汽流调节阀后的系统处于正压运行并达到排气压力时，可手动打开排气电磁阀将系统内不凝气体排除。
当储水箱正压超过限值时（初始设定值为表压0.08MPa），排气电磁阀将自动打开以泄压。
系统还设有自动水封装置，当系统内压力超过水封高度时，自动将系统内不凝气体排除以降压。
在汽流调节阀后的系统长时间处于负压状态运行时，也可通过开启辅助的外接汽源以增加系统的压力来排气。
排气后若系统处于负压运行可手动开启自动补气装置，将氮气等惰性气体充入系统，以维持系统处于微负压或微正压，避免系统由渗漏点吸入空气。
系统停电状态下，汽流和液流调节阀等阀门处于打开状态，以便于疏水和排气。
7、测点清单控制系统采用就地控制柜程控，全部测量信号都接入控制
柜。
接入控制柜的显示监督信号包括：
通过控制柜接入电厂DCS系统的监测数据包括：热源换热器前后烟温、冷源换热器前后空气温度、热源换热器壁温，以及前述的报警信号。
水泵运行状态信号，烟道换热器和水箱的液位指示信号。
接入电厂DCS系统的最基本监测数据清单
设定值与控制、报警清单
单独设置报警清单画面，便于及时查看
设备清单。