5-质量问题分析PPT报告
合集下载
5Why问题分析法(完整版)PPT模板
用中国古代的成语来说就是：“打破沙锅问到底”的习 惯，包含了锲而不舍、不断探索、追本溯源的精神。
5
5Why
5Why的关键： 鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑
陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，穿越不 同的抽象层面，直至找出原有问题的根本原因。
5Why的应用：
5Why分析有助于解决零星的品质缺陷引发的问题。 5Why分析被用作一个解决实际问题过程的一部分，即根本 原因分析和调查。
为什么mb？ mc引起
3W 为什么mc？
md引起
4W
为什么md？
me引起
5W 为什么me？
Root case 真因引起
M真因纠正措施：
O：为何流出？
1W 为什么oa流出？
ob引起
2W
为什么ob？
oc引起
3W 为什么oc？
od引起
4W
为什么od？
oe引起
5W 为什么oe？
Root case 真因引起
Байду номын сангаас
O真因2纠正措施：
13
5Why
5Why解决问题方式： 为什么会发生 （失效链/技术层面）
了解情况 抓住形势
原因调查
问题纠正 预防措施
问题点识别（大的、模糊的、复杂的） 阐明问题 已定位原因区
原因点 原因点 原因点
Why？ 1 原因1
Why？ 2 原因2
Why？ 3 原因3
Why？ 4 原因4
Why？ 5
根本原因
纠正措施
6
5Why 为什么要学习和使用5why：问题冰山
表面问题 潜在原因
现象(可感觉，可衡量) 问题表象
一次因(近因)
5
5Why
5Why的关键： 鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑
陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，穿越不 同的抽象层面，直至找出原有问题的根本原因。
5Why的应用：
5Why分析有助于解决零星的品质缺陷引发的问题。 5Why分析被用作一个解决实际问题过程的一部分，即根本 原因分析和调查。
为什么mb？ mc引起
3W 为什么mc？
md引起
4W
为什么md？
me引起
5W 为什么me？
Root case 真因引起
M真因纠正措施：
O：为何流出？
1W 为什么oa流出？
ob引起
2W
为什么ob？
oc引起
3W 为什么oc？
od引起
4W
为什么od？
oe引起
5W 为什么oe？
Root case 真因引起
Байду номын сангаас
O真因2纠正措施：
13
5Why
5Why解决问题方式： 为什么会发生 （失效链/技术层面）
了解情况 抓住形势
原因调查
问题纠正 预防措施
问题点识别（大的、模糊的、复杂的） 阐明问题 已定位原因区
原因点 原因点 原因点
Why？ 1 原因1
Why？ 2 原因2
Why？ 3 原因3
Why？ 4 原因4
Why？ 5
根本原因
纠正措施
6
5Why 为什么要学习和使用5why：问题冰山
表面问题 潜在原因
现象(可感觉，可衡量) 问题表象
一次因(近因)
质量问题分析报告ppt
质量问题分析报告1. 引言本报告旨在对质量问题进行分析，并提供解决方案以改进质量控制过程。
质量问题可能对产品的性能、可靠性和用户体验产生负面影响，因此及时解决这些问题至关重要。
2. 问题定义在分析质量问题之前，首先需要明确问题的定义和范围。
质量问题可以包括以下几个方面：2.1 外观问题外观问题指的是产品在外观上存在的缺陷或不符合规定的标准。
这些问题可能包括划痕、污渍、色差等。
2.2 功能问题功能问题是指产品在使用过程中出现的功能故障或不正常的表现。
这些问题可能导致产品无法正常工作或无法完成预期功能。
2.3 可靠性问题可靠性问题指的是产品在使用寿命内出现的频繁故障或失效的情况。
这些问题可能导致产品的寿命缩短，用户体验不佳。
2.4 安全问题安全问题包括产品在使用过程中可能导致人身伤害或财产损失的情况。
这些问题可能与设计、材料选择或制造过程有关。
3. 数据采集为了深入了解质量问题的背后原因，我们进行了数据采集和分析。
以下是我们采集的数据：3.1 用户反馈我们通过用户调查和客户服务中心的记录收集了大量用户反馈。
这些反馈提供了有关产品质量问题的详细描述和用户的使用体验。
3.2 生产记录我们仔细研究了生产过程中的记录，包括原材料采购、制造过程和质量检验。
这些记录为我们揭示了可能导致质量问题的环节。
3.3 品质控制数据我们收集了产品质量控制过程中的相关数据，包括检测结果、不合格品数量和返修率。
这些数据可用于分析质量问题的趋势和变化。
4. 数据分析基于采集的数据，我们进行了综合分析以确定质量问题的根本原因。
以下是我们的分析结果：4.1 外观问题分析通过用户反馈和生产记录的分析，我们发现外观问题主要集中在制造过程中的人为因素上。
操作者的不当操作、设备不良和无效的质量控制流程可能导致外观问题的出现。
4.2 功能问题分析功能问题主要与设计和制造过程有关。
设计不合理、材料选择不当和制造误差可能导致产品的功能不稳定或无法正常工作。
产品质量问题分析与改进PPT
特点：直观、简单、易于理解
步骤：确定问题、收集数据、绘制鱼骨图、分析原因、制定解决方案
应用：在质量管理和问题解决中广泛应用
5W分析法
What：确定质量问题及其影响
Who：确定责任人和改进团队
When：确定问题发生的时间和频率
Why：分析问题产生的原因
Where：确定问题发生的地点和环境
PDCA循环法
检查表：用于记录和统计质量问题，便于分析和改进。
直方图：用于展示质量问题分布情况，帮助了解产品质量的稳定性和波动情况。
质量问题改进措施
04
制定改进计划
确定改进目标：明确改进的方向和期望达到的效果
分析问题原因：对质量问题进行深入分析，找出根本原因
制定改进措施：根据问题原因，制定针对性的改进方案
实施改进计划：按照改进方案逐步实施，确保改进的有效性
02
产品质量问题的定义与分类
分类：根据问题的性质和影响程度，产品质量问题可以分为轻微问题、一般问题和严重问题三类。轻微问题一般不会对产品性能和安全性产生影响，但可能会影响产品的外观和使用寿命；一般问题可能会影响产品的性能和安全性，但不会对人身安全造成威胁；严重问题不仅会影响产品的性能和安全性，还可能对人身安全造成威胁。
实施改进措施
制定改进方案：根据问题原因，制定针对性的改进措施和实施计划。
确定改进目标：明确改进的方向和重点，确保改进工作的有效性。
分析问题原因：深入调查和分析质量问题产生的原因，为制定改进方案提供依据。
实施改进方案：按照计划逐步推进改进工作，确保改进措施的有效执行。
跟踪改进效果
设定改进目标，明确改进方向
审核与认证的意义：促进组织持续改进质量管理体系，提高产品质量和客户满意度。
5Why问题分析法(完整版)ppt课件
5Why
精益生产学习
5Why解决问题的方式和步骤
山东宏盛橡胶科技有限公司
19 19
5Why
5Why问题解决方式：
把问题想像成一座冰山
现象
现在
why
过去
why真因
why
真因 why 真因
why
真因
真因
精益生产学习
问题
一次因 （近因）
测量/观察
紧急处理
治标对策 （暂时）
改善行动 防呆/防错设计
n次因 （远因）
精益生产学习
我们失败的原因多半是因为尝试用正确的方法 解决错误的问题。
—— 阿可夫
山东宏盛橡胶科技有限公司
27 27
5Why
精益生产学习
5Why应用步骤：
千万别忽视第一步： 要向有关人员清晰陈述所发生的问题和相关信息，做到
让所有相关人员都了解要分析问题是什么，即使是不熟悉该 类问题的人员。
如果不想这样！ 千万别忘记第一步
山东宏盛橡胶科技有限公司
11 11
5Why
精益生产学习
5Why的关键：
鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑 陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，穿越不 同的抽象层面，直至找出原有问题的根本原因。
山东宏盛橡胶科技有限公司
12 12
5Why
精益生产学习
5Why简介：
用中国古代的成语来说就是：“打破沙锅问到底”的习 惯，包含了锲而不舍、不断探索、追本溯源的精神。
治本对策 （永久）
山东宏盛橡胶科技有限公司
20 20
5Why
精益生产学习
5Why漏斗：
了解情况 抓住形势
质量问题数据分析报告
结果呈现
将分析结果以图表、报告等形 式呈现，便于理解和应用。
常用数据分析工具和技术
假设检验
用于判断两个样本 或总体之间是否存 在显著性差异。
回归分析
用于研究自变量与 因变量之间的相关 关系。
描述性统计
用于描述数据的集 中趋势、离散程度 和分布形态。
方差分析
用于分析多组数据 之间的差异是否显著。
聚类分析
定义
质量问题是指产品或服务在满足规定 要求或潜在需求方面存在缺陷或不足。
分类
根据影响程度和范围，质量问题可分 为严重、一般和轻微三个等级。
质量问题的影响和后果
影响
质量问题可能导致客户满意度下降、 品牌形象受损、生产成本增加、退货 率上升等不良后果。
后果
长期存在质量问题可能导致企业市场 份额减少、信誉度降低，甚至面临法 律诉讼和赔偿风险。
关注客户需求
及时了解和关注客户需求 变化，针对性地改进产品 和服务质量，提升客户满 意度和忠诚度。
06 结论
报告总结
1 2 3
产品质量问题分布 本报告对产品进行了全面的质量分析，发现主要 问题集中在产品性能、外观和可靠性方面。
质量改进措施 针对发现的问题，提出了针对性的改进措施，包 括优化产品设计、加强生产过程控制和提升检测 标准等。
缺乏客户反馈机制
总结词
详细描述
企业未建立有效的客户反馈机制，无法及时了解客户需 求和意见。
案例三：生产过程不稳定
总结词
设备维护保养不足
详细描述
生产设备老化、故障频发，导致 生产过程不稳定，影响产品质量。
总结词
工艺控制不严格
详细描述
原材料质量不稳定或不符合标准， 影响产品生产的稳定性和质量。
质量分析 (PPT)
聚焦新课标，助力质量与能力双提升大圩学区2024年秋季期期末质量检测语文科质量分析一、期末教学质量综合评价报告(1) 五项指标概况（1）平均分：反映的是整个班级或年级在本次期末考试中的总体水平，通过各科目得分之和除以考试科目数量得出，是衡量整体成绩的一个重要指标。
（2）低分率：指班级或年级中得分低于某一最低标准的考生人数比例，通常以60分（或50分）为及格线，低分率过高可能意味着部分学生的学习成效不佳，需要关注其学习进展和存在的问题。
（3）及格率：即达到最低合格标准的人数比例，是评价教学质量最基础的指标之一，如果及格率过低，说明教学质量存在较大问题，需要加强教学管理和个别辅导。
（4）良好率：指学生在期末考试中取得良好成绩的人数比例，通常以70%-80%为良好区间，良好率的高低反映了学生在中等水平上的学习效果和进步程度。
（5）优秀率：体现的是学生取得优异成绩的比例，优秀率过高可能表示试题难度偏低或评价标准过于宽松，而优秀率过低则可能反映教学难度过大或学生实际水平较低等问题。
优秀率一般在80%以上为佳。
(2) 各校获奖情况在期末教学质量检测结束后，教育部门或学校会组织相关颁奖仪式，表彰在本次考试中取得优异成绩和进步显著的学生以及为提高学生成绩做出突出贡献的教师团队。
具体包括但不限于单科成绩优异奖、综合排名优秀奖、进步特别奖、优秀教师奖等。
(3) 教师个人获奖情况二、试题卷面分析详述（一）优生答题的优点(1) 基础知识掌握扎实。
这些优秀学生展现出了对基础知识的扎实掌握，尤其在字词和拼音运用方面表现突出。
他们在考试中准确无误地识别、书写和运用所学的字词，反映出他们在平时的学习过程中对基础知识的积累和巩固达到了较高的水平。
同时，他们也能够熟练地将拼音转化为汉字，或在给定的汉字上标注正确的拼音，这充分体现了他们在拼音学习上的扎实功底和灵活运用能力。
阅读理解能力较强。
（1）理解深入：学生在阅读理解题目中，能够较好地把握文章的主旨大意，理解作者的写作意图和文章中的细节信息，这反映出他们具备较强的阅读理解能力。
质量问题处理 PPT课件
军品质量问题处理
1
• 一、质量问题定义 • 二、处理原则 • 三、质量问题分类 • 四、管理职责 • 五、处理程序
2
一、质量问题定义
• 质量：一组固有特性满足要求的程度。不 仅指产品质量，也可以指过程质量和体系 运行的质量。
• 质量问题：质量方面的事故或意外。是产 品、过程或体系不满足要求而造成的。
复）
18
育形式是否与应承担的责任相适应。需要对责任 单位和责任人进行处罚的是否进行了处罚，处罚 是否妥当，是否有文字记录或通报 • 属无章可循或规章制度不健全的问题是否已完善 规章 • 归零报告的内容是否符合标准规定
17
资料归档
（保持质量问题处理过程的可追溯性）
• 现场记录 • 检验、试验数据、故障图片录相 • 会议记录、纪要 • 技术报告（分析、鉴定、归零评审报告） • 有关文件：（请示、报告、上级指示、批
5
四、管理职责
• 1 军事代表室：组织处理一般质量问题 • 2 军事代表局：组织处理严重质量问题 • 3 主管机关（部门）：组织处理重大质量
问题 • 4 使用部队：协助、配合有关单位对装备
质量问题的调查、分析及处理。收集、整 理装备质量问题处理的有关信息和资料。
6
五、处理程序
• 1 调查核实 • 2 初步判定 • 3 报告情况 • 4 定位分析 • 5 采取措施 • 6 归零评审 • 7 资料归档
3
二、处理原则
• 1 坚持质量第一。 • 2 坚持实事求是、尊重科学。 • 3 坚持预防为主、持续改进。 • 4 坚持分级、分类处理。 • 5 坚持装备全系统、全寿命管理。 • 6 坚持原因找不出不放过、责任查不清不放过、
纠正措施不落实不放过。 • 7 坚持有利于保证装备质量、有利于提高装备完
1
• 一、质量问题定义 • 二、处理原则 • 三、质量问题分类 • 四、管理职责 • 五、处理程序
2
一、质量问题定义
• 质量：一组固有特性满足要求的程度。不 仅指产品质量，也可以指过程质量和体系 运行的质量。
• 质量问题：质量方面的事故或意外。是产 品、过程或体系不满足要求而造成的。
复）
18
育形式是否与应承担的责任相适应。需要对责任 单位和责任人进行处罚的是否进行了处罚，处罚 是否妥当，是否有文字记录或通报 • 属无章可循或规章制度不健全的问题是否已完善 规章 • 归零报告的内容是否符合标准规定
17
资料归档
（保持质量问题处理过程的可追溯性）
• 现场记录 • 检验、试验数据、故障图片录相 • 会议记录、纪要 • 技术报告（分析、鉴定、归零评审报告） • 有关文件：（请示、报告、上级指示、批
5
四、管理职责
• 1 军事代表室：组织处理一般质量问题 • 2 军事代表局：组织处理严重质量问题 • 3 主管机关（部门）：组织处理重大质量
问题 • 4 使用部队：协助、配合有关单位对装备
质量问题的调查、分析及处理。收集、整 理装备质量问题处理的有关信息和资料。
6
五、处理程序
• 1 调查核实 • 2 初步判定 • 3 报告情况 • 4 定位分析 • 5 采取措施 • 6 归零评审 • 7 资料归档
3
二、处理原则
• 1 坚持质量第一。 • 2 坚持实事求是、尊重科学。 • 3 坚持预防为主、持续改进。 • 4 坚持分级、分类处理。 • 5 坚持装备全系统、全寿命管理。 • 6 坚持原因找不出不放过、责任查不清不放过、
纠正措施不落实不放过。 • 7 坚持有利于保证装备质量、有利于提高装备完
5W问题分析法
5W 分析法是精益管理中分析复杂 问题，通过不断地对问题问为什么， 找到问题的根本原因，建立解决问题 的信心，从而达成共识，使问题得以 最终解决的管理工具
“5个Why分析”由来
5个Why分析又称5问法，最初由丰田公司提出并在丰 田公司广泛采用，因此也被称为丰田5问法。
5个Why报告在日系企业利用的很多，其首创是丰田 公司的大野奈一，来源于一次新闻发布会，有人问， 丰田公司的汽车质量怎么会这么好？他回答说：我碰 到问题至少要问5个为什么。
你掌握一些信息，但一定没有掌握详细事实。
•
问：我知道什么?
•
步骤 2: 澄清问题
•
方法中接下来的步骤是澄清问题。为得到更清楚的理解，问：
•
♦ 实际发生了什么？
•
♦ 应该发生什么？
•
步骤 3: 分解问题
•
在这一步，如果必要，将问题分解为小的、独立的元素。
•
♦ 关于这个问题我还知道什么？
•
♦ 还有其他子问题吗？
• 步骤 4: 查找原因要点 (PoC)
•
现在，焦点集中在查找问题原因的实际要点上。你需要追溯来了解第
一手的原因要点。问：
•
♦ 我需要去哪里？
•
♦ 我需要看什么？
•
♦ 谁可能掌握有关问题的信息？
•
步骤5: 把握问题的倾向
• 要把握问题的倾向，问：为什么（Why）；做什么 （What）；何人做（Who）；何时（When） ；何地（Where）；如何（How ）；多少（
资料来源：麦肯锡
示例
治疗症状的典型原因
短期着重于维持生产
高层管理人员没有树立一致 的榜样
差距
不一致的业绩管理文化和纪 律
“5个Why分析”由来
5个Why分析又称5问法，最初由丰田公司提出并在丰 田公司广泛采用，因此也被称为丰田5问法。
5个Why报告在日系企业利用的很多，其首创是丰田 公司的大野奈一，来源于一次新闻发布会，有人问， 丰田公司的汽车质量怎么会这么好？他回答说：我碰 到问题至少要问5个为什么。
你掌握一些信息，但一定没有掌握详细事实。
•
问：我知道什么?
•
步骤 2: 澄清问题
•
方法中接下来的步骤是澄清问题。为得到更清楚的理解，问：
•
♦ 实际发生了什么？
•
♦ 应该发生什么？
•
步骤 3: 分解问题
•
在这一步，如果必要，将问题分解为小的、独立的元素。
•
♦ 关于这个问题我还知道什么？
•
♦ 还有其他子问题吗？
• 步骤 4: 查找原因要点 (PoC)
•
现在，焦点集中在查找问题原因的实际要点上。你需要追溯来了解第
一手的原因要点。问：
•
♦ 我需要去哪里？
•
♦ 我需要看什么？
•
♦ 谁可能掌握有关问题的信息？
•
步骤5: 把握问题的倾向
• 要把握问题的倾向，问：为什么（Why）；做什么 （What）；何人做（Who）；何时（When） ；何地（Where）；如何（How ）；多少（
资料来源：麦肯锡
示例
治疗症状的典型原因
短期着重于维持生产
高层管理人员没有树立一致 的榜样
差距
不一致的业绩管理文化和纪 律
5W问题分析法
三、5W问题分析法应用方法
5WHY应用 • 步骤： 4个步骤:
• • • • 1.说明问题并描述相关信息。 2.问“为什么”直到找出根本原因。 3.制定对策并执行。 4.执行后，验证有效性；如有效进行定置/ 标准化/经验总结。
三、5W问题分析法应用方法
千万别忽视第一步
• 要向有关人员清晰陈述所发生的问题和相 关信息,做到让所有相关人员都了解要分析 问题是什么，即使是不熟悉该类问题的人 员。
“5个Why分析”由来
5个Why分析又称5问法，最初由丰田公司提出并在丰 田公司广泛采用，因此也被称为丰田5问法。 5个Why报告在日系企业利用的很多，其首创是丰田 公司的大野奈一，来源于一次新闻发布会，有人问， 丰田公司的汽车质量怎么会这么好？他回答说：我碰 到问题至少要问5个为什么。 大野耐一总是爱在车间走来走去，停下来向工人发 问。他反复地就一个问题，问“为什么”，直到回答 令他满意，被他问到的人也心里明白为止——这就是 后来著名的“五个为什么”。 5问法的关键所在为：鼓励解决问题的人要努力避 开主观或自负的假设和逻辑陷阱，从结果着手，沿着 因果关系链条，顺藤摸瓜，穿越不同的抽象层面，直 至找出原有问题的根本原因.
如果不想这样 千万别忘记第一步
三、5W问题分析法应用方法 注意原因的细分：
问题
直接原因
直接原因
原因
原因
原因
原因 根本原因
原因 根本原因
原因 根本原因
• 若问题的答案有一个以上的原因，则应找 出每个原因的根源。
溶出蒸汽单耗高的“5个为什么”分析
问题 第1个为什么 第2个为什么 第3个为什么 清理质量差 管束结疤严重 压煮器搅拌停 用台数多 热电来的蒸汽 温度低 压煮器未满罐 操作 清理队伍力量 弱 搅拌注油系统 故障率高 未严格执行工 艺制度 未及时进行排 气操作 员工未严格执行 工艺制度 员工的积极性和 责任心不强 第4个为什么 车间对外委单位 的约束不力 清理专项资金不 足 搅拌注油系统不 能满足现有生产 第5个为什么 没有相关制度或 制度执行不到位 改进杠杆/构思
质量问题改善报告PPT课件
日期 2018-9-15
2018-11-9
问题描述
后排六分拉线分 线盒装配不良
软管接头表面气 泡
原因分析
作业人员在装配分线盒时，由 于装配力度不足，导致分线盒 下端与上端装配后间隙过大，
受力后发生脱落.
注塑压力过大，射胶速度过快， 导致模具在生产时排气不良.
整改措施
1.增加分线盒装配工装. 2.分线盒在装配工装装配完成后，需对装配位置 进行打点画记，总成下线时检验人员需对此部位 重点检查控制.
类别 制程
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
品质提升计划
责任单位/责任人
①针对此三项制程问题点，在公司全面推行工艺纪律检查，重 点针对作业人员是否按照4X项目的相关作业标准文件进行作业 操作，是否进行全检打点画记，是否按照GP-12检验流程作业.
品质部/王科
②每月20日由生产部对4X项目各工序进行岗位技能培训，防止 发生新员工及临时工位交换时对作业方法及标准不熟悉的情况， 减少发生制程不良的风险.
生产部/陈加
③由品质部制定质量奖惩制度，对不按标准/流程/工艺要求操 作的作业人员进行质量考核，对作业人员及检验人员进行约束 规范.
品质部/王科
④针对4X项目，品质部组织检验人员每月10日组织对重点工序 的控制点及关键零部件的图纸识图能力进行培训.
品质部/王科
附件
后排六分拉线分
3
线盒装配不良
⑤针对4X项目，品质部定期将客户端发生的品质问题作成4X项 目质量问题点履历表，悬挂于4X项目拉线生产现场的醒目位置， 提醒警示作业与检验人员.
品质部/王科
XXX零部件有限公司
质量提升计划
⑥针对4X项目，设置“重点工程”标识，贴附于全检机旁，提 醒作业与检验人员此工序为重要工序，应特别关注.
质量问题层别分析与5Why分析
纸的要求。
Part 2 过程层面原因分析
• 过程层面原因分析，是需要从产品特性不符合出发，寻找到具体的生产线、具体工序、工 位、工步具体的过程特性原因。
• 这个时候生产加工过程结果，也就是产品的特性，就可以当做函数Y了。
• 而过程的输入——过程特性，和影响本工序加工结果的上游工序，所产生的产品特性，作 为自变量X。
质量问题层层别分析
02
5Why 分析指南
CONTENTS
质量定义与层别分析
• 质量：客体的一组固有特性满足要求的程度。
质量问题原因分析有4个层别分析： 产品层面、过程层面、控制方法层面、管理层面。
Part 1产品层面原因分析
• 客户的期望，是由产品功能来满足的。
Part 4 管理层面原因分析
• 管理层面的原因，就是要找到与前三个层面原因的相关 -流程、制度，是否未策划或策划 不完善；质量工具、质量方法是否被应用，是否被正确应用；
• 部门和岗位职责是否明确，清晰，有无交叉与重叠；人力、物的资源是否配备到位；人员 的能力是否满足要求；执行力是否足够，激励绩效和执行性管控是否方法合适。
③ 凸轮轴振纹问题，产品设计人员经验不足，未识别出对凸轮轴振纹的要求；工艺设计人员 开展PFMEA分析过程中未能识别高速旋转件（砂轮）的动平衡要求；
未能识别出磨床主轴跳动和主轴间隙的要求，工艺设计人员能力不足；PFMEA采用头脑风 暴法和经验积累方法，未使用功能树分析和质量功能展开来支持PFMEA，方法不够好，需 要提高。
③ 凸轮轴加工振纹是因为精磨工位的砂轮动平衡不好，且砂轮主轴间隙过大，导致砂轮在加 工的过程中振动。
过程层面的原因，可能是工艺设计的选择没有设计好；也可能是工艺设计没问题，而过程特 性没有控制好而不符合工艺的要求。
Part 2 过程层面原因分析
• 过程层面原因分析，是需要从产品特性不符合出发，寻找到具体的生产线、具体工序、工 位、工步具体的过程特性原因。
• 这个时候生产加工过程结果，也就是产品的特性，就可以当做函数Y了。
• 而过程的输入——过程特性，和影响本工序加工结果的上游工序，所产生的产品特性，作 为自变量X。
质量问题层层别分析
02
5Why 分析指南
CONTENTS
质量定义与层别分析
• 质量：客体的一组固有特性满足要求的程度。
质量问题原因分析有4个层别分析： 产品层面、过程层面、控制方法层面、管理层面。
Part 1产品层面原因分析
• 客户的期望，是由产品功能来满足的。
Part 4 管理层面原因分析
• 管理层面的原因，就是要找到与前三个层面原因的相关 -流程、制度，是否未策划或策划 不完善；质量工具、质量方法是否被应用，是否被正确应用；
• 部门和岗位职责是否明确，清晰，有无交叉与重叠；人力、物的资源是否配备到位；人员 的能力是否满足要求；执行力是否足够，激励绩效和执行性管控是否方法合适。
③ 凸轮轴振纹问题，产品设计人员经验不足，未识别出对凸轮轴振纹的要求；工艺设计人员 开展PFMEA分析过程中未能识别高速旋转件（砂轮）的动平衡要求；
未能识别出磨床主轴跳动和主轴间隙的要求，工艺设计人员能力不足；PFMEA采用头脑风 暴法和经验积累方法，未使用功能树分析和质量功能展开来支持PFMEA，方法不够好，需 要提高。
③ 凸轮轴加工振纹是因为精磨工位的砂轮动平衡不好，且砂轮主轴间隙过大，导致砂轮在加 工的过程中振动。
过程层面的原因，可能是工艺设计的选择没有设计好；也可能是工艺设计没问题，而过程特 性没有控制好而不符合工艺的要求。
质量问题检讨报告PPT课件
录。负责人刘迎接
大屏支架出货检验报告
支架-46寸
物料代码 190103718 物料描述 模块化框架- 出货数量 400
检验数量
400
LBE+
检验项目
标准值mm 标准值mm 公差 检验工具 抽样1（mm）抽样2（mm）
支架长度 798
±0.5 卷尺
798
798
NG□
支架宽度 200
±0.5 卷尺
200
2016年不良问题分布图
错发漏发
尺寸不良
变形脱漆
19
11
18
其它
合计 48
2016年不良问题分布图
20 15 10
5 0
错发漏发 尺寸不良 变形脱漆
其它
不良批
.
4
其他
材料
人
生产员工质量意识淡薄 技术图纸出错
检验员漏检
尺 寸 不 良
机器程序设置方法不准确ຫໍສະໝຸດ 机器故障环方法
机器
.
5
1、对尺寸不良主要原因图纸出错，工程图没人审 核核对。现要求图纸核对并审核有朱胜波负责。
外观检验 喷涂厚度：膜厚控制在50-80µ之间,使用膜厚仪测量
NG□
材质：板材材质符合图纸设计要求
表面：支架安装表面不允许存在脏污，锈迹，颗粒，划痕，掉漆， 塌坑，打磨痕，挂具印
2016.8.16 陈华钢 190102470 座-LBE 的却是有海康Logo
H=1200
的
中意
样，就是一个带丝印 （标准），一个不带丝 立即补发 印（中性），发货的人 员粘贴物流标签时只核
发货人员认真阅读 发运单，尤其注意
备注栏的信息。
对了料号和名称及规
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
凸轮轴罩盖限流阀安装不到位 漏装分析报告
SQE：陈刚 供应商：上海美嘉 启动日期：2010年6月9日
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
1
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖限流阀安装不到位漏装分析报告
目录
1. 问题提出及来源（SQE完成） 2. 涉及零件信息（SQE完成） 3. 问题定义（SQE完成） 4. 问题零件潜在风险评估（SQE/供应商完成） 5. 紧急围堵及短期措施 6. 根本原因 7. 故障真正原因确定 8. 长期措施
* 请在相应风险结果后选择并进行描述。
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
6
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖安装不到位漏装分析报告
5 紧急围堵及短期措施
范围及检查数量：针对美嘉公司内部库存和第三方物流库存，共2070件。使 用专用检具对产品进行100%全检，派出专人对MG公司、仪征车库等车辆存 放处用专用检具进行全面筛查3819台。确保限流阀安装到位且无漏装。
会将它临时关闭。
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
8
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖限流阀安装不到位漏装分析报告
6 根本原因:--问题分析过程：
6.5.零件制造（请针对问题主要影响因素进行详细描述）: 6.5.1 人：操作员动作没有到位，管理层重视程度不够。 6.5.2 机：压装不到位无法报警。 6.5.3 料 6.5.4 法：手动操作，无法确保动作一致性。 6.5.5 环： 6.5.6 测：防错设备只能检测零件是否安装，但无法检测安
4.问题零件潜在风险评估:
具体描述： 进气歧管内为负压,呼吸管可直接吸入凸轮轴罩盖中的机油。 通过限流阀孔起 到气体流量的控制，可避免凸轮轴处的机油大量地被吸入到进气歧管内，造 成“烧机油”现象。限流阀安装不到位、漏装将使发动机机油消耗严重异常
一般 （ ） 严重 （ √） 功能 （√ ） 安全 （ ）
问题来源：TAC（√ ）QAQ（ ）FPQR（ ） 零公里（√ ）其他（ ）
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
3
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖限流阀安装不到位漏装分析报告
2 涉及零件信息（照片）
车型：R350 零件名称：凸轮轴罩盖、限流阀 零件号：COV10007、8Байду номын сангаас815PC-04A0 生产日期：2010年5月15日 故障件收到日期：2010年6月9日 同类故障共收到（汇总）数量： 此次分析故障件数量： QAQ号：
措施： 对美嘉公司内部库存和南京第三方库存分别进行100%全检并做打点标识；安 排专员安装嵌件；在装配嵌件的工位增加验证工位，对嵌件位置进行100%检 测,并做好标识；每次生产,由管理层进行工位审核和零件审核。
断点:2010-6-9
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
装具体位置；设备参数调整没有锁定。
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
9
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖限流阀安装不到位漏装分析报告
7.故障真正原因确定:
7.1.限流阀安装不到位原因:
安装时，操作工没有将压装限流阀的工装推到位，造成限流阀没有达到预定 的位置。热试时，当有空气从呼吸管中通过，将限流阀推出。
7
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖安装不到位漏装分析报告 6 根本原因:
6.1.限流阀安装不到位分析:
安装时，操作工没有将压装限流阀的工装推到位，造成限流阀没有达 到预定的位置。热试时，当有空气从呼吸管中通过，将限流阀推出。
6.2.限流阀漏装分析: 员工操作时漏装限流阀。 防错设备有检测限流阀是否安装的功能，但没有锁定，可能操作人员
9.长期措施断点时间:
供应商新工装零件生产断点时间: 2010-6-28 零件发运日期：2010-6-30 仪征/临港总装试装(Y/N) （现场SQE负责跟踪）： SMC上线时间及VIN码（现场SQE负责跟踪首辆车VIN码）： 标识信息（此项针对新更改状态零件标识，实施周期3个月）：
9. 长期措施断点时间 10.库存处理
11.后续跟踪
注：本分析报告提交时间要求： 第1~5项——供应商得到上汽汽车通知二天内做出初步分析及临时措施提交主管SQE 第1~7项——供应商得到上汽汽车通知或故障件后一周内提交主管SQE 第1~11项——供应商得到上汽汽车通知或故障件后二周内提交主管SQE
2019/12/28
2，总成检测工装改进，在现有只能探测限流阀是否安装的基础上，增 加检查限流阀是否装配到位的功能。
3，将防错设备的检测调试功能屏蔽，只有设备维护人员才能调试。操 作人员只能操作机器，无法修改设备任何参数。
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
11
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖限流阀安装不到位漏装分析报告
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
4
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖限流阀安装不到位漏装分析报告
3 问题定义（照片）
要求：压入深度35-37毫米，实际：限流阀松动或没有
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
5
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖限流阀安装不到位漏装分析报告
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
2
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖限流阀安装不到位漏装分析报告
1 问题提出及来源
故障现象
2010年06月9日动力总成质量部在AUTIT试验机15S4UA1GA6040141解析 时发现凸轮轴部分负荷通风管内节流阀脱落。进一步检查其它发动 机发现有部分发动机的凸轮轴罩盖节流阀脱落和漏装。
7.2.限流阀漏装原因: 员工操作时漏装限流阀。 防错设备有检测限流阀是否安装的功能，但没有锁定，会被临时关闭。
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
10
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖限流阀安装不到位漏装分析报告
8.长期措施:
1，安装限流阀工装改进，由手动安装改为气缸自动操作。同时在工装 上配置传感器，确保插销插入深度在35~37mm并确保嵌件无漏装、 反装；
SQE：陈刚 供应商：上海美嘉 启动日期：2010年6月9日
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
1
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖限流阀安装不到位漏装分析报告
目录
1. 问题提出及来源（SQE完成） 2. 涉及零件信息（SQE完成） 3. 问题定义（SQE完成） 4. 问题零件潜在风险评估（SQE/供应商完成） 5. 紧急围堵及短期措施 6. 根本原因 7. 故障真正原因确定 8. 长期措施
* 请在相应风险结果后选择并进行描述。
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
6
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖安装不到位漏装分析报告
5 紧急围堵及短期措施
范围及检查数量：针对美嘉公司内部库存和第三方物流库存，共2070件。使 用专用检具对产品进行100%全检，派出专人对MG公司、仪征车库等车辆存 放处用专用检具进行全面筛查3819台。确保限流阀安装到位且无漏装。
会将它临时关闭。
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
8
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖限流阀安装不到位漏装分析报告
6 根本原因:--问题分析过程：
6.5.零件制造（请针对问题主要影响因素进行详细描述）: 6.5.1 人：操作员动作没有到位，管理层重视程度不够。 6.5.2 机：压装不到位无法报警。 6.5.3 料 6.5.4 法：手动操作，无法确保动作一致性。 6.5.5 环： 6.5.6 测：防错设备只能检测零件是否安装，但无法检测安
4.问题零件潜在风险评估:
具体描述： 进气歧管内为负压,呼吸管可直接吸入凸轮轴罩盖中的机油。 通过限流阀孔起 到气体流量的控制，可避免凸轮轴处的机油大量地被吸入到进气歧管内，造 成“烧机油”现象。限流阀安装不到位、漏装将使发动机机油消耗严重异常
一般 （ ） 严重 （ √） 功能 （√ ） 安全 （ ）
问题来源：TAC（√ ）QAQ（ ）FPQR（ ） 零公里（√ ）其他（ ）
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
3
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖限流阀安装不到位漏装分析报告
2 涉及零件信息（照片）
车型：R350 零件名称：凸轮轴罩盖、限流阀 零件号：COV10007、8Байду номын сангаас815PC-04A0 生产日期：2010年5月15日 故障件收到日期：2010年6月9日 同类故障共收到（汇总）数量： 此次分析故障件数量： QAQ号：
措施： 对美嘉公司内部库存和南京第三方库存分别进行100%全检并做打点标识；安 排专员安装嵌件；在装配嵌件的工位增加验证工位，对嵌件位置进行100%检 测,并做好标识；每次生产,由管理层进行工位审核和零件审核。
断点:2010-6-9
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
装具体位置；设备参数调整没有锁定。
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
9
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖限流阀安装不到位漏装分析报告
7.故障真正原因确定:
7.1.限流阀安装不到位原因:
安装时，操作工没有将压装限流阀的工装推到位，造成限流阀没有达到预定 的位置。热试时，当有空气从呼吸管中通过，将限流阀推出。
7
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖安装不到位漏装分析报告 6 根本原因:
6.1.限流阀安装不到位分析:
安装时，操作工没有将压装限流阀的工装推到位，造成限流阀没有达 到预定的位置。热试时，当有空气从呼吸管中通过，将限流阀推出。
6.2.限流阀漏装分析: 员工操作时漏装限流阀。 防错设备有检测限流阀是否安装的功能，但没有锁定，可能操作人员
9.长期措施断点时间:
供应商新工装零件生产断点时间: 2010-6-28 零件发运日期：2010-6-30 仪征/临港总装试装(Y/N) （现场SQE负责跟踪）： SMC上线时间及VIN码（现场SQE负责跟踪首辆车VIN码）： 标识信息（此项针对新更改状态零件标识，实施周期3个月）：
9. 长期措施断点时间 10.库存处理
11.后续跟踪
注：本分析报告提交时间要求： 第1~5项——供应商得到上汽汽车通知二天内做出初步分析及临时措施提交主管SQE 第1~7项——供应商得到上汽汽车通知或故障件后一周内提交主管SQE 第1~11项——供应商得到上汽汽车通知或故障件后二周内提交主管SQE
2019/12/28
2，总成检测工装改进，在现有只能探测限流阀是否安装的基础上，增 加检查限流阀是否装配到位的功能。
3，将防错设备的检测调试功能屏蔽，只有设备维护人员才能调试。操 作人员只能操作机器，无法修改设备任何参数。
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
11
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖限流阀安装不到位漏装分析报告
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
4
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖限流阀安装不到位漏装分析报告
3 问题定义（照片）
要求：压入深度35-37毫米，实际：限流阀松动或没有
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
5
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖限流阀安装不到位漏装分析报告
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
2
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖限流阀安装不到位漏装分析报告
1 问题提出及来源
故障现象
2010年06月9日动力总成质量部在AUTIT试验机15S4UA1GA6040141解析 时发现凸轮轴部分负荷通风管内节流阀脱落。进一步检查其它发动 机发现有部分发动机的凸轮轴罩盖节流阀脱落和漏装。
7.2.限流阀漏装原因: 员工操作时漏装限流阀。 防错设备有检测限流阀是否安装的功能，但没有锁定，会被临时关闭。
2019/12/28
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司质保部
10
SAIC MOTOR
凸轮轴罩盖限流阀安装不到位漏装分析报告
8.长期措施:
1，安装限流阀工装改进，由手动安装改为气缸自动操作。同时在工装 上配置传感器，确保插销插入深度在35~37mm并确保嵌件无漏装、 反装；