【品质管理】浅析企业品质管理过程中如何降低质量成本

【品质管理】浅析企业品质管理过程中如何降低质量成本关键词：品质管理

导语：在企业的生产运营中，成本管理是很重要的一环。企业的效益在很大程度上受成本的影响。企业在进行品质管理中，质量成本的降低是很重要的内容。

品质管理中，质量成本降低与品质管理可以同时进行。质量成本也称质量费用。它是总成本的一部分，包括产品得到客户认可产生价值的产品成本，还包括生产与未达到客户满意而造成浪费的隐形成本。

图示：浅析企业品质管理过程中如何降低质量成本

品质管理中，对质量成本的降低也是很重要的内容。我们可以把质量成本分成两个组成部分：控制成本损失成本（或故障成本），控制成本与从生产过程中消除缺陷的活动有关。消除缺陷可以通过预防和鉴定两种方式来实现。预防成本包括诸如质量计划、新产品的评审、人员的培训和工程分析等活动的成本。这些活动发生在产品投入生产之前，其目的是防缺陷于未然。控制成本的另一类型是鉴定或检验成本，鉴定或检验的目的是在缺陷出现之后，但

产品还未交付用户使用之前消除缺陷，品质管理中质量成本的控制与降低需要理清这些成本的区别。

损失成本，又称故障成本，可以是生产过程中产生的(内部损失成本或内部故障成本)，也可以是在产品发运后产生的(外部损失成本或外部故障成本)。内部损失成本包括不合格品损失费、返修费，质量降级费，机器设备停工损失费。外部损失成本包括理赔费，退货损失费，折价损失费等。

一、品质管理中质量成本的分类

预防成本(Prevention Cost)

质量计划费：为指定总的质量计划，许多专门的质量计划，编制质量手册和程序等所支付的费用。

新产品评审费：为制定或评审新产品的质量规范，评价新的设计方案，制定试验和实验计划，对供应商进行评价，以及对市场的销售情况进行研究以确定顾客对质量的要求等所支付的费用。

质量培训费：为制定和执行质量培训计划所支付的费用。

工艺过程计划费：为设计和开发用于工艺过程控制的设备所支付的费用。

有关质量数据的费用：为收集质量数据，对质量数据进行分析和制作报告所支付的费用。

质量改进措施费：对经常出现的质量问题进行有计划的损失调查支付的费用。

鉴定成本(Appraisal Cost)

外购原材料的检验费：为确定外购原材料的质量所支付的费用。

工序检验费：在产品制造过程中，对产品进行的全部测试、抽样检验和其他检验所支付的费用。

成品检验费：在出厂前或售后对成品进行的全部检验或测试所支付的费用。

质量实验室的运行费：在生产过程中的所有阶段，实验室为检验材料的质量所支付的运行费用。

内部损失成本(Internal Failure)

不合格品损失费：由于产品达不到质量要求，某些产品无法使用或售出所造成的原材料

和劳动力的损失费用。

返修费：为修复不合格品并使之达到质量要求所支付的费用。

降级使用费：由于产品质量达不到规定的质量等级而不得不折价销售所损失的费用。

重新试验费：在产品被返修后，对其进行检验和试验所支付的费用。

停工损失费：由于质量原因造成设备和人员的停工所损失的费用。

外部损失费(External Failure)

质量担保费：在质量担保期内，因产品质量不符合要求造成用户要求退款、修理或换货所损失的费用。

退货损失费：因产品质量不符合要求造成用户将产品退回到销售商所损失的费用。

诉讼费：因产品质量不符合要求，处理用户申诉所支付的费用。

折价损失费；因产品质量未达到质量标准，折价销售所损失的费用。

二、品质管理中质量成本分析

品质管理中，经验已经证明，质量体系对于提高产品和服务质量、降低质量成本等有显著的效果。质量体系之所以能取得令人满意的较好的质量成果，其原因是一目了然的，那就是以预防为主，逐步地从技术上全面进行规划。但是，这样的解释远不能说明，伴随着高质量产品的形成，为什么同时形成了较低的质量成本，对此应该详加说明。尤其需要阐明的是，和传统的检验和试验成本相对比，质量体系归根结底降低了质量管理活动自身的费用。品质管理所以取得有利的成本结果，是通过在最小的质量成本部分，即预防成本的小量增加，削减了公司质量成本的两个主要部分，即内部故障成本和外部故障成本——这对于鉴定成本，具有同样的有益效果。目前，由于对不同企业的经营质量成本缺乏全国性的正式调查研究，所以不可能概括出整个工业界这些质量成本部分的有关数据。

简而言之，这样的成本分析暗示，我们一直在以错误的方式消耗质量费用：一些财富由于产品故障而付诸东流；另有大量资金，用于挑出废品的鉴定把关，以防止过多的不合格品进入顾客手中；相反，用于正确的缺陷预防技术的资金却很少。但是，恰恰是这样的技术可以扭转质量成本过高、可靠性产品较少的恶性循环。

事实上，过去在较传统的质量管理职能下，故障成本和鉴定成本是并驾齐驱的。一旦它们出现上升趋势，就很难再降下来。其原因是显而易见的。

一个恶性循环是如此进行的：生产的缺陷和偏差越多，故障成本就越高。对于较高的故障成本，传统的质量管理的回答只能是更多的检验。这当然意味着造成较高的鉴定成本。

现在看来，在消除缺陷方面，较严格的检验把关实际上没有多少效果。仍有一些不合格产品会离开工厂，麻烦转而到了怀有怨恨的顾客手中。这样，不仅鉴定成本没有下降故障成本同样也高。而这些故障成本和鉴定成本越高，就越意味着没有进行成功的预防活动。因此，品质管理中全面质量管理的基本方法，就是通过确定适当的预防成本数额，通过保证适当的质量工程费用、工序控制费用、质量信息设备费用和其它重要的质量体系方面的改进费用，去降低质量成本。

这清楚地意味着，为了减少故障成本和鉴定成本，转而增加预防方面的费用，其综合结果仍是质量成本数额的节约和利润额的增加。现在支出5％到10％的预防费用，通过努力改进质量管理的系统工程活动，将会得到两倍、乃至三倍的补偿。这些预防费用，由节约下来的一部分故障成本和鉴定成本来提供；从长期看，并不表现为公司全部质量成本的净增加。

三、品质管理中质量成本的变化

首先，当增加预防成本，用于正当的质量管理的系统工程工作时，产品缺陷和偏差的数量会因而减少。缺陷的减少意味着故障成本的实际下降。

其次，类似的一系列事情随着鉴定成本的变化而变化。预防成本的增加导致了缺陷的减少，随之而来的必然是鉴定成本的明显降低。因为缺陷的减少意味着日常的检验试验活动所需的费用减少了。

最后，当质量管理的设备、人员及其活动增加时，这会造成鉴定成本的进一步减少。由于运用了更好的检验和试验设备，实现了质量管理活动的综合现代化，减少了许多日常操作人员，代之以少量而高效的检验过程的控制，必然使鉴定活动的费用发生明显的下降。

以上几个方面的最终结果，是质量成本的大幅度下降和质量水平的提高。在质量成本方面1／3甚至更多的降低并非罕见。这些降低的主要部分转化为公司利润的增加，使质量体系成为一个最富有魅力的投资机会。

质量成本对于企业来说直接关乎效益与盈利空间，在品质管理过程中，对质量成本的管控与降低非常重要，能帮助企业改进生产、提高效益。