品质改善之三现五原则对策表

品质的三现五原则

---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------品质管理的三现五原则1、品质为企业生存之基本条件2、品质经常发生不良,品质损失大3、品质不良,操作者认为是品保部的责任4、不良解析经常未能找出真因1/ 531、了解并运用三现五原则解析手法，真正改善重要品质问题2、解决问题→持续有效解决问题→不再是问题3、解决客诉品质问题挑战“零不良”---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 三、三现现物三现现状现场3/ 53现状把握确认项目1、机种、零件名称/号码 2、发生场所/环境/使用条件 3、发生的现象/问题 4、发生日期 5、引擎号码---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 现状把握确认项目6、发生件数/严重性 7、行驶里程/耐久性 8、制造日期/批重性 9、出车日期/库存性 10、不良品品质确认5/ 53现状把握确认项目11、量产中品质水准确认 12、开发阶段品质水准比对 13、设计变更履历 14、其他异常履历 15、标准确认（图面、作业、控制计划、检验标准…）---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 四、五原则五原则7/ 531、把握现况现状把握目的针对问题，全盘调查事实掌握变异(机遇/非机遇原因) 归纳可疑方向---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 1、把握现况 - 5W2H–类型、种类、受影响的部分。

三现五原则-品保部

三现五原则对策法
质量培训专用教材
编制：朱兰锋
alan-zhu@
1
何谓三现五原则
三现现物现场现状事实把握 1. *机种、零件名称/号码机种、零件名称号码机种 *发生场所环境使用条件发生场所/环境发生场所环境/使用条件 *发生现象问题发生现象/问题发生现象 *发生日期发生日期 *引擎号码引擎号码 *发生件数严重性发生件数/严重性发生件数 *行驶里程耐久性行驶里程/耐久性行驶里程 *制造日期批量性制造日期/批量性制造日期 *出车日期库存性出车日期/库存性出车日期 *不良现物品质确认不良现物品质确认 *量产中品质水准确认量产中品质水准确认 *开发阶段品质水准比对开发阶段品质水准比对 *设计变更履历设计变更履历 *其它异常履历其它异常履历 *标准确认图面、作业、QC工程检验标准确认(图面工程检验…) 标准确认图面、作业、工程检验查明要因 2. 真因追查 4M分析 5W分析法特性要因图再现试验 NG再现再现 OK再现再现
质量培训专用教材编制：朱兰锋 alan-zhu@ 4
一、解析对策应有科学的数据依据
疑问点：疑问点：常发生的直觉判断 1.焊接强度不足对策：焊道加长2mm 正确吗? 焊接强度不足→ 2mm， 1.焊接强度不足→对策：焊道加长2mm，正确吗? 2.模温不足变形对策：模温提高10℃ 没问题吗? 模温不足变形→ 10℃， 2.模温不足变形→对策：模温提高10℃，没问题吗? 思考：加长2mm、提高10℃如何得到的? 2mm、 10℃如何得到的思考：加长2mm 提高10℃如何得到的? 直觉+经验≠ 直觉+经验≠事实 100个直觉或经验不如 100个直觉或经验不如1个数据个直觉或经验不如1 分析方法：分析方法： 1.科学的根据 1.科学的根据=实验数据科学的根据= 2.有实验的数据才能决定新的标准 2.有实验的数据才能决定新的标准 3.要去试验出焊道加长2mm及模温提高10℃是最好的条 3.要去试验出焊道加长2mm及模温提高10℃是最好的条要去试验出焊道加长2mm及模温提高10℃ 件作业。件作业。

五原则表的应用 (1)

4对策效果确认—效果实绩
5反馈—需落实到体制、组织的内容
⑤
⑥
跟进日期
⑦
⑦ 反馈—需落实到体制、组织的内容
目的： 1、向体制、机构的反映是防止同种/类似问题发生
2、将从问题学到的向全公司或全科推广
⑦ 反馈—需落实到体制、组织的内容
填写的内容
1.将持续维持硬件对策的项目反馈到相关部门（基准、标准、设备的管理等） 2.将问题反馈到其他部门（横向展开）（规程、基准、技术积累等）
发生搬入异常的不良事项后，要尽快要求供应商提交五原则报告！！！
问题描述
供应商名称
部门
确认制作
CHAC接收部门
解决问题的5原则表
1-A发生状况--现象、投诉内容、发生件数、处置内容（5W2H）
日期
审批
审批
确认
1-B事实把握--确认结果、分析要因、品质状况
事实：（此表背后可用头脑风暴Fra bibliotek（1-C）和特性要因图（1-D）
的情况再次发生； 2、对策可能带来新的问题进行分析（P.P.A)、评价（预测），并制定预防的计划
⑤ 对策—对策内容、预期效果、潜在问题分析
填写的内容
临时对策
永久对策
对策内容 / 对策年月日 ① ②
・发生对策
对策内容 / 对策年月日（预定日）
① ② ③
・流出对策
对策内容 / 对策年月日（预定日） ① ②
问题① 为什么② 为什么③ 为什么④ 为什么⑤
②
2-B原因分析—分析问题和答案、问题产生过程、问题再现测试
③
④
3对策—对策内容、预期效果、潜在问题分析
4对策效果确认—效果实绩

三现五原则表

三现五原则表
三现五原则是指在管理中碰到问题时，需要做到三实和五字原则。

具体表述如下：
三现原则：
1. 实事求是：了解和把握真实的现状和问题，不片面、不夸大、不曲解。

2. 实事求是，按照实际情况和客观规律办事，不脱离实际、不搞形式主义。

3. 实事求是，实事求是以实现真理和真实为标准，不得凭空臆断、主观臆断。

五字原则：
1. 认真负责：对待工作认真负责，勤勤恳恳，尽职尽责。

2. 整体推动：注重整体工作的推动和协调，不仅仅关注个人利益。

3. 自我约束：始终保持自我约束，遵守规章制度，不做违法乱纪的事。

4. 长远眼光：具有长远眼光，不只看眼前利益，注重长远发展。

5. 团结合作：注重团队合作，团结协作，共同完成工作目标。

以上是三现五原则的表述。

在管理中，遵循这些原则有助于解决问题和推动工作的顺利进行。

三现五原则over[1]1

对策：首末件检查→全检
10.要因：焊接后H方向尺寸NG
对策：焊接治具H方向调整
质量培训专用教材
16
核准
对策单位复核
承办
1.发生状况机种
零件编号
零件名称
发生时间
发生地点
数量
不良现象/抱怨内容
反应单位
生产日期
责任单位
临时措施：
3.问题点五层分析
问题 ①
WHY ②
发生源
WHY ③
WHY ④
流出面
实例：不良现象：踩剎车时BrakePedal有上、下作动感觉
1
2
3
4
5
為什
目視檢查時
麼之 Drum 內徑黑未檢查
五層皮產生
Drum 內徑
分析
尺寸 NG
無檢查基準鑄造時 Drum 加熱變形模具與 Drum 間隙過大
溫度過高加熱不無溫度控制
均勻(500℃↑ ) (180℃~200℃)
模具磨損
無標準規定
分析方法： 1.制造面：分析4M的变化点→真因对策。 2.流出面： a.分析制造中的流程→作业环境、作业检验工程标准； b.分析检验的流出面：检验标准、限度样品、自动检测、防呆装置。
质量培训专用教材
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十、解析对策应五层分析内容连贯
意义：五层分析是一个形容词，代表追根究底的意思，其目的在寻找真正的原因，并不是一次要作五次为什么分析，可以比五次少，也可以比五次多。
担当期限
效果确认
判定
7.效果确认（收集改善后一段时间的数据判断改善的效果）确认者
单责位任主单管位核接准单后后回应复立品即保采部取；临品时保措部施将消稽除核顾对客策/ 的下实工施程状的况抱和怨实；施对的策效报果告。原

三现五原则对策教材

五原則
※現狀把握目的 1.針對問題，全盤調查事實 2.掌握變異 (機遇／非機遇原因 ) 3.歸納可疑方向
查明要因查明原因
特性要因圖 4M分析法 5W分析再現試驗不良件再現正向再現反向再現
查明真因
※ 問題
不良原因流出原因
要因
真因
(現象 )
適當對策
臨時對策
(防止惡化擴大)
‧ ‧ ‧ ‧
～要去試驗出焊道加長2mm及模溫提高10℃是作業最好的條件
二：以偏概全
疑問點：以1、2個數據來判斷，可靠嗎？思考：～1、2個DATA不能代表全部的不良～以偏概全可能僅會解決某比例之不良，而不是所有的不良～未徹底解決問題，不良會再發分析方法：利用品管統計學來掌握解析手法之可靠性。問題解析與效果確認，皆可使用品管統計手法。 1.掌握品質的準確程度 a.平均數X b.中位數 c.眾數。
前
二、基本想法：
言
1.藉由提高三現五原則解析能力，真正改善品質問題，並確保問題不再發生 2.解決問題→持續有效解決問題→不再是問題
三、目標： 1.品質問題“零不良”.
何謂三現五原則
三現現物現場現狀 ↓ 現狀把握 ‧ ‧ ‧ ‧ ‧ ‧ ‧ ‧ ‧ ‧ ‧ ‧ ‧ ‧ ‧ 機種、零件名稱／號碼發生場所／環境／使用條件發生的現象／問題發生日期引擎號碼發生件數／嚴重性行駛里程／耐久性製造日期／批量性出車日期／庫存性不良現物品質確認量產中品質水準確認開發階段品質水準比對設計變更履歷其他異常履歷標準確認 (圖面、作業、 QC 工程檢驗、標準樣品 …..)
4.技術合作契約。 5.依圖面設計製作之保障。製程變異應從製程面去改善

三现五原则-现场管理

三现五原则-现场管理
三现五原则
1、三现：现场、现物、现实
2、五原则：A发生状况（现象、申诉内容、发生次数），把握事实（对零部件确认结果、原因分析、现正生产该部件品质状况）；B查明原因（发生途径、问题再现试验，5个WHY的分析）C适当的对策（对策内容、效果预测）D确认效果（确认对策的实绩效果）E对源头的反馈（要落实到体系、组织标准化的内容）
现场-----解决问题要到问题发生的场所去
把现场看作问题发生的根源、管理水平提升的基石。

与其费尽心思追求制度的“完美”，不如踏踏实实搞好现场，才有“水到渠成”的效果。

现物-----对发生问题的对象进行确认
认为现场的问题往往有形有据，哪里发生了问题，对什么造成影响，都应加以明确。

“涓涓细流，汇聚成河”
不注意小事、细节，永远难以找出问题根源
现实-----依据事实和数据找出问题的根源
抛弃完全凭经验和感觉，工作中注重数据和事实。

比如发生了不良品，不是去讨论谁的责任,而是了解“不良品的数量、比率、什么样?在哪里发生?怎样发生?”事实胜于雄辩，事实胜于猜测，就是现实的意识。

品质管理三现五原则

品质管理三现五原则嘿，朋友们！今天咱们来聊聊品质管理的三现五原则，这可不像听起来那么枯燥哦。

先说说三现吧，所谓三现就是现场、现物、现实。

这就好比是破案，现场就是犯罪现场，那是所有线索的源头。

要是品质出了问题，你不到现场去，就像侦探光靠想象猜犯人一样不靠谱。

现场就像是一个充满秘密的魔法阵，每个角落都可能藏着解开品质谜题的关键。

现物呢，就是这个魔法阵里的魔法道具啦，那些产品、零部件就像是有话要说的小物件，你得仔细端详它们，就像端详宝藏一样。

而现实呢，就是要面对真实发生的情况，不要自欺欺人，别以为在办公室里瞎琢磨就能搞定品质问题，那是不可能的，这就像你想知道鱼的滋味，却只看画一样荒谬。

再来说说五原则，那可是品质管理的五大神器。

第一个原则就像是给品质问题照X光，要查明原因。

这原因啊，就像调皮的小怪兽躲在暗处，你得拿着放大镜，把它揪出来。

有时候原因可能超级复杂，就像一团乱麻，你得耐心地一点点解开。

第二个原则是要采取措施，这措施就像是超级英雄的技能。

针对那些品质小怪兽，得使出对应的绝招。

要是问题是个大恶魔，你还慢悠悠地出招，那就等着品质灾难降临吧，就像面对洪水只拿个小勺子舀水一样可笑。

第三个原则是要确认效果。

这就像是考完试看成绩一样，你得看看你那些超级英雄的招数有没有打败小怪兽。

如果没效果，那就像放了个哑炮，白忙活一场。

第四个原则是要标准化，这就像把成功的魔法咒语记录下来，让所有人都能照着做。

要是不标准化，就像每个人都按照自己的想法做菜，那做出来的味道肯定千奇百怪，品质也就乱套了。

最后一个原则是要防止再发生，这就像是给品质城堡修个坚固的城墙。

不能让那些问题小怪兽再次入侵，要是不做好防范，就像补了东墙西墙又破了，永远在救火，忙得晕头转向。

品质管理的三现五原则啊，其实就是一场和品质问题斗智斗勇的有趣游戏。

我们得像勇敢的探险家一样，在现场这个神秘的世界里，通过现物这个神奇的媒介，找到现实中的答案，再挥舞着五原则这五把宝剑，把品质管理得妥妥当当。

三现五原则--最终版

查明原因
查明原因
流出原因问题要因真因
质量 ● 创新 ● 服务
（流出面）
2、查明原因
WHY WHY分析 1、通过WHY、WHY的反复5次进行分析找出真因。 2、WHY、WHY的疑问必须使之与问题现象相关联，建立系统来进行。
质量 ● 创新 ● 服务
3、WHY、WHY的分析要从问题发生的原因（或叫硬件方面的原因）和流出原因（又叫软件方面的原因）两方面进行。 4、WHY、WHY分析的信息来源，基本上是以特性要因图为基础。 5、为了说明真因，可以加入插图。
质量 ● 创新 ● 服务
临时对策适当对策
（防止恶化扩大）
•已流入市场处理 •库存成品处理 •半成品处理 •不良品处理 •制造面、流出面之治本对策 •水平展开对策
永久对策
（避免再发）
对策情报传达
质量 ● 创新 ● 服务
•工程作业者 •进料检验者 •市场服务者（品质通报）
3、采取对策
质量 ● 创新 ● 服务
3.回复钱经理：已咨询技术部门，20ah配置的车型（ 30A控制器）最低保障公里数在25公里，再加上目前的气候属配置范围内正常公里数，如用户强烈可以更换（25A)控制器；
商家表示要求技术部门的人员前往商家处实际了解新日车和其它车的区别；建议客诉转质量部门进一步和商家再次沟通安抚商家。
质量 ● 创新 ● 服务
7、再现试验证明
疑问点：你如何知道解析不良原因是正确的吗？思考：科学的实验是最好的证明→再现试验。
分析方法：正向再现与反向再现。 1.正向：将不良要因排除(不良条件修正)后会制造出良品。 2.反向：以不良条件生产会制造出不良品。若上述二向再现结果与假设违背，则肯定所解析出之不良原因必定有偏差。 3.不良品再现。

8D报告三现五原则

3.强调再现：无法再现的事故往往会再次发生，而问题再次发生就说明采取的对策没有达到预期效果，归根结底说明问题发生的真正原因并没有找到。有人说，头痛时，用尽所有的治头痛的药，病总能治好。这种思想忽视了一种现实：工业发展到今天，要求每一个企业必须强调低成本，高效率，否则难以适应竞争激烈的市场。病急乱医决不可取。况且，如果用药不当，不但不能治病，反而要人性命。
通过充分掌握实时情况环节，查明异常变化点，确定要因，确定真因，查明真因
为下个环节做准备 b.查明真正原因的步骤：
4M目的：通过4M分析找出变化点
5W目的：在4M分析处变化方向后，找出变化点，深入挖掘问题真相
4M+1M+1E 人（MAN）机（MACHINE）材料（MATERIAL）制造方法（METHOD）测量（MEASUREMENT）环境（ENVIROMEN）
4、可以容易地评价针对每一步所采取的行动是否是最妥切的。
5、将为解决问题所开展的活动内容作为技术诀窍记录下来,不断地积累技术经验。同时，便于向领导汇报，向相
关部门传达。
6、减少问题再次发生的次数
一、三现五原则定义
“五原则”是指从“三现主义”（现场、现物、现实）出发，分五个步骤解决问题。
三.三现五原则注意事项
1.无科学根据的数据之解析对策
疑问点：常发生的直觉判断 ~ 焊接强度不足对策：焊道加长2mm.正确吗？ ~ 模温不足变形对策：模温提高10℃.没问题吗？
思考：加长2mm、提高10℃如何得到的？直觉+经验≠事实 100个直觉或经验不如1个数据
分析方法：科学的根据=实验数据 ~ 有实验的数据才能决定新的标准。 ~ 要去试验出焊道加长2mm及模温提高10℃是作业最好的条件。

质量管理三现五原则

2-B 查明原因（发生的途径、问题再现试验WHY WHY分析）
3 采取）适当的对策（对策内容、效果预测PPA） 4确认（对策）效果（效果实绩） 5对（问题）源头的反馈（需落实到体制、组织的内容）
15、案例
右腕受伤
1- A 发生状况（现象、申诉内容、发生次数、5W1H处置内容）
1、发生场所：汽缸压铸NO.2生产线。 2、发生状况：请参照右手腕受伤素描图
检验：为何会检测不出来。
10、五层分析
意义：为什么之五层分析是一个形容词，代表追根究底的意思，其目的在寻求真正的原因，并不是一次要作五次为什么分析，可以比五次少，也可以比五次多，只要能寻求出真正的原因。
10、五层分析
实例说明：不良现象：踩刹车时有上、下作动感觉。
1
2
3
4
5
目视检查
为什 Drum内未检查
3、五层分析是三现五原则单之中心思想及布局。
11、要因对策案例练习
1．要因：人为疏忽对策：教育训练加强
2．要因：XX治具磨损对策：更换新治具
3．要因：遗漏焊接对策：后工程实施全检以确保
4．要因：半成品因台车太小不慎流入后工程对策：台车修改加大
5．要因：修护车辆，等待时间长对策：等待时间提供杂志阅读
1、把握现况 - 5W2H
WHERE 何地 – 记入问题发生的场所。 WHY 为什么 – 具体的内容 HOW 怎么样 – 问题是怎样发生的 HOW MANY 什么程度 – 问题发生量，
程度。
1、把握现况的填写方法
1、问题点的概要（信息的收集、整理）。例：针对部品或工程。
2、问题再现试验的结果 3、现行品（现在生产）的品质状况 4、发生的对象范围

三现五原则

Drum内未检验为何径黑皮
铸造时
热不均匀 (500↑℃)
之五产生层分析
Drum内径 Drum加热尺寸NG 变形
模具与
模具磨损
Drum间隙
过大
6
无温度控制 (180200℃)
无原则要求
10、五层分析
1、五层分析是三现五原则原因解析之浓缩要点内容。
2、五层分析是同说故事一样，故事必须连贯。
11、要因对策案例练习
6．要因：涂装后之成品受落尘污染对策：将成品以防尘套保护
7．要因：锁付之螺丝易松动对策：螺丝追加LOCKTITE涂布
8．要因：宿舍被单送洗频度高易破损对策：送洗频度由15天/1次→30天/1次
9．要因：检验疏忽对策：首末件检验→全检
10．要因：焊接后H方向尺寸NG 对策：焊接治具H方向调整
3、五层分析是三现五原则单之中心思想及布局。
11、要因对策案例练习
1．要因：人为疏忽对策：教育训练加强
2．要因：XX治具磨损对策：更换新治具
3．要因：漏掉焊接对策：后工程实施全检以确保
4．要因：半成品因台车太小不慎流入后工程对策：台车修改加大
5．要因：修护车辆，等待时间长对策：等待时间提供杂志阅读
制程变异应从制程面去改善
5、变化点分析不清楚
疑问点：此前为何不会发生不良，目前才发生？一定是哪里有变更，变化点在哪里？
思考：不良隐藏於变化点中。
分析措施：4M1D里寻找真因人[Man]：人员有否更换，有否依原则作业、人员之士气等。机[Machine]：机器设备、镆、治、检、工具有否调整、变更等。料[Material]：材料有否变化、前工程流入件不良事等。措施[Method]: 原则有否要求？原则是否明确？设计[Design]: 是否设计变更等。

质量管理中的三现五原则（解决问题的经典套路）

质量管理中的三现五原则（解决问题的经典套路）质量管理中的三现五原则（解决问题的经典套路）2020-08-05 17:00今天，九脑汇学院就来说⼀说质量管理中三现五原则，所谓三现即：现物、现状、现场，包含这三点，希望这份资料能对⼤家有所收获。

三现主义企业常见的缺乏“三现主义”的现象：等待⽣产现场的联系或⽣产现场对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指⽰、供应的等待。

等待下级的汇报，任务虽已布置，但是没有检查，没有监督。

不主动去深⼊实际调查研究，掌握第⼀⼿资料，只是被动地听下级的汇报，没有核实，然后作决定或向上级汇报，瞒天过海没有可信度，出了问题，责任往下级⾝上⼀推。

注：“三现主义”的缺乏是等待中的最致命原因之⼀，严重影响⽣产现场⼯作的及时解决。

现场不要只坐在办公室决策，⽽是要⽴即赶到现场，奔赴第⼀线。

现场是⽣机勃勃的，每天都在变化，不具备正确的观察⽅法，你就没法感觉它的变化，包括异常。

现物管理的最重要的概念是“总是以事实为基础⽽⾏动”，解决问题要求你找到事实真相。

因为只有⼀个真理存在，最通⽤的⽅法是“到问题中去，并客观地观察其过程”。

观察你看不到的地⽅，这时，事实将出现。

要发现其变化的原因，仔细观察事实。

当你这样做时，隐藏的原因将会出现，这样做，你可以提⾼发现真相的能⼒。

现实解决问题需要你⾯对现实，把握事实真相。

我们需要⽤事实解决问题，⽽事实总是变化⽆常的，要抓住事实就要识别变化，理想与实际总是有很⼤的差距。

很多问题如果我们不亲临现场，不调查事实和背景原因，就不能正确认识问题。

但为什么会发⽣那样的问题呢？我们要多问⼏次“为什么”，对“现物”、“现实”进⾏确认。

五原则五原则是指从三现主义（现场、现物、现实）出发，分五个步骤来解决问题：五原则的重要思想：①从“三现主义” (现场、现物、现实）出发解决任何问题都应当最先掌握现场、现物、现实中有⽤的实际情况。

如果没有掌握实际情况。

那么，从⼀开始就⾛弯路，⾛得越远，误差越⼤，当然最终得不出真正的结论。

品质管理的三现五原则

5、变化点分析不清楚
疑问点：以前为何不会发生不良，现在才发生？一定是哪里有变更，变化点在哪里？思考：不良隐藏於变化点中。
分析方法：4M1D里寻找真因人[Man]：人员有否更换，有否依标准作业、人员之士气等。机[Machine]：机器设备、镆、治、检、工具有否调整、变更等。料[Material]：材料有否改变、前工程流入件不良事等。方法[Method]: 标准有否规定？标准是否明确？设计[Design]: 是否设计变更等。
疑问点：常发生的直觉判断 ~ 焊接强度不足对策：焊道加长2mm.正确吗？ ~ 模温不足变形对策：模温提高10℃.没问题吗？思考：加长2mm、提高10℃如何得到的？
直觉+经验≠事实
100个直觉或经验不如1个数据
分析方法：科学的根据=实验数据 ~ 有实验的数据才能决定新的标准。 ~ 要去试验出焊道加长2mm及模温提高10℃是作业最好的条件。
9、制造面、流出面未检讨
疑问点：1.为何会流出？为何会制造出？为何设备检不出？ 2.流出面之解析对策经常被疏忽。思考：顾客所反应之问题必定制造面、流出面共同发生，仅对策制造或流出面并未能彻底解决问题。分析方法：1.制造面→分析4M之变化点→真因对策。 2.流出面→a.分析制程中之流程→作业环境、作业检验工程标准。 b.分析检验之流出→出货检验标准、限度样品、自动检测、防呆装置。检验：为何会检测不出来。
发生问题零件号零件名称
提出部门
日期批准审核编制
日期
编制部门
批准审核编制
1-A 发生状况（现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容）
1-B 把握事实（对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的零件的品质状况）

三现五原则--最终版

只有在针对才能通过观察、分析把握到。在我们即将讲到的“五原则”中，三现是其根本基础，离开三现，一切都会沦为空谈。
现场
现物
现实
质量 ● 创新 ●● 创新 ● 服务
学习目的
1、了解并运用五原则解析手法，真正改善重要品质问题 2、把问题追溯到源头，从根本上解决问题 3、治理流程 4、制定、改善标准 5、重视“再现”，避免主观臆断或片面错断
质量 ● 创新 ● 服务
WHERE 何地 – 记入问题发生的场所。 WHY 为什么 – 具体的内容 HOW 怎么样 – 问题是怎样发生的 HOW MANY 什么程度 – 问题发生量，程度。
质量 ● 创新 ● 服务
4M分析
5W分析法
查明原因
特性要因图再现试验 NG再现 OK再现不良再现不良原因（制造面）
解析对策必须手遵守三现主义
质量 ● 创新 ● 服务
9、制造面、流出面未检讨
疑问点：1.为何会流出？为何会制造出？为何设备检不出？ 2.流出面之解析对策经常被疏忽。思考：顾客所反应之问题必定制造面、流出面共同发生，仅对策制造或流出面并未能彻底解决问题。
分析方法：1.制造面→分析4M之变化点→真因对策。 2.流出面→a.分析制程中之流程→作业环境、作业检验工程标准。 b.分析检验之流出→出货检验标准、限度样品、自动检测、防呆装置。检验：为何会检测不出来。
质量 ● 创新 ● 服务
6、无回馈标准
疑问点：如何保证以后不会再发？或这样对策就不会再发吗？欠缺了什么。思考：1.作业者不知道、不清楚、则不良问题仍然会再发生，所以让作业者明白如何才能做良品是非常重要的。 2.
标准回馈明确作业者知道如何去做作业者正确的去做

三现五原则

解析对策必须顾虑成本面
肆、以变更设计改善制程变异
疑问：1.变更设计就不会有问题了吗？ 2.新设计有新的问题,甚或比现在的问题更严重。 3.制程中4M问题未改善,新设计就不会发生相同问题吗？说明: 1.设计者之原理念不祥,不能更改设计。 2.原设计时,GSK经过耐久的验证及市场之考验,其可靠度甚高。 3.未依图制作及未依原设计制作面产生之问题(市怨、厂异...) 经常有闻。 4.GSK 日本少技术合作契约。 5.依图面设计制作之保障。制程变异应从制程面去改善
捌：无三现
疑问点：有至现场去看吗？有否实车确认、实物、实地确认？说明：1.杂志与次讯：未三现，可能会得到错误之讯息，或疏略重点资讯。 2.选择性事实：三现的目的,在於针对问题，全盘掌握事实,而未三现，可能仅知道部份事实。 3.有三现，才能相信自己，说服别人。
解析对策必须手遵守三现主义
标准化：减少人的风险
同时考虑下列状况: 听错、看错、想错、忘记、忘了忘记这回事。
解决问题5原则表
发生问题零件号零件名称
提出部门
日期批准审核编制日期
编制部门
批准审核编制
1-A 发生状况（现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容）
1-B 把握事实（对零部件的无论结果、原因分析、现在正在生产的零件的品质状况）
玖：制造面、流出面未检讨
疑问点：1.为何会流出？为何会制造出？为何设备检不出？ 2.流出面之解析对策经常被疏忽。思考：顾客所反应之问题必定制造面、流出面共同发生，仅对策制造或流出面并未能彻底解决问题。分析方法：1.制造面→分析4M之变化点→真因对策。 2.流出面→a.分析制程中之流程→作业环境、作业检验工程标准。 b.分析检验之流出→出货检验标准、限度样品、自动检测、防呆装置。 PS：为何会检测不出来。

品质管理三现五原则

品质管理三现五原则品质管理，这可是个大学问！就像烹饪一道美味佳肴，得有精心的准备和严格的把控。

咱先来说说“三现”。

啥是“三现”？就是现场、现物、现状。

这就好比你去看病，医生总不能光听你描述就下诊断吧？他得亲自到现场，看看你的症状，摸摸你的脉象，这才叫了解现况。

搞品质管理也是一样，不能光坐在办公室里看报告，得走到实际的生产现场，亲眼看看产品，亲自感受生产的状况。

你想想，如果一个管理者只听别人说，不去现场，那能行吗？就像你要买一双鞋，只听别人说好看，自己不亲自试试，能买到合脚的吗？再说“现物”，就是实实在在的物品。

产品出了问题，光在那空想可不行，得把有问题的产品拿在手里，仔细瞧瞧，找找毛病到底出在哪。

这就像警察破案，得找到关键的物证，才能顺藤摸瓜找到真相。

“现状”就更好理解啦，就是当下的实际情况。

比如机器的运行状态、工人的操作流程，只有清楚了解这些，才能发现问题，解决问题。

接下来咱们聊聊“五原则”。

这“五原则”就像是五个武功秘籍，掌握好了，品质管理就能游刃有余。

第一个原则是“把握现状”。

这就像打仗之前要先摸清敌人的底细，知道问题到底是啥，有多严重。

不能稀里糊涂就开始行动，那不是瞎折腾嘛！第二个原则是“原因分析”。

出了问题就得找原因，不能头疼医头，脚疼医脚。

就像车子抛锚了，你得找出是发动机的问题，还是轮胎的问题，总不能随便修修就了事。

第三个原则是“对策树立”。

找到原因了，就得想办法解决。

这对策得有针对性，可不能乱出主意。

比如说房子漏雨了，你不能说在屋里打把伞就算解决问题了吧？第四个原则是“效果确认”。

对策实施了，得看看有没有效果。

这就像吃药治病，得复查看看病好了没。

要是没效果，那得赶紧调整对策。

第五个原则是“源流反馈”。

解决了一个问题，还得想想怎么防止类似的问题再次发生。

就像补了一个洞，得想想怎么不让别的地方再出现洞。

总之，品质管理的“三现五原则”就像是一套组合拳，只有把它们运用好了，才能打出漂亮的成绩。

5WHY解决问题的三现五原则【范本模板】

三现五原则
1．现场：不良品发生的原地，环境因素. 2.现物：实际不良品。

3。

现状：不良发生的状况，包括实际状况五原则
1．把握现状：零件的品质状态，确认结果,要因分析。

2．查明原因：再现试验，原因分析。

3．适当对策：对策内容，效果预测. 4．实施对策后的效果确认:实际的效果5．回馈更正：体制改善,反应修正。

如何做有效的分析与报告
问题解决之五大原则
1．1 发生状况：现场、现物、现状、日期、数量、LOT NO。

1．2 把握现状：基准值与实测的差异，再现试验,要因分析。

现在生产品质状况。

发生对象与相关原材料、中间制品.
1．3 原因的查明：分析主要要因。

再现性原因的确认。

1．4 适当的额对策：暂时或者永久性的对策内容，日期、LOT NO。

在库品处理，已出库品处理. 1．5 确认对策的效果：比较对策前后都额差异。

1．6 回馈。

三现五原则对策报告-模板

300%
3. 问问题 ①
发生源
WHY ②
WHY ③
WHY ④
流出面
5. 适NO 发生源不良原因
对策内容
WHY ⑤
4.查明原 A、再现试
B、原因分
7.效果担当期限效果确认判定确认者确认
核准编号:
品保部复核
承办
品责保任部单将位稽接核单对后策应的立实即施采状取况临和时实措施施的消效除果顾。客
/ 下工程的抱怨；对策报告原件经对策单位主管核准后回复品保部
分；
发
NO 流出面效果确认判定确认者
6. 回馈标准（修订标准，将需修订的文件前的 “ □ ” 涂
标准
责任人完成期限
□作业标准书
□制程检查记录表
□加工条件点检表
□过程流程图 □检查标准书 □FMEA □控制计划 □其它：
知会
8.其它部品横向展开：
部品责任人员完成时间
编号：WHD-179/2
核准
对策单位复核
承办
1. 发生状况
机种零件编号零件名称
发生时间
发生地点数量
不良现象/抱怨内容
重大问一般问
2.现状把握 (零件之品质状况、确认结果、要因分析)
XXXX有限公司三现五原则对策报告
□初发
□重发
反应单位生产日期临时措施：
责任单位
遏制措施 □100%□200%□