注浆成型

5）滤过性要好 即泥浆中水分能顺利地通过附着在模型壁上 的泥层而被模型吸收，一般可通过改变泥浆 中瘠性原料和塑性原料的含量来调整泥浆的 滤过性。
6）形成坯体要有足够的强度
7）注浆成型后坯体要容易脱模
8）泥浆中尽量少含气泡 在生产中常用泥浆密度、粘度、稠化度、 含水量、悬浮性等指标来控制泥浆性能。还 可通过测定泥浆的吸浆速度、脱模情况、坯 体含水量和生坯强度等来评判泥浆的成型性 能。
1）设计合理，易于脱模，各部位及吸水均匀， 能保证坯体收缩一致。 （2）孔隙率和吸水 率适度，比可塑成型模型略大。 （3）模型 的湿度要严格控制，一般应保持5%左右的吸 水率，过干会引起坯体开裂；过湿会延长注 浆时间，甚至难于成型。
常规注浆成型方法：
空心注浆（没有模芯。
注浆成型的特点：
优点：(1)适用性强，不需复杂的机械设备，只要简单 的石膏模就可成型； (2)能制出任意复杂外形和大型薄壁注件； (3)成型技术容易掌握，生产成本低。 (4)坯体结构均匀。 缺点：(1)劳动强度大，操作工序多，生产效率低。 (2)生产周期长，石膏模占用场地面积大； (3)注件含水量高，密度小，收缩大，烧成时容易变形。 (4)模具损耗大。 (5)不适合连续化、自动化、机械化生产。
实心注浆（双面注浆）：泥 浆与模型和模芯的工作面两 面接触，成型时，浆料注 入外模和模芯之间，石膏 模从内外两个方向同时吸 水，直至坯体固化脱模。
加速注浆方法：
根据施加压力的方式分为： 真空注浆、 压力注浆、 离心注浆。
1. 压力注浆。
对于大型的制品来说，因为制品较大，注浆时间就必 然很长，又因为注件壁厚，当石膏模吸水能力不够 时，就不易干涸，多余泥浆倒出后，有时注件内壁 还很潮湿，注件容易损坏。为了加速水分扩散，加 快吸浆速度，提高注件的致密度，缩短注浆时间， 并避免大型或异型注件发生缺料现象，必须在压力 下将泥浆注入石膏模。一般加压方法是将注浆斗提 高，加大注浆压力，或用压缩空气将泥浆压入模型。
注浆成型的应用
注浆成型是一种传统的陶瓷成型方法， 也是一种经典的流法成型方法。由于采用流 动充模，可以制备复杂形状的型坯。一般而 言,凡形状复杂、不规则、薄壁、体积较大且 尺寸要求不严的器件都可用注浆法成型,如日 用陶瓷中的花瓶、茶壶、杯把、椭圆形盘等 都可采用此法成型。
注浆成型基本工艺流程为： 粉末→浆料→注浆→脱模→干燥→型坯
用于制浆的固相原料
1）塑形原料 容易制备成浆料的原料，如粘土。其特点是可塑性好，颗 粒较细、脱水时收缩率较大，是制备浆料的必备组分。 2）减粘原料 粘性较弱的原料，如粗颗粒的粘土，其特点是颗粒较粗， 可塑性较小，孔隙率大，脱水收缩率较小。因为具有疏松的 结构，可容许水分的渗透，所以能够缩短吃浆的时间，增强 浆料的成型能力。 3）非可塑性原料 很不容易水化的原料，如石英、长石等，它们能加速吸浆 过程，很容易沉淀，对浆料的稳定性及坯体的强度不利。为 了保证浆料的稳定性，其颗粒要非常细。
某厂制备注浆成型浆料所用颗粒粒度
某厂制备注浆成型浆料所用工艺
注浆成型对浆料基本要求
注浆成型是基于能流动的泥浆和能吸水的模型来 进行成型的，为使成型顺利进行并获得高质量的坯 体，对注浆成型的泥浆提出了如下几项基本要求： 1）流动性好 即泥浆的粘度要小，能保证泥浆在输送管道内畅 流并可分流注以模型的各个部位。 2）稳定性要好 稳定性的含义是指浆料长期放置时不产生分层现象。
注浆成型完成过程可分为三个阶段：
1，泥浆注入模具后，在石膏模毛细管力的作用下吸收泥浆中 的水，靠近模壁的泥浆中的水分首先被吸收，泥浆中的颗 粒开始靠近，形成最初的薄泥层。 2. 水分进一步被吸收，其扩散动力为水分的压力差和浓度差， 薄泥层逐渐变厚，泥层内部水分向外部扩散，当泥层厚度 达到注件厚度时，就形成雏坯。 3. 石膏模继续吸收水分，雏坯开始收缩，表面的水分开始蒸发， 待雏坯干燥形成具有一定强度的生坯后，脱模即完成注浆 成型。
模具的材质与分类
(1)传统浇注用的石膏模具 (2)低压快排水浇注用的石膏模具 (3)适于卫生瓷高压注浆用的微孔树脂模具 (4)化学石膏模具
新型模具材料
原则上，具有连通的微观孔隙的多孔材 料都可作为注浆成型模具材料，无论它是金 属、陶瓷，还是高分子材料。 实际上，也出现了除石膏以外的注浆成 型模具材料，有多孔金属、多孔塑料、多孔 陶瓷等，但用得最多的还是石膏材料，因为 它更便宜。
离心注浆
干燥
注浆成型坯脱模之后，所含水分较多，致使坯体强度 较低，在放置或搬运过程中容易变形和开裂；当较高温度加 热时，水急剧蒸发，也易引起开裂。因此需要进一步降低水 分含量。 目前，采用的干燥工艺一般是将脱模的成型体直接送 入干燥炉或先在常温下自然干燥，再送入干燥炉干燥。但在 这样的干燥过程中，急剧干燥使局部脱水速度不一致，引起 收缩量不均，产生内部应力，导致成型坯体出现裂纹。即使 当时看不出成型体有任何异常，但烧成时也会出现裂纹。因 此，干燥过程中，要求严格控制温度湿度和干燥速度，特别 是干燥大规格厚型成型体时，要求条件更严，干燥时间更长。
注浆成型
亦称浇注成型（Slip Casting）
注浆成型的定义：
是基于多孔石膏模具能够吸收水分的物 理特性，将陶瓷粉料配成具有流动性的泥浆， 然后注入多孔模具内（主要为石膏模），水 分在被模具（石膏）吸入后便形成了具有一 定厚度的均匀泥层，脱水干燥过程中同时形 成具有一定强度的坯体，此种方式被称为注 浆成型。
3）具有适当的触变性 泥浆在存放一定时间后粘度变化不宜过大，这样泥 浆就便于输送和储存，同时又要求脱模后的坯体不 致于受到轻微振动而软塌。注浆用泥浆的触变性太 大易稠化，不便浇注，而触变性太小则生坯易软塌， 所以要有适当的触变性。 4）含水量要少 在保证流动性的前提下，尽可能地减少泥浆的含 水量，这样可缩短注浆时间，增加坯体强度，降低 干燥收缩，缩短生产周期，延长石膏的使用寿命。
对注浆用模具的基本要求是：
(1)有良好的吸水性以保证有足够的吃浆速度， 缩短注浆周期； (2)有足够的机械强度，包括抗折、抗拉、抗压 强度，以保证制品不变形： (3)表面光滑、无油污和泥缕，易于脱模，坯体 质量好，可减少修坯的工作量。 (4)尺寸、形状符合要求； (5)使用寿命长。
对模具具体要求为：
浆料中的颗粒
用于制备浆料的粉末的粒度必须小于一定的数 值，才可能制备悬浮液。 浆料中的颗粒粒度越小，浆料的稳定性越好好， 但浆料的粘度越大，干燥时水分不容易排除，容易 形成塌活现象，同时由于收缩率大，成型坯容易产 生变形开裂现象。 浆料中的颗粒的粒度通常为10，000孔/厘米2 筛上的筛余为1.5-3%。对于件小且薄的制品，颗粒 的粒度通常为10，000孔/厘米2筛上的筛余为1%以 下（0.005-1%）。
原料
浆料是固相颗粒在水中的分散体系。 浆料的基本成分是固相颗粒和水。一般在满足 浆料各种性能要求的基础上，固相的体积分数愈大 愈好。通常固相的体积分数在30-65%范围内。 根据最终性能，制品的成分结构应有一定的要 求。该要求对烧结前的成型坯的成分结构提出相应 的要求，进而对用于制备浆料的固相原料也提出了 要求。
为提高注件的致密度，去除泥浆中的空气。使模子作 旋转运动，泥浆注入型腔后，由于离心力的作用， 能形成很致密的干涸层，对于泥浆中含有的气泡， 因其较轻，当模子旋转时多集中于中心，而后破裂 掉。石膏模放在离心机的底座上，在石膏模和底座 之间衬一层塑料布，不使泥浆漏掉，塑料布下面再 垫一层布。底座中间有一个凹洞，是为了在浇注完 毕后把多余泥浆勺出。可加快吸浆速度，避免泥浆 沉淀。
压力注浆
2. 真空注浆。
泥浆中一般都含有少量空气，这些空气会影响 注件的致密度和制品的性能(如机械强度，电 性能等)。对质量要求高的制品来说，泥浆要 用真空处理来排除所含的空气，有时也可将 石膏模置于真空室内浇注，这些方法都叫做 真空注浆，可加速坯体形成，提高坯体致密 度和强度。
真空注浆
3. 离心注浆。