注浆成型
陶瓷注浆成型技术
空石膏模 注浆 放浆 坯体 图1空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内，使泥浆分散 地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到 一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。
注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。
凡是大型、形状复杂、不规则 或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、 卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。
(一)注浆成型的方法l 、基本注浆方法(1)空心注浆(单面注浆)该方法用的石膏模没有型芯。
操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型内壁粘附着具有一定厚度的坯体。
然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型内固定下来，见图1所示。
这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。
空心注浆所用泥浆密度较小，一般在1.65—1.8g/cm 3，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。
其它参数如下：流动性一般为10—15秒稠化度不宜过大（1.1—1.4）细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。
(2)实心注浆(双面注浆)实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯 的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。
显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。
其操作过程如下图所示：该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品：如盅、鱼盘、瓷板等。
实心注浆常用较浓的泥浆，一般密度在1.8g/cm3以上，以缩短吸浆时间。
稠化度(1.5—2.2)，细度可粗些，万孔筛筛余1%--2%。
2、强化注浆法为缩短注浆时间，提高注件质量，在两种基本注浆方法的基础上，形成了一些新的注浆方法，这些方法统称为强化注浆。
强化注浆主要有以下几种：(1)压力注浆采用加大泥浆压力的方法来加速水分扩散，从而加速吸浆速度。
注浆成型的工艺流程
注浆成型的工艺流程注浆成型是一种常用的塑料加工工艺，能够制造各种复杂的塑料制品。
本文将介绍注浆成型的工艺流程。
首先，准备工作。
在开始注浆成型之前，需要准备好模具、塑料原料、注浆机和相关辅助设备。
模具是制造产品的关键，它需要根据产品的形状和尺寸进行设计和制造。
塑料原料的选取要根据产品的要求，考虑到物理和化学性质、耐热性以及可塑性等因素。
注浆机是进行注浆成型的设备，可以将塑料原料加热熔化，并注入模具中。
其次，预热模具。
在注浆成型之前，需要将模具进行预热。
预热的目的是使模具达到一定的温度，以便塑料原料在注入模具之后能够快速凝固和固化。
预热温度一般根据塑料的熔点来确定。
然后，将塑料原料加热熔化。
将选取好的塑料原料放入注浆机的加料斗中，通过加热系统将塑料原料加热至熔点以上，使其熔化成流体状。
加热的温度需要根据塑料的特性来确定，一般在塑料熔点的5°C左右。
接着，注入模具。
加热熔化后的塑料原料会通过注浆机的螺杆转动和机筒的推动，被推入射出口，然后通过射出口流入模具的注入系统。
注浆机的操作人员需要控制好注射速度和注射压力，以确保塑料原料能够充分填充模具中的空腔，并达到所需的密度和形状。
接下来，冷却和固化。
注入模具后的塑料原料会迅速冷却和固化，此时模具中的温度起到关键的作用。
冷却和固化的速度会影响产品的质量，通常需要根据产品的要求进行调整。
一般情况下，模具的温度会逐渐降低，直到塑料原料完全凝固和固化。
最后，取出成品。
在模具中的塑料固化后，就可以将成品从模具中取出。
取出成品时，需要小心操作，避免对成品造成损坏。
取出的成品经过后续加工和处理，就可以得到最终的塑料制品。
综上所述，注浆成型的工艺流程包括准备工作、预热模具、加热熔化塑料原料、注入模具、冷却和固化以及取出成品等步骤。
注浆成型可以制造各种复杂的塑料制品，广泛应用于各个行业中。
在实际操作过程中，需要根据具体情况进行调整和优化，以提高产品质量和产能。
注浆成型的操作步骤
注浆成型的操作步骤
1. 将陈腐的泥浆用搅拌机搅拌后使用，并过筛，确保泥浆中没有渣滓。
2. 确认模具的接触面干燥，模具内干净，无灰尘和碎片。
用带子将模具的侧面、顶部和底部绑在一起。
3. 将泥浆以连续的动作倒入模具，等倒满了再停，不然成型表面会有波纹，而且无法去除。
4. 泥浆经过一段时间才会成型，水分会从泥浆中吸出并渗入石膏模具，泥浆会减少，要及时补浆。
一般等待的时间取决于模具的大小和当时的温度，一般肉眼就可以分辨间隔一段时间就可以晃一下模具看看厚度。
5. 当达到理想的厚度就可以将石膏模具里的泥浆小心地倒出来。
最好一边旋转石膏模具一边往外倒泥浆，这样做可以保证器皿的各个位置厚度相同。
6. 回浆之后，要把模具翻转过来以防止不均匀沉积。
7. 模具晾到一定硬度，可以先把口部用工具把多余的部分削掉。
8. 模具内的泥浆干了以后会有所收缩，这时应该把模具打开，让模具的泥浆干掉，直到可以放心的用手拿。
9. 取出来的坯要晾干几个小时。
10. 晾干后，用锋利的刀以及海绵沿着接缝将多余的粘土刮去。
注浆成型
5）滤过性要好 即泥浆中水分能顺利地通过附着在模型壁上 的泥层而被模型吸收，一般可通过改变泥浆 中瘠性原料和塑性原料的含量来调整泥浆的 滤过性。
6）形成坯体要有足够的强度
7）注浆成型后坯体要容易脱模
8）泥浆中尽量少含气泡 在生产中常用泥浆密度、粘度、稠化度、 含水量、悬浮性等指标来控制泥浆性能。还 可通过测定泥浆的吸浆速度、脱模情况、坯 体含水量和生坯强度等来评判泥浆的成型性 能。
1）设计合理，易于脱模，各部位及吸水均匀， 能保证坯体收缩一致。 （2）孔隙率和吸水 率适度，比可塑成型模型略大。 （3）模型 的湿度要严格控制，一般应保持5%左右的吸 水率，过干会引起坯体开裂；过湿会延长注 浆时间，甚至难于成型。
常规注浆成型方法：
空心注浆（没有模芯。
注浆成型的特点：
优点：(1)适用性强，不需复杂的机械设备，只要简单 的石膏模就可成型； (2)能制出任意复杂外形和大型薄壁注件； (3)成型技术容易掌握，生产成本低。 (4)坯体结构均匀。 缺点：(1)劳动强度大，操作工序多，生产效率低。 (2)生产周期长，石膏模占用场地面积大； (3)注件含水量高，密度小，收缩大，烧成时容易变形。 (4)模具损耗大。 (5)不适合连续化、自动化、机械化生产。
实心注浆（双面注浆）：泥 浆与模型和模芯的工作面两 面接触，成型时，浆料注 入外模和模芯之间，石膏 模从内外两个方向同时吸 水，直至坯体固化脱模。
加速注浆方法：
根据施加压力的方式分为： 真空注浆、 压力注浆、 离心注浆。
1. 压力注浆。
对于大型的制品来说，因为制品较大，注浆时间就必 然很长，又因为注件壁厚，当石膏模吸水能力不够 时，就不易干涸，多余泥浆倒出后，有时注件内壁 还很潮湿，注件容易损坏。为了加速水分扩散，加 快吸浆速度，提高注件的致密度，缩短注浆时间， 并避免大型或异型注件发生缺料现象，必须在压力 下将泥浆注入石膏模。一般加压方法是将注浆斗提 高，加大注浆压力，或用压缩空气将泥浆压入模型。
注浆成型ppt
在保证流动性的前提下，尽可能地减少泥浆的含 水量，这样可缩短注浆时间，增加坯体强度，降低 干燥收缩，缩短生产周期，延长石膏的使用寿命。
5）滤过性要好 即泥浆中水分能顺利地通过附着在模型壁上 的泥层而被模型吸收，一般可通过改变泥浆 中瘠性原料和塑性原料的含量来调整泥浆的 滤过性。
6）形成坯体要有足够的强度
新型模具材料
原则上，具有连通的微观孔隙的 多孔材料都可作为注浆成型模具材料，无论 它是金属、陶瓷，还是高分子材料。
实际上，也出现了除石膏以外的 注浆成型模具材料，有多孔金属、多孔塑料、 多孔陶瓷等，但用得最多的还是石膏材料， 因为它更便宜。
对注浆用模具的基本要求是：
(1)有良好的吸水性以保证有足够的吃浆速度， 缩短注浆周期；
浆料中的颗粒的粒度通常为10，000孔/ 厘米2筛上的筛余为1.5-3%。对于件小且薄的制品， 颗粒的粒度通常为10，000孔/厘米2筛上的筛余为 1%以下（0.005-1%）。
某厂制备注浆成型浆料所用颗粒粒度
某厂制备注浆成型浆料所用工艺
注浆成型对浆料基本要求
注浆成型是基于能流动的泥浆和能吸水的模 型来进行成型的，为使成型顺利进行并获得高质量 的坯体，对注浆成型的泥浆提出了如下几项基本要 求： 1）流动性好
(2)有足够的机械强度，包括抗折、抗拉、抗压 强度，以保证制品不变形：
(3)表面光滑、无油污和泥缕，易于脱模，坯体 质量好，可减少修坯的工作量。
(4)尺寸、形状符合要求； (5)使用寿命长。
对模具具体要求为：
1）设计合理，易于脱模，各部位及吸水均匀， 能保证坯体收缩一致。 （2）孔隙率和吸水 率适度，比可塑成型模型略大。 （3）模型 的湿度要严格控制，一般应保持5%左右的吸 水率，过干会引起坯体开裂；过湿会延长注 浆时间，甚至难于成型。
第五章+注浆成型
图5-15聚合物的空间位阻而产生斥力
形成胶团的基本原理
液体中的颗粒带电
液体中的小颗粒往往带有电荷而形成胶团。带电的原因有以 下三种： 离解 有些离子本身含有可离解的基团，如蛋白质分子中有可以离 子化的的羧基与胺基，在低pH值胺基的离子化占优势，形成的 NH 3+使蛋白质带正电；在高pH值羧基的离子化占优势，蛋白质 带负电；在某个pH值，蛋白质分子的净电荷为零，此pH值称为 该蛋白质的等电点无机胶体也有类似情形。 硅溶胶质点随溶液中的pH值的变化可以带正电或负电。 SiO2+H2O== H2SiO3→ HSiO-+H+
在固体粉末体积分数趋于零时，粘度对固体粉末体积的一阶导 数应为2.5（根据爱因斯坦公式）。 Limit Ф→0 [dηr/dФ]=2.5
随着固体粉末含量增加，在含量达到极限值时，相对粘度应 为无穷大。 Limit Ф→ Фm [ηr]=∞ 粉末的特性对浆料粘度的影响 颗粒大小 ： 颗粒小，粉体比表面积大，喂料粘度提高。
为了避免小颗粒结合成大颗粒，应当在小颗粒间设置某种机构。
当两颗粒相遇时，该结机构产生斥力，阻止两者进一步靠近。 这种阻挡颗粒靠近的机构目前有两种模式： 一是形成胶团结构。 颗粒吸附溶液中的离子而带电，同时吸引溶液中异号带电离 子在其周围，成为胶团。使颗粒的接近成为胶团的接近。而胶团 接近时，有静电斥力。
5 注浆成型
将粉末分散在水中制成悬浮液，将此悬浮液注入一定形状的 模腔中，通过模具的吸水作用使悬浮液固化，制得具有一定形状 的生坯。 传统的注浆成型采用石膏模具，依靠石膏的吸水使坯体固
化。
图5－1石膏模注浆成型
基本工艺流程为：
粉末→浆料→注浆→脱模→干燥→型坯
5.1浆料的制备原理 流法成型，利用浆料成型。
陶瓷注浆成型工艺注意事项
陶瓷注浆成型工艺注意事项
陶瓷注浆成型是一种常用于制作陶瓷制品的工艺，下面是一些注意事项：
1. 材料选择：选择合适的陶瓷注浆材料，要考虑其流动性、适应性和稳定性等因素，以保证成型品质和工艺性能。
2. 模具设计：设计合适的模具结构，包括内部空腔、倾斜度、毛胚尺寸等，以确保注浆过程中材料能够均匀分布和填充模具。
3. 注浆工艺参数：控制好注浆工艺参数，包括浆料的浓度、温度、注浆速度和压力等，以保证成型品的精度和一致性。
4. 注浆操作技巧：掌握好注浆操作技巧，包括注浆的位置、速度和方向等，以避免产生气泡、流痕或破损等缺陷。
5. 注浆后处理：注浆成型后，及时进行脱模、烘干或烧结等后续处理，以增强陶瓷制品的物理性能和表面质量。
6. 定期维护和清洁：定期检查和清洁注浆设备和模具，以保证其正常运行和延长使用寿命。
7. 安全生产意识：在注浆过程中，注意个人防护，避免接触有害物质和使用不
当导致的意外伤害。
总之，陶瓷注浆成型工艺需要注意材料、模具、工艺参数、操作技巧、后处理等方面的问题，以提高成品质量和生产效率。
陶瓷高压注浆成型工艺
陶瓷高压注浆成型工艺
陶瓷高压注浆成型工艺是一种将陶瓷粉末和粘合剂混合后，通过高压
注射机将混合物注入模具中进行成型的工艺。
具体工艺流程如下：
1.准备原料：将陶瓷粉末和粘合剂按一定比例混合。
2.注浆：将混合物倒入高压注射机中，通过高压将混合物注入模具中。
在注入过程中，需要控制注入速度和压力，以保证成型品的质量。
3.固化：注浆完成后，待陶瓷材料固化后，即可将成型品取出。
4.烧结：成型品经过固化后需要进行烧结，以使其获得更高的密度和
硬度。
5.加工处理：烧结后的陶瓷成型品需要进行加工处理，如磨光、抛光等，以使其表面光滑。
陶瓷高压注浆成型工艺具有成品的尺寸精度高、表面光滑、强度高、
耐磨性好等优点，广泛应用于电子、机械、化工等领域的制造。
注浆成型工艺流程
注浆成型工艺流程注浆成型是一种常用的复杂零件加工工艺，通过将液体或半液体状的材料注入到模具中并硬化，制作出具有特定形状和尺寸的产品。
下面将介绍一下注浆成型的工艺流程。
首先，要准备好适用于注浆成型的模具。
模具的材质应该具有一定的硬度和耐磨性，以确保产品的质量和使用寿命。
同时，模具的形状和尺寸也需要与最终产品相匹配。
接下来，要准备好注浆材料。
注浆材料的选择应该根据产品的要求和使用环境来确定。
常用的注浆材料包括聚氨酯、环氧树脂等。
在准备注浆材料时，需要按照一定的比例将液体和固体材料混合，并在一定的时间内搅拌均匀。
然后，将准备好的注浆材料注入到模具中。
注浆可以通过手动注浆或者机械注浆的方式进行。
在注浆的过程中，需要控制好注浆的速度和压力，以避免产生气泡和减少异物的进入。
注浆完成后，要检查模具中是否有漏浆的情况，如果有需要及时修补。
接着，注浆材料需要经过一定的固化时间。
固化时间的长短要根据注浆材料的要求和环境条件进行确定。
在固化的过程中，可以通过控制温度和湿度来加快固化的速度。
固化完成后，可以对产品进行脱模处理。
最后，对脱模后的产品进行修整和加工。
修整可以采用手工或机械的方式进行。
在修整的过程中，要根据产品的要求和规格进行去除毛刺、砂眼等不良表面的处理。
加工可以根据产品的需求进行，如打孔、切割等。
总的来说，注浆成型工艺流程包括模具准备、注浆材料准备、注浆、固化、脱模和修整加工等步骤。
每一步都需要严格控制工艺参数和质量要求，以确保最终产品的质量和性能达到要求。
注浆成型工艺的发展和应用，为制造业提供了一种高效、灵活的加工解决方案。
陶瓷注浆成型技术
空石膏模 注浆 放浆 坯体 图1空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内，使泥浆分散 地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到 一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。
注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。
凡是大型、形状复杂、不规则 或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、 卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。
(一)注浆成型的方法l 、基本注浆方法(1)空心注浆(单面注浆)该方法用的石膏模没有型芯。
操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型内壁粘附着具有一定厚度的坯体。
然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型内固定下来，见图1所示。
这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。
空心注浆所用泥浆密度较小，一般在1.65—1.8g/cm 3，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。
其它参数如下：流动性一般为10—15秒稠化度不宜过大（1.1—1.4）细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。
(2)实心注浆(双面注浆)实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯 的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。
显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。
其操作过程如下图所示：该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品：如盅、鱼盘、瓷板等。
实心注浆常用较浓的泥浆，一般密度在1.8g/cm3以上，以缩短吸浆时间。
稠化度(1.5—2.2)，细度可粗些，万孔筛筛余1%--2%。
2、强化注浆法为缩短注浆时间，提高注件质量，在两种基本注浆方法的基础上，形成了一些新的注浆方法，这些方法统称为强化注浆。
强化注浆主要有以下几种：(1)压力注浆采用加大泥浆压力的方法来加速水分扩散，从而加速吸浆速度。
陶瓷注浆成型工艺流程
陶瓷注浆成型工艺流程
陶瓷注浆成型工艺是一种常用的陶瓷制作工艺，其流程一般包括材料准备、注浆、干燥、烧结等几个步骤。
首先是材料准备。
陶瓷注浆成型的原材料主要包括粘土、矿物粉末、助燃剂等。
在制作注浆时，首先需要将这些原材料按照一定比例混合均匀，以确保注浆成型后具有良好的性能。
接下来进行注浆。
在注浆过程中，首先需要将混合好的原材料放入注浆设备中，并加入适量的水。
然后利用注浆设备进行搅拌和加热，使得原料充分溶解，并形成均匀稠度适宜的浆料。
注浆设备通常采用气动注浆机或真空注浆机等。
然后是干燥。
注浆成型后的陶瓷坯体需要进行干燥处理，以除去浆料中的水分。
通常采用自然干燥或热风干燥两种方法。
在自然干燥过程中，坯体会逐渐失去水分，并逐渐凝固成型。
而在热风干燥过程中，通过加热快速移除水分，以便更快地完成干燥。
最后是烧结。
干燥完毕的陶瓷坯体需要进一步进行高温处理，使其成为具有良好物理性质的陶瓷产品。
烧结温度根据陶瓷的种类和要求来确定，一般在1000-1500℃之间。
在烧结过程中，陶瓷坯体会发生因矿物粉末结合变得更加致密，并且体积会有所收缩。
烧结时间一般较长，可持续数小时或更长时间。
总的来说，陶瓷注浆成型工艺流程包括材料准备、注浆、干燥和烧结。
通过这一系列的工序，最终可以得到具有高强度、良
好耐火性等优良性能的陶瓷制品。
这些陶瓷制品广泛应用于建筑、装饰、瓷器等领域，是人们生活中不可或缺的重要材料。
注浆成型
注浆成型的应用
注浆成型是一种传统的陶瓷成型方法， 也是一种经典的流法成型方法。由于采用流 动充模，可以制备复杂形状的型坯。一般而 言,凡形状复杂、不规则、薄壁、体积较大且 尺寸要求不严的器件都可用注浆法成型,如日 用陶瓷中的花瓶、茶壶、杯把、椭圆形盘等 都可采用此法成型。
注浆成型基本工艺流程为： 粉末→浆料→注浆→脱模→干燥→型坯
原料
浆料是固相颗粒在水中的分散体系。 浆料的基本成分是固相颗粒和水。一般在满足 浆料各种性能要求的基础上，固相的体积分数愈大 愈好。通常固相的体积分数在30-65%范围内。 根据最终性能，制品的成分结构应有一定的要 求。该要求对烧结前的成型坯的成分结构提出相应 的要求，进而对用于制备浆料的固相原料也提出了 要求。
即泥浆的粘度要小，能保证泥浆在输送管道内畅 流并可分流注以模型的各个部位。 2）稳定性要好 稳定性的含义是指浆料长期放置时不产生分层现象。
3）具有适当的触变性 泥浆在存放一定时间后粘度变化不宜过大，这样泥 浆就便于输送和储存，同时又要求脱模后的坯体不 致于受到轻微振动而软塌。注浆用泥浆的触变性太 大易稠化，不便浇注，而触变性太小则生坯易软塌， 所以要有适当的触变性。
1. 压力注浆。
对于大型的制品来说，因为制品较大，注浆时间就必 然很长，又因为注件壁厚，当石膏模吸水能力不够 时，就不易干涸，多余泥浆倒出后，有时注件内壁 还很潮湿，注件容易损坏。为了加速水分扩散，加 快吸浆速度，提高注件的致密度，缩短注浆时间， 并避免大型或异型注件发生缺料现象，必须在压力 下将泥浆注入石膏模。一般加压方法是将注浆斗提 高，加大注浆压力，或用压缩空气将泥浆压入模型。
陶瓷注浆成型工艺流程
陶瓷注浆成型工艺流程
陶瓷注浆成型是陶瓷制品生产过程中的重要环节，其工艺流程的合理性和稳定性直接影响着陶瓷制品的质量和性能。
在陶瓷注浆成型工艺中，需要经过原料准备、注浆、成型、烘干等多个环节，下面将详细介绍陶瓷注浆成型工艺的流程。
首先，原料准备是陶瓷注浆成型的第一步。
在原料准备阶段，需要将陶瓷原料进行配比，并进行搅拌混合。
通常情况下，陶瓷原料主要包括粘土、瓷石、瓷釉等，不同种类的陶瓷制品所需的原料配比也会有所不同。
在搅拌混合过程中，需要确保原料的均匀性和稳定性，以保证后续工艺的顺利进行。
其次，注浆是陶瓷注浆成型的关键环节。
在注浆过程中，需要将搅拌好的陶瓷浆料注入模具中，以形成所需的产品形状。
注浆需要控制浆料的流动速度和压力，以确保产品成型的精度和一致性。
同时，还需要注意避免浆料中的气泡和杂质，以防影响产品的质量和外观。
接下来是成型环节。
在成型过程中，需要对注浆后的产品进行振实和压实，以提高产品的密实度和强度。
成型过程中需要注意控
制振实和压实的力度和时间，以确保产品的内部结构和外观质量。
最后是烘干环节。
在烘干过程中，需要将成型后的产品进行适当的干燥处理，以去除产品中的水分。
烘干过程需要根据产品的材质和厚度来确定时间和温度，以避免产品出现开裂或变形的情况。
综上所述，陶瓷注浆成型工艺流程包括原料准备、注浆、成型和烘干四个主要环节。
在实际生产中，需要严格控制每个环节的工艺参数，以确保产品质量和生产效率。
同时，还需要根据不同产品的要求和特点，对工艺流程进行合理调整和优化，以满足市场需求和提高竞争力。
注浆成型的实验报告（共5篇）
注浆成型的实验报告(共5篇)工艺学实验报告- 注浆成型制作陶瓷工艺品注浆成型制作陶瓷工艺品一、实验目的1. 应用《无机非金属材料工学》课程中所学的陶瓷工艺理论，认识原料，并确定原料组成及配比范围。
2. 掌握简易石膏模具的制做方法，通过注浆成型制作陶瓷工艺品的流程。
3. 以小组为单位制作一件陶瓷工艺品。
4. 能对烧后制品的缺陷作合理的分析，在此基础上通过改善制备条件，获得优良的工艺品。
二、实验原理及步骤1. 原料：建筑石膏：做石膏模具时使用。
钾长石：为肉红色，当块度较大时，经破碎、球磨、过筛后备用。
石英砂：白色，夹杂时带黄色。
经破碎、球磨、过筛后备用。
紫木节：为软质粘土，紫色。
可分散在水中。
大同土：为硬质粘土，白色。
经破碎、球磨、过筛后备用。
滑石：为白色。
无水碳酸钠：白色。
2.仪器及设备：电子天平，振动磨，球磨瓷瓶（带鹅卵石），空桶（陈腐料浆用），比重计，石膏模具（带捆绑绳），烧杯，小刀（或锯条），烧结炉3. 步骤：①称料：总量：1kg，石英：25% ，长石：27%，紫木节：22%，大同土：24%，滑石：2% ，无水碳酸钠（外加）：0.4%，料：水=1 ：1②球磨：料：水：球=1 ：1 ：2（24h）③陈腐：陈腐一周。
④测比重：用比重计测定料浆比重。
⑤成型：将石膏模具组装后捆紧，从注浆口倒入搅拌均匀的泥浆，等坯体到达一定厚度后，将多于的泥浆倒出，放置4-8h。
⑥脱模：当湿坯具有一定强度后，解开模具捆绑绳，平放在桌子上，脱模。
⑦干燥：自然干燥湿坯至坯体颜色发白且具有一定强度。
⑧修坯：用小刀或锯条钝面将坯体表面凸凹不平的部分修理平整。
⑨烧成：自定烧成制度。
⑩缺陷分析：分析制品缺陷并提出解决方案以完善制备条件。
石膏模具的制作：①根据成型品的大致形状折纸模型。
②配制少量石膏浆，80%左右水，待粘稠后倒入纸模型中以粘住底部，防止漏浆。
③依据纸模型体积称量石膏粉，85%左右水，混匀并使气泡尽可能少。
粘稠后倒入纸模型内。
182-演示文稿-注浆成型
II 坯体生成不变或缓慢
产生的原因是：
a. 电解质不足或过量。 b. 泥浆的水分过高。 c. 石膏模型含水量过高。 d. 泥浆温度太低。 e. 模型的气孔率分布不良或气孔率过低。
III 坯体脱模困难
产生的原因是：
a. 泥浆中的可塑粘土过量。 b. 泥浆中水分过多或模型过湿。 c. 泥浆中颗粒过细。 d. 新石膏模使用前，未清除表面油类涂料 。
压制成型
冷法
常压冷法注浆 加压冷法注浆 抽真空冷法注浆
热法（热压注法）：钢模
有模
无模 半干压成型：使用钢模 干压成型：使用钢模 等静压成型：使用橡皮模
石膏模
一、注浆成型法
定义：注浆成型法是把泥浆注入多孔模型内，借助于模型 的吸水能力而成型的方法。
机理：注浆成型基于石膏模吸收水分的特性，即借助石膏 模的毛细管力从泥浆中吸取水分，在该过程中， 模具内面形成部分脱水的致密硬质塑性沉淀物层
相对黏度：泥浆在同一温度下，η搅－－拌－后－静－－置 30 s 从恩氏黏度 流出 100 mL 体积η所0 －需－时－－间－（－－t2 ）与流出同体
相 对 流 动 性 为 相需对时黏间度（的t1倒）数之。比KV，－－即－－－－t2－－/t1－－。－－－－－－－
影响泥浆流动性的因素有： a. 注浆坯料中黏土原料与瘠性原料的配比量 b. 选择适当的稀释剂种类和数量 c. 泥浆中固相颗粒的粒度与形状 d. 泥浆温度 e. 泥浆的 pH 值
Ⅱ. 巩固脱模阶段 在吸浆成坯阶段模内形成规定厚度的坯体不能立即
脱模， 而必须在模内继续放置，使坯体水分进一步降低。通常将 这
（ 2 ）影响注浆成型的主要因 素
浇注过程本质上是一种物理的脱水过程。良好的注浆 过程应能在较短的时间内形成雏形坯；成坯后应有充分的 保持形状的能力和比较容易脱模。主要取决于泥浆的性能、 模型的吸水能力和浇注时的泥浆压力。
陶瓷注浆成型工艺要点及缺陷分析
陶瓷注浆成型工艺要点及缺陷分析一、陶瓷注浆成型工艺要点注浆成型是一种适应性广、生产效率高的成型方法，凡是形状复杂或不规则、不能用其他方法成型以及薄胎制品都可用注浆成型来生产但是由于温、湿度对坯体成型影响较大，直接关系到半成品的质量和成品率的高低，所以生产时必须对环境温度、湿度进行严格的控制以及季节的变化采取相应的措施。
1、对石膏模型的要求（1）设计合理，易于脱模，各部位及吸水均匀，能保证坯体收缩一致。
（2）孔隙率和吸水率适度，比可塑成型模型略大。
（3）模型的湿度要严格控制，一般应保持5%左右的吸水率，过干会引起坯体开裂；过湿会延长注浆时间，甚至难于成型。
2、对泥浆性能的要求为了提高注浆生产效率，并获得高质量的坯件，要求泥浆具有良好的性能。
（1）流动性好，要求泥浆在含水率较低的情况下粘度小，倾注时泥浆流出一根连绵不断的细线，使之容易流动到模型的各部位。
（2）稳定性好，要求泥浆中的瘠性原料不沉淀，即悬浮性好，使成型后的坯体各部位组织均匀。
（3）触变性适宜，即粘度不宜过大。
（4）渗透性好，即过滤性好，要求泥浆中的水分能顺利通过粘附在模壁上的泥层而被石膏吸收。
（5）不含气泡，以利于增加坯体的强度。
一、注浆成型生产对环境温度、湿度的要求3、对环境温度、湿度的要求注浆成型的卫生瓷操作的温度一般控制在25度—37度为好，夜间的温度可以提高一些，但也不能超过50度，因为超过50度，一方面坯体的外表面干燥速度过快，而坯体内表面的干燥速度则相对较慢，造成坯体在干燥过程中内外收缩不均，导致坯体在干燥过程中开裂；另一方面温度超过50度容易使石膏模过干、过热，而且石膏模形状复杂，各部分干湿度不均，在成型过程中很容易造成吃浆过快以及成型后坯体气孔率增大等缺陷。
成型操作的湿度一般控制在50-70%，过高则坯体的干燥速度太慢，影响下道工序的正常进行，过低坯体干燥速度加快，收缩速度也在加快，容易产生开裂，特别是成型复杂的产品在应力集中的部位，开裂更加严重。
注浆成型工艺流程
注浆成型工艺流程注浆成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于陶瓷、塑料、橡胶等材料的生产中。
它通过将材料注入模具中，经过一定的加工和固化过程，最终得到所需的成型产品。
下面将详细介绍注浆成型工艺的流程及其关键步骤。
首先，准备模具。
模具的设计和制作对注浆成型工艺至关重要。
模具的设计应考虑产品的形状、尺寸、表面光洁度等要求，同时要充分考虑成型后的脱模难易程度。
模具的制作材料可以选择金属、塑料、硅胶等，具体选择取决于产品的材料和形状。
其次，准备原料。
根据产品的要求选择合适的原料，例如陶瓷粉末、塑料颗粒、橡胶混合料等。
在注浆成型前，需要对原料进行配比、搅拌、筛分等处理，确保原料的质量和均匀性，以保证成型产品的质量和性能。
然后，进行注浆成型。
将事先准备好的原料注入模具中，注浆的方式可以选择手工注浆、压力注浆、真空注浆等，具体选择取决于产品的要求和原料的性质。
在注浆过程中，需要注意控制注浆速度、压力和温度，确保原料充分填充模具并排除气泡。
随后，固化成型。
注浆后的模具需要进行固化处理，这一步通常包括自然固化和热固化两种方式。
在固化过程中，需要控制固化时间和温度，以确保产品的成型和性能要求。
最后，脱模和后续加工。
经过固化的产品需要从模具中脱模，这一步需要谨慎操作，避免损坏产品和模具。
脱模后的产品可能需要进行修整、打磨、喷漆等后续加工，最终得到符合要求的成品。
总的来说，注浆成型工艺流程包括模具准备、原料准备、注浆成型、固化成型、脱模和后续加工等关键步骤。
每个步骤都需要精心设计和严格控制，以确保最终产品的质量和性能。
注浆成型工艺在实际生产中具有灵活性大、生产效率高、成本低等优点，因此在各种制造领域得到广泛应用。
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注浆成型
注浆成型，亦称浇注成型定义及原理：是基于多孔石膏模具能够吸收水分的物理特性，将陶瓷粉料配成具有流动性的泥浆，然后注入多孔模具内（主要为石膏模），水分在被模具（石膏）吸入后便形成了具有一定厚度的均匀泥层，脱水干燥过程中同时形成具有一定强度的坯体，此种方式被称为注浆成型。
其完成过程可分为三个阶段：1. 泥浆注入模具后，在石膏模毛细管力的作用下吸收泥浆中的水，靠近模壁的泥浆中的水分首先被吸收，泥浆中的颗粒开始靠近，形成最初的薄泥层。
2. 水分进一步被吸收，其扩散动力为水分的压力差和浓度差，薄泥层逐渐变厚，泥层内部水分向外部扩散，当泥层厚度达到注件厚度时，就形成雏坯。
3. 石膏模继续吸收水分，雏坯开始收缩，表面的水分开始蒸发，待雏坯干燥形成具有一定强度的生坯后，脱模即完成注浆成型。
注浆成型的特点：优点：(1)适用性强，不需复杂的机械设备，只要简单的石膏模就可成型；(2)能制出任意复杂外形和大型薄壁注件；(3)成型技术容易掌握，生产成本低。
(4)坯体结构均匀。
缺点：(1)劳动强度大，操作工序多，生产效率低；(2)生产周期长，石膏模占用场地面积大；(3)注件含水量高，密度小，收缩大，烧成时容易变形。
(4)模具损耗大。
(5)不适合连续化、自动化、机械化生产。
常规注浆成型方法：单面注浆：泥浆与模型的接触只有一面，称为单面注浆。
双面注浆：泥浆与模型和模芯的工作面两面接触，双面吸水，称为双面注浆。
1.粉料浆料的性能.如安定性,流动性,触变性,含水量的多少,脱模性好坏,料浆含气泡情况.
2.注浆成型的方法的影响.如实心,空心,离心,压力,真空注浆等.
3.浆料设备的影响.
4.吸浆速度的影响.因素有模型的阻力,坯料的阻力.5
一、陶瓷注浆成型工艺要点
注浆成型是一种适应性广、生产效率高的成型方法，凡是形状复杂或不规则、不能用其他方法成型以及薄胎制品都可用注浆成型来生产但是由于温、湿度对坯体成型影响较大，直接关系到半成品的质量和成品率的高低，所以生产时必须对环境温度、湿度进行严格的控制以及季节的变化采取相应的措施。
1、对石膏模型的要求
（1）设计合理，易于脱模，各部位及吸水均匀，能保证坯体收缩一致。
（2）孔隙率和吸水率适度，比可塑成型模型略大。
（3）模型的湿度要严格控制，一般应保持5%左右的吸水率，过干会引起坯体开裂；过湿会延长注浆时间，甚至难于成型。
2、对泥浆性能的要求
为了提高注浆生产效率，并获得高质量的坯件，要求泥浆具有良好的性能。
（1）流动性好，要求泥浆在含水率较低的情况下粘度小，倾注时泥浆流出一根连绵不断的细线，使之容易流动到模型的各部位。
（2）稳定性好，要求泥浆中的瘠性原料不沉淀，即悬浮性好，使成型后的坯体各部位组织均匀。
（3）触变性适宜，即粘度不宜过大。
（4）渗透性好，即过滤性好，要求泥浆中的水分能顺利通过粘附在模壁上的泥层而被石膏吸收。
（5）不含气泡，以利于增加坯体的强度。
一、注浆成型生产对环境温度、湿度的要求
3、对环境温度、湿度的要求
注浆成型的卫生瓷操作的温度一般控制在25度—37度为好，夜间的温度可以提高一些，但也不能超过50度，因为超过50度，一方面坯体的外表面干燥速度过快，而坯体内表面的干燥速度则相对较慢，造成坯体在干燥过程中内外收缩不均，导致坯体在干燥过程中开裂；另一方面温度超过50度容易使石膏模过干、过热，而且石膏模形状复杂，各部分干湿度不均，在成型过程中很容易造成吃浆过快以及成型后坯体气孔率增大等缺陷。
成型操作的湿度一般控制在50-70%，过高则坯体的干燥速度太慢，影响下道工序的正常进行，过低坯体干燥速度加快，收缩速度也在加快，容易产生开裂，特别是成型复杂的产品在应力集中的部位，开裂更加严重。
4、．注浆成型的坯体对季节的要求
注浆成型的坯体质量对季节的变化比较敏感，特别是春秋季节对坯体成型影响最大。
因为春秋季节风比较大，空气又比较干燥，在这样的条件下，如果不采取合理的措施，坯体在成型阶段就造成大面积的风裂，严重影响坯体的收成率。
主要原因是风不可能均匀地吹到坯体的各个部位，造成坯体各个部位干燥不均匀，局部收缩过快而产生开裂。
因此，春秋季节坯体成型要注意的问题是：
（1）成型车间不能开窗户，门上要挂门帘，避免外面的风直接吹到室内的坯体上，必要时可以用薄膜全部将坯体盖起来，这样在干燥过程中收缩均匀。
（2）春秋季节要经常在成型操作室内四周喷洒一些水，喷水的目的是增加室内的湿度。
喷洒水量要求刚进入春秋季节时少喷洒，慢慢地增多，在接近夏季和冬季时慢慢减少，但要注意阴、雨天要少喷洒甚至不洒水。
夏季风比较小，湿度较大，室内不要喷洒水可以开窗户。
冬季一定要把窗户缝糊好，保证室内温度。
因此，在生产过程中根据季节的变化采取相应的保护措施以及控制好生产环境的温度和湿度，对提高产品质量和收成率是十分有益的。
二、陶瓷注浆成型缺陷分析
1、气孔与针眼
（1）泥浆的流动性差，粘度大，致使泥浆中的气泡不易排出。
（2）泥浆未经陈腐，或电解质种类及用量不当。
（3）搅拌泥浆太剧烈，或注浆速度太快，使泥浆中夹有气泡，或泥浆真空脱泡处理不严。
（4）石膏模过湿、过干、过旧，或模型表面沾有灰尘。
2、泥缕
主要原因是泥浆的粘度大，流动性差，或因倾浆操作不当，或模型工作面沾有浆滴。
还有一种情况，因进浆时集中于模型内某一局部，由于泥浆的冲击而形成这一局部颗粒取向排列不同，致使干燥收缩时隆起成筋状，即使经过车修或用刀削平，烧后仍有明显的泥缕。
3、开裂
（1）泥浆配方不当；
（2）陈腐不足、不均；
（3）操作不当、厚薄坯；
（4）脱模太早或太迟；
5）接坯的双部分干湿不一致。
4、变形
（1）泥浆水分太高，干燥收缩过大。
（2）泥浆混合不匀，干燥收缩不一。
（3）倾浆操作不当，坯体厚薄不匀。
（4）模型过湿，或脱模过早，出模操作不当，湿坯没有放平、放正。