汽车设计-汽车车身侧围设计校核规范模板

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编号xxxx-xxxx

汽车设计-

汽车车身侧围设计校核规范模板XXXX发布

汽车车身侧围设计校核规范

1、范围

本规范定义了汽车侧围设计校核工作的内容及要求。

本规范适用于公司轿车、SUV等新车型开发的侧围设计校核工作。

2、对于产品设计的一般校核要求

2.1 符合整车造型特征要求。

2.2 外表面符合cas面要求。

2.3 结构设计合理，满足：碰撞、NVH、轻量化的设计要求。

2.4 所有设计满足：冲压、焊装、涂装、总装及维修工艺性的要求。

2.5 选材应满足：冲压、焊接、碰撞、经济、轻量化的要求。

2.6 所有设计符合3D数据和2D图纸的设计要求。

2.7 基准设定合理，并符合：设计、制造、检测三基准统一的原则。

2.8 防错校核，对称件尽可能沿用，如不能沿用必须有明显的防错措施。

2.9 强化减重意识，冗余边全部去除，设计减重孔。

2.10 零件数模设计本身的强度、刚度问题。是否需要布置加强筋、加强翻边等；零件结构是否合理，避免应力集中。

2.11 总成内各零件之间不得有干涉。

1）除需焊接面外，其余面之间的间隙需大于2mm，见图1。

图1 图2

2）两零件焊接面之间的圆角半径定义关系要求：R1≤15mm，R2=R1+2mm; 15＜R1≤30mm，R2=R1+3mm;R1＞30mm，R2=R1+5mm；见图2。

3）接头边缘与倒角间距校核，要求2mm，见图3。

图3

3、对于冲压件的设计校核要求

3.1 在产品结构设计时，应注意与冲压方向的一致性。

3.2 在产品结构设计时，应注意凸模与板料接触时，受力的均衡性。

3.3 在产品结构设计时，应注意板料受力与流动的均匀性。

3.4 一般情况下各要素不允许与冲压方向存在负角。

3.5 对压弯、翻边件要给以适当的弯曲半径R≥2t（图4）、直边高度h≥R+2t（图5）和工艺缺口（图6）。

图4

图5 图7

图6

3.6 弯由边冲孔时，孔边到弯曲半径R中心的距离L不得过小，以免弯曲成型后会使孔变形，其值L≥2t，如图7所示。

3.7 对于拉延成形件，在不影响产品造型、产品结构和使用的前提下，应尽量减小拉延深度，尽量加大拔模斜度和冲压圆角。

3.8 对起伏成形件或局部凸台、凹坑处应尽量减小冲压深度，尽量加大拔模斜度和冲压圆角。

3.9 对选用高强钢板的冲压件，应尽量简化结构设计并给以较大的冲压圆角，同时考虑必要的防止回弹的措施。

3.10 对于各门口、窗口内板间的外廓的切边线一定要比外板件的切边线缩进1.0 mm。

3.11 对于冲孔件应尽量加大孔边到零件边缘的距离。

3.12 选材时应兼顾产品需要，冲压工艺性、焊接工艺性需要，以及经济性和轻量化的需要。

3.13 考虑修边可行性，倒角处修边定义垂直倒角的修边线为宜，保证修边质量、刃口强度，见图8。

图8

3.14 防止侧面（梯形）弯曲时产生裂纹或畸形，应设计预留切槽，或将根部改为阶梯形，槽宽K≥t+R+K/2，如下图所示：

图9

4、对于焊接总成的设计校核要求

4.1 各定位孔所在面，尽可能设计成与整车坐标系相平行的平面。

4.2 尽可能选择一面二销的定位方法。

4.3 尽可能加大主、辅定位孔的距离，应大于工件尺寸的三分之二。

4.4 当选用圆孔与长圆孔定位组合时，长圆孔的长轴延长线在法线方向的投影应通过圆孔的圆心坐标；

常用定位尺寸参考表1选取。

表1

4.5 对关、重要安装孔，一定采取以安装孔直接定位的方法。

4.6 对关、重要安装面，一定采取以安装面直接定位夹紧的方法。

4.7 坚定不移地坚持：以整车坐标系和各焊接工序间定位基准统一的定位原则。

4.8 方便预装、方便定位和夹紧。

4.9 方便焊接保证焊钳的可进入性。

4.10 必要时要开设焊接工艺孔。

4.11 要有足够的翻边和搭接边宽度，一般焊接边宽度12mm；主焊焊接边15mm。

4.12 焊接层数一般情况下不超过三层，必要时可开设让位孔或让位缺口以利采取交错的焊接方法。

4.13 合理分布焊点，关键处可采用交错的双排焊点，焊点间距要求见表2，最小不得小于30mm。

表2

4.14 焊点可视性（标示）校核，特殊位置焊点是否有焊接标示。

4.15 尽可能少用CO2保护焊、结构胶。

4.16 凸焊螺母/螺栓要有足够的焊接空间，注意不同螺母/螺栓对应的的孔径大小，如表3所示。

表3

4.17 螺柱焊空间校核

螺柱焊焊接平面必须大于枪头最小尺寸Φ25mm；必须留有焊枪操作空间，最小工作

空间为240*50*150。

图10

4.18 凸焊电极空间校核

凸焊螺母电极空间需要大于Φ32，安全带固定螺母Q378A凸焊空间需要大于Φ38；凸焊螺栓电极空间需要大于Φ25mm。

图11

4.19 预装搭扣布置区域A（上、下）、B（上）、C（上）柱，门槛、轮罩，搭扣尺寸如图11所示。

图12

4.20 装配运动校核，Y向装配运动查看有无干涉，是否能将工件安放到位；侧围总

成与下部总成主拼运动校核无干涉。

5、对涂胶设计的要求

5.1 车身沥液孔的数量和大小是否足够，位置是否在所在区域钣金的最低位置。

5.2 车身排气孔数量和大小是否足够，位置是否在的最上端。

5.3 车身空腔结构中防电磁屏蔽孔的位置、大小、数量及间距是否合理，能否有效防止电磁屏蔽问题，以确保空腔内部电泳涂膜的厚度达到设计要求，参见表4要求。

表4

电泳开孔类别及其要求

板件开孔间隔开孔大小备注

外板200~250mm φ20mm

白车身开电泳孔要跟据

具体膜厚的要求、钣金

的间隙、钣金搭接的情

况及电泳泳透率等综合

考虑。

内板200mm以内

φ30mm/20x40长圆孔

mm

加强板100~200mm φ10~20mm

B柱加强板100~150mm φ10~20mm

多层加强100mm以内φ10~20mm

5.4 钣金搭接处不应有孔，非焊接处搭接量要有3-5mm；搭接间隙不应过大（特别是曲面），一般间隙要求小于2mm。

5.5 尽量采用有利于积水顺流下去的设计结构, 避免搭接缺口迎水，见图13。

图13 图14

5.6 当需要在二层或三层焊贴合面边缘涂密封胶的时候，近涂胶面侧零件的切边线一定要比相应贴合零件的切边线缩进3～5 mm，见图14。