§2.5 定位误差的分析计算 (4)§2.6定位方案设计
定位误差分析计算
（3） 当Δ B≠0，Δ Y≠0时，如果工序基准不在工件定位 面上（造成基准不重合误差和基准位移误差的原因是相互独立
的因素）时，则定位误差为两项之和，即Δ D＝Δ Y＋Δ B；如果 工序基准在工件定位面上（造成基准不重合误差和基准位移误
差的原因是同一因素）时， 则定位误差为
Δ D＝Δ Y±Δ B
（1-3）
Δ Y2si d n 1/2 ()2s0 i.9 0 n0 1 /(2)3 0.00m 9m 2
因工序基准G不在工件定位面（d1外圆）上，故有
Δ D Δ B Δ Y 0 .0 2 0 .08 0 0 .0 9m 3 27 m 2
计算所得定位误差
Δ D0.03m 7 m 203 . 22 00.1m 3 m
同理， 基准位移误差为Δ Y＝0.041 mm 因工序基准不在工件定位面（内孔）上，则有
Δ D＝Δ Y＋Δ B ＝0.125+0.041＝0.166mm
因
ΔD1 3G1 30.20 0.06m 7m
则该定位方案不合格。
讨论：
① 在图（b）和图（c）方案中，因定位基准选择不当，
均出现定位误差太大的情况，从而影响工序精度，定位方案不
0.0350.0250.0m 1 m
只占加工允差0.10的10%。
图1-39 以V形块定位时的定位误差分析计算
② 分析计算定位误差时，必然会遇到定位误差占工序允差 比例过大问题。究竟所占比例值多大才合适，要想确定这样一 个值来分析、比较是很困难的。因为加工工序的要求各不相同， 不同的加工方法所能达到的经济精度也各有差异。 这就要求 工艺设计人员有丰富的实际工艺经验知识， 并按实际加工情 况具体问题具体分析，根据从工序允差中扣除定位误差后余下 的允差部分大小，来判断具体加工方法能否经济地保证精度要 求。 在分析定位方案时，一般推荐在正常加工条件下， 定位 误差占工序允差的1/3以内比较合适。
定位误差的分析与计算
定位误差的分析与计算一、定位误差的概念和原因定位误差是指定位系统测量结果与真实位置之间的差异或偏差。
在现代生活中，定位系统广泛应用于导航系统、无人驾驶、无人飞行器等领域，而定位误差对于系统的准确性和可靠性至关重要。
1.信号传播误差：这是由于信号在传播过程中受到大气中的影响，如电离层、大气湿度等所产生的误差。
这种误差对于GPS系统尤为明显，导致多径效应、钟差误差等。
2.接收机误差：接收机的硬件和软件系统可能存在不同程度的误差。
硬件方面，接收机的时钟精度、天线阻抗匹配等问题都可能导致定位误差。
软件方面，接收机的算法、数据处理等也可能引入误差。
3.观测误差：观测误差是指由于测量设备的精度或不完善性所导致的误差。
例如，测量设备的精度限制了对信号强度、TOA（Time of Arrival）等参数的准确测量。
4.环境因素：环境因素也是定位误差产生的原因之一、比如，建筑物、树木、走廊等物体会对信号传播产生阻碍和衍射，从而影响接收机的测量结果。
5.多径效应：多径效应是指信号传播过程中，信号除了直射到达接收机外，还经历了反射，导致信号的多个传播路径同时到达接收机。
多径效应会产生明显的信号干扰和测量误差。
二、定位误差的计算方法1.位置误差计算：位置误差是指实际测量位置与真实位置之间的距离差异。
一种常见的计算方法是通过比较GPS测量点与参考点之间的差异来计算位置误差。
通过收集多个测量点的数据，可以使用最小二乘法进行曲线拟合，从而计算出测量点与真实位置之间的距离差异。
2.时间误差计算：时间误差是指实际测量时间与真实时间之间的差异。
在GPS系统中，时间误差主要由于卫星钟的钟差所引起。
通过GPS接收机接收到的卫星信号的时间戳和GPS接收机内部的时间戳之间的差异，可以计算出时间误差。
4.误差修正算法：为了减小定位误差，可以使用一些误差修正算法来对测量结果进行修正。
一种常见的方法是差分GPS技术，通过使用两个或多个接收机接收同一卫星信号，对测量结果进行差分处理，从而减小定位误差。
定位误差的分析与计算课件
总结词
铣削加工中的定位误差主要来源于工件和夹具的安装误 差，以及夹具和机床的制造误差。
详细描述
在铣削加工中，工件和夹具的接触面、夹具的夹紧力和 工件的刚性等因素都会影响定位误差。同时，夹具和机 床的制造精度以及工件和夹具的安装精度也是导致定位 误差的重要因素。
磨削加工定位误差分析
总结词
磨削加工中的定位误差主要来源于工件和夹具的接触 面、夹具的制造误差以及工件的刚性。
按工件尺寸链计算定位误差
总结词
按工件尺寸链计算定位误差是一种基于工件 尺寸链的定位误差计算方法。通过分析工件 尺寸链中各尺寸之间的关系，可以计算出定 位误差的大小。
详细描述
工件尺寸链是加工过程中各相关尺寸之间的 相互关系。通过分析工件尺寸链中各尺寸之 间的关系，可以确定工件在夹具中的位置， 从而计算出定位误差。这种方法适用于具有 复杂尺寸关系的加工过程。
车削加工定位误差分析
要点一
总结词
车削加工过程中，定位误差主要来源于夹具和工件的安装 误差，以及夹具和机床的制造误差。
要点二
详细描述
车削加工时，夹具的夹紧力、工件的刚性和夹具的制造精 度都会影响定位误差。此外，工件和夹具的安装不正或夹 具与机床间的间隙也会导致定位误差的产生。
铣削加工定位误差分析
定位误差计算
根据工件、夹具和机床的 几何参数、运动关系等因 素，计算出定位误差的大 小。
定位误差的分类
系统பைடு நூலகம்差
由于机床、夹具、刀具等制造、 安装或磨损等原因引起的定位误 差，具有重复性和规律性。
随机误差
由于工件、夹具、刀具等受到温 度、湿度、振动等环境因素影响 而引起的定位误差，具有随机性 和不确定性。
分组法
定位误差的分析和计算
此时为定位基准与工序基准不重叠，不但有基准位移误差，
而且还有基准不重叠误差，又定位尺寸与加工尺寸方向一致，
所以尺寸B1旳定位误差为
DB1 B1max B1min P1P2 P1O2 O2 P2
O1O2 O1P1 - O2P2
(
2
d
sin
d ) (d 22
d )
2
2
d 2sin
床夹具中旳正确位置所采用旳基准。 工序基准：在工艺图上用以标定被加工表
面位置旳基准。
实例分析
如图1所示，在工件上铣一种通槽，要求确保尺寸a、b、h， 为使分析问题以便，仅讨论尺寸a怎样确保旳问题。
加工a尺寸时，当以A面和B面定位时，此 时加工尺寸a旳定位基准面和工序基准面都 是B面，即基准重叠。
则 又因为
Df
OA1 OA2
1 2
d o max
1 2
d o min
Df
1 2
do
Df
1 2
do
(
1 2
D
1 2
do
)
1 2
D
而
1 2
D
1 2
do
Y
1 2
D
B
则
Df Y B
综合上述分析计算成果可知，当工件以圆 柱孔在间隙配合圆柱心轴（或定位销上）定位， 且为固定单边接触时，工序尺寸旳定位误差值、 随工序基准旳不同而异。其中以孔上母线为工 序基按时，定位误差最小；以孔心线为工序基 按时次之，以孔下母线为工序基按时，定位误 差较前几种情况都大。
当定位尺寸与工序尺寸方向一致时，则定位误 差就是定位尺寸旳公差。
若定位尺寸与工序尺寸方向不一致时，则定位 误差就是定位尺寸公差在加工尺寸方向旳投影。
定位误差的分析计算
定位误差的分析计算为保证工件的加工精度，工件应有正确的定位，即除应限制工件必要的自由度使工件具有确定的位置外，还应使实施定位后所产生的误差在工件误差允许范围以内，实现工件安装时的定与准。
造成定位误差的原因有两个：一是由于定位基准与设计基准不重合，称基准不重合误差（定基误差）用△B表示；二是由于定位副制造误差而起定位基准的位移称为基准位移误差，用△Y表示。
（1）基准不重合误差的计算基准不重合误差因所选定位基准与工序基准不重合而引起，其值为两基准间的最大变化量（即两基面间公差），因此，计算时，可在确定认定位基准与工序基准的基础上，寻求两基面间的关系即可，具体分三步：①确定基准定位基准为该工序所选安装时定位的依据，并且一定在要求保证的工序尺寸方向上，作为已知条件在题目中说明或标注（）于工序图；工序基准则为该工序用以表达加工表面（粗实线）位置尺寸的基准。
②基准是否重合经确认的定位基准与工序基准若为同一表面，则基准不重合误差△B=0；若不重合则需进行计算。
③基准不重合时的误差计算基准不重合误差为两基面间的最大变量。
因此，两基面间若有直接尺寸标注，则尺寸公差即为△B；若无直接尺寸，而只有间接尺寸，则需利用尺寸间关系如尺寸链进行求解。
若定位基准变动方向与对应工序尺寸不在同一方向，则需两基面间距离公差投影于工序尺寸方向，即△B=δs cosβ式中δs为定位基准与工序基准间尺寸公差β为基准间尺寸与工序尺寸之夹角（2）基准位移误差的计算基准位移误差△Y因定位副制造误差而起，因此，当定位副结构不同产生的基准位移误差计算。
①工件以平面定位工件若以粗基准平面定位，定位面与限位面间不可能有很好的贴合，但该定位方案往往出现在加工开始或加工要求不高情况下，故此时的误差也就不必计算。
工件若以加工过的精基准平面定位，则定位面与限位面间会有良好的接触状态，定位基面的位置可看成是不动的。
因此，基准位移误差为零，即△Y=0。
②工件外圆在圆孔中定位工件在外圆定位时，其定位基准为轴的中心线，定位基面为外圆柱面。
定位误差分析计算
定位误差分析计算所谓定位误差，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。
因为对一批工件来说，刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
㈠引言①△总≤δ其中△总为多种原因产生的误差总和，δ是工件被加工尺寸的公差，△总包括夹具在机床上的装夹误差，工件在夹具中的定位误差和夹紧误差，机床调整误差，工艺系统的弹性变形和热变形误差，机床和刀具的制造误差及磨损误差等。
②△定+ω≤δ 其中，ω除定位误差外，其他因素引起的误差总和，可按加工经济精度查表确定。
所以由①和②知道：△定≤δ-ω（是验算加工工件合格与否的公式）或者：△定≤1/3δ（也是验算加工工件合格与否的公式）㈡定位误差的组成1、定义：定位误差是工件在夹具中定位，由于定位不准造成的加工面相对于工序基准沿加工要求方向上的最大位置变动量。
2、定位误差的组成：1) 定位基准与工序基准不一致所引起的定位误差，称基准不重合误差，即工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量，以△不表示。
图示零件，设e面已加工好，今在铣床上用调整法加工f面和g面。
在加工f面时若选e面为定位基准，则f面的设计基准和定位基准都是e面，基准重合，没有基准不重合误差，尺寸A的制造公差为TA。
加工g 面时，定位基准有两种不同的选择方案，一种方案（方案Ⅰ）加工时选用f面作为定位基准，定位基准与设计基准重合，没有基准不重合误差，尺寸B的制造公差为TB；但这种定位方式的夹具结构复杂，夹紧力的作用方向与铣削力方向相反，不够合理，操作也不方便。
另一种方案（方案Ⅱ）是选用e面作为定位基准来加工g面，此时，工序尺寸C是直接得到的，尺寸B是间接得到的，由于定位基准e与设计基准f不重合而给g面加工带来的基准不重合误差等于设计基准f面相对于定位基准e面在尺寸B方向上的最大变动量TA。
定位基准与设计基准不重合时所产生的基准不重合误差，只有在采用调整法加工时才会产生，在试切法加工中不会产生。
定位误差的分析与计算
基准不重合误差△B
加工尺寸A的工序基准是F，定位基准是E， 两者不重合。 加工尺寸B的工序基准与定位基准均为底 面，基准重合，所以△B=0
基准不重合误差的大小应等于因定位基准与工序 基准不重合而造成的加工尺寸的变动范围。
B Amax Amin S max S min s
当定位基准的变动方向与加工尺寸的方向不一致，基准位 移误差等于定位基准的变动范围在加工尺寸方向上的投影
Y i cos
当工序基准的变动方向与加工尺寸的方向一致时
Y i
总的定位误差为
D B Y
定位误差计算
极限位置法 画出一批工件定位时引起工序尺寸变化的两个极限位置 ， 找出工序基准的位置变化量在工序尺寸方向上的分量 单项计算合成法 根据定位误差的定义，分别计算基准不重合误差，和基准位 移误差 ，进行合成 。
基准位移误差
圆柱面上铣槽的工序简图，加工尺寸为A和B。工件以内孔D在圆柱心轴上定 位，O是心轴轴心，即限位基准，C是对刀尺寸。
当工件孔的直径为最大 ，定位销直径为最小 ，加工尺 寸A也最大 ；当工件孔的直径为最小，定位销直径为最 大，加工尺寸也最小
Y Amax Amin imax imin i
D B Y
由此可知，要提高定位精度，除了应使定位基准与工序基准 重合外，还应提高定位元件和定位面的精度。
工件以平面定位时的定位误差
以单一平面为定位基准时
若平面又是工序基准
△B=0
若平面不是工序基准 △B≠0 基准位移误差
定位平面是未加工的毛坯表面
Y H
定位平面是已加工过的平面
D ( A2 ) 0.707 d
d
10讲1§2.5 定位误差的分析计算 (4)§2.6定位方案设计
2、消除或减小基准不重合误差的措施 （1）尽可能以工序基准作为定位基准
（2）根据加工精度高低，选择第一、第二定位 基准
§2.6 定位方案设计 及定位误差分析示例
例1：如图2.53a)加工平面保证A= 40－ 0.16 ，已知： =60°,求△dw。 d= 90－ 0.035 ；B= 35－ 0.062 ；
图2.52 定位误差分析实例
解：对称度0.1：△jb=0.02 △db=0 △dw=0.02 尺寸A： △jb=0.02+0.0125=0.0325 △db=0.707×0.021=0.0148 △dw=0.0473＜1/3 T 满足
例3：如图2.53加工宽度为4的 通槽，试确定位方案。
解：图2.53 两孔定位误差分析
4、组合定位时定位误差的分析计算
在分析计算组合定位时定位误差 时，基准不重合误差的计算与前方法 相同，下面重点分析基准位移误差的 计算。
⑴工件以两孔一面在两销一面上定位
由前面分析知，工件以两孔一面在两 销一面上定位，两孔常用定位元件为圆 柱销和削边销，工件在平面上的运动有 两个方向，方式有：平移、转动、平移 与转动。
B、以外圆或外圆组合定位时，亦应尽力增大 定位元件间的间距
C、应用固定平面支承与活动锥面组合定位
（3）提高工件定位表面与定位元件的配合精度 例如：以内孔或外圆定位时，应尽量减小它与 定位元件之间的最小间隙。
（4）正确选取工件上的第一、第二和第三定位 基准 第一定位基准基准位置误差最小，应以直接与 加工精度有关的基准作为第一定位基准。
①在两销连线方向上的平移（X方向） 1）位移误差：
因削边销间隙的增大，在两销连线方 向上的平移由圆柱销所在定位付决定： △db1 =Δd1+ΔD1+Δ1min= Δ1max 2) 基准不重合误差 a ) 当以孔1为工序基准时 Δjb= 0 b) 当以孔2为工序基准时 Δjb= ΔL
定位误差的分析与计算 ppt课件
若定位基准与限位基准的最大变动量为Δi。
定位基准的变动方向与设计尺寸方向相同时：
△基 =Δi
定位基准的变动方向与加工尺寸的方向不一致，
两者之间成夹角时，基准位移误差等于定位基准的
变动范围在加工尺寸方向上的投影。
△基＝Δicosα
2．定位误差的计算
定位误差的常用计算方法是合成法。 定位误差应是基准不重合误差与基准位
上平面，工序尺即设计基准与定位基
准重合， △不 =0。
实际上，定位心轴和工件 内孔都有制造误差，而且 为了便于工件套在心轴上， 还应留有间隙，
故安装后孔和轴的中心必 然不重合，使得两个基准 发生位置变动。
此时基准位移误差： △基=（ △D+ △d ）/2
用逐件试切法加工是否存在定位误差？
引言
要保证零件加工精度，则需满足以下条件： ①△总 ≤ δ 其中△总为多种原因产生的误差总和； δ是工件被加工尺寸的公差。
△总包括（1）夹具在机床上的装夹误差，（2）工 件在夹具中的定位误差和夹紧误差，（3）机床调 整误差，（4）工艺系统的弹性变形和热变形误差， （5）机床和刀具的制造误差及磨损误差等 。
为了方便分析定位误差，常将△总化作三个部分：
定位误差△定 安装、调整误差△安-调:包括夹具在机床上的装夹
误差、机床调整误差、夹紧误差以及机床和刀具的 制造误差等。
加工过程误差△过：包括工艺系统的弹性变形和
热变形误差以及磨损误差等。
为保证加工要求，上述三项误差合成后应小于或等
于工件公差δ。
定位误差： △定 = 0
加工台阶面1，定位同工序一，此时定位基准为底面3，而 设计基准为顶面2，即基准不重合。
即使本工序刀具以底面为基准调整得绝对准确，且无其它 加工误差，仍会由于上一工序加工后顶面2在 H ± △H 范 围内变动，导致加工尺寸A ± △A 变为A ± △A ± △H，其 误差为2 △H。
定位误差的分析与计算ppt课件
定位误差的计算与工件以内孔在圆柱心轴、
圆柱销上定位误差的计算一样。
⑷工件与"一面两孔"定位时的定位误差
①“1〞孔中心线在X，Y方向的最大位移为： △定〔1x)=△定
(1y)=δD1+δd1+△1min=△1max〔孔与销的最大 间隙〕 ②“2〞孔中心线在X,Y方向的最大位移分别为: △定(2x)=△定(1x)+2δLd(两孔中心距公差) △定(2y)=δD2+δd2+△2min=△2max ③两孔中心连线对两销中心连线的最大转角误差: △定(α)=2α=2tan-1[(△1max+△2max)/2L] (其中L为两孔中心距) 以上定位误差都属于基准位置误差,由于△不=0。
用逐件试切法加工能否存在定位误差？
引言
要保证零件加工精度，那么需满足以下条件：
①△总 ≤ δ 其中△总为多种缘由产生的误差总和；
δ是工件被加工尺寸的公差。 △总包括〔1〕夹具在机床上的装夹误差，〔2〕工
件在夹具中的定位误差和夹紧误差，〔3〕机床调 整误差，〔4〕工艺系统的弹性变形和热变形误差， 〔5〕机床和刀具的制造误差及磨损误差等 。
⑵基准位移误差△基
定位基准与限位基准不重合引起的误差。
工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由 于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起 的工件最大位置变动量，也称为定位副制造不准确 误差。
定位误差的分析和计算
⑵基准位移误差△基
定位基准与限位基准不重叠引起旳误差。 工件定位面与夹具定位元件共同构成定位 副，因为定位副制造得不精确和定位副间旳 配合间隙引起旳工件最大位置变动量，也称 为定位副制造不精确误差。 这是因为定位基面和限位基面旳制造公差 和间隙造成旳。
13
如图所示，工件以内孔中心O
为定位基准，套在心轴上，铣上
定位误差： △定 = 0
8
加工台阶面1，定位同工序一，此时定位基准为底面3，而设 计基准为顶面2，即基准不重叠。
虽然本工序刀具以底面为基准调整得绝对精确，且无其他加工 误差，仍会因为上一工序加工后顶面2在 H ± △H 范围内变 动，造成加工尺寸A ± △A 变为A ± △A ± △H，其误差为2 △H。
15
基准位移误差旳示例阐明
一批工件定位基准旳最大变动量应为
∆ = =OO -OO = i
Amax
Y
Amin
TD Td
2
Dmax d min
即
1 轴公差
2 孔公差
2
2
Dmin
d max
2
TD
Td
2
16
若定位基准与限位基准旳最大变动量为Δi。 定位基准旳变动方向与设计尺寸方向相同步：
△基 =Δi 定位基准旳变动方向与加工尺寸旳方向不一致， 两者之间成夹角时，基准位移误差等于定位基准旳 变动范围在加工尺寸方向上旳投影。
但若采用试切法进行加工，则一般不考虑定位误差。
38
[思索题] 工件以外圆表面在V型块上定位铣键槽，若工序尺寸
标注如图2-45所示，其定位误差为多少？
39
答案：
1）若工件旳工序基准为外圆旳下母线时（相应旳工序尺寸 为H1，参照图2-45a），C点至A点旳距离为：
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图2.48(a) 基准相对位置变化分析
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4
图2.48(b) 基准相对位置变化分析
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5
① 在两销连线方向上的平移
因削边销间隙的增大，平移由圆柱销所在定位付决定
△db1 =△D1 +△d1+△1 ② 垂直两销连向方向上的转动：分析如图2.48(a)
tg θ1 =(△ D+1 △ d +1 △1+△ D+2 △ d+2△2)/2L
4、组合定位时定位误差的分析计算
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1
基准不重合误差的计算与前方法 相同，下面重点分析基准位移误差的 计算。
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⑴工件以两孔一面在两销一面上定位
由前面分析知，工件以两孔一面在两 销一面上定位，两孔常用定位元件为圆 柱销和削边销，工件在平面上的运动方 式有：平移、转动、平移与转动。
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=3.30′ ∴△dw=13.30′＜13.33′ 可用
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5．如图加工φ20的孔，试进行定位0 －
0
.0，9 试进行定位方案设计。
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目录 下一节
28
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24
例4：如图2.54加工通槽，保证30°±20′ 计算定
位误差(φ18H8/f7=φ18/)。
图2.54定位误差分析实例
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25
解：角向定位基准是小孔中心线，对 30°±20′： △jb=10′ △db=△2max/R =(△D+△d+△min)/R×180°／π =(0.027+0.018+0.016)/60×180 °／π
2) 定位方案确定
底面布大支承板限 xyz 侧面布窄长支承板限xz
孔内布短削边销限 y
综合结果实际限制
xxy
y
zz
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22
3) 削边销设计
L K =9.975±0.025→→ L J =9.975±0.005
∵ D1 →∞
∴ △1 =0
查表2.1 b=4 ∴△2=2b/D2 (△K + △J －△1/2)
=2×4/14(0.025+0.005) =0.017
∴
d2
=(14－0.017)h6
(
0 －
0
.011
)
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23
4)定位误差分析 对槽深： △jb=0.06 △db=0 △dw=0.06＜1/3 T 满足 对对称度：△jb=0 △db=0.027+0.028=0.055 △dw=0.055≈1/3 T 满足 结论：方案可行。
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11
解：a)销1布右孔 d1 =10g6=
b) ∵
LK±△K=70±0.0150－－
0.005 0.014
∴ LJ ± △J =70±0.02
c)查表2.1 b=4
△1=0.005
△2 =2b/D2（ △k＋△J－△1/2） ＝8/10×(0.05+0.02－0.005/2)=0.054
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例2：如图2.52加工通槽，已知d1= 25－0.021
、
d2= 40－0.025 、两圆同轴度0.02，保证对称度0.1、
A= 34.8－0.17，分析计算定位误差。
图2.52 定位误差分析实例
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解：对称度0.1：△jb=0.02 △db=0 △dw=0.02
尺寸A： △jb=0.02+0.0125=0.0325 △db=0.707×0.021=0.0148 △dw=0.0473＜1/3 T 满足
=δΒtg60°+δd=0.142＞1/3 T
难以保证
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若认为左右方向的定位基准为侧平面、 上下方向的定位基准为中心线：
对A： △jb=0 △dbd=δd/2sin30°
=0.035 △dbB=δΒtg60°
=0.107 △db =0.035+0.107
=0.142 △dw=0. 142
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例3：如图2.53加工宽度为4的 通解槽：，图试2.5确3 定两位孔方定案位。误差分析
工序加工要求：槽宽4；槽深3； 槽的对称度。
1) 限制自由度分析
槽宽由定尺寸刀具保证
保证槽深应限制 xyz
保证槽的对称度应限制
yxz
综合结果应限制
xy
y
z
z
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图2.53 定位方案设2计1
［(△2max－△1max)/2］/ 70 = Y/30
∴Y =｛［(△2max－△1max) / 2］/ 70｝×30
=0.0105
△db=△1max+2Y =0.029+0.021
=0.05
∴△dw=0.05
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§2.6 定位方案设计 及定位误差分析示例
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例1：如图2.53a)加工平面保证A=40－0.16 ，已知：
2)当加工要素位于两孔之外时，转动θ1后 误差最大；
②对于平行两孔连线方向的加工要求：
△db=△db1。
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图2.49 两孔定位时垂直两孔连线方向工序尺寸的定位误差分析
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例1：如图2.50工 件以两孔一面在两 销一面上定位加工 孔，试设计两销直 径并进行定位误差 分析 〔10H7(+0.015)〕。
d= 90－0.035 ；B=35－0.062 ； =60°,求△dw。
图2.51 组合定位误差分析
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B
解：分析：见图2.51b)，当B不变化、d变化， 工 件上下移动，O由O4到O2；当d不变化、B变化， 工件沿斜面方向移动， 由O2到O1。 即O4到O1的高差为△dw。 由图分析知： △dw= a O2+ O2O4
d2=(10－0.054)h6=
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10－ 0.054 － 0.063
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d)定位误差分析
对30： △jb=0 △db= △db1 =0.015+0.009+ 0.005=0.029 ∴△dw=0.029
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对20： △1max=0.029 △2max=0.078
△jb=0
△db应是上下平移△db1 转动 θ2后最大： 由下图分析知：X/70=Y/30
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③ 在垂直两销连向方向上平移△db1后转动： 分析如图2.48(b)
tg θ2=(△ D2 +△d2 +△2－△ D1 －△d1－△1) / 2L
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(2)定位误差要结合具体加工要素来分析计算
由上分析见图2.49知：
①对于垂直两孔连线方向的加工要求：
1)当加工要素位于两孔之间时，平移△db1 转动θ2后，基准位移误差最大 。