工序检验规程
各工序的检验规程
各工序检验规程（审议稿）目录一、质检部长质量职责 (3)二、质检部统计员质量职责 (4)三、原辅材料检验规程 (6)四、熔铸车间检验规程 (8)五、挤压车间检验规程 (11)六、氧化、电泳车间检验规程 (14)七、喷涂车间检验规程 (16)八、穿条隔热型材车间检验规程 (19)九、成品检验规程 (21)一、质量部长质量质职责1.目的为了保证公司质量体系的有效运行，确保本公司的产品质量和工作质量。
2.适用范围适用于质量部的日常质量管理工作。
3.工作职责3.1负责原辅材料物资的购入质量监控。
工序间半成品、成品的检验和试验工作及其质量记录的管理，保存等管理工作。
3.2监督检查经检验和试验后状态标识的使用，对由于标识不明造成的混批等质量问题负责。
3.3负责对不合格品的评审与处理，并组织责任部门制定纠正和预防措施。
3.4负责产品标识及质量事故可追溯性的控制和管理。
3.5负责质量计划和统计技术应用程序中相关工作内容的实施。
3.6负责顾客由于质量问题的退货、换货，并对质量事故进行调查分析及时反馈信息。
3.7负责检验人员的专业技术培训、考核工作。
二、质量部统计员质量职责1.目的为了保证产品从原辅材料进厂到产品出厂的质量得到有效控制，确保对产品质量形成过程实现可追溯性。
2.适用范围适用于本公司生产过程中的产品质量统计工作。
3.工作职责及依据文件3.1工作职责3.1.1负责生产技术部质量部产品质量统计和汇总工作。
3.1.2对统计数据的真实性、可靠性负责。
3.2依据文件《成品、半成品和主要原辅材料的检验规程》4控制程序4.1收集各车间产品质量检验原始记录，并整理装订归档。
4.2建立圆铸锭化验分析台账。
对外购和本厂自铸铝棒的化学成份及低倍组织进行统计。
4.3建立圆铸锭化验分析台账，对熔铸车间圆锭的生产据切情况进行统计。
4.4建立挤压型材检验台帐，对挤压车间的产品质量进行统计。
4.5建立型材时效台账，对挤压车间型材时效质量进行统计。
工序抽样及检验规程
济宁三力机电技术产业有限公司工序抽样及检验规程编制：审核：批准：年月日发布年月日实施工序抽样及检验规程工序抽样检验是质量的一个重要环节，为了掌握工序质量动态，及时发现问题并解决题，必须加强工序质量的检验工作，从而使各工序处于良好的受控状态。
为此特制定工序抽检及检验规程如下：1.各工序的操作人员必须按图纸和工艺卡所规定的技术要求干好本工序的工作。
做到不合格的原材料不使用，上道工序不合格不转下道工序，不合格的零件不装配，不合格的产品不出厂。
2.车间检验员担负本车间工序抽样检验任务。
所有工序检验员必须全面了解所有工序的质量特性和技术要求，按产品图纸和工艺卡所规定的技术要求严格进行检验，并及时向分管质量的领导和部门反映质量状况及动态，切实做好工序检验工作。
3.首件必检，即变更班次、产品、设备、材料、加工方法后操作者所加工的第一件产品，必须进行检验以防不良批量出现。
4.首检经操作者经自检合后交工序检验员进行检验。
经工序检验员检验合格后操作者才能批量加工。
首件如检验不合格，必须查找原因，采取措施，直至加工出经检验合格的产品方可继续加工。
同时检验员做好首检产品的记录工作。
5.批量加工的产品，检验员对一般工序每班抽检3件；对关键工序质量控制点的工序每班抽检5件。
抽样方法为操作者自检出合格品。
6.抽检中如有一件不合格则应加倍检验，如仍有不合格者则应进行全数检验。
7.检验员要认真填写工序抽检记录卡，做道完整、准确、清晰，以便随时掌握工序质量状态，为领导的质量决策提供依据。
8.为防止不合格流如下道工序和入库，产品（半产品）转入下道工序和入库前，必须由检验员在转序或入库检验单上签字。
9.检验员对在工序抽检中发现的严重质量问题，一定要及时向有关领导和部门报告，并做详细记录，以便及时处理解决。
济宁三力机电技术产业有限公司。
机械加工制程检验规程
机械加工制程检验规程一、目的：根据公司在机械加工中批量生产的特点特制定此检验规程。
二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。
三、具体检验项目如下：1、落料(数控冲，数控剪，冲床，俗称展开图)：⑴确认其材质、板厚是否与图相符，我公司所使用的板材主要有冷轧钢板、镀锌钢板、不锈钢板、热轧钢板、镀锌花纹板、铜板、以及铝板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面，不可搞错。
⑵外观1)有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀；2)面板类，板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面(四角)；3)如果此产品下道工序须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为镀锌、镀铬等不需喷塑的需保护；4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕。
⑶尺寸检验必须将其四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除于净，并且要产品校平后才能进行测量，否则会影响对产品尺寸的测量及判断。
⑷摆放及保护是否合理此方面主要依据作业指导书上的要求执行检验，要求贴膜保护，用隔板隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高，四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面。
⑸现场有无作自检记录，记录是否真实，写的是否规范等。
⑹上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。
2、数控折弯，冲床成型。
⑴确认其材质，板厚是否与图相符；⑵外观：表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良；⑶角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制；⑷方向：在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是什么视图方法(第一角，第三角还是机械视图)当发生折弯成型后毛边在正面一定要对折弯方向重新进行确认是否折反。
⑸尺寸：1)依图量测所有折弯尺寸；2)重点尺寸(图纸提示，有特殊标注或标有公差的尺寸)应予以重点控制，特别是那些不易测量，客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制；3)对不重要的尺寸如加强筋，工艺加强尺寸只要与图纸无太大的差别即可。
关键工序检验规程
关键工序检验规程关键工序检验规程一、目的保证整个产品主要性能，达到有关技术标准和用户规定的要求。
防止出现不合格品及不合格品流入下道工序。
二、范围:适用于指导公司生产的喷射机产品的关键工序检验工作。
3．职责:3.1 车间质检员是关键工序检验的管理人员，负责检验工作的具体实施。
3.2 关键工序所在车间负责工序检验的协助工作。
4．工作程序:4.1关键工序的确定：制带、编制粘接4.2检验制度：4.2.1首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
4.2.2巡回检验就是按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。
当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： a、是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序。
4.2.3末件检验全面检查最后一个加工产品如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后需修理模具而影响生产。
5 试验方法（制带）5.1 外观质量用肉眼直接观察。
假顶网带外观应质地均匀，不得有开裂损伤、钢丝外露5.2 规格尺寸5.2.1 单根网带宽度和厚度裁取1 m长的假顶网带1条，用精度为0.02 mm 的游标卡尺在平行方向上任测5个点的宽度，然后取算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位；用精度为0.02 mm的游标卡尺任测5个点的厚度，然后取它们的算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位。
6试验方法（粘结）6.1.网孔边长取长度不小于1 m的假顶网作为试件，用精度为0.02 mm的游标卡尺，测量任意5个网孔的纵向边长和横向边长，分别取它们的算术平均值，取小数点后1位，修约至小数点后1位。
工序检验规程
工序检验规程1.目的：为了确保产品在制造过程中只有经过规定的检验和试验合格后才能转入下道工序，特制定本制度。
2.适用范围：本制度适用于工序检验。
3.检验依据：检验依照图纸文件和质量体系程序文件。
4.工作要求：4.1工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操作者采用自检互检、专检相结合的方法进行。
4.2各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按图纸标准，按工艺进行检查后，才能转下道工序。
4.3生产过程的首检，必须经专职质检员检验，首件产品必须有业务熟练的技工操作。
检验项目：产品与图纸的符合性；产品与设备的适宜性；工装与产品的适宜性；单个产品与部件和整机的符合性，确认合格后，方可进行生产。
4.4生产过程的巡检次数：关键工序检3次；一般工序检2次;当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检3次。
4.5生产过程的终检:10件以下（包含10件）进行逐检;10～30件抽检50%；30～60件抽检30%；60件以上抽检20%。
4.4质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。
记录应详实清楚。
4.5当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具“废品单”作好隔离。
对返修产品开具“返工返修单”做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写“不合格品评审处置单”进行评审。
评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。
4.6返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。
检查员根据“不合格品评审处置单”复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。
并填写“不合格品评审处置单”和《检验记录》，注明合格数量。
4.7根据“不合格品评审处置单”要求，执行让步接收/降级使用的产品复查合格的，质检员用蓝色油漆覆盖原检验标识，并在“不合格品处置单”注明让步接收/降级使用数量。
复检结论不符合处理要求的，由检查员再次出具“返修/返工单”，用绿色油漆笔点圆点，作好检验状态标识，并签字盖章执行《不合格品控制程序》。
关键工序检验规程
关键工序检验规程受控状态：编制审核批准******公司关键工序操作规程一、隔爆外壳入库验收质量控制点1、水压试验检查：隔爆外壳应台台进行水压试验检验，试验压力1.0MPa,持续时间1分钟，打压后壳体应无明显变形，所有焊缝处应不连续滴水（每间隔大于10S滴水一滴为不连续滴水）为合格，不合格的隔爆外壳做返厂处理；2、隔爆面检查：用游标卡尺测量隔爆面宽度：L=36±1（mm)\l=18±1（mm) ; 采用塞尺测量隔爆间隙：ic≤0.35mm ;用粗糙度样块检测隔爆面光洁度Ra≤6.3 ，以上标准均符合标准要求的为合格，不合格的隔爆外壳做返厂处理；二、电气零部件的电气性能调试质量控制点1、变压器检验项目：变比、耐压1）、变比：在检测台上测试，初级一端接入660V或127V，次极接电压表，变比在660V/133V±5%或127V/133V±5%视为合格；2）、耐压：用耐压仪测试，初/次耐压2640V/min；初/壳耐压1500V/min ; 次/壳耐压1500V/ min ; 无闪络、无击穿；2、开关电源检验1）、变比：在检测台上测试，初级一端接入127V，次极接电压表，变比在127V/24V±5%视为合格；2）、耐压：用耐压仪测试，初/次耐压1500V/min；无闪络、无击穿；3、工业以太网交换机(5010G)检测；1）、将5010G用网线连接到电脑了,打开网络配置界面(默认192.168.10.1),观察各种配置是否齐全.2）、用光功率计测量光口发射功率≤-3dbm合格.3）、用光衰减器测量光口接收功率≥-35dbm合格4、工业以太网交换机(4510)检测；1）、将4510用网线连接到电脑了,打开网络配置界面(默认192.168.10.1),观察各种配置是否齐全.2）、用光功率计测量光口发射功率≤-10dbm合格.3）、用光衰减器测量光口接收功率≥-42dbm合格5、工业级信号转换器(1301-s)检测；1）、用光功率计测量光口发射功率≤-3dbm合格.2）、用光衰减器测量光口接收功率≥-35dbm合格6、485转以太网设备(NETCOM-400ME)检测1）、将NETCOM-400ME用网线连接到电脑了,打开网络配置界面(默认192.168.0.178),观察各种配置是否齐全.2）、用示波器测量信号输出开路电压,2V~10V合格3）、用示波器测量信号输出短路电流,≤50mA合格7、CAN转以太网设备(CANET-200T)检测1）、将CANET-200T用网线连接到电脑了,打开网络配置界面(默认192.168.0.178),观察各种配置是否齐全.2）、用示波器测量信号输出开路电压,2V~10V合格3）、用示波器测量信号输出短路电流,≤50mA合格8、ONU光网络单元检测1）、将ONU连接到GEPON实验平台上,打开网络配置界面,观察各种配置是否齐全.9、蓄电池检测1）、用开关电源给蓄电池充电,充电时间12-14h.2）、连接一台样机放电,放电时间≥2h合格，放电截止电压≥19.5V。
生产过程产品质量检验操作规程
生产过程产品质量检验操作规程一、前言生产过程中，产品质量的检验工作起着至关重要的作用。
为了确保产品质量的稳定性和可靠性，制定本操作规程以规范生产过程产品质量的检验工作。
二、适用范围本操作规程适用于生产过程中对产品质量进行检验的各个环节，包括原材料进货、加工过程、包装过程等。
三、检验设备1.检验设备应满足国家标准和标准化要求，并定期进行校验和维护。
2.检验设备应按照使用要求进行放置和保管，保持清洁、整齐。
四、检验步骤1.原材料进货检验：(1)对进货的原材料进行外观检验，包括颜色、形状、尺寸等；(2)进行物理性能检验，如硬度、抗拉强度等；(3)进行化学性能检验，如成分含量、腐蚀性等。
2.加工过程检验：(1)在加工过程中，对每个工序进行质量检验，确保加工精度和工艺流程的合理性；(2)对加工过程中的产生的废品进行分类和记录，及时进行整改和改进。
3.包装过程检验：(1)对包装材料进行外观检验，确保包装材料的质量符合要求；五、检验记录1.检验过程中的各个环节都应进行详细的记录，包括检验结果、检验人员、检验时间等；2.记录需要真实准确，遵循保密原则，不得外泄。
六、异常处理1.当发现产品质量不合格时，应及时停止生产，并进行确认和调查原因；2.对于不良品，应进行分类和记录，以便进行整改和改进；3.合格的产品应分类存放，做好防潮、防尘等工作。
七、检验结果处理1.检验结果正确的产品，可以进行下一步生产工序；2.检验结果不符合要求的产品，应及时进行整改和改进，直到符合要求为止；3.不合格产品的处理应按照内部流程进行，严禁私自流入市场。
八、操作规范所有检验工作人员都必须按照本操作规程进行检验工作，确保操作规范、一致性和稳定性。
九、培训与考核对所有进行检验操作的人员应进行岗前培训，并进行考核，确保其掌握正确的操作方法和技能。
十、操作安全进行检验操作时，必须戴好安全防护用具，遵守安全操作规程，确保人员的安全。
十一、附则1.本操作规程应定期进行检查和更新，确保其适应生产过程的实际情况；2.对于重大问题或不符合规程的情况，应及时上报质量管理部门进行处理。
机械加工工序质量检验规程
机械加工工序质量检验规程目的：加强工序质量控制,提高一次交检合格率,及时发现质量问题,消除产生质量问题的因素。
范围：适用于本公司所有零件和工序。
本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检,专职检验,成品入库抽检相结合的方法,填写检验记录。
一、冲压工序。
操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择安装模具,调整模具间隙,设备行程,连续自检5件零件,符合技术要求后方能进行批量生产。
并填写工序质量记录单,生产过程中要随时自查,专职检验人员对工序零件进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写检验记录单。
二、车削工序操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择夹具,刀具,工装,量具,试生产零件应连续自检5件零件,符合技术要求后,方能进行批量加工,填写质量记录清单,生产过程中要随时自检,调整,保证产品质量,专职检验人员应根据零件图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。
三、钻削工序操作人员明确本工序零件加工技术要求,正确先择工装,钻头,掌握夹持定位方法,试生产零件应连续自检5件零件,符合零件后方能进行批量加工,并填写质量记录清单,生产过程中要随时进行自检,调整专职检验人员应根据图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。
四、焊接工序操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求,正确选择调整工装,调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后,方能进行批量加工,自检结果填入质量记录清单。
专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写质量记录清单。
五、抛光工序操作人员要明确本工序零件加工要求,正确选择砂轮和加工方法,粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后,才能进行批量加工并填写质量记录清单,发现质量问题应立即返回上道工序,专职检验应按图纸要求进行抽检,并填写质量记录清单,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次。
六、初装组操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好,经专检人员确认记录后并及时返回所属工序,不合格零件不能装配。
工序抽样及检验规程
原材料、外购外协检验规程SD-11为控制采购产品的质量，确保其安全使用性能，根据公司实际情况，特制定本制度：一、原材料、外购件、外协件的进货必须是由合格供方提供的。
二、采购A、B类产品由供应部按品种、规格等填写《采购产品（材料）检验申请单》，连同合格证、说明书、安标证、试验报告、质量证明文件、技术标准等，交质检员检查验证。
合格证、说明书、安标证、试验报告、质量证明文件等由仓库保管员保存，随同产品出库。
三、凡有下列情况之一者，质检员拒绝检查验证：1、无生产厂家、无技术数据或技术数据不清楚难以辨认者、无安标证、试验报告、质量证明文件或规格、安标证和质量证明文件与实物不符者；2、外观锈蚀严重或有严重缺陷者。
四、未做标识、质检员未经验收签字的，不得出库；原材料退库由使用单位提出，仓库保管员做好材料标识后，入库保管。
五、A类物资的检查验证1、合金结构钢化学分析除了检验五大元素（C、Si、Mn、S、P）外，还要检验合金钢的主要合金元素以及图纸对材质有特殊要求的元素。
抽样比例为每批次抽取试样两组。
2、涉及安全性能的外购件的检验：（1）电动机：合格证、说明书、安标证、防爆证、煤安标志、防爆标志、出厂检验报告，入库前质检员必须对电机输出轴和键槽进行检查，并在交检单上填写检查数据。
抽样比例为全检。
（2）减速机：合格证、说明书、安标证、出厂检验报告，入库前对减速机输入、输出轴及键槽进行检查，并在交检单上填写检查记录；对非标减速机，技术部门要提供检测部位尺寸，由质检员检验，如发现不符合要求的，立即通知供应部门进行更换。
若减速机在组装试车中发现异常，应追究生产厂家的责任，及时更换及索赔。
抽样比例为全检。
（3）偶合器：合格证、说明书、安标证、出厂检验报告，入库前对偶合器输入、输出端轴孔及键槽进行检查，并在交检单上填写检查记录。
抽样比例为全检。
（4）防爆开关、真空断路器、高压隔离开关：合格证、说明书、安标证、防爆证、出厂检验报告及各类质量证明文件。
工序检验规程(1)
工序检验规程1. 目的：对产品工序过程实施控制，以保证产品在生产过程中严格执行操作工艺，保证工序产品的质量2. 适用范围：适用于产品工艺规定的所有工序的质量检验，尤其在设定的质控点和关键工序应加强检验。
3. 检验依据：检验依照图纸文件和质量体系程序文件。
4. 职责：4 .1 各道工序生产操作者自检。
4.2 互检，操作者对上道工序检验。
4.3 质控点或关键工序由质检部派设专职检验员。
5. 工作要求：5.1 工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操作者采用自检、互检、专检相结合的方法进行。
5.2 各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按图纸标准，按工艺进行检查后，然后再有质控点上的专职检验员对工艺规定的前几道工序质量进行检验合格后才能转下道工序。
5.3 生产过程的首检，必须经专职质检员检验，首件产品必须有业务熟练的技工操作。
检验项目：产品与图纸的符合性；产品与设备的适宜性；工装与产品的适宜性；单个产品与部件和整机的符合性，确认合格后，方可进行生产。
5.4 生产过程的巡检次数：关键工序检3 次；一般工序检2 次;当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检3 次。
5.5 生产过程的终检:10 件以下（包含10 件）进行逐检;10～30 件抽检50%；30～60 件抽检30%；60 件以上抽检20%。
5.6 质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。
记录应详实清楚。
5.7当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具《废品单》作好隔离。
对返修产品开具《返工返修单》做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写《不合格品评审处置单》进行评审。
评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。
5.8 返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。
检查员根据《不合格品评审处置单》复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。
关键工序检验规程
探伤
接盘探伤：纵波垂直反射法 焊缝探伤：横波斜探头反射法 轴 探伤：纵波直探头径向和 端面轴向探伤、斜探头径向和 轴向辅助探伤。
全检
合格接受
组装
目测、外圆跳动试验、 静阻力系数试验
全检
合格接受
质 检 员
《 工 序 检 验 记 录 表 》
返 修
外观
目测 哑铃状标准试样法 哑铃状标准试样法 邵氏硬度计、袖珍型国际橡胶 硬度计 旋转滚筒式磨耗机法
全检
合格接受
全检
合格接受
全检
合格接受
酒精喷灯燃烧试验方法、 酒精灯燃烧试验方法
全检
合格接受
焊接 机头传 动装置 架
2
(a) 由焊接质量检查员和分厂主管焊接的工程师、分厂主管 质量的工程师进行焊接质量联合检验; (b) 要求焊缝不得有裂纹、烧穿、未焊透等严重影响焊接质 焊缝检验尺与钢板尺配合常规 量的焊接缺陷，也不得有影响焊缝强度和焊缝使用性能的超 检验量具，要求量具均在效验 标缺陷; 期内。 (c) 对于外露气孔，要求每条焊缝上不得超过3个，直径不 得超过2mm，累计咬边不得超过该条焊缝总长的10%; (d) 焊缝表面要求均匀平整。
西安重装铜川煤矿机械有限公司
带 式 输 送 机 产 品 生 产 过 程
关键工序检验规程
序号 部件 名称 检验项目 检验要求 (a) 焊缝表面要求均匀平整； (b) 允许出现单个缺陷最大长度200mm; (c) 单个缺陷的间距大于100mm。如果小于100mm，则两个缺 陷长度与间距之和应小于400mm；在同一截面内，单个缺陷不 的超过3个。 (d) 不允许有裂纹和白点。 (a) 钢板滚筒加工后，筒壁最小壁厚b1≥（b-1)mm(b筒皮名 义壁厚）； (b) 轴承和轴承座油腔中应充以锂基润滑油; (c) 轴承充油量为轴承间隙的2/3,轴承座油脂腔应充满; (d) 滚筒内壁应涂防腐剂 ; (e) 滚筒装配后能灵活转动，所测的静阻力系数值不大于 0.02; (f) 滚筒外圆跳动量取最大值. 橡胶包覆层表面应平整，无影响使用的明疤、起泡、缺胶和 裂纹。 橡胶包覆层的拉伸强度应不小于15.0MPa ； 1 滚筒 物理 机械 性能 橡胶包覆层的拉断伸长率应不小于250%； 橡胶包覆层的硬度应为60-75SHA； 橡胶包覆层的磨耗量应不大于160mm³。 包胶 检验方法 抽样 比例 不合 检验 格处 判定方法 检验 记录 理情 况
工序检验规程
工序检验规程1 目的本规程规定了生产过程中的每道工序质量检验工作的职责、内容、方式等，适用于生产过程中质量有关的检验及生产人员。
2 职责2.1 检验人员对企业负责，对产品负责，必须严格按图纸、工艺、流转卡进行检验，做到大公无私。
2.2 生产人员及质量有关的人员应做好本职工作，认真执行各项质量控制规定。
3 内容3.1 生产人员应实行自检与首检相结合的原则，必须坚持“三按（按图纸、按工艺、按流转卡），控制自检正确率，主动提交首件产品给质检员检验认可，并在流转卡上签字确认。
3.2 质检员对首件，末件进行检验验证，并做好记录，首件确认合格后在流转卡上签字或盖章认可，并在首件上作好标识，生产人员才能进行批量生产，否则由此产生不合格品的责任有生产人员自负。
3.3 在生产中，每道工序生产人员必须坚持互检，并接受检验人员的中检。
抽检比例：a）批量10件以下抽检1件，必须合格，判定该批合格。
b）批量11~100件，抽检3件，必须合格，判定该批合格。
c）批量100件以上，抽检10件，允许最大不合格数为1件。
3.4 每道工序最终完成后质量检验人员进行最后检验，并在流转卡上签字认可，方可流转下道工序。
3.5 如检验出不合格品，应立即进行隔离，质量检验人员必须作好标识，并按《不合格品控制程序》执行。
3.6 无论是生产人员还是质量检验人员，都必须树立质量第一的思想，上道工序对下道工序负责，下道工序监督上道工序（互检），下道工序有权拒收未经检验或检验不合格的产品，不合格的零部件不转序，不合格的半成品不入成品仓库。
3.7 质量检验人对不合格品应及时按照《不合格控制程序》办理。
填写有关的记录，技术开发部负责组织对不合格品（A类）的评审工作，相关部门负责对不合格处理。
3.8 在工序检验中质量部应提供检验有关工具：150mm、200mm游标卡尺、1000mm直尺、检验平尺、2000mm卷尺、塞尺、万能角尺、300mm角尺。
3.9 工序结束后的零部件成品亦按3.3规定检验。
生产工序质量检验规程
1.5焊点均匀牢固，平滑、无穿透、堆焊、脱焊.
1。6反光板铆钉接不得超出边框(1mm以内），瓦槽端正,无明显歪斜,铆焊均匀，无明显歪隆起不平现象,产品分类堆放，标识清楚。
1.7反光板、板框的对角线公差≤2mm。
2。抽检方案：
2。1生产工序操作员逐批首件检验，并标识“首检"，制造过程产品逐只检查
1。3封头拉伸开裂、毛刺，弧边起皱、凸起。
1.4外旋边封头旋边均匀、圆滑，无明显花边、倒边、起皱。
1。5喷塑封头无明显色差、脱层、划伤、漏白现象。
1.6冲孔无明显变形、开裂、毛刺和损伤喷塑层现象。
1.7外封头标记图案要清晰，无轻压、压穿现象.
1.8外封头内扣旋边应平整，无明显褶皱和毛刺,翻边规则，无外跷、内缩现象，扣边为6 mm，开口为6 mm。
3.5商标等标贴平整、端正、定位准确，无明显起皱、色差、气泡等缺陷。上下偏差±2mm，左右偏差±5mm
3.6内胆剪切口无明显毛刺、变形
4．抽检方案：
4.1生产工序操作员逐批首件检验，并标识“首检”
4。2工序检验员对首检产品进行质量监督检查验证
3．检验器具:钢卷尺、卷尺、游标卡尺、千分尺分别测量板材几何尺寸。
名称：成桶工序(外壳）检验规程
总页数
9
页数
4
1剪板工序(外壳）质量标准
1。1普通型
1。1.1外壳表面清洁，无明显碰伤,划伤、折伤等缺陷。
1。1。2冲孔符合技术要求，15管以上冲孔累积误差1。5㎜,边孔边距(轴向）尺寸公差为小于1.0㎜。
1。1。3外壳扣缝扳边量8㎜,扣缝、压缝要求、直、无漏扣、无炸缝、压偏等现象。
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1目的
通过规定工序的检查方法，各工段特别是关键工段的检查要点，使现场品质控制检查有针对性，确保产品质量符合要求。
2定义
现场品控应对影响产品质量的几大因素，通常概括为：“人、机、料、法、环”
进行检查，五大因素的定义如下：
工序：生产和检验的各个具体的阶段
3职责
3.1对车间接收和正在使用的原辅料进行检查；
3.2对现场“ 4M1E进行检查；
3.3不合格品处理的监控；
3.4记录、采集有关质量的原始信息并进行分析；
3.5自主学习，并对车间员工进行必要的培训
3.6对各班组/工段的质量业绩进行评价；
3.7为质量改进提供合理化建议；
3.8半成品、成品的检验。
4检查要求
4.1知识准备：检查人员应熟悉本公司所使用的各种原料、辅助材料、成品、半成品的特
性，了解设备的相关知识。
掌握关键质量控制点（CQP及关键危害控制点（CCP的控制监督办法，熟悉国家及企业的相关制度、规范、规程、标准等，掌握内部审核方法。
（这些文件是品管人员进行质量监督检查的依据，见5 相关文件）。
4.2 检查要求：
4.2.1独立公正：现场品管人员本着为企业服务、对消费者负责的原则，独立、公
正地对现场进行管理；
4.2.2遵纪守法：遵守国家有关法规、企业卫生质量安全及其他制度；在检查过程
中，按共同认可的标准执行检查；
4.2.3沟通协作：工作中应加强与各班组长、主任、服务组、及上级的沟通、与本
科室员工协同合作。
4.2.4预防为主：检查以预防问题发生为原则，针对检查发现的不合格情况，视情
节，给予责任人口头、书面整改意见或处以罚款。
4.2.5循序渐进：工作保持连续渐进性，不断改进工作质量。
如当发生产品质量不
稳定，应进行质量调查与分析，持续追踪。
4.2.6数据确凿：多提供准确数字信息，为决策提供依据。
3.1 文档与报告
以下方面应的记录应予以保持：
a）工作日志
b）卫生检查记录
c）质量检查结果
d）整改单（或报告）、罚款单必要时，建立电子文档，便于传递。
5 检查方法
总体原则：现场品质控制人员，进行巡视检查，对所管辖的每个区域都应监控到位，根据
日常工作中经验、数据或近期市场/ 消费者/实验室的反馈信息或投诉信息，掌握控制重
点。
卫生检查、冷链检查是常规工作。
特殊产品实行百分之百检验，成品出炉应每架车
检, 检查中可以采用以下方法：
5.1询问：通过询问，了解对本岗位质量要求的掌握程度；
5.2首件确认：灌肠等工序，采取“首件确认” ；
5.3抽样检验：对于产品检验，实行自检、互检及品控员抽样检查相结合；
5.4产品品样：适用于成品的品尝判断；
5.5记录检查：记录是表明工作完成、结果，需满足认证的要求；
5.6现场观察：观察操作是否规范；
5.7现场测量：如环境温度、馅料温度是否符合规定；
5.8产品试验：如包装，检查是否有假封现象；
5.9抽样送检：比如，对成品抽样，送化验室检验。
5.10检查流程
5.1.1检查准备
a）工作前到“计划室”领取当日派工单，
b）到科室了解从销售反馈的质量信息反馈
c）市场投诉
d）前一天或近期的返货情况
e）实验室检验报告（包括半成品、成品及环境抽样检验结果）；
f）上级安排的工作重点
g）其他信息，如迎接外部审核的信息。
5.1.2检查流程
检查从更衣、进车间开始：对班前的卫生进行检查确认。
针对如下两种情况的
检查流程：
a）对现场品控员按工段专业化分工
b）对现场品控员按产品专业化分工
检查时应包括从原料缓化、修割、灌制、烟熏蒸煮到成品交付整个流程。
5.11抽样方法
确定抽样数量时，应考虑到检查的难易性、抽样总体的数量、历史检查的情况,
对检查结果不良者，加严抽样或加强监督频次。
6、对五大要素进行检查
以下规定了对前述影响质量的五大要素的检查要点
6.1 人员
6.1.1卫生规范：根据本行业《良好卫生规范》或企业据此结合自身情况制定的类似
的规范，检查的内容包括：着装情况、进车间程序、洗手消毒程序、其他卫
生习惯。
每日检查、当日通报、每周汇总。
6.1.2作业规范：根据《肉制品车间作业指导书》，对员工在操作时是否符合规定。
6.1.3记录报表：检查车间各工段在是否及时准确的填写了有关记录，
尤其是关键控制点的记录比如：《亚硝酸盐添加记录》。
6.1.4上岗资格：鉴于本行业特点及生产的特点，由于人员流动的原因，
适当的时候应注意新上岗人员的工作熟练程度，是否经过必要的
培训，并经过考核合格后上岗的，应协助或实施对员工的培训
6.2 工器具设备
检查内容包括：
6.3 物料
6.4程序与规程
根据作业指导书，检查操作中，是否有违反工艺规程的现象发生，比如: 原料肉未完全缓化，带冻分割;
未经批准，擅自更改配方；
6.5环境卫生
环境卫生应符合《肉制品企业GMP规范》检查地漏、天棚、墙壁、地面、卫生间、更衣室、消毒设施（包括消毒液）、制冷设施及各个生产场所、，加强对基础设施的维护监视，防止产生质量安全隐患，根据公司冷链规范，检查并记录对各个工段的环境温度、湿度。
卫生检查应每周全面检查一次，并形成书面检查报告，报有关科室，检查后，随时跟踪验证整改结果。
对于对空气质量要求高的场所，比如包装间，应加强监控，按照《包装间消毒
程序》进行。
特别要关注防老鼠、防蝇、防虫害
7、工段检查要点
8 相关文件
8.1《肉制品企业GM规范》
8.2《人员卫生规范》
8.3《肉制品车间作业指导书》
8.4《卫生质量处罚制度》
8.5《计量器具校准规程》
8.6《关键控制点措施》
8.7《过程积压标准》
8.8《SSO—工器具设备清洗消毒计划》8.9 《冷链温度要求》
8.10《包装间消毒程序》
8.11《产品质量标准》
8.12 《成品验收规范》。