888法脱硫规程
888脱硫剂应用情况总结
（） ５ 脱硫 液 自清 理 能 力 强 ， 洗塔 作 用 ， 降 低 有 能
塔 阻力 。
由于 ８ ８脱 硫 剂 有 清 除 沉 积 硫 和 附 着 硫 的 功 ８
能， 若初 投量 大且 快 ， 大量沉 积硫 和 附着硫 被 溶泻 下 来 ， 泡沫显 著增 多 ， 硫 可能 会 造 成 泛 塔 和 堵塞 设 备 。 根 据厂 家提供 初 投量指 标及 我公 司脱 硫 系统 溶液 总 量， 经计算 并 结合 厂家 意见 ， 决定 初投 量 为前两 天 每 天 向溶 液 中加入 ８ ８脱硫 剂 ９ ｇ 而后 每天补 加 ２ ｇ ８ ｋ， ｋ
（０ 兼容 性好 ， 可单 独使用 ， 可与其 他催 化 １） 既 又
剂 配合 使 用 。 当老 系统 改用 ８ ８脱 硫 剂时 ， ８ 只需 停 用 旧脱 硫剂 ， 加人 ８ ８脱硫 剂 即可 。过 渡期 间 ， 持 ８ 保
稳 定运 行 ， 需排 放 旧脱 硫 液 ， 节 省费 用 ， 少 对 不 可 减 环 境 的污染 。 （ １ 催化 剂 用量少 ， 耗低 ， １） 消 运行 经济 。
（ 可根据 塔人 出 口 Ｈ Ｓ含 量 高 低 适 当调 整 ， 出最 找
佳值 ） 。 （） ３ 投人 方法
（ ） 液 中悬 浮 硫 含 量低 ， 液清 澈 透 明 ， 积 ６贫 溶 不
硫， 不堵 塔 。
（） ７ 再生 时浮 选 的硫磺 颗粒 大 ， 于分离 回收 。 便
（） ８ 副反应 生 产 率 低 ， 工 材 料消 耗 低 ， 回收 化 硫 率高 ， 产硫磺 颜 色正 、 副 质量 好 。 （ ）８ ９ ８ ８脱硫 剂 预活化 简单 ， 间短 ， 时 使用方 便 。
不佳 ， 主要 表现 在 以下 几 个 方 面 ： １ 脱 硫塔 出 口半 （）
“栲胶+888”半水煤气脱硫的生产运行
文章编号：０ ５ ６ ３ （ ０ ８ ３ — １８ ０ １０ — ０ ３ ２ ０ ）５ ０ ８ — ２
Ｓ Ｉ Ｉ Ｃ Ｆ Ｒ ＡＦ Ｎ Ｄ Ｖ Ｌ Ｐ Ｅ Ｔ＆Ｅ Ｏ Ｏ Ｃ 一＇ Ｈ Ｉ Ｏ Ｍ Ｏ Ｅ Ｅ Ｏ Ｍ Ｎ Ｅ Ｎ Ｉ Ｃ Ｎ ＭＹ
２０ 年 ０８
对半水 煤气 脱硫系统进行 了局部改造 ，并在栲胶脱硫 的基础上添加 了
４
５ ６
“ ８ ”（ Ｌ ８ ８ ／ｇ ） ／
脱硫液 ｐ Ｈ Ｎ ２ＯｌｇＬ） ａＣ ＝ ， ， （
（ ５ ３ ） ｌ １￣ ０ × ０
８５ ９０ ．～ ． ８ ｌ ～Ｏ
７
８
Ｎ ＨＣ ￣ ｇＬ ａ Ｏ／／ ， （
５
６ ７ Βιβλιοθήκη ８ 硫泡沫槽 贫 液 泵
富 液 泵 熔 硫 釜
ｄ２０ ０ｍｉ ３０ ０ｍｍ ０ ｎ Ｏ ｘ
４０４Ａ Ｉ Ｏ ＳＯ —
４０ ６ Ａ Ｉ ０ ＳＯ ～ ｄｌ ０ ａｍ ４０ ０ｍｍ ０ ０ｒ ￣ ０
ｄ６ ０ ｍｍ／ ０ ａｍ￣ ３ ０ ｄ７ ０ｒ ２７ ０ｍｍ
Ｉ
序号
项 目
技术参数
｝
１
２
３
总 度（ｏ ） 碱 ／ ｌ ｍ／ Ｌ
栲胶／ｇＬ （／ ）
钒／ｇ （／ Ｌ）
０～０ ． １ ６．
１ ＾ ． ．．０ ５２
１ ～． ． １ Ｏ ５
标改 为 ８ ｇ ￣１０ ｇ ０ ／ ２ ／ ， ｍ ｍ ｍ ｍ 但仍然经常 超标 。 而我 公司由于脱碳采 本 菲尔法 ， 有变换气脱硫装 置 ， 以如何 使半 水煤气脱硫 出 口硫含量稳 没 所 定在指标内 ， 是决定全系统能 否长期稳 定运行 的关键所存 。２０ ０ ４年 我们
脱硫岗位操作规程
脱硫工段操作规程合成氨原料气中，一般总含有一定数量的无机硫化物，主要是硫化氢（H2S），还有部分有机硫化物，如硫氧化碳（COS）、二硫化碳（CS2）、硫醇（RSH）等。
原料气中硫化物的含量取决于气化所用燃料中的硫含量以及加工方法等。
原料气中的硫化物不仅能腐蚀设备和管道，而且还能使催化剂中毒，影响催化剂寿命。
因此必须将原料气中的硫化物脱除。
脱硫的目的就是将原料气中的硫化物脱除。
按照脱硫剂的物理形态分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。
干法脱硫是用固体脱硫剂脱除原料气中的硫化物，常用的有活性炭、氧化锌、分子筛等方法。
湿法脱硫主要用于脱除气体中的硫化氢。
根据溶液和硫化氢的反应性质分为：物理吸收法、化学吸收法。
其中化学吸收法又分为中和法和湿式氧化法。
我公司半水煤气栲胶法脱硫属于湿式氧化法脱硫，所用的催化剂是888脱硫催化剂。
888脱硫催化剂的主要成分是酞菁类及其有机化合物，是以多种金属离子为中心的一大类有机金属化合物的总称。
888即能脱除无机硫也能脱除一定量的有机硫和氰化物，脱无机硫效率达99%，最高脱有机硫效率通常为40%～60%，脱HCN效率为97%，同时它不腐蚀设备、不堵塞设备，能清除设备的沉积硫。
1岗位任务1.1用脱硫液(贫液)脱除来自造气工段的水煤气中的硫化氢，使之符合工艺要求。
1.2再生脱硫溶液浮选硫泡沫进行回收；及时调节溶液成份，使之符合工艺要求，保证溶液循环使用，满足生产需要。
1.3根据生产情况调节萝茨风机气量，以均衡生产负荷。
2岗位职责2.1工作职责范围a)服从当班调度生产调度管理，完成公司及车间下达的各项经济指标和生产任务。
b)严格执行本岗位操作法，保证安全生产。
c)负责本岗位所辖设备的维护、保养和环境卫生。
d)按规定穿戴劳动防护用品，并持安全作业证上岗。
e)保证气柜及本岗位所辖各设备的安全运行。
f)保证脱硫后水煤气中H2S＜30mg/Nm3。
2.2工作权力范围a)有权拒绝违章指挥。
b)有权制止他人违章作业行为。
888脱硫工艺技术
888脱硫工艺技术888脱硫工艺技术（700字）脱硫是指将含硫化合物转化为无害物质的过程。
888脱硫工艺技术是目前应用最广泛的烟气脱硫工艺之一。
下面将详细介绍888脱硫工艺技术及其工作原理。
888脱硫工艺技术是一种基于湿法烟气脱硫的方法，其主要原理是通过使用石灰（CaO）作为脱硫剂来吸收烟气中的二氧化硫（SO2）。
具体来说，脱硫装置中的喷雾剂将石灰制成石灰浆喷入烟道烟气中，石灰颗粒与烟气中的SO2反应生成石膏（CaSO4·2H2O）。
石灰浆在喷入烟道烟气的过程中，不仅可以捕捉SO2，还可以去除部分的颗粒物。
当石灰浆与烟气中的SO2反应时，SO2被吸收并转化为可溶性的CaSO3，在氧气的存在下进一步氧化为可溶性的CaSO4。
这样，烟气中的SO2可以被有效地去除。
实际操作中，脱硫装置通常由吸收塔、循环泵、石灰浆喷雾装置、SO2分析仪等组成。
烟气从烟囱进入吸收塔，在吸收塔内与石灰浆充分接触反应，当石灰浆中的CaSO4浓度达到一定浓度时，可以进行后续处理。
此时，将浓缩的石灰浆送至过滤装置进行固液分离，经过脱水处理后产生的石膏可以作为建材原料或肥料使用。
888脱硫工艺技术相较于其他脱硫工艺有许多优势。
首先，该技术可以减少烟气中的SO2含量，降低对环境的污染。
其次，由于使用石灰作为脱硫剂，该技术相对成本较低，并且石灰在大量使用后可以再生利用，实现资源的循环利用。
此外，888脱硫工艺技术具有较高的脱硫效率和稳定性，可以满足不同工况下的需求。
然而，888脱硫工艺技术也存在一些问题。
例如，石灰浆在喷入烟气过程中会消耗大量的能源，增加了能源成本。
另外，石灰浆的喷雾设备也需要额外的维护和运营成本，增加了设备的运营难度。
此外，在一些特殊的工况下，如烟气中含有较高水分的情况下，可能会影响到脱硫效果。
总体而言，888脱硫工艺技术是一种成熟的烟气脱硫方法，具有较高的脱硫效率和稳定性。
通过进一步的研究和改进，可以降低能源消耗和提高脱硫效果，为实现清洁能源生产做出贡献。
888法脱硫操作规程
XXXXXX公司使用888法脱硫规程第一章脱硫原理及工艺、设备筒述1.脱硫的意义与原理以煤气发生炉生产的水煤气作燃料气，如不将煤气中H2S等有毒害气体清除，会严重地腐蚀设备、管道、阀门，还会影响产品质量和环保中硫的指标控制……。
故此采用纯碱作吸收剂加888脱硫催化剂的湿式氧化法来脱硫，不但提高了燃气质量，且较为经济。
湿式氧化法脱硫原理：以碱性物质（如纯碱或氨水）去吸收酸性气体H2S，同时选择高性能催化剂（载氧体）将中和反应被吸收的H2S氧化成元素硫，并分离出系统。
因而使脱硫溶液得到再生。
此后还原态的催化剂可由空气氧化成氧化态，再循环使用。
整个过程是以中和反应，氧化还原反应等化学理论为基础。
2．工艺过程水煤气湿式氧化法脱硫是用含有碳酸钠的碱性脱硫溶液在脱硫塔内，喷洒吸收煤气中的H2S等酸性气体并生成相应的盐类。
在脱硫液吸收H2S的同时，盐也在液相中解离生成HS-，借助溶液中的888催化剂所释放的活性极高的氧，将HS-氧化成元素硫，从而完成从煤气中脱除H2S的目的。
该法脱硫过程中由于碱也与HCN.CO2，部分有机硫发生化学反应，使这些酸性气体组份从气相转入液相，并生成相应的副盐，所以也有一定的脱氰、脱二氧化碳和部分有机硫的作用。
脱硫过程中H2S的吸收与HS-氧化，在脱硫塔中几乎同时进行，既增大了吸收推动力，也消除了分子状态的H2S在脱硫液中富集，故具有较高的脱硫效率，完全能满足生产要求。
由于HS-被氧化，脱硫液中888所载的氧消耗（失氧态），为保持较高的脱硫效率，需要及时向888补氧再生（载氧态）。
其氧源来自再生槽喷射器自吸空气供给，在再生槽内空气中的氧溶解到溶液中被888所俘获（活性吸附）从而通过888在再生槽吸氧、载氧和在脱硫过程中释放出原子态的活性氧，使脱硫液中的HS-几乎完全被催化、氧化，不仅保持极高的效率，同时具有降低副反应，减少脱硫废液的产生和排放，节能降耗。
3．工艺流程气相：从气柜来的水煤气经鼓风机加压，由脱硫塔底部进入，与从塔顶部喷洒下来的脱硫液在填料表面逆向接触发生中和反应，HS被脱硫液吸收，净化煤气从塔顶2部进入气水分离器将硫沫、水雾滴分离后干煤气去煤气总管，供后工序之需。
焦炉煤气888法脱硫工艺操作管理的优化及注意事项
焦炉煤气888法脱硫工艺操作管理的优化及注意事项下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢！本店铺为大家提供各种类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，想了解不同资料格式和写法，敬请关注！Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!1. 简介焦炉煤气888法脱硫是一种常用的脱硫工艺，其操作管理对保证脱硫效率和设备稳定运行至关重要。
888脱硫剂应用情况总结
888脱硫剂应用情况总结我公司是一家年产合成氨12万吨，尿素20万吨的中型氮肥企业。
采用固定层间歇制气，半水煤气脱硫原采用栲胶法脱硫，即碱性栲胶水溶液中配以析硫催化剂V2O5的方法来脱除半水煤气中硫化氢的过程。
此种方法最适宜那些用含挥发分低、焦油含量低的原料制取的煤气中的硫化氢的脱除。
过去我公司原料主要以焦炭为主制取半水煤气，由于焦炭中挥发分含量、焦油含量低，虽有时脱硫塔入口半水煤气中硫化氢含量高达5~6g/Nm3，脱硫塔出口半水煤气中硫化氢含量依然能保持在50mg/m3以下。
然而由于近几年原料市场供应紧张，优质焦炭价格猛涨，为降低合成氨成本，提高产品竞争力，我公司不得不转变原料途径，改以无烟块煤为主要原料来生产合成氨原料气，但优质无烟块煤依然价高、短缺，有时不得不烧一些高硫煤、小粒煤及煤球等劣质原料。
致使我公司原料纷繁复杂，优劣参差不齐，原料中挥发分、焦油含量、硫含量等变化频繁。
从而影响脱硫系统正常操作，脱硫效果不佳，主要表现在以下几个方面：1、脱硫塔出口半水煤气中硫化氢含量高，有时脱硫塔入口半水煤气中硫化氢含量仅2g/m3左右，而脱硫塔出口硫化氢含量依然超标----＞50mg/Nm3，有时甚至高达200mg/Nm3以上，致使合成氨系统不得不减量生产。
2、贫液中悬浮硫含量高，致使塔阻力上升，不得不停塔清理。
3、化工原材料消耗高，有时一天补加纯碱在3吨以上。
面对如此严峻形势，为寻找解决办法，寻找能够适应复杂原料状况的脱硫剂，我公司经过多方考察，反复论证，最终决定采用长春东狮科贸实业有限公司生产的888脱硫剂。
二、888脱硫剂性能特点888脱硫属湿式氧化法脱硫，有如下特点：1、应用范围广，可用于合成氨、合成甲醇和羰基合成醋酐的原料气、变换气等各种煤气的脱硫；可适用于常压和加压系统的脱硫。
2、对被处理气体中H2S含量的高低适应性强。
3、H2S与CO2同时存在时，对H2S的选择性吸收好。
4、能脱出有机硫，有机硫的脱除率一般为50%~80%。
888法脱硫的特点及应用[1]
![888法脱硫的特点及应用[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/a323008dd0d233d4b14e69b8.png)
888法脱硫的特点及应用绪言把气体或液体中的硫化物脱除出去称为脱硫。
合成氨的原料气、焦炉煤气、天然气、城市煤气或其它含H2S和有机硫化物的气体的脱硫方法有干法和湿法两大类。
888法是湿法中在液相进行催化氧化反应的一种脱硫方法的，和其它的湿式氧化法最根本的区别是所应用的催化剂为888脱硫催化剂（简称为“888”）。
“888”是商品名称，其主体化学成份是三核酞菁钴磺酸铵金属有机化合物。
针对不同的气体的特点研究开发出“888”的系列产品，如888-1型、888-2型和888-JH型、888-DH型等。
888-JH型主要用于焦炉气的脱硫工艺上，888-DH用于电业行业，其它型号用在合成氨和其它的气体脱硫上。
“888”是1991年由东北师范大学实验化工厂开始研制的。
主要是针对当时该厂生产的PDS产品在应用过程中存在的问题（如需要助催化剂，予活化时间长和脱硫效率不稳定等问题），在配方上、生产工艺上进行了重大的技术改进，而开发出新的脱硫催化剂产品。
该产品经多家厂试用后确认比PDS优良。
于是1994年长春市经委主持召开新产品鉴定会通过了专家的鉴定，并申报了专利，1996年获得春季国际新发明、新技术、新产品金奖，1995年被定为原化工部化肥信息总站推荐的产品。
1998年工厂新领导上任以后，在提高产品的性能、拓宽应用范围方面进行了多次改进，使产品的质量和活性有了较大的提高，特别是在防止积硫堵塔的功能上提高最明显。
不但改进了自清洗功能，且因用别的催化剂造成堵塔后，改用“888”很快能把堵塞在塔内的积硫清洗下来，降低塔的阻力。
1999年，著名的国内脱硫专家，原气体净化技术协作组组长王祥光高工在全国性的会议上宣布，用888脱硫催化剂清洗脱硫塔是清除硫堵的新方法。
1999年中国氮肥工业协会组织专家和用户对“888”进行评议，通过了评议意见。
确认“888”除了具备PDS产品的特性外，还具有溶液清亮、不堵塔、能降低脱硫系统阻力的功能和催化活性高，能脱有机硫，脱硫成本费用低，使用方便等特点，并核定为化肥行业推荐选用的产品。
浅谈888湿法焦炉煤气脱硫工艺
浅谈888湿法焦炉煤气脱硫工艺0 前言目前，国内外的脱硫工艺主要有湿法和干法两种，焦化行业焦炉煤气脱硫大多采用湿法，但脱硫工艺设备和所采用的催化剂是多种多样的，主要的有：改良ADA、HPF、AS、TH、888等，不同工艺和不同催化剂的使用呈现出脱硫技术争相斗艳的局面。
乌海市西部煤化工公司拥有2x72孔、4.3m高碳化室的捣固焦炉，年产冶金焦炭100万吨。
其脱硫工段采用东狮公司设计的888湿法脱硫工艺，该工艺于2010年12月18日投产，自开工以来基本实现原设计目的：塔后H2S 含量≤20mg/m3。
体现出工艺优化、设备高效、操作方便、既环保又节能的特点。
1 装置特点888湿法脱硫工艺主要采用空喷塔和填料塔结合的工艺，利用空喷塔进行预处理将近80%的H2S和HCN吸收掉，后面使用2个填料塔进一步精脱硫，从而从工艺上很好的解决了通常的脱硫工艺容易堵塔的问题。
再者，空喷塔除了在不易堵塔的情况下很好的工作外还可以很好的阻挡油、萘等杂质对后续工艺的侵蚀，在空喷塔脱硫液受到侵蚀后调整好填料塔脱硫液同样可以收到满意的脱硫效果。
从而，给予了处理空喷塔脱硫液的时间和保证脱硫工作的正常进行。
脱硫液富液再生通过富液泵产生压力进入喷射器喷射吸风氧化再生；再生槽生产的硫泡沫利用微孔陶瓷过滤机过滤生产硫膏。
其主要工艺流程如下：2 PSC脱硫再生槽专用喷射器该工艺富液再生系统采用脱硫再生槽专用喷射器（PSC型）。
喷射器应用于气-液传质过程能够充分发挥并流原理的优点，脱硫液以高速度通过喷射器的喷嘴形成射流产生局部负压吸引空气，此时由于两相流体立即被高速分散而处于高速湍流状态，气液接触面大大增加且不断更新，因此使传质过程极为迅速。
脱硫液被快速有效的再生氧化形成的硫颗粒在再生槽内被浮选溢流出来，从而完成脱硫液由富液向贫液的转化。
东狮公司设计开发的PSC型喷射器应用在脱硫再生设备上充分体现出了节能、高效的优点。
3 预脱硫塔特点湿式氧化法采用填料塔做为吸收塔型有着诸多弊病，尤其是对于焦炉气来说，首先进口硫较高，其次气质不洁净，因此决定着较别的化工行业的湿法脱硫更易堵塔。
888脱硫液分析规程、
888 脱硫液分析规程1. 888脱硫液总碱度的测定1.1碱的测定 ⑴ 原理利用酸碱中和原理，采用双指示剂，用硫酸标准溶液滴定脱硫液中的碳酸钠和碳酸氢钠含量，进而计算出脱硫液的总碱度。
反应方程式如下：23242432Na CO +H SO Na SO +2NaHCO →32424222NaHCO +H SO Na SO +2CO +H O→↑⑵ 试剂0.01mol/L 硫酸标准溶液：配制：量取3mL 浓硫酸（密度1.84g/cm 3）缓缓注入1000mL 蒸馏水（或除盐水）中，冷却、摇匀。
注意：必须把浓硫酸加到水中并不断搅拌。
0.1%酚酞：取0.1g 酚酞,用乙醇溶解,并稀释至 100mL,无需加水。
95％的乙醇中0.1%甲基橙：取0.1g 甲基橙溶于100mL 蒸馏水中摇匀即可。
甲基红-亚甲基蓝指示剂：准确称取0.125g 甲基红和0.085g 亚甲基蓝，在研钵中研磨均匀，溶于100ml95%的乙醇中。
⑶ 测定步骤用移液管吸取脱硫液1mL ，加100mL 水，加酚酞指示剂1～2滴，用0.01mol/L 硫酸标准溶液滴定至红色刚好消失，记下消耗的硫酸毫升数为V 1。
再加甲基橙指示剂2～3滴，继续用0.01mol/L 硫酸标准溶液滴至橙红色为终点。
记下消耗的硫酸毫升数V 2。
⑷ 计算样V c V L g CO Na 99.1052)/(132⨯⨯=样V c V V L g NaHCO 01.842)2()/(123⨯⨯-=样总碱度V c V L mol 2)/(2⨯=式中：c ——硫酸标准溶液的浓度，mol/L;V 1——以酚酞为指示剂时所耗用的硫酸溶液的体积，mL ； V 2——以甲基橙为指示剂时所耗用的硫酸溶液的体积，mL ； V 样——脱硫液的取样体积，mL ； 105.99——碳酸钠的摩尔质量，g/mol; 84.01——碳酸氢钠的摩尔质量，g/mol 。
1.2氨的测定⑴ 原理在指示剂存在的条件下用中和法测定氨含量，反应方程式如下：O H CO SO NH SO H CO NH 2242442324)()(+↑+→+ O H CO SO NH SO H HCO NH 22424423422)(2+↑+→+↑+→+S H SO NH SO H HS NH 24244242)(2O H SO NH SO H OH NH 24244242)(2+→+⑵ 试剂0.01mol/L 硫酸标准溶液；0.1%甲基橙。
888脱硫催化剂
888脱硫催化剂的使用方法1、使用量的确定及调节：因888需在脱硫液中达到一定浓度方可满足生产需要，根据贵厂工况条件，888浓度应控制在20-25ppm，即每100 m3脱硫液投加3-5kg888，故初次提浓投加量为2kg。
每天补充量，正常情况下，每脱除lkg·H2S需补充888催化剂0.7-1.2g。
按此计算，每天补加0.25Kg即可，(可先维持在此参考值内，依据指标，酌情加减，摸索出适宜量，逐步优化。
)总的原则是先达标，再优化，后降耗，根据生产状况调节。
2、使用方法及步骤(1)准备一个容积约0.3-0.5m3活化槽，配好进水管、空气管、放液管并安装好阀门，加软水到4／5处。
(2)将所需888倒入槽中搅拌溶解，通入空气吹搅活化4-6小时。
(3)从贫液槽人孔处补入系统与吸收液混合循环，要求缓慢、细流量补加，最好能细水长流滴加。
三、注意事项1、注意观察进出口H2S变化，调节好碱度，反应温度再生硫泡沫分离情况，保持溢流，加强对硫膏的清除和溶液回收，尽量减少溶液流失。
2、应有专人负责加强对888予活化处理，要确保空气吹搅时间，使之充分溶解并增大活化面。
3、注意按时定量补充，因其浓度特别低，若每天配制活化一次，则每班只能加1／3(每班滴加>6小时)，以免间隔时间长，造成脱硫效率不稳定。
4、应用888主要工艺条件要求，请参阅产品说明书，贵厂要特别注意：液气比>12L／m3；碱度控制在：碳酸钠5-10g/L碳酸氢钠5-25g/L，总碱度0.3～0.6mol溶液PH值8-9，最好8.2-8.6悬浮硫<0.5g/l：使用温度25-35℃。
6、888每瓶净重500g，一次未用完须包装好，避光防潮保管。
未尽事宜，协商解决。
粗脱硫工艺流程及原理
粗脱硫工艺流程及原理一、工艺流程。
二、工艺原理温度40℃，压力3-4KPa的水煤气从气柜来经静电除尘器除去气体中的焦油、煤灰等。
经罗茨机加压至20-40KPa，送至冷却塔用循环水冷却至≤40℃，再送至第一级脱硫塔（φ3600），从底部，进入自下而上通过填料层（二段各7米）和塔顶进入的脱硫液（贫液，由纯碱和催化剂888组成的脱硫液）自上而下通过填料层，逆流和气体进行传质，脱除水煤气中的H2S，反应式如下：H2S+Na2CO3＝NaHS+NaHCO3（体积缩小，可逆）在脱硫塔中，催化剂部份吸收O2，部份再生出硫泡沫。
一般水煤气中H2S≤3克/NM3，可开一级脱S。
5-10克/ NM3需开两级脱S才能把H2S脱至≤50mg/NM3，经冷却分离后，水煤气进入压缩机一段进口。
（二级脱硫塔43000，三级填料各5米高）再生：吸收了H2S的纯碱溶液（富液）由脱S塔底出来进入富液槽，又经富液泵加压至0.4-0.6MPa送至再生槽的文氏空气喷射器，利用液体高速喷射原理形成真空，吸入空气将富液氧化，化学反应方程式如下：888NaHS+1/2O2 = NaOH+S再生悬浮出的S泡沫在再生槽上层积聚成硫泡沫，由收集管流入硫泡沫槽，再用泵打入熔硫釜中加热（110-120℃），冷却后拆出固体硫磺（出售）。
再生后，恢复吸收功能的纯碱（888）液，流入贫液槽，再用贫液泵打入脱硫塔脱硫，如此周而复始进行。
加有催化剂888的纯碱溶液还可脱除部份有机硫，反应式如下：吸收COS+2 Na2CO3+H2O = Na2CO2S+2 NaCO3(羰基硫)再生(888)Na2CO2S+1/2 O2 = Na2CO3+S吸收RSH+ Na2CO3 = RSNa+NaHCO3(硫醇)再生(888)4RSNa+O2+2H2= 2RSSR+4NaOH。
【2024版】脱硫安全规程及操作规程
可编辑修改精选全文完整版脱硫安全规程及操作规程一、操作人员要严格执行工艺技术操作要点。
二、进入岗位要按规定穿戴好个人劳保、防护用品，女员工必须将头发盘在安全帽中。
三、各种安全防护装置，仪表及指示器，消防及防护器材等不准任意挪动或拆除。
四、操作人员必须掌握消防知识，并会使用消防器材。
五、设备检修时，严格执行断电挂牌制度；六、严禁操作非本岗位的设备。
七、禁止在设备运转中进行检修、加油、清扫。
八、上下楼梯、抓紧、扶稳。
九、每个职工在生产和工作中必须思想集中，保持警惕，互相照顾，确保安全生产。
脱硫操作规程开机前先检查脱硫塔、浆液池，制浆罐的液位是否在正常范围，脱硫塔内循环浆的pH值是否在5.5—6.5之间，各水泵的冷却水是否开启。
(备用泵除外)1、具备以上条件后按顺序开启脱硫设备。
1.1开启循环泵；1.2开启4台侧搅拌器；1.3开启1台氧化风机；1.4开启石灰浆液输送泵。
2、当脱硫塔循环泵液密度达到1150kg/m3时，需出石膏。
具体步骤如下：2.1打开真空泵密封水阀和过滤机密封水阀并张紧滤布→启动过滤机→打开清洗滤布水阀→启动空压机、过滤机正常运行；2.2开启真空泵；2.3开启石膏泵液泵;2.4过滤机的停车程序和启动程序相反。
即关闭石膏桨液泵→待石膏排净后关闭真空泵→关闭真空泵密封水阀和过滤机密封水阀→待滤布完全冲净后关闭主机→关闭空压机。
3、制浆罐补水阀是靠浆液池的液位来控制启停当浆液池液位达到低限位时，制浆罐开始制浆，同时制浆罐的电动补水阀自动开启，向制浆罐内补水，同时螺旋给料机开始卸料，制好的浆罐液通过溢流管流入浆液池中。
当浆液池达到高限位时，电动补水阀自动关闭，螺旋给料机自动关闭(制浆罐、浆液池的搅拌器处于常开状态)。
4、脱硫塔地坑泵和脱水地坑泵是由地坑液位计来控制启停。
高限液位时水泵自动开启，低限位时自动关闭。
(脱硫系统运行时地坑的搅拌器处于常开状态)5、工艺水箱的电动补水阀是靠液位计来控制启停。
氨和888脱硫
以氨为碱源888—HJ为催化剂脱硫操作要点一、脱硫对象，焦炉煤气二、脱硫过程大体包括：1.气相中的H2S转入液相，C被脱硫液吸收2.液相中的H2S解离，形成HSˉ3.HSˉ被脱硫剂释放的氧选择氧化,生成元素硫,吸收过程为物理过程.三、决定H2S吸收过程的因素:1.影响吸收推动力的是气相中H2S分压和液相表面的H2S分压,实质上通过气相中的H2S 浓度,吸收温度起作用.气相中的H2S浓度不可改变,而液相中的H2S浓度受制于脱硫液的碱度及温度.碱度升高H2S解离度提高,溶液中分子状H2S减少从而减小脱硫液表面的H2S分压，使H2S吸收推动力提高。
温度降低有利于H2S的吸收，温度有利于提高液相中NH2的浓度。
从而提高脱硫液的碱度和PH值促进H2S的解离及吸收。
可从本质上改变H2S吸收的性质，即从物理吸收随着脱硫液碱变的提高向物理-化学转变。
当脱硫液在足够高碱度的条件下，且H2S的解离伴随HSˉ的氧化，连续进行，于是H2S的吸收过程转变为物理-化学吸收，即半化学吸收过程。
在设有预备冷塔的情况下，煤气入脱硫塔的温度高达55℃（露点45℃左右），只要保持脱硫液温度接近于煤气露点温度，无需按惯例使脱硫液保持高于煤气温度30℃（夏季）-3℃(冬季)，在此温度下，煤气H2S含量为6g/N m3以下。
则平衡条件下溶液游离氨﹢含量仅为7g/N m3，PH值约为8.2，溶液中H2S的解离度仅为90%，如有煤气预冷塔，麽其可冷至22-23℃，脱硫温度为25℃，液体游离氨含量可达10-12g/L，PH=9，解离液可达99%，在同样采用888-HJ脱硫剂的条件下，脱硫效率可由90%提高到99.7%，脱硫后煤气可降至20mg/N m3以下。
H2S溶于水，其溶解度决定于溶液温度，温度降低则溶解度提高，且液中H2S浓度﹤5%时，气液中的H2S平衡受亨利定律支配，表达式如下：P H2S=HC式中P H2S-平衡时，液体表面H2S分压×10―6mmHgH---亨利系数C---单位体积溶液中H2S的摩尔分数亨利系数H的大小取决于温度，且虽温度的升高，H2S的亨利系数与温度关系如下：温度 0 5 10 15 20 25 30 40亨利系数0.203 0.239 0.278 0.321 0.367 0.414 0.463 0.556可见,欲提高推动力,降低吸收温度是有效措施之一,当然提高H2S在液相中的解离度也能有效降低液相表面的P H2S这就需要提高液相的碱度:K1H2S H++HSˉ在实验室（25℃）测得一级解离常数【H+】【HSˉ】K1==0.91×10ˉ7【HSˉ】在25℃下二级解离HSˉ= H+—HSˉ其解离常数我K2【H+】【HSˉ】K2==10―15【HSˉ】故K2可略为不计，液相中H2S只以HSˉ形态存在为便于理解K1可表达为:K1 【HSˉ】=【H+】【H2S】为提高脱硫效率，溶液中的H2S具有极高的解离度，液相中以分子状态存在的越低越好，即解离度越高越佳如此可降低液相表面的P H2S设若液相中H2S已99%解离，即只有 1%的H2S分子，设能解离，则25℃下0.91×10ˉ7 0.97=【H+】0.010.91×10ˉ7 ×0.01H+==0.919×10ˉ90.99而溶液的PH=-lg【H+】=9.04 此时溶液的PH值应为9.0以上以氨作碱源，令溶液PH=9.0,必须提高液相中的氨的浓度,措施有①提高气相中氨的浓度,借平衡关系,提高液相中的氨的浓度②降低溶液温度,改变亨利系数,借以提高液相中氨的浓度在一定工业条件下①基本上不可能②则较现实有效,在液相中氨的浓度较低(＜5%)时,亨利定律确定的相关指标非常接近即:P NH3=HC式中: P NH3平衡时液体表面NH3的分压×10―6mmHgH亨利系数C单位体积溶液中NH3的摩尔系数亨利系数与温度关系如下：0 5 10 15 20 25 300．00156 000168 0.0018 000193 0.00208 0.00223 0.0241可见降低溶液温度可以有效降低液相表面P NH3从而提高溶液中NH3的浓度在工业条件下的脱硫液中,溶液化学组分受焦炉煤气化学组分的影响,并非如此简单,如COG中除有H2S、NH3外，还有酸性气体CO2 40—60g/N m3（2—3%V）HCN 0.8—12g/N m3酸性气体进入液相与氨化合生成NH4CHO3*NH4CN等化合物，降低溶液的碱度，同时副反应进一步造成溶液碱度下降，最终对脱硫造成负面影响，这些影响通过操作控制量可有一定程度降低，但无法从根本上消除由于实际这行的脱硫液是NH3—CO2—H2S—H2O物素，P H2S可以近似按下式求取：(C+ S) SP H2S =P NH3式中C—溶液中CO2的浓度Kg―1mol/ m3S—溶液中H2S的浓度Kg―1mol/ m3H—氨的亨利系数反应NH3+H2S NH4+ HS的平衡常数由Lgk=a+ms+nc确定常数a 、m 、n之值如下温度 a m n20-1.10 0.089 0.08940-1.70 0.089 0.21公式可见CS的提高以及温度升高均会导致P H2S上升而降低脱硫效率实践证明，888在脱硫液中浓度约为15—20mg/L最为适宜，此时的活性及选择氧化HSˉ的性能均较强，888浓度过高也无益于反应速率的加快，在以NH3为碱源时，为增大脱硫液氨的浓度，减少溶液表面P H2S而降低过程温度，也未对催化氧化反应的速率造成不利影响可脱硫过程温度（20—22℃）以及选择性能优良的脱硫催化剂，是提高脱硫效率，脱硫后，煤气H2S达标（≤300 mg/N m3）的关键所在，实现煤气低温化（20—22℃）只能采用制冷水（≤18℃）和煤气间接横管预冷皿冷却煤气，别无其他选择，现行的煤气直接预冷塔在煤气冷却过程中存在氨的损失，两次挨垫均需温差，以至难以降到27℃以下，低温下煤气的苯会凝华苯结晶进入循环冷却液会堵塞挨垫皿等结论①欲提高氨作碱源湿式氧化性脱硫效率并使H2S含量达标(≤300mg/N m3)必须实现过程低温化并选择性能优良的脱硫催化剂②采用制冷水（18℃）和间接横管冷却煤气是实现过程低温化的保证③选择性能优良的脱硫催化剂是实现脱硫后煤气H2S含量达标的必要保证。
888法脱硫技术地应用
888法脱硫技术的应用888脱硫催化剂(以下简称888)是我公司于1994年自主开发的用于湿式氧化法脱硫的优良催化剂。
其主要成份是三核酞菁钴金属有机化合物。
产品推向市场10多年来，其使用技术不断完善，建立了较为系统的使用方法及其应用条件。
并且在应用过程中，实践证明888脱硫催化剂具有一些其它脱硫技术所不具备的优势及特点。
1基本原理湿式氧化法脱硫实质上是一种伴有氧化反应的湿式中和过程，气相中的H2S首先被脱硫液所吸收并解离，随即发生与碱的中和反应。
反应HS-被氧化生成元素硫，以888为催化剂的湿式氧化法脱硫，除了能高效脱去无机硫化物外，还能脱除部分有机硫(RSH、COS、CS2等)，其基本反应如下(以Na2CO3为碱源时)：(1)吸收反应H2S+Na2CO3=NaHCO3+NaHSRSH+Na2CO3=RSNa+NaHCO3CO3+2Na2CO3+H2S=N2CO2S+2NaHCO3CS2+2Na2CO3+H2O=Na2CO2S+2NaHCO3NaHS+Na2CO3+(n-1)S=Na2S n+NaHCO3(2)再生反应2NaHS+O22NaOH+2S↓2Na2S+2H2O+O24NaOH+2S↓4RSNa+O2+2H2O2RSSR+4NaOH↓大全2Na2CO2S+O22Na2CO3+2S↓(3)催化反应再生过程中催化剂由活性状态转化为非活性状态，失去了催化性能，吹空气时非活性状态的催化剂吸收空气中的氧转化为活性状态，恢复了催化性能。
(4)副反应2NaHS+O2=Na2S2O3+H2ONa2S2O3+O2=2Na2SO4+2S↓当被处理气体中含有CO2和HCN时，有下列反应：Na2CO3+HCN+S=NaCNS+NaHCO3Na2CO3+CO2+H2O=2NaHCO32主要功能及特点(1)适用范围广，可广泛应用于焦炉气、水煤气、半水煤气、天然气、沼气等多种气体的脱硫装置，也可用于高CO2含量的气体脱硫，即使CO2含量90％的条件下，也可以将H2S脱除到ppm级。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
广东增城荣阳铝业公司使用888法脱硫规程第一章脱硫原理及工艺、设备筒述1.脱硫的意义与原理以煤气发生炉生产的水煤气作燃料气，如不将煤气中H2S等有毒害气体清除，会严重地腐蚀设备、管道、阀门，还会影响产品质量和环保中硫的指标控制……。
故此采用纯碱作吸收剂加888脱硫催化剂的湿式氧化法来脱硫，不但提高了燃气质量，且较为经济。
湿式氧化法脱硫原理：以碱性物质（如纯碱或氨水）去吸收酸性气体H2S，同时选择高性能催化剂（载氧体）将中和反应被吸收的H2S氧化成元素硫，并分离出系统。
因而使脱硫溶液得到再生。
此后还原态的催化剂可由空气氧化成氧化态，再循环使用。
整个过程是以中和反应，氧化还原反应等化学理论为基础。
2．工艺过程水煤气湿式氧化法脱硫是用含有碳酸钠的碱性脱硫溶液在脱硫塔内，喷洒吸收煤气中的H2S等酸性气体并生成相应的盐类。
在脱硫液吸收H2S的同时，盐也在液相中解离生成HS-，借助溶液中的888催化剂所释放的活性极高的氧，将HS-氧化成元素硫，从而完成从煤气中脱除H2S的目的。
该法脱硫过程中由于碱也与HCN. CO2，部分有机硫发生化学反应，使这些酸性气体组份从气相转入液相，并生成相应的副盐，所以也有一定的脱氰、脱二氧化碳和部分有机硫的作用。
脱硫过程中H2S的吸收与HS-氧化，在脱硫塔中几乎同时进行，既增大了吸收推动力，也消除了分子状态的H2S在脱硫液中富集，故具有较高的脱硫效率，完全能满足生产要求。
由于HS-被氧化，脱硫液中888所载的氧消耗（失氧态），为保持较高的脱硫效率，需要及时向888补氧再生（载氧态）。
其氧源来自再生槽喷射器自吸空气供给，在再生槽内空气中的氧溶解到溶液中被888所俘获（活性吸附）从而通过888在再生槽吸氧、载氧和在脱硫过程中释放出原子态的活性氧，使脱硫液中的HS-几乎完全被催化、氧化，不仅保持极高的效率，同时具有降低副反应，减少脱硫废液的产生和排放，节能降耗。
3．工艺流程气相：从气柜来的水煤气经鼓风机加压，由脱硫塔底部进入，与从塔顶部喷洒下来的脱硫液在填料表面逆向接触发生中和反应，H2S被脱硫液吸收，净化煤气从塔顶部进入气水分离器将硫沫、水雾滴分离后干煤气去煤气总管，供后工序之需。
液相：脱硫液从脱硫塔底部经液封流入富液槽（与塔连体），经富液泵加压送往再生氧化槽喷射器，通过喷咀时形成射流，并产生局部负压，自动将空气吸入，此时气、液两相被高速均匀分布，处于高度湍动状态，经收缩区、喉管、扩散管、尾管强化反应后，进入再生槽内进行氧化再生。
通过多孔板分布器均匀分布（亦有切割气泡作用）上浮，进行元素硫浮选。
即溶液在空气的吹搅下，硫颗粒互相碰撞增大结成小硫团，聚集形成泡沫层，溢流至硫泡沫槽送往硫回收熔硫岗位（得到副产品硫磺）。
清液则进入清液环槽进行二次浮选，经液位调节器去贫液槽。
同时在空气的气提作用下，可将富液中解析的CO2驰放出去，降低溶液中悬浮硫，提高碱度等，使各组分得到调整恢复。
以及催化剂吸氧再生，恢复活性，以提高脱硫溶液质量。
贫液泵将贫液送往脱硫塔顶部液体分布器向下均匀喷淋洒，进行脱硫净化气体，周而复始，循环使用。
4．主要设备①脱硫塔：Ф2800 H20000；填料Ф76×76聚丙烯阶梯环三层H10500F6.15㎡；底部作富液槽。
②再生槽：Ф4000～4400 H6000；F12.56 ㎡ V液60.28m3；多孔板分布器三层；配置喷射器8支，喷咀Ф25。
③贫液槽：Ф4000 H5000 V30 m3。
④贫、富液泵：Q373 m3 /h H45m 两开一备。
⑤气水分离器：Ф2800 H4500 V20 m3 。
第二章888法脱硫技术1.888脱硫催化剂简介888脱硫催化剂为酞菁钴磺酸盐金属有机化合物为主体的脱硫催化剂。
由于其特殊的化学结构而具有极强的吸氧载氧能力，在脱硫过程中不断地释放出具有很强活性的原子态氧，能迅速将系统中H2S和部分有机硫转化为元素硫，从而大大的提高了脱硫效率。
氧化再生解析的硫结晶颗粒大，易分离回收，使副反应减少，脱硫溶液粘度降低，悬浮硫减少，溶液清亮，自清洗功能强，不堵塔。
该催化剂活性强，用量少，运行经济，使用方便，属环保型产品（物化指标及性能特点，请参阅产品说明书）。
2.催化机理：888作用于液相反应可分为四步1)在溶液中将溶解的O2吸附而活化；2)当遇到H2S等含硫化合物时，将硫化物吸附与活性氧起反应而形成新的化合物和解析出元素硫；3)新产物从活性大离子的微观表面上解析离去；4)888大离子重新吸氧携氧而获得再生。
888作为催化介质，工作平台，只要888活性大离子保留在吸收液中不被其它物质俘获或溢出系统外，其使用寿命相当长久，使用频率高，其催化反应为自由基反应。
是一种多功能双催化剂。
3.888法脱硫的化学反应方程式1)脱H2S的化学吸收反应H2S+Na2CO3==NaHS+NaHCO3 (1)NaHS+（ｘ-1）S+NaHCO3==Na2S x+CO2+H2O (2)2)催化氧化析硫反应2NaHS+O22NaOH+2S↓ (3)Na2Sx+H2O+1/2O22NaOH+Sx (4)3)脱有机硫的化学吸收反应COS+2Na2CO3+H2O==Na2CO2S+2NaHCO3 (5)RSH+Na2CO3==RSNa+NaHCO3 (6)4)有机硫化物的催化氧化反应2Na2CO2S+O22Na2CO3+2S↓ (7)4RSNa+O2+2H2O2RSSR+4NaOH (8)5)副反应Na2CO3+CO2+H2S==2NaHCO3 (9)Na2CO3+H2O==NaOH+NaHCO3 (10)2NaHS+2O2==Na2S2O3+H2O (11)2Na2S2O3+O2==2Na2SO4+2S↓ (12)若气体中含有HCN，则存在如下反应Na2CO3+2HCN==2NaCN+CO2+H2O (13)Na2CO3+HCN==NaCN+NaHCO3 (14)NaCN+Na2Sx==NaCNS+Na2S（x-1） (15)NaCN+Na2S2O3==NaCNS+Na2SO3 (16)6)溶液再生反应：NaHCO3 +NaOH== Na2CO3+H2O (17)7)催化剂氧化再生（888吸附氧恢复活性不存在价数得失，只是由还原态变为氧化态）888（O）n+ O2====888（O）n+2 (18)综述说明：反应〈1〉为可逆反应，若尽快将反应生成物NaHS进一步氧化可以加快反应向右进行，提高脱硫效率。
此外，析硫反应〈3〉每析出一个S原子就相应地生成一个OH-即相应地提高了吸收H2S的吸收剂Na2CO3的浓度。
反应速度与反应物浓度积成正比，催化活性强，析S越多就越有利于提高脱硫率。
反应（2）、（4）形成多硫离子是888催化剂的一大特点，由于溶液中硫离子在888催化下，多硫离子大量形成，从而提高了硫容、降低了溶液中悬浮硫的含量，并能活化硫，加速沉积硫团互解，故还对清洗系统内积硫具有较强作用。
4.对工艺设备的要求1)填料塔空间线速度0.5m/s-0.8m/s；填料塔喷淋密度40m3/m2·h～50m3/m2·h2)液气比≥12L/m33)再生氧化槽溶液停留时间15分-30分；吹风强度50m3/m2·h-80m3/m2·h。
4)操作温度30-45℃，最好控制吸收温度在30-38℃，再生温度35-42℃5)溶液组分：溶液PH值8.2-9.0；总碱度（以碳酸钠计）20-30g/L或0.35～0.6mol/L；碳酸钠5-10g/L；悬浮硫≤0.5 g/L；副盐总含量≤250 g/L。
6)“888”浓度 10×10-6-30×10-6；日耗量0.7-1.2g/Kg·H2S.5.使用888催化剂投料配液1)投料前需估算好全系统溶液总量，准确推算出初次投放量。
一般浓度控制在15~20ppm即可。
若装置状况较差，进口H2S含量高，要求脱有机硫和洗塔降阻时，888浓度应控制在25~35ppm，并辅以工艺调整方能达到最佳效果。
2)888的每天消耗的确定：888本身不参加化学反应，只充当催化介质，故补充量不是化学量，但因888在溶液中浓度极低（ppm级）密度0.96g/cm3。
极易随泡沫和气体夹带及“跑、冒、滴、漏”流失。
同时与工艺设备条件，操作管理水平等密切相关。
因此应当首先通过理论计算参考值，按工艺指标要求酌情加减，摸索出适宜量或根据分析数据控制调节。
3)配制溶液要加强预活化处理。
必须用空气吹搅活化4小时，使888充分溶解并增大活化面，一般从再生槽液位调节器或贫液槽人孔补入为佳。
要特别注意按时定量细流量缓慢补入，最好能细水长流滴加，以免间隔时间过长，造成脱硫效率不稳定。
第三章操作管理要求1．操作工艺指标（暂行）1)入脱硫塔煤气H2S＜3g/m3；出塔H2S＜0.2 g/m3。
（设计标准）2)进脱硫塔煤气温度要求＜30℃；吸收温度30～40℃；再生35～42℃；不得超过45℃。
3)脱硫液总碱度20～30g/L或0.3～0.6N，其中Na2CO3 5～8g/L；PH值8.2～8.8。
4)脱硫液中888浓度15-25mg/L。
5)脱硫液循环量应保持在250 m3/h左右。
6)脱硫液悬浮硫≤0.5g/L。
7)脱硫液中副盐Na2S2O3 + Na2SO4 + NaCN S≤250g/L。
8)脱硫塔阻力﹤3KPa。
9)各泵、电机轴承温度≯65℃，电机温升﹤85℃。
10)贫液槽液位控制在1/2～2/3处。
11)配碱槽温度40-60℃；碱液浓度20-30g/L。
12)消耗指标：纯碱0.6-0.7㎏/㎏. H2S；8880.7～0.9g/㎏. H2S。
2．操作管理要点脱硫生产正常与否，主要表现在脱硫效率的高低及安全经济运行。
要想做到高效低耗、长周期，稳定运行就在于生产过程中严格的操作管理，控制最佳的工况条件。
因此，必须注意如下几点：1)经常调整溶液中总碱度，催化剂浓度等，保持各组份要在规定的指标内。
根据生产负荷的变化及进出口H2S含量，适当调整溶液循环量。
2)加强再生槽操作，关注氧化、浮选、分离情况，维护调整好喷射器气、液相压力和再生温度及溢流量的适度控制。
使再生完全，浮选回收到位，提高贫液的质量。
3)加强硫泡沫的分离回收，过滤后的泡沫液要求温度不高、清亮、无杂质，方能返回系统。
最好能回收硫磺或硫膏滤饼，使脱硫副产品有价值和考核硫回收率及环境的保护。
4)维持运转设备的正常运行，注意液位控制和安全生产等，需根椐自身设备工艺特点，认真操作，不断优化工艺条件和操作管理水平。
3．一般故障及处理1)脱硫效率突然下降，脱硫塔出口H2S含量偏高，常见原因如下：①脱硫泵抽空，致使打液量减少或中断原因：a.富液槽或贫液槽液位太低。