常减压装置开停工危险性分析及防范措施精编
常减压装置不正常操作分析及处理
常减压操作波动的处理和事故汇编青岛炼化生产技术部序言常减压装置是炼油厂的龙头，是重要的生产装置之一，具有操作连续、设备密集、高温易蚀、易燃易爆、有毒有害之特点，一旦发生生产事故，轻则打乱操作，影响生产，重则损坏设备、伤亡人员、直至造成重大经济损失和装置停工停产。
因而对故障的正确处理和做好事故预想在生产中占有极其重要的地位。
生产事故的发生具有很大的随机性，很难判定何时何处会发生事故，因而事故处理常有较大的难度，一旦发生事故，如何争取时间，采取有效措施，制止事故尤为重要，这是对操作人员心理素质，实践经验、技术知识和组织能力的综合考验。
在事故处理过程中，我们应当本着上述原则，努力做到：不惊慌、不害怕、不超温、不超压、不跑油、不冲塔、不着火、不爆炸、快恢复、勿扩大。
从而达到控制事态，保证安全，恢复生产的目的。
生产事故处理完毕，恢复正常生产后，要本着“四不放过”的原则，及时组织操作员对事故的原因、现象、部位等进行认真分析，对事故处理的措施，及今后的防危措施，预想方案等进行认真讨论，对事故处理过程中的不足和经验进行认真总结，让操作人员吸取事故的经验与教训，避免事故的再次发生。
操作员只有不断地进行总结，才能做到：抓现象、看本质、拿措施、才能不断提高自身素质，提高预防和事故处理的能力，从而保证安全生产。
昨天人们因为忽视安全而付出了程度不同的各种代价；今天如果我们再不吸取过去的那些惨痛教训，那岂不是最大的愚蠢吗？从这点出发，我们对常减压装置的操作波动进行分析以及兄弟单位的事故进行选编。
希望对操作波动的分析和对多起事故的分析能对岗位操作人员搞好安全生产有所帮助、开阔视野、引以为鉴。
许多烟云都消散了，淡忘了，而那无法淡忘的，是我们、是他们曾经有过的无情的事故。
把事故的教训永远记住，一—那一条裂纹，那一次放空，那一个镜头，那一颗麻痹大意的心‥‥‥。
目录第一部分：装置系统操作波动分析及处理1 装置原油供应中断2原油严重带水3装置供电中断4装置新鲜水中断5装置循环水中断6装置供汽中断7装置仪表风中断第二部分：常压岗位操作波动分析及处理1塔底泵抽空2如何判断塔内出现塔盘或浮阀（填料）脱落的故障3 V-103液面装高4常压塔冲塔5常顶回流带水6闪蒸塔液面装高7常压塔液面装高8塔内塔盘冲翻或堵塞9侧线量放不出来10塔顶回流泵抽空11液面指示失灵后，如何维持平稳操作12常顶油变色13常顶重整料干点不合格14常顶汽油腐蚀不合格15常一线油变色16常一线腐蚀不合格17常一线反应不合格18常一线干点不合格19常一线溶剂油馏程不合格20常一线柴油闪点低21常二线油品变色22常二线煤油馏程不合格23常二线军柴粘度不合格24常二线反应不合格25常二线腐蚀不合格26常二线酸度不合格27常二线闪点不合格28常二线水分不合格29常三线油品变色30常三线酸度不合格31常三线重柴凝固点不合格32常三线反应不合格33常三线腐蚀不合格34常三线水分不合格35常三线365℃含量不合格36.常二线军柴凝固点不合格第三部分：减压岗位操作波动分析及处理1减压塔真空度下降2减压塔液面装高3水封破坏4减顶抽空器堵如何判断、如何处理5减一线油品颜色变黑6减一线油365℃含量不合格第四部分：电脱盐岗位操作波动分析及处理1电脱盐罐变压器过热的处理办法2电脱盐电压回零及电流过载的处理办法3脱盐罐电极棒击穿4脱后含盐不合格5脱后含水不合格第五部分：加热炉岗位操作波动分析及处理1系统瓦斯故障2高压瓦斯带油3加热炉引风机出现故障无法使用对于空气预热器应如何处理4加热炉烟道挡板失灵如何处理5加热炉炉管破裂漏油着火6炉进料中断7加热炉炉管结焦8燃料油中断9常压炉声波吹灰器不工作的原因及处理办法10常压炉声波吹灰器超负荷的原因其处理办法11加热炉燃烧器泄漏的原因及处理办法12加热炉燃烧器火焰烧偏的原因及处理办法13加热炉炉管局部过热应采取什么措施，防止扩大14加热炉炉管弯曲应如何处理15加热炉温度指示失灵，如何维持平稳操作第六部分：其它原因引起操作波动分析及处理1换热器管箱、大浮头泄漏的处理方法2压力表出现泄漏如何处理3控制阀出现故障如何处理4高温管线漏油着火5硫化铁自燃6设备管线水击7空冷风机跳闸8硫化氢气体泄漏中毒9进设备内作业人员（油气）中毒10检修用火引起火灾11高处作业人员坠落12检修人员作业伤害13安全阀无法起跳应如何处理？14安全阀起跳后无法复位应如何处理15阀门等管件发生泄漏如何处理16管线穿孔泄漏如何处理17设备腐蚀泄漏如何处理18转子流量计失灵如何处理19空冷片泄漏如何处理20过滤器（阻火器）堵如何处理21换热器漏油着火22塔漏油着火23高温热油泵漏油着火24氨泄漏中毒第一部分:系统原因引起的操作波动1 装置原油供应中断现象:a 两路原油指示量下降或突然回零；b 闪蒸塔液面下降快c 原油泵抽空，压力指示在１MPa以下。
常减压装置岗位危险源及控制措施
常减压装置岗位危险源及控制措施1.意外启动危险：在常减压装置维护或检修过程中，如果没有采取适当的操作措施，可能会导致装置的意外启动，造成人员伤害。
例如，在拆卸常减压阀时，如果没有关闭相关的管路阀门，可能会导致系统内部的高压流体突然释放，造成意外伤害。
控制措施：-确保在维护或检修过程中使用适当的防护设备，比如手套、护目镜和安全鞋等。
-在进行维修之前，需要开启所有相关的阀门，并将系统内部的压力完全释放。
-在操作过程中，应使用适当的工具，并遵守相应的操作规程。
2.高压流体危险：常减压装置在使用过程中需要处理高压流体，如果没有采取适当的控制措施来保护操作人员，可能会导致高压流体喷射造成的伤害。
例如，常减压阀内部的流体压力如果不加以控制，可能会导致意外喷射。
控制措施：-严格按照操作规程操作，确保系统内部的流体压力在安全范围内。
-在操作过程中，应使用适当的安全阀装置，以便在超过设定压力时自动释放压力。
-在进行维护或检修时，必须确保将系统内部的压力完全释放，并采取适当的防护措施，如保持安全距离、使用防护屏障等。
3.化学品危险：常减压装置在使用过程中可能涉及到一些化学品，如清洁剂和润滑剂等。
如果操作不当，可能会导致这些化学品的泄漏、溅出等情况，对操作人员造成危害。
控制措施：-在使用化学品之前，必须详细了解化学品的性质、储存和使用要求，遵守相应的安全操作规程。
-在操作过程中，应佩戴适当的个人防护装备，如呼吸器、防护手套和安全眼镜等。
-在进行维护或检修时，必须确保化学品的安全储存和处理，避免意外泄漏或溅出。
4.火灾和爆炸危险：在常减压装置岗位上，由于涉及到高温、高压等因素，存在火灾和爆炸的危险。
如果操作不当，可能会发生火灾和爆炸事故，造成严重的人员伤亡和财产损失。
控制措施：-在操作过程中，必须严格遵守消防安全规程，明确火灾和爆炸危险区域。
-定期对常减压装置进行维护和检修，确保设备的正常运行，避免潜在的故障和事故。
-在进行高温和高压操作前，必须对设备进行充分预热和冷却，并确保操作人员明确相关的安全措施。
常减压蒸馏装置改造危险因素分析及安全对策
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安全 与管 技术 理
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（ 扬子 石油 化工 股 份有 限公 司炼 油 厂安 监科 ， 南京 ２ １ ４ ） １０减 压 蒸 馏 装 置 扩 容 改 造 施 工 的 危 险 因 素 进 行 分 析 ，制 定 出相 应 的 防 范 对 策 ， 以确 保 改 造 工 作 的 安 全 。 关 键 词 装 置 改 造 危 险 因 素 安 全 防 范 扬 子 石 化 股 份 有 限 公 司 炼 油 厂 一 套 常 减 压 蒸馏 装 置 原 设 计 为 加 工 ３００ｔａ鲁 宁 管输 原 油 的 化 工一 ０ｋ／ 燃 料 型 常减 压 蒸 馏 装置 ，１８ 年 投 产 使 用 ， 用 后 主 ９７ 投
要 用途是为公司下游的乙烯裂解装置 、 芳烃加氢裂化 装置和 蒸汽裂解装置提供原料 。 １９ 年 由于所提供 ９１ 的加氢裂化原料中铁离子 含量较高， 严重地影响 了加 氢 裂化 装 置 的 稳 定 生产 ， 故对 其进 行 了减 压 系统 的 改 造， 取得 了 良好 的 效 果 ， 装 置 处理 能 力 有所 下 降 。 但 随 着公 司 的发 展 ，乙烯 、加 氢裂 化 的扩 容 改 造 及 扬一 巴 体 化 进 程 的 加快 ， 司 对原 油 的 加工 量 需 求 明 显 加 公 大， 虽然在 １９ 年 新建投用 了二套常减压蒸馏装置 ， ９５ 仍 不 能满 足 需 要 ，因此 ， 定 对 现 有 的两 套 常 减 压蒸 决 馏装置进行 技术改造 。２０ 年 首先将一套 常减 压蒸 ０１ 馏 装 置 改 造 为 ３５（ ／ 油 加工 装 置 。 ０￣ ａ原 由于 改造 工 程 量大 ，而 装置 停 车 检修 时 间 有 限，改造分 为两个 阶段进行 ，装置停工 前对不 影响 装 置 生产 的 部分 进 行施 工 ，停工 后进 行全 面 改造 成 。 由于 是 在 原 装 置 的基 础 上 改 造 ，不论 是 装 置 运 行 施工 ，还是停 车改造其安全难 度都非 常大 ，必须 采取有力 的防范措施 ， 保证改造 安全顺利进 行。 １ 装 置 改 造 主要 内 容 套 常 减 压 装 置 改造 的 主 要 目的 ，一 是 增 加装 置原油 加工 量，二是提高装 置的操作 灵活性和抗腐 蚀能力 ，其主要 改造 内容有 ：①将 闪蒸塔加高 改为 初馏塔 ；②常压塔 更换高效塔 盘 ；③减 压塔三段填 料、 两段舌 型塔盘改 为规 整填料 ； 加热炉炉管 、 ④ 燃 烧 器更换 ； ⑤新增 电脱 盐罐 、 初顶 回流罐 、 初顶产 品 罐备 １ ； 台 ⑥新增空冷 器 ６台； ⑦换热流程调 整。 装置改造 施工危险 因素分析 及安 全措施 认 真 研 究 了 装 置 改 造 的 工 程 量 、 装 置 工 艺 流 程 、操 作 运 行 条 件 及 施工 周 围 的 环 境 。 在 此 基 础 上 组 织 熟 悉 系 统 的有 关 人 员进 行 研 究 讨 论 ，找 出 装 置 运行 施工改造 的危 险 因素 ，确定 危险 因素产 生的原 因和 由危险 因素发 展为事故 的条件 ，确定危 险因素
常减压装置开停工危险性分析及防范措施
常减压装置开停工危险性分析及防范措施摘要：常减压蒸馏装置在开停工过程中，由于设备泄漏、介质互串、超温超压、可燃气或空气置换不净、仪表或安全设施失灵等原因，易发生油气着火爆炸事故，设备、仪表损坏事故以及环境污染等事故。
为预防事故的发生，关键在于操作和作业都要受控，即在作业前须充分计划，进行风险辨识并有预案，作业过程中按规程步步确认。
关键词：常减压蒸馏装置风险识别预先性危险分析前言实践证明，石油化工装置停工、检修及开工过程中是最容易发生事故的，据统计，在中国石油化工集团公司系统发生的重大事故中，在此过程中发生的事故占事故总起数的42．63％。
常减压蒸馏装置油品火灾危险性大，在开停工过程中状态比正常生产更不稳定，操作程序更繁杂，因为风险辨识不充分、防范措施不到位、组织管理不到位、操作人员综合素质低下等原因，致使操作不受控，时有安全事故发生，因此有必要对该过程作个系统预先危险分析，并提出相应防范措施。
1 工艺介质的危险因素识别常减压装置工艺生产过程中所涉及的易燃易爆物质主要是原油、瓦斯、汽油、煤油、柴油、溶剂油、润滑油、渣油，其火灾爆炸危险特性详见表-1表-1 处理物料的火灾爆炸危险特性从上表可以看出，常减压装置属于甲类生产装置，主要火灾危险介质为甲B类可燃液体和甲类可燃气体及重油。
原油、汽油、溶剂油、瓦斯列为装置重大危险源，其蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热能将引起燃烧或爆炸，重油在操作条件下易发生泄漏自燃造成重大火灾或发生低温冻凝事故。
2 工艺介质的毒害性原料及产品物质均为低毒物质，如果油气线泄漏可能引起烃类化合物在空气中浓度超标，对现场人员眼、鼻及呼吸系统有强烈刺激，并造成一定环境污染。
助剂系统中烧碱、氨等属于危险化学品，操作不当会造成人体伤害。
3 停工过程事故案例分析停工过程一般包括降温降量、退油吹扫置换、水冲洗、开人孔、堵盲板等过程。
停工方案一经确定，应严格的按照停工方案确定的时间、停车步骤、工艺变化幅度，以及确定的停工操作操作顺序图标，有秩序地进行。
常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策
常减压蒸馏装置是炼油工业中常用的重要设备，它通过将原油加热至高温并将其分解成不同的组分来生产高价值的产品。
然而，在运行中常常会遇到各种问题，这些问题不仅会影响装置的正常运行，还可能对安全和环境造成严重影响。
对常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策进行全面评估至关重要。
1. 运行问题分析在常减压蒸馏装置的运行过程中，可能会出现以下一些常见的问题：1.温度控制不稳定：由于原油的成分复杂，不同组分的沸点不尽相同，因此需要严格控制温度才能确保分馏过程的有效进行。
然而，受原油成分变化、换热器堵塞等因素影响，温度控制不稳定是常见的问题。
2.泄漏和腐蚀：常减压蒸馏装置中存在大量高温、高压的气体和液体，并且原油中含有硫、氯等腐蚀性成分，这容易导致设备的泄漏和腐蚀问题。
3.运行过程中的噪音和振动：由于设备本身的结构和工况的特殊性，常减压蒸馏装置在运行中可能会有较大的噪音和振动，这既会影响生产效率，也会对设备的健康造成威胁。
2. 对策分析针对常减压蒸馏装置在运行中存在的问题，可以采取以下一些对策：1.完善温度控制系统：通过对温度控制系统进行全面检修和升级，使用先进的传感器和控制技术，可以更好地控制温度，确保常减压蒸馏装置的正常运行。
2.设备的定期检修和维护：定期检查和维护设备，保持设备的完好状态，及时更换老化部件，可以有效防止泄漏和腐蚀问题的发生。
3.完善减震和降噪措施：通过加装减震设备和使用吸声材料，可以有效减少设备运行过程中的噪音和振动，改善工作条件，提高生产效率。
3. 个人观点和理解在我看来，针对常减压蒸馏装置运行中存在的问题，应该注重预防为主，采取长期有效的措施来降低问题的发生率。
应该加强设备运行过程中的监测和管理，及时发现并处理潜在问题，确保设备的安全、稳定运行。
4. 总结与回顾在本文中，我们对常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策进行了全面评估。
在分析了运行问题和对策后，我们得出了对设备温度控制、设备定期检修和维护、以及设备的减震和降噪措施等方面的建议。
常减压装置开停工危险性分析及防范措施
常减压装置开停工危险性分析及防范措施常减压装置（Pressure Relief Device，PRD）是工业中常用的安全装置之一，用于减轻压力设备在超过安全限制的情况下的压力累积，以防止发生爆炸、泄漏等事故。
然而，常减压装置的开停工也存在危险性，因此需要进行分析并采取相应的防范措施。
1.高压气体的释放：在装置开启时，由于超压情况下的气体会被释放到环境中，可能对人员和环境造成伤害。
2.压力设备的受损：装置的频繁开启和关闭可能会导致压力设备的疲劳和损坏，进而增加设备的维修和更换成本。
3.压力释放不完全：装置在停工时可能出现压力释放不完全的情况，导致设备的压力累积，进而增加了发生事故的风险。
针对以上危险性，我们应采取以下防范措施：1.员工培训：及时对操作人员进行安全培训，确保其了解常减压装置的使用方法、安全操作规程以及注意事项，在操作时能够遵守相关的安全规范。
2.定期检查和维护：对常减压装置进行定期的检查和维护，确保其在开停工过程中的正常运行。
这包括检查阀门、密封装置、控制系统等部件的工作状况，并及时修复、更换老化或损坏的部件。
3.安全阀的正确设置：采用合适的安全阀和减压阀，确保装置在超压情况下能够及时释放高压气体，避免设备的破裂和爆炸。
4.控制压力波动：避免频繁开启和关闭常减压装置，尽量保持系统的稳定运行，减少压力设备的疲劳和损坏。
5.设定工作参数：在装置的设计和安装过程中，根据实际情况设置合适的工作参数，以确保装置在正常工作范围内，避免压力释放不完全的情况。
6.定期演练和应急准备：定期组织演练，培训员工在紧急情况下的逃生和救援方法，建立健全的应急预案和救援体系。
总之，常减压装置的开停工具有一定的危险性，但我们可以通过员工培训、定期检查和维护、安全阀设置等手段来降低风险。
同时，建立健全的安全管理体系、定期演练和应急准备也是必要的措施。
只有充分重视安全工作，并按照相关的规定执行，才能确保常减压装置的安全运行。
常减压蒸馏装置的火灾危险性分析及预防措施
常减压蒸馏装置的火灾危险性分析及预防措施常减压蒸馏是目前石油化工企业必不可少的第一道工序，潜在极大的火灾爆炸危险性。
本文根据常减压蒸馏工艺及其设备分析了其生产过程中存在的危险因素和条件，总结了火灾爆炸的预防措施与技术。
常减压蒸馏是目前石油化工企业必不可少的第一道工序，通过常减压蒸馏可从原油中直接得到各种燃料，润滑油馏分及裂化原料。
然而，蒸馏过程火灾爆炸危险性、危害性较大，一旦发生火灾，火热迅速扩大，扑救困难，损失严重。
生产中必须十分强调防火安全。
1 简要工艺流程石油是一个多组分的复杂混合物，根据组分沸点的差别，可用蒸馏方法对其各组分进行分离而得到产品。
这种生产过程可分为电脱盐初馏、常压和减压蒸馏三部分，工艺流程如图1。
原油经换热至90～120℃，进入电脱盐脱水器，在高压电场作用下，使混悬在原油中的水、盐与原油分层后除去；再进一步换热至220～250℃进入初馏塔分出小于130℃的馏分；初馏塔底的拨顶原油经常压加热炉加热到360～370℃，进入常压分馏塔蒸馏，其各侧线馏出油再进入汽提塔用过热水蒸气进行汽提，以保证侧线馏分油质量；常压塔底重油经减压加热炉加热到410℃进入减压塔进行减压蒸馏，产品作裂化原料及用于燃料等。
图1 蒸馏工艺流程图2 常减压蒸馏装置的火灾爆炸危险性分析2.1 原料和产品具有火灾爆炸危险性石油炼制蒸馏过程中的原料、中间体及产品绝大多数属于火灾危险物品，其中原油和轻质油品易燃、易爆、易蒸发，并有可燃爆的瓦斯气，遇火源即会爆炸。
2.2 电脱盐脱水具有危险在电脱盐脱水过程中，有高温热油，使用高电压（15kV～35kV）电场的电气装置，如果脱盐脱水罐内未充满原油或存在有空气就启动高压电源；或者高压电器绝缘不良或电场强度超过2kV/cm使绝缘击穿，会导致爆炸火灾。
2.3 容易形成爆炸性气体混合物蒸馏过程中，由于处于沸腾状态，体系内始终呈现气－液共存状态，若因设备破裂或操作失误，使物料外泄或吸入空气，或由于冷凝、冷却不足，使大量蒸气经贮槽等部位逸出，均可形成爆炸性气体混合物，遇点火源就会发生容器内或外的爆炸燃烧。
常减压车间事故应急预案处置方案
(一) 事故原因：(1)泵出入口阀门填料老化、压偏等原因造成泄漏。
(2)泵出、入口法兰，阀门法兰垫片损坏。
(3)端面密封泄漏。
(4)泵体腐蚀磨损穿孔。
(5)流量大幅度波动、后路憋压等原因引起的泄露发生着火。
(6)泵超压或者温度变化剧烈。
(二)事故的危害程度及影响范围：常底重油温度较高，普通抽出温度在 350-360℃摆布，闪点普通在 280-300℃摆布，自燃点普通在 300-320℃，一旦大量泄漏遇到空气变会自燃，势必发生火灾事故，且常底泵周围都是重油管线和高温高压油品管线，一旦大面积泄漏着火导致其他管线着火后果非常严重。
(三)事故前可能浮现的征兆：(1)阀门填料浮现轻微泄漏且泄漏量继续变大。
(2)泄漏机泵出口压力下降，减压炉进料量降低，减压炉出口温度升高。
(3)泄漏机泵处有明火，着火冒黄烟。
(4)常压塔底液位升高。
2.1 应急组织险情发生后，当班岗位人员即自动生成事故现场应急处置小组。
组长：班长组员：全体班员2.2 处理方法(1)如果漏油着火较小时：班长应即将组织灭火。
联系调度、汇报车间，启用车间应急预案。
主操1 控制炉出口温度至正常范围，配合主操 2 切换常压塔底泵。
主操2 即将启动备用泵 P-1012B，同时副操 1 紧急停下泄漏机泵，关死泵进出口阀门，维持正常生产。
副操2 负责使用消防蒸汽、灭火器、石棉被等器材灭火。
(2)如果喷油着大火，人员无法挨近时：负责应急处置的指挥和向上级汇报，并联系消防队。
主操 1 切断加热炉燃料油及瓦斯，加热炉迅速熄火降温切断原料，两炉高压瓦斯温控阀先后手阀及副线阀关闭两炉低压瓦斯手阀关闭；常、减顶低压瓦斯改大气放空挨次将两炉燃料油手阀关死，高压瓦斯手阀关闭。
确认热炉联锁动作启动。
装置按紧急停工处理。
联系调度从配电室停掉P-1012A 电源，同时关闭常压塔底抽出阀和减炉六路进料调节阀及前、后手阀。
关闭减顶瓦斯去常压炉阀关，打开V-1004 大气放空。
然后停减压抽真空。
常减压装置停工检修预案
装置停工检修方案目录一装置停工要求 (2)二装置停工步骤 (2)三装置扫线原则、注意事项及流程 (3)四装置初馏塔与减压塔水洗 (12)五装置停工检修火灾应急处置预案 (13)六装置检修人员中毒应急处置预案 (14)七停工过程环境污染应急处置预案 (23)一装置停工要求1.按照事先计划要求的进度停工。
2.停工过程中，始终坚持“安全第一”的原则，做到准备充分，稳妥可靠，不留隐患。
3.结合本装置特点，采取有针对性的切合实际的措施，精心操作，正确指挥。
4.停工前，对人员进行停工操作、事故处理、安全措施等培训。
①做到各项工作有专人负责，做到分工明确，条理清晰。
②做到服从指挥，认真按照本方案规定的步骤操作。
③力争在处理量、产品收率、产品质量、平稳率方面达到规定要求。
④做到“十不”，即“不跑油、不串油、不超温、不超压、不着火、不爆炸、不冲塔、不满塔、不抽空、不出次品”。
⑤严格仔细按要求扫线，不留死角。
⑥确保加、装育板，封堵下水井，开人口通风，测爆等工作一次合格。
二装置停工步骤2016年6月27日接到生产负责人的停工通知后由车间负责人组织人员分工职责进行停工：车间主任负责指挥停工步骤、停工顺序及停工注意事项。
①装置生产车间当班班长负责开始降温降量工作。
②司炉工随着处理量降低逐渐停烧瓦斯系统，将低压瓦斯对天放空，保证加热炉炉膛温度均匀下降，出口温度不变。
③主操人员调节各项回流，中断回流，保证产品合格，调节冷却系统保证冷后温度，关塔底注汽。
④副操人员调整塔顶注剂量或停注。
⑤原油量降到炉子不好烧时，以50℃/hr的速度降温，当炉出口温度降到350℃时破坏减顶真空度。
减压炉出口温度低于200℃时灭炉后，停原油泵，送空各侧线液位后停泵，液位重新建立后随时送空。
⑥系统温度降到足够低时联系罐区扫减一、减二、减三蜡油出装置，罐区见汽后停注汽，装置内扫回流入塔。
停工后，减压各侧线水冷甩，水放空，初顶温度降到不馏出汽油时送空汽油回流罐内存油，泵不上量后用水顶汽油至外送，罐区见水后停泵。
常减压装置开停工危险性分析与防范措施方案
常减压装置开停工危险性分析与防范措施方案1.压力冲击：在常减压装置停工时，系统中的压力会突然增加，导致压力冲击。
这种压力冲击会造成系统管道的震动和应力集中，导致管道破裂和泄漏的风险增加。
2.介质混杂：常减压装置停工后，系统中的介质会停止流动，这可能导致不同介质的相互混杂。
一些介质的混杂可能会产生剧烈的化学反应，产生有毒有害气体，对工作人员的健康造成威胁。
3.火灾爆炸：部分介质在停工后容易引发火灾和爆炸。
例如，一些可燃气体在停工时可能会聚集起来，如果遇到点火源，就会发生火灾和爆炸。
为了降低常减压装置开停工的危险性，可以采取以下防范措施方案：1.压力缓冲：在常减压装置停工时，可以设置缓冲装置，减缓压力冲击的影响。
常用的缓冲装置包括气囊、减震器等。
这些装置能够吸收压力冲击，减少震动和应力集中的发生。
2.流量控制：在常减压装置停工前，可以逐渐减小流量，将系统中的介质逐渐释放出去，避免不同介质的混杂。
此外，还可以在停工前对系统进行清洗，彻底清除残留的介质，减少混杂的风险。
3.密闭运输：对于易燃易爆的介质，应采取密闭运输的方式，确保在停工期间没有气体泄露。
在装卸操作时，应严格控制点火源，避免火灾和爆炸的发生。
4.安全阀检查：在常减压装置使用过程中，应定期对安全阀进行检查和维护，确保其正常工作。
安全阀负责控制系统压力，如果安全阀失效，可能导致系统超压，增加管道破裂的风险。
5.人员培训：对于常减压装置的操作人员，应进行专门的培训，确保其对装置的原理和操作流程有充分的了解。
培训内容可以包括常减压装置的工作原理、开停工操作的注意事项、紧急处理措施等，提高人员的安全意识和应急应对能力。
总之，常减压装置开停工的危险性主要包括压力冲击、介质混杂和火灾爆炸等方面。
为了降低这些危险性，可以采取压力缓冲、流量控制、密闭运输、安全阀检查和人员培训等防范措施方案。
这些措施能够减少系统的震动和应力集中、避免介质混杂、防止火灾和爆炸的发生，保障常减压装置的安全运行。
常减压蒸馏的危险因素及其防范措施(新编版)
( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改常减压蒸馏的危险因素及其防范措施(新编版)Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes常减压蒸馏的危险因素及其防范措施(新编版)(一)开停工危险因素及其防范常减压装置的开工按以下主要步骤进行：开工前的设备检查一设备、流程贯通试压一减压塔抽真空气密性试验一柴油冲洗一装置开车装置开车顺序：原油冷循环一升温脱水一250℃恒温热紧一常压开侧线一减压抽真空开侧线→调整操作在开工过程中，容易产生的危险因素主要是：机泵、换热器泄漏着火、加热炉升温过快产生裂纹。
其危险因素及防范措施见表2—6。
常减压蒸馏装置的停工程序：原油降量一常压降温停侧线一减压降温消除真空度停侧线。
在停工过程中，容易产生的危险因素主要是：炉温降低过快导致炉管裂纹，洗塔冲翻塔盘。
停工危险因素及其防范措施见表2—7。
(二)正常生产中危险因素及其防范开工正常生产过程中的危险因素及其防范措施见表2—8。
(三)设备防腐随着老油田原油的继续开采，原油的重质化，劣质化日益明显。
进口高硫原油的加工，对设备的防腐提出更高的要求。
原油中引起设备和管线腐蚀的主要物质是无机盐类、各种硫化物和有机酸等。
常减压装置设备腐蚀及其防范见表2—9。
(四)装置易发生的事故及其处理装置的机泵机对其他设备，更容易发生事故。
机泵的事故及处理见表2—10。
云博创意设计MzYunBo Creative Design Co., Ltd.。
常减压装置紧急停工应急预案
常减压装置紧急停工应急预案
1.装置生产情况以及物料概况
常减压装置为炼油装置龙头，其原料由原油罐区两台原油泵104、105直输；本装置负责向下游两套催化、焦化、重整、航煤加氢、柴油加氢、渣油加氢装置提供原料。
2.危害识别
装置停工的主要影响是中断了下游装置的原料供应，需要由中间罐区储备的蜡油、渣油、柴油来维持生产。
3.调度应对措施
3.1 立即了解装置停工原因，启动应急汇报程序与装置应急预案，
分析装置停工的影响对系统做出调整，尽量将停工影响降至最低。
3.2 安排油品处原油岗位停原油输送泵，常减压装置关闭原油进装
置边界阀。
3.3 通知焦化、催化、渣油加氢做好原料中断应急准备，采取相应
措施调整操作；油品处做好中间原料应急准备工作；动力厂做好蒸汽调整应急准备。
3.4 重整、制氢装置根据氢气系统情况调整操作，优先调整制氢装
置负荷。
3.5 根据装置产气情况对高压燃料气管网进行调整，燃料气富余时可以通过动力锅炉来平衡，有缺口可以投运液态烃气化器来补充。
3.6 通知常减压重质油甩油线提前做好扫线、贯通准备工作。
4.质检应急措施
1. 常减压紧急停工时，产品停止外放，视情况通知调度将侧线产品改交轻污油。
2. 及时关注、跟踪其它装置生产动态与产品质量。
3. 及时汇报主管领导等，掌握各装置停工状态。
4. 联系化验做好临时加样准备。
常减压装置开停工危险性分析及防范措施---精品模板
常减压装置开停工危险性分析及防范措施摘要：常减压蒸馏装置在开停工过程中，由于设备泄漏、介质互串、超温超压、可燃气或空气置换不净、仪表或安全设施失灵等原因，易发生油气着火爆炸事故，设备、仪表损坏事故以及环境污染等事故。
为预防事故的发生，关键在于操作和作业都要受控，即在作业前须充分计划，进行风险辨识并有预案，作业过程中按规程步步确认。
关键词:常减压蒸馏装置风险识别预先性危险分析前言实践证明，石油化工装置停工、检修及开工过程中是最容易发生事故的，据统计，在中国石油化工集团公司系统发生的重大事故中，在此过程中发生的事故占事故总起数的42．63％。
常减压蒸馏装置油品火灾危险性大，在开停工过程中状态比正常生产更不稳定,操作程序更繁杂，因为风险辨识不充分、防范措施不到位、组织管理不到位、操作人员综合素质低下等原因，致使操作不受控，时有安全事故发生，因此有必要对该过程作个系统预先危险分析，并提出相应防范措施.1 工艺介质的危险因素识别常减压装置工艺生产过程中所涉及的易燃易爆物质主要是原油、瓦斯、汽油、煤油、柴油、溶剂油、润滑油、渣油，其火灾爆炸危险特性详见表—1表—1 处理物料的火灾爆炸危险特性从上表可以看出，常减压装置属于甲类生产装置,主要火灾危险介质为甲B类可燃液体和甲类可燃气体及重油。
原油、汽油、溶剂油、瓦斯列为装置重大危险源，其蒸气与空气形成爆炸性混合物,遇明火、高热能将引起燃烧或爆炸,重油在操作条件下易发生泄漏自燃造成重大火灾或发生低温冻凝事故。
2 工艺介质的毒害性原料及产品物质均为低毒物质，如果油气线泄漏可能引起烃类化合物在空气中浓度超标，对现场人员眼、鼻及呼吸系统有强烈刺激,并造成一定环境污染.助剂系统中烧碱、氨等属于危险化学品，操作不当会造成人体伤害。
3 停工过程事故案例分析停工过程一般包括降温降量、退油吹扫置换、水冲洗、开人孔、堵盲板等过程。
停工方案一经确定,应严格的按照停工方案确定的时间、停车步骤、工艺变化幅度，以及确定的停工操作操作顺序图标，有秩序地进行。
常减压装置开停工危险性分析及防范措施
常减压装置开停工危险性分析及防范措施摘要：常减压蒸馏装置在开停工过程中，由于设备泄漏、介质互串、超温超压、可燃气或空气置换不净、仪表或安全设施失灵等原因，易发生油气着火爆炸事故，设备、仪表损坏事故以及环境污染等事故。
为预防事故的发生，关键在于操作和作业都要受控，即在作业前须充分计划，进行风险辨识并有预案，作业过程中按规程步步确认。
关键词：常减压蒸馏装置风险识别预先性危险分析前言实践证明，石油化工装置停工、检修及开工过程中是最容易发生事故的，据统计，在中国石油化工集团公司系统发生的重大事故中，在此过程中发生的事故占事故总起数的42．63％。
常减压蒸馏装置油品火灾危险性大，在开停工过程中状态比正常生产更不稳定，操作程序更繁杂，因为风险辨识不充分、防范措施不到位、组织管理不到位、操作人员综合素质低下等原因，致使操作不受控，时有安全事故发生，因此有必要对该过程作个系统预先危险分析，并提出相应防范措施。
1 工艺介质的危险因素识别常减压装置工艺生产过程中所涉及的易燃易爆物质主要是原油、瓦斯、汽油、煤油、柴油、溶剂油、润滑油、渣油，其火灾爆炸危险特性详见表-1表-1 处理物料的火灾爆炸危险特性从上表可以看出，常减压装置属于甲类生产装置，主要火灾危险介质为甲B类可燃液体和甲类可燃气体及重油。
原油、汽油、溶剂油、瓦斯列为装置重大危险源，其蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热能将引起燃烧或爆炸，重油在操作条件下易发生泄漏自燃造成重大火灾或发生低温冻凝事故。
2 工艺介质的毒害性原料及产品物质均为低毒物质，如果油气线泄漏可能引起烃类化合物在空气中浓度超标，对现场人员眼、鼻及呼吸系统有强烈刺激，并造成一定环境污染。
助剂系统中烧碱、氨等属于危险化学品，操作不当会造成人体伤害。
3 停工过程事故案例分析停工过程一般包括降温降量、退油吹扫置换、水冲洗、开人孔、堵盲板等过程。
停工方案一经确定，应严格的按照停工方案确定的时间、停车步骤、工艺变化幅度，以及确定的停工操作操作顺序图标，有秩序地进行。
常减压装置停工作业工作危害分析(JHA)评价记录
3
6
4级
蓝
3.
流程动改
改错流程，管线憋压泄漏
着火、爆炸
DCS系统控制
制定详细操作步骤，多人确认
停工培训
安全帽、防护眼镜、手套等
流程切除，
紧急蒸汽灭火
3
3
9
3级
黄
4.
管线设备吹扫
管线水击，设备憋压损坏
设备损坏、灼烫
DCS系统控制
蒸汽吹扫前脱净存水，盯紧管线和设备压力
停工培训I
安全帽、防护眼镜、手套等
停工培训
安全帽、防护眼镜、手套等
切除瓦斯，
加盲板隔离
3
4
12
3级
黄
7.
系统撤压放空
撤压过快或撤压后未全开放空造成系统负压状态
中毒和窒息,灼烫，设备损坏
DCS系统控制，观察好压力
开关阀门多人Leabharlann 认停工培训安全帽、防护眼镜、手套、防毒面具报警器等
及时开关放空阀，应急救援、送
医
3
4
12
3级
黄
8.
界区管线加盲板
停工培训
安全帽、防护眼镜、手套等
1立即停止施工作业。2.对系统重新置换。
3
4
12
3级
黄
管线撤压不合格，流程动改错误，加错位置
中毒和窒息,灼烫，环境污染
有毒、可燃报警检测
专人确认，根据盲板表加盲板并签字确认
停工培训
佩戴报警
仪，空呼器
紧急改回流程，紧急送医救援
3
3
9
3级
黄
9.
验收合格、交付检修
系统内残留油、有毒有害介质，检修时泄漏
火灾、中毒和窒息
常减压装置开工作业工作危害分析评价记录
常减压装置开工作业工作危害分析评价记录常减压装置是一种用于降低压力的装置，广泛应用于化工、石油、天然气等工业领域。
在开工作业前进行工作危害分析评价记录是确保工作安全的重要环节。
以下是一份1200字以上的常减压装置开工作业工作危害分析评价记录。
一、作业单位信息：作业单位名称：作业单位地址：负责人姓名：二、作业时间和地点：作业开始日期：作业结束日期：作业地点：三、工作任务和内容：在此列出具体的工作任务和内容，例如检修常减压装置，更换关键部件等。
四、工作环境和现场分析：1.工作环境分析：记录工作环境的主要特点和现状，包括温度、湿度、噪声等方面的情况。
2.现场分析：详细描述作业现场的情况，包括空间状况、通风情况、安全通道、应急设备等。
五、工作危害分析：1.可能存在的危害：根据常减压装置的操作特点和工作环境，列出可能存在的危害，包括但不限于：(1)压力过高导致爆炸风险；(2)化学品泄漏或接触造成人身伤害；(3)高温环境引发烫伤；(4)机械设备故障导致意外事故等。
2.危害可能性评估：对于每个可能存在的危害，评估其发生的可能性和可能导致的后果，根据评估结果确定风险等级。
3.已有控制措施的评价：对已经采取的控制措施进行评价，确定其有效性和完整性。
4.缺乏控制措施的危害评价：对尚未采取控制措施的危害进行评价，确定是否需要采取额外的控制措施。
六、风险防控措施：1.在工作开始前，对作业人员进行必要的培训，确保其了解相关防护措施和紧急预案。
2.提供必要的个人防护装备，包括防护手套、安全鞋、安全帽等。
3.在作业现场设置明显的警示标识，提示危险区域和禁止入内。
4.排除作业现场的火源和电源，防止火灾和电击风险。
5.加强现场管理，确保作业现场整洁，道路畅通，确保应急通道畅通。
6.设立应急救援队，配备相应的应急设备，包括急救箱、消防器材等。
七、检查和验收：作业单位必须对常减压装置开工作业工作危害分析评价记录进行检查和验收，确保所有措施的有效性和可行性。
常减压装置停工方案
常减压装置停工方案1．停工要求1.1搞好思想准备，坚持严格的科学态度和严细的工作作风，重点步骤加强力量，安排好停工组织，形成车间一班组指挥一条线，保证信号畅通无阻。
1.2搞好技术准备工作，制订特雷隆装置和其他事项的处置方案，做好练兵，汲取历次上开停建的经验教训，必须明晰重点工作的确保措施和注意事项，各步骤四纵的和横的必须协同贯通，对难点非政府探讨，统一操作方式。
1.3准备工作要充分细致，做好看板管理，详细做表，落实到人头、时间，停工前的特殊要求要有方案和措施，对需要安装的盲板要有明细表，专人负责，按时拆加，签字消号，容器设备的采样分析单要存档，管线吹扫、试压要列表，及时填写好负责人和停、给汽时间。
1.4安全停建努力做到“十不”、“三个一次”“十不”：（1）不跑油（2）不着火爆炸（3）不串油（4）不超温（5）不超压（6）不出人身事故（7）不误操作（8）不损坏设备（9）不污染环境和设备（10）降量不出次品1.5搞好科学管理1.5.1非政府全面落实，分工明细表，方案可取，继续执行深入细致。
1.5.2布置任务明确，指挥清楚，下达命令要定时定量，电话联系要做好记录。
1.5.3搞好有关记录的看管工作。
1.6在方案中要有具体的环保措施，有专人负责检查，停工中对生产存在的矛盾要清楚有对策。
1.7岗位之间、班组之间、车间之间的联系工作预先存有计划的搞好协商，问题确切不含糊，行事不发推、不走、靠，主动抢夺困难，挑重担，本车间上下工序的相连接必须亲密，为上班缔造较好的工作条件，交接班工作必须确切明晰。
2.停建的准备工作工作a、车间(1)按厂停工通知，同有关单位做好联系：供排水、动力站、机维修车间、仪表等。
（2）探讨停建方案的可行性并制订措施，明晰设备及管线及吹扫建议，创建设备瑕疵和漏点登记本。
（3）全员练兵，包括：熟悉停工方案，时间安排，特点要求明确，各岗位与外围衔接情况。
（4）文字图表：停建方案，降温降量曲线，各班工作建议表中，车间交接班登记表、扫线登记表。
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常减压装置开停工危险性分析及防范措施精编Document number：WTT-LKK-GBB-08921-EIGG-22986常减压装置开停工危险性分析及防范措施摘要：常减压蒸馏装置在开停工过程中，由于设备泄漏、介质互串、超温超压、可燃气或空气置换不净、仪表或安全设施失灵等原因，易发生油气着火爆炸事故，设备、仪表损坏事故以及环境污染等事故。
为预防事故的发生，关键在于操作和作业都要受控，即在作业前须充分计划，进行风险辨识并有预案，作业过程中按规程步步确认。
关键词：常减压蒸馏装置风险识别预先性危险分析前言实践证明，石油化工装置停工、检修及开工过程中是最容易发生事故的，据统计，在中国石油化工集团公司系统发生的重大事故中，在此过程中发生的事故占事故总起数的42．63％。
常减压蒸馏装置油品火灾危险性大，在开停工过程中状态比正常生产更不稳定，操作程序更繁杂，因为风险辨识不充分、防范措施不到位、组织管理不到位、操作人员综合素质低下等原因，致使操作不受控，时有安全事故发生，因此有必要对该过程作个系统预先危险分析，并提出相应防范措施。
1 工艺介质的危险因素识别常减压装置工艺生产过程中所涉及的易燃易爆物质主要是原油、瓦斯、汽油、煤油、柴油、溶剂油、润滑油、渣油，其火灾爆炸危险特性详见表-1表-1 处理物料的火灾爆炸危险特性从上表可以看出，常减压装置属于甲类生产装置，主要火灾危险介质为甲B类可燃液体和甲类可燃气体及重油。
原油、汽油、溶剂油、瓦斯列为装置重大危险源，其蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热能将引起燃烧或爆炸，重油在操作条件下易发生泄漏自燃造成重大火灾或发生低温冻凝事故。
2 工艺介质的毒害性原料及产品物质均为低毒物质，如果油气线泄漏可能引起烃类化合物在空气中浓度超标，对现场人员眼、鼻及呼吸系统有强烈刺激，并造成一定环境污染。
助剂系统中烧碱、氨等属于危险化学品，操作不当会造成人体伤害。
3 停工过程事故案例分析停工过程一般包括降温降量、退油吹扫置换、水冲洗、开人孔、堵盲板等过程。
停工方案一经确定，应严格的按照停工方案确定的时间、停车步骤、工艺变化幅度，以及确定的停工操作操作顺序图标，有秩序地进行。
停工过程关键在于退油吹扫置换过程，油气是否置换干净关系到后续检修动火等作业的本质安全。
3.1退料罐突沸事故某常减压装置停工退油过程中，循环降温时间不足，急着退油，油品出冷却器超过100℃，由于退料罐加温盘管泄漏罐底含水，导致油品突沸冒罐事故。
3.2加热炉热管爆裂事故某常减压装置停工过程中，常压加热炉熄火就停风机，而炉膛温度较高，造成热管没有换热温度剧增，导致热管爆裂事故。
3.3蒸汽吹扫水击损坏设备事故某常减压装置停工退油吹扫过程中，发生加热炉转油线水击震动过程中摆动幅度过大，转油线拉裂事故。
发生原因是加热炉蒸汽量通入不足，夜晚气温降低，加热炉炉管呈U型，流程又长，相当于一个冷却器，蒸汽在炉管中冷凝成水，造成炉管堵塞，第二天加大蒸汽通入，发生强烈水击现象，导致转油线拉裂。
某常减压装置停工退油吹扫过程中，发生加热炉转油线剧烈水击，幸未造成事故。
从初馏塔到加热炉转油线有两处给汽点，前点给汽不足导致蒸汽在换热器冷凝不通，后加大汽量，导致一股冷凝水突然进入加热炉炉管，发生水击。
某常减压装置停工吹扫时，汽油冷却器副线有U型，未设低点放空，并且刚吹扫时未开启副线，导致副线U型口袋积水，后来开副线时，在未停汽的情况下就开启副线，发生剧烈水击，造成汽油容器进口管线拉裂。
3.4循环水管线闪爆事故某常减压装置检修，在埋地循环水管线上动火作业，由于未考虑其在低洼处，管线大，原轻油冷却器有泄漏油气积存在其管线上部，动火发生闪爆。
3.5减压塔顶来油着火伤人事故某常减压装置检修，减压塔内正在进行动火作业，突然塔顶来一股汽油，导致着火伤人事故。
事故原因是由于初馏塔塔顶注缓蚀剂单向阀不严，停工时汽油反串至缓蚀剂泵，该缓蚀剂泵还同时向减压塔顶注缓蚀剂，由于通向减压塔顶线不畅通，在检修期间对减压塔顶注缓蚀剂线进行打压贯通，由于存在联系失误，还未断开该管线进减压塔法兰时就已启泵打压，导致管线内存油进入减压塔内，导致塔内动火作业人员烧伤。
3.6柴油出装置管线倒串着火事故某常减压装置停工检修，柴油出装置管线处只将法兰断开，未加盲板，而在检修过程中，储运车间柴油罐倒油，反串至装置法兰断开处跑油，当时附近正在动火，引起火灾事故。
3.7减压塔填料硫化亚铁自燃事故某常减压装置减压塔停工检修，将塔用蒸汽吹扫后，塔顶打水冷却，由于打水时间不够，塔内温度较高，当人孔打开后，空气对流进入塔内，减压塔填料段发生硫化亚铁自燃事故，造成设备事故。
3.8灭火蒸汽串油伤人事故某常减压装置炉管腐蚀穿孔着火，操作员打开灭火蒸汽进行掩护，但炉膛火势突然猛涨，造成操作员轻度烧伤。
调查原因发现灭火蒸汽带油，加大了火势，蒸汽串油的原因是原油泵和塔底泵出口压力比蒸汽压力高，蒸汽吹扫双阀没关严，油品串入蒸汽管线内造成灭火蒸汽带油。
蒸汽烫伤事故装置停工吹扫时，正常开工时的常温管线、容器由于进行蒸汽吹扫，温度较高，操作工在装置进行作业时，尤其是夏天，劳保穿戴不规范，身体裸露部位容易造成烫伤。
4 开工事故案例分析加热炉着火爆炸事故国内炼化装置曾发生发生多起加热炉点火爆炸亡人事故，究其原因是炉膛内可燃气体混合物达到爆炸极限，点火发生爆炸，爆炸时现场有闲杂人员，造成伤亡事故扩大。
具体原因主要有两种情况：第一种情况置换不彻底，用蒸汽吹扫置换时间不够，或置换时烟道挡板处于关闭位置，使可燃气未及时得到置换，或未作可燃气爆炸气体分析，使炉膛内存有可燃气体混合物达到爆炸极限，点火就发生爆炸，这种情况以加热炉熄灭后点火的可能性较大，第二种情况点火前阀门可燃气泄漏大，由于可燃气控制阀关不严，或未全关，可燃气爆炸气体分析时间过长，使可燃气泄漏入加热炉达到爆炸极限，气体分析结果合格，但已失效，点火就发生爆炸。
防止加热炉点火爆炸的措施可燃气不能过早引入装置内，可燃气进入加热炉前应加盲板防泄漏，蒸汽吹扫置换时间应足够，必须作可燃气爆炸气体分析，合格后立即点火，炉火熄灭后应关闭可燃气，重新吹扫置换分析，符合要求再点火，另外还应设置未设长明灯、火焰监测仪、防爆门等防爆设施。
初馏塔带水冲塔事故开工过程中，易发生初馏塔带水冲塔事故，造成油品污染，甚至损坏塔盘。
原因主要是原油含水多，原油乳化严重，初顶回流罐界位失灵带水。
液位失灵淹塔事故开工过程中，由于仪表带水、温度低，仪表线路不畅通，或线路接触不良等原因，造成仪表指示突然失灵，或操作人员疏忽大意未及时发现液位参数不变化，容易造成淹塔，污染油品。
机泵空转时间过长烧轴事故开工过程中，塔内气液相不平稳造成抽出干板，或泵入口带水气化，泵时有抽空现象，尤其是开减压部分时，机泵长时间不上量，机泵空转，造成机泵烧轴，或泵密封泄漏。
减压塔负压爆炸事故70年代，国内曾发生一起减压塔爆炸亡人事故。
减压塔内减压渣油温度高达370℃，油气自燃温度低于250℃，由于减压塔为高负压操作，静密封泄漏点多，一旦操作不当，导致空气进入塔内，达到可燃气爆炸极限，极易发生爆炸。
造成空气吸入主要原因有大气腿腐蚀泄漏、水封罐脱水口虹吸现象使水封失效，塔顶注剂线腐蚀泄漏、停抽真空蒸汽过快从顶放空倒吸，人孔、法兰等静密封点泄漏。
柴油集油箱堵塞导致停工事故某常减压装置停工前生产正常，检修后开工，发现常压塔柴油抽出怎么也不正常，经停工检查发现，柴油集油箱内存有很多块状固体堵塞抽出口，分析判断是开停工吹扫，将塔壁的结垢污泥疏松掉落在集油箱内，停工检查没发现导致。
减压塔带水拉翻塔盘事故某常减压装置减压开工过程中，由于渣油泵冷却水堵，倒至备用泵，备用泵上量差，塔底液位高，停过热蒸汽，后泵上量，塔底液位降低，向塔吹入过热蒸汽时忘记脱水，水进入塔后遇高温油气汽化，体积急剧膨胀，造成减压塔内塔盘全部冲垮。
加热炉下火雨某常减压装置开工过程中，加热炉突然下火雨，火从炉底流淌出来，由于及时发现紧急切断初顶不凝气进加热炉，未造成事故。
主要原因是初顶汽油回流罐液位失真未及时发现，初顶汽油满罐后从不凝气线进入加热炉，造成了加热炉下火雨事故。
常压塔壁着火某常减压装置扩能改造后10个月，正常生产中常压塔突然从下往上燃起大火，紧急停工处理未造成事故。
调查原因发现由于常压塔常一中塔壁处穿孔，轻油漏入保温棉内，沿塔向下流入塔下部高温段，达自燃点着火。
塔壁穿孔的原因是扩能改造，未整改常一中返回线喷嘴，常一中油喷溅至塔壁，导致塔壁冲蚀穿孔。
重油冻凝管线某常减压装置开减压加工重质新疆原油，生产100号沥青，开工过程中发现减压塔液位慢慢升高，减压渣油无法出装置，误判断以为是减压渣油泵有问题，延误了时间，致使减压渣油冻凝在管线内，造成减压装置瘫痪，减压渣油管线报废。
调查原因发现是该减压渣油为重质沥青，换热流程长，出最后一台换热器温度为60～70℃，温度低，粘度大，出装置困难，造成冻凝事故。
应及时改副线，提高沥青出装置温度。
常渣油泵放空口着火某常减压装置进行标定，取常渣油样，由于操作工违规操作，直接在常渣泵放空口取样，开始时放空口管线不通，用蒸汽吹通后渣油喷出自燃着火，操作工当场烧伤，造成部分仪表电缆烧坏，装置被迫停工。
常压塔顶部放空喷油某装置开工生产正常，发生停电，机泵全部停止运转，常压塔顶、中段无回流，致使塔顶温度猛涨，大量轻油进入常压塔顶回流罐，回流罐液位猛涨，由于操作不及时来不及转移，致使大量汽油从塔顶不凝气放空喷溅，幸未造成着火事故。
电脱盐罐火灾爆炸事故电脱盐罐开工前应用蒸汽对脱盐罐进行短暂吹扫，开工时应排净罐内空气，充满油后再通高压电，以免电火花引起爆炸。
应设有满液位通电联锁装置，只有当液位全满后，才能送电。
阀芯掉落憋跳初顶塔安全阀事故某常减压装置开工，随着炉出口温度的升高，初馏塔压力不断升高，反复检查流程无误，通过各个不凝气放空点排查，最终确定不凝气分液罐进口阀阀芯掉落堵塞流程，但由于时间延误，未及时开安全阀副线，造成安全阀起跳，幸未造成事故。
汽提污水罐抽瘪某常减压装置重油催化装置汽提污水作电脱盐用水，当汽提污水时供水不足时，而顶部放空由于汽提污水很臭关闭，导致罐内成负压，将罐抽瘪。
应将顶放空用一段U 型管线进行液封。
常压塔抽瘪事故某常减压装置在常压塔进行蒸汽吹扫试压后，塔顶放空阀关闭，冷却后，塔内成负压造成塔抽瘪。
5 常减压装置开停工定性评价从常减压的工艺和装置特点考虑，根据系统安全工程的原理，采用预先危险性分析对常减压装置进行分析，从事故结果找出引起的原因，并提出相应的对策措施。
分析结果见表-2表-2 常减压开停工预先危险性分析表注：I 级：安全的——暂时不会发生事故，可以忽略；Ⅱ级：临界的——有导致事故的可能性，系统处于发生事故的临界状态，可能造成人员伤亡或财产损失，应采取措施予以排除或控制；Ⅲ级：危险的——可能导致事故发生，造成人员伤亡或财产损失，应立即采取措施予以排除或控制；Ⅳ级：灾难的——会导致事故发生，造成人员严重伤亡或财产巨大损失，必须立即设法消除。