B22铝拉丝机配模表
铜(铝)滑动式大拉机低滑动率配模以及单线质量的控制
铜(铝)滑动式大拉机低滑动率配模以及单线质量的控制随着滑动式大拉丝机的广泛运用,人们对其提出更高的要求,如何减少滑动降低能耗和提高单线质量,显得尤为重要.现结合滑动式拉丝机设备本身的内在要素,分析和探讨铜(铝)滑动式大拉机低滑动率配模以及单线质量的控制.一,低滑动率配模滑动是滑动式拉丝机的拉伸速度的调节机制.在任何情况下保证滑动存在是实现连续生产的关键,滑动量的大小直接影响到拉丝单位产量及单位产量的能耗,同时影响拉丝鼓轮的寿命.另外由滑动产生的热量多少也影响到拉丝液的使用寿命,因此合理的滑动是至关重要的.1. 累积滑动系数Tn与局部滑动系数τn之间的关系τn是指单位时间内通过第n轮与第n-1轮的体积比,即τn=Vn-1/Vn.众所周知:在收线张力足够大时,滑动式拉丝机中末道鼓轮(K轮)上不会产生滑动,即τk=1,而第K鼓轮以前任一鼓轮存在滑动机理.按照连续拉伸的工作原理,则通过第K鼓轮的单位时间体积:2. 低滑动率配模滑动率Tn′是指累积滑动系数与不滑动时累积滑动系数之差(T=1),Tn′= Tn-1.从⑷式中不难看出,只要τk-1大于1.0,那么第Tn……Tk-1均会大于1.0,这样都能满足连续拉伸的条件.按照此原则,τk-1略大于或等于1.0,那么其它鼓轮的Tn的取值就可略大于或等于τk-1,这样可实现低滑动率配模.滑动式大拉机中第13道鼓轮与前12道鼓轮采用分电机驱动,通过改变传动比μ13数值就能改变τ12(τ12=γ13/μ13)大小,以实现低滑动率配模, 并能实现快速配模.下表1为滑动式铜大拉配模表:表 1从上表中各级τ取值在1.010～1.019之间,均接近1.0,符合低滑动率拉伸范围.3. 提高配模和修模精度,保证低滑动拉伸.从⑷式中不难看出τn减小,相应Tn在减小.当在生产过程模孔dn不断增大,相应τn及Tn在减小,甚至出现Tn<1.0危险情况.在低滑动拉丝生产中,这种变化尤为敏感.因此提高配模及修模精度,才能保证低滑动拉伸,实现高效低能耗生产.二, 保证收线张力均匀,提高单线质量.1. 采用PID过程控制方式,提高同步精度,保证收线张力稳定.以交流电机变频控制为例.在储线装置中联接一传感器,并设定传感器基准位置,在变频器中设定相应的固定基准值.当活动储线轮组上下位发生变化时,传感器输出不同的电位信号,并将此信号作为反馈信号接入变频器中,变频器通过PID运算功能将反馈值与固定基准值比较,并输出相应的频率信号,控制收线电机的转速.由于PID具有积分和微分的无限接近,但不等于固定值的特性,所以当活动储线轮组位置在很小范围内波动,变频器始终进行微小的调节,保证了线速度的同步,从而保证线的张力稳定.2. 改变储线形式,减少抖动.PID控制方式调节使单线始终处在动态平衡状态.单线在储线装置的长度不断发生变化,由此引起线的抖动.这种抖动严重时会造成单线在退火轮上打火,从而烧伤线的表面.通常采用储线方式为活动储线轮组在机体下方,固定储线轮组在机体上方,进线出线都经过活动储线轮.当活动储线轮组位置改变时,活动轮到退火(或定速鼓轮)和活动轮到收线装置之间线的长度都发生相应改变,造成线的张力变化,引起抖动.对此进行改进,将活动储线轮组安装在上方,固定储线轮组安装下方,进线出线都经过固定导轮,这样线到相邻设备长度不随活动储线轮组位置变化而改变,而仅在活动储线轮组与固定储线轮组之间发生改变(如图示1).也就是说,长度的变化被活动储线轮组的移动所吸收了,线的张力不发生变化,因此大大减少线抖动的程度.3. 减少弯曲次数,提倡同一平面的排线收线.单线经过导轮线轮时,由于回转半径R不同,引起线在导线轮表面内外侧线速度不同.导致线在内表面受到挤压,外表面受到拉伸.若经过多次"S"形反复弯曲,会产生如下不利因素:3.1 线的表面产生加工硬化,弹性增加;增加线在塑性变形中产生残余副应力(如拉副应力及压副应力),使得线脱离导线轮后继续变形.3.2 线与导线轮表面摩擦机会增加,线的表面质量难以保证;因挤压而产生了摩擦力,使得收线张力增加,由此可能引起线的拉伸.3.3 由于弯道的增多,收线时瞬间速度变化难以及时反映到储线装置,从而失去有效的控制.针对上述不利因素,提倡减少弯曲次数,保证收线与排线在同平面进行(如图示2).K1为转向轮,不随排线器移动;K2为转向轮,K3,K4为辅助导轮;K2,K3,K4安装于排线器上,随排线器一道移动.这种结构经过两次弯曲,弯曲角度比较大(90°),上述不利因素大大减少,单线品质得到有效的提高.三,结束语本文的内容,仅仅围绕滑动式拉丝设备内在要素, 从设计和制造的角度进行分析及总结.如何进一步提高设备综合性能是我们追求的目标.。
拉丝配模表
1.配模指南-拉丝配模四个步骤和关键数据计算方法概要：拉丝配模是金属丝拉拔时根据坯料尺寸及金属丝尺寸确定拉拔道次、拉丝模模孔尺寸及形状的工作，也叫拉拔程序或拉拔路线的制定。
可以分为单道次拉丝配模和多道次拉丝配模。
拉丝配模主要步骤包括以下四个步骤:1.选择坯料;2.确定中间退火次数;3.确定拉拔道次和分配道次延伸系数;4.配模校核.文章就圆形断面金属拉丝和异型断面金属拉丝两种情况,具体介绍拉丝配模步骤和计算方法。
2.滑动式拉丝机配模原理及配模计算实例介绍概要：拉丝配模指的是我们拉制过程中，对每道拉伸线模进行选择的方法。
合理的配模有两个要点，一是机械；滑动式拉丝机有其固定的拉线轮速比，通过实动式拉丝机配模计算实例，计算拉7.2mm铜杆至1.6mm铜线的相关数据；正文开始：写在前面：拉丝配模方法很多，很容易造成混淆，其中最根本的就是滑动系数的取值问题。
取大了有何优、缺点，取小一点又有何优、缺点，弄明白了，就会在工作中游刃有余。
死套某点，在实际中是不可能做到的。
不是简单计算，用公式一算就满足了。
如果你厂有50台机。
同是拉6种以上规格丝，如果按照某一种公式死套，想想最小要配几套模具。
所谓拉丝模具配完后，就要估计哪只模可能会引起断线。
哪个模会缩丝。
要估计断线是何原因，不要一断线就是铜杆空心，实际上，70%以上的空心铜与断线是自己拉丝造成的。
拉丝模具配模方法最常见的有以下三种：1.应用绝对滑动系数配模方法（J法),应用基础:拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单位时间体积是相等的。
2.传统理论配模方法（C法配模),以往定义符号从进线始，这里为了计算机计算方便(用Execl电子表格),刚好相反从出口模开始.3.新理论配模方法(X法配模),应用基础:即安全(不断线)顺利(能连续)拉线，又能把滑动降到最低.三种配模方法各有特点.C法,对设备,模具要求不严;X法和J法对设备精度要求高,对模具公差要求严,操作者的操作水平要求高.X法与系列套模相结合,效果更好.下面对这三种配模方法做具体介绍：一、应用绝对滑动系数配模方法（J法）应用基础：拉丝机连续拉线，线材在每个塔轮上，单位时间体积是相等的。
欧洲出口模具注塑机基本参数表
HV-150 IS350GS-19A. IS450GS-27A IS350GS-19A IS450GS-27A VC 2550/400TE VC 2550/400TE HTF650X/1 HTF780X/1 DUO 4550/700 DUO 3550/700 DUO 3550/900 DUO 5550/900 VC 330/80TE VC 330/120TE VC 330/120TE VC 330/120TE VC 330/120TE ET25/280-35 Concept ET25/280-35 Concept ET50/370-200 Concept ET50/370-200 Concept ET100/420-310 Concept ET150/610 Dragon ET150/610 Dragon ET200/560-840 Concept VC 330/120TE ET200/560-840 ELEXISS ET100/420-310 ELEXISS VC 330/80TE VC 330/80TE VC 1050/220TE VC 1050/220TE VC 200/50TE VC 200/50TE VC 200/50TE VC 200/50TE VC 200/50TE VC 200/50TE
950 1250 125 3500 直压
1200 6.36*1.95*1.98 1500 7.26*2.1*2.0
1050 1400 160 4500 直压 1128 950 250 125 3500 直压 659
注塑机参数一览表
机号 A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 A13 A14 A15 B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10 B11 B12 B13 B14 B15 B16 B17 B18 B1
拉丝机说明书含配模表
使用说明书型号LHD-560+450/11名称伺服电机非滑动铝合金大拉机目录1.技术规范2.机器用途3.机器结构说明4.运输及安装5.设备维护事项6.电气系统7.配模参考表 .附录:1.电气原理图及电气接线图. 1套2.机器用途本机可用于铝合金Φ9.5mm，普铝Φ9.5-Φ12拉制成铝合金圆线Φ2.5-5.0 铝圆线Φ1.8-5 型线: 5-25.3.机器结构说明本机由双工位摆臂式放线架、11模拉线机，储线装置、双盘自动收线装置、拉线润滑油系统、齿轮润滑油系统、电气控制系统等组成。
3.1 放线装置放线装置为双工位摆臂式放线架。
可放置二盘铝杆实现不停车接头，放线架高度4800mm，摆臂长度1650mm，摆臂角度50度。
放线起理顺材之用，其支柱也可用为扶梯，以便操作者上下理线。
线材经过滚轮改变方向，从压臂度下进入拉线主机。
3.2 拉线主机拉线主机由拉线齿轮箱、拉线油箱及密封罩壳、模座、旋转模座、电机等构成。
具有刚性好，易于操作等优点。
3.2.1 拉线主齿轮箱于拉线润滑油系统采用独立分体结构。
3.3 储线装置该装由两个储线轮、导轮、气缸等组成。
两个储线轮上下设置，上储线轮可沿导轨上下滑动，而下储线轮固定不动，进线进入储线轮后，在两储线轮上绕三圈，由上储线轮出来，入顶端出线导轮后直接收线装置。
4 运输及安装4.1本设备装卸箱时应防止磕碰、清点零部件数目，不得有遗漏，并检查设备有无损坏现象。
由于拉线主机较长，吊装时应特别注意吊装受力位置，为确保运输安全，各零部件应定位牢固可靠，不得有窜动，并且有防漏防潮防震保护措施。
4.2机器的基础尺寸参考机器基础图，并和实物复校，基础尺寸应大于机器轮廓尺寸，视上壤情况确定其厚度（不小于45cm）校准水平及各部件基础标高，位置准确无误后，放入地脚螺栓，进行二次灌浆，于固后校正水平，垫料，方可紧固螺栓。
本机组中，放线装置、拉线润滑油箱拉线齿轮润滑油箱、轧头穿模机、电气控制箱安装位置，用户可根据场地作适当调整。
手把手教您拉丝机配模具
手把手教您拉丝机配模具（拉丝模具第二篇文章）明天晚上我将飞抵重庆3小时------>长途汽车8小时到县城------->再花2.5小时汽车到我们镇里------>爬6小时崎岖陡峭的山路-----自己的老家。
回家主要是看看我时时牵挂的母亲，给父亲烧点纸钱磕个头上柱香。
亲爱的同行，也希望你们能回家看看！言归正传，今天主要是手把手教你配模具，这种配模具方法是目前最科学的，我通过数学模型进行大量的计算，甚至动用高等数学进行系统的分析。
希望各位好好记住：也许你永远都没有觉察到里面很多非常深的奥秘，也许你认为我吹牛，以后我会慢慢给各位提出一些问题，你就明白了。
比如一台减面率是13%的拉丝机，通过简单的调整就能当做减面率是6.5%的拉丝机进行生产0.03mm铜丝，希望各位踊跃发言。
现在我用最简单的语言教你怎么配模具，希望各位去实施。
首先翻开拉丝机的说明书，里面技术参数的栏里有告诉机台减面率是多少。
比如17% 14% 13% 10.5% 8%等等，注意，其中还有一栏是指最后一个引取轮的减面率，这个一般是上面减面率的一半左右。
比如一台拉丝机的减面率是13%，则最后一个引取轮的减面率是5-7%左右。
为什么最后一个减面率要很小呢？其实很简单，因为最后一个模具拉丝出来的铜丝没有拉丝油的冷却，减面率越高，则产生的热量越高，在高速生产时铜线没有及时冷却下来，铜线就氧化啦！明白了吗？总之，记住这个13%的减面率其实就是拉丝塔伦的减面率。
5-7%这个是最后一个引取轮的减面率。
模具减面率的定义：以相邻两个模具为例：模具减面率=大孔径x大孔径-小孔径x小孔径大孔径x大孔径配模具的核心就是：模具的减面率大于机台相应位置的减面率第四：模具的减面率从母线开始逐渐递减，最后接近机台的减面率，目前许多公司设计的减面率却是相距机台减面率一样，其实这种设计方法是绝对错误的！！！！！！！这个我会以后建立数学模型进行论述，比较复杂，可能有些人听不懂。
拉丝设备的配模计算
拉丝设备的配模计算要正确配模，首先要知道所购设备的机械减面率。
这在设备规范里都有注明的。
目前国内拉丝机的机械减面率如下：20D（普通双变频微拉机） 11% i=1.173 定速轮减面率4% i=1.06324VX（立式单变频微拉机） 8% i=1.086 定速轮减面率6% i=1.08622D（立式双变频细拉机） 15% i=1.176 定速轮减面率8% i=1.08624D（立式双变频细拉机） 13% i=1.149 定速轮减面率8% i=1.08624DW（卧式单变频细拉机）13% i=1.149 定速轮减面率8% i=1.08614D（中线伸线机） 15% i=1.176 定速轮减面率8% i=1.08617MD （链条中拉机) 15 % i=1.176 定速轮减面率13% i=1.14917DS （铸造箱体齿轮中拉） 20% i=1.176 定速轮减面率15.5 % i=1.183知道这些设备的减面率，配模就有理论根据了。
一般情况下，考虑到塔轮上的滑差系数，模具的配比要大于设备减面率2---6%之间。
具体选多少，主要看铜线材料好坏，铜材质量好，塔轮上滑动系数取小一点，铜材不好，为了方便把机器开起来，可以把塔轮滑动系数放的大一点。
也就是说，塔轮的滑动系数放小了，对铜材要求高，同时因塔轮上滑动小，塔轮寿命长。
相反，塔轮滑动系数放大，会比较好开，但是塔轮寿命会缩短。
所以要根据自己实际的铜杆质量配模比较理想。
配模公式：1－【（下模）×（下模）÷（上模）×（上模）】＝机械减面率＋2—6%例如24D的拉丝机，如果知道上模尺寸，推算下模规格，如下：进线0.8MM 24D的机械减面率是13%，按照一般的铜材质量，取塔轮滑动系数在2.5%，这样推导出下模规格是：1－【（下模×下模）÷（0.8×0.8)】＝0.155。
铝合金大拉机LF600-6方案计算表(配模表)
74.9% 1.23041
LD600-6铝合金大拉机配模表
拉伸道次(n),k为最后一道
名称 符号 公式 单位 0 模孔或线径 延伸系数 相邻鼓轮表面速度比 局部滑动系数(推荐1.005) 累积滑动系数 鼓轮表面线速度 实际出线速度 级间公比 鼓轮直径 每道所需功率 每道鼓轮转速 计算转矩 电机额定转速 电机额定功率 电机机座号 电机额定转矩 电机额定功率下输出到鼓轮上的转矩 减速器减速比 实际减速器速比 实际电机转速 转矩比值 T额 T电机to鼓轮 i i实 ω实 T计/T电机to鼓轮 rpm N·m N·m D P ω T计 ω 电机 P电机 mm kw rpm N·m rpm kw d μ γ τ Τ B V
74.5%
10.73 10.728 1479.40
74.5%
9.30 9.293 1479.10
74.5%
延伸系数图表
1.350
1.300
1.320 1.280 1.240 1.210 1.180
1.160
系列1
1.250 延伸率
1.20 1 2 3 4 5 6
道次
μ_n=d_(n-1) 2/d_n 2 γ_n=B_n/B_(n-1)
1
2
3
4
5
6
mm
9.5
8.269 1.320
7.309 1.280
1.28
6.563 1.240
1.24 1.005 1.0151 3.034 3.019 1.210 600 33.7 96.6
5.967 1.210
1.21 1.005 1.0100 3.671 3.653 1.180 600 33.7 116.9
5.493 1.180
拉丝工艺操作规程
拉丝工艺是一种金属加工工艺.在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉丝工艺.使其改变形状.尺寸的工具称为拉丝模.最简单的拉丝就是在一块面板上用砂带机打出直丝,再做固定处理.<氧化,钝化,镀膜或者喷涂>一.设备特点介绍：〔1〕.拉丝机滑动式多模拉丝机特点：线于拉丝轮间有滑动,因此它们都受到摩擦；1.由于有滑动,张力变动时能自动得调整线速,防止断线,它的传动结构比较简单,拉线轮也不复杂;2. 线进入拉丝机后,只经过模孔和拉丝轮,没有由于零件阻力而额外增加线的张力.〔2〕. 非滑动式多模拉丝机1. 没有滑动,不会由于"滑动"擦伤线的表面和线轮表面；2. 线在中间各拉丝轮上停留一段时间,能充分冷却；3. 在拉丝过程中圆线要受到多次弯曲；4. 线要受到扭转,扭转方向取决于拨线杆的转动方向；5. 结构复杂,且往往每一拉丝轮由单独电动机拖动；二. 拉线工艺1、基本原理：线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下,发生塑性变形,使截面减小,长度增加的一种压力加工方法.拉丝属于金属加工.2、影响线材拉伸的因素铜铝杆材料,材料的抗拉强度,变形程度,线材与模孔间的摩擦系数,线模模孔尺寸,线模位置,各种外来因素,反拉力增大的因素.3、拉丝设备单模拉丝机〔卧式、立式〕多模拉丝机〔滑动连续式拉丝机、卧式塔型鼓轮拉丝机〕4、拉丝润滑润滑剂的作用〔润滑作用、冷却作用、清洗作用〕润滑剂影响拉丝的因素〔浓度、温度、清洁度〕润滑剂的成分〔三乙醇氨+肥皂+水+油酸+煤油〕按材质分〔硬质合金模、钻石模、聚金模、钢模〕︳︳︳︳大量生产生产细线中小拉机中间模大截面6、拉丝配模道次延伸系数的选择线径㎜铜铝≧1.01.30～1.551.20～1.500.1～1.01.20～1.351.10～1.200.01～0.11.10～1.25——各道次延伸系数范围延伸系数的定义：拉制后线材的长度与拉制前线材长度的比值.7、废品的分析和处理断线的原因〔接头不牢、有杂物、配模不合理、模孔性状不正确或不光滑、反拉力过大、绞轮上压线、酸洗不净〕常见的表面不合格｛〔擦伤、碰伤、刮伤、〕〔起皮、麻坑、三角口、毛刺〕〔波形、蛇行〕〔氧化、水渍、油污〕｝三.常见的不合格品问题分析与解决办法：〔1〕产品的外径偏差的精确控制由于铜线拉丝设备的不间断生产,拉丝的速度也会逐渐地与退火不同步,这就会使拉丝时由于牵引速度的时快时慢而使线径出现间断的、不规则的变化.该现象产生的原因有以下几点：1. 储线轮上的张力的不稳定.生产车间使用气压的地方可能较多,这会造成拉丝机气泵的气压时大时小,这也就使储线器的张力不是恒定的,而由于收线的速度是不变的,这就使拉丝所受的拉力也非恒值,由此可造成单丝外径偏差无法精确控制.2. 铜线在退火轮上的颤动.这使得铜线在时松时紧的状态下进行退火,退火的电流密度时大时小,而铜线在较高速度下的强度是比较低的,因此容易造成铜线在退火轮上打火,使铜线的表面由于火花的作用而线径不均匀.3. 由于主电机齿轮箱的长期使用而造成的磨损.这能使拉丝的定速轮速度与牵引速度以与收线速度不相匹配,从而形成单丝的拉细.解决方法：对储线器进行很好的润滑,避免其在高速运转时对线造成反向的磨擦力进而使线拉细；调整好线的张力,使拉丝的行程始终紧贴于退火轮；保证退火轮钢圈的完好,避免因钢圈的表面缺陷而使退火电流不稳定.根据拉丝机的实际情况重新对拉丝机进行配模：根据拉丝原理来调整退火轮传动轴上的可调节的三角带轮的直径,使退火轮转速/定速轮转速＝前滑系数×定速轮直径/退火轮直径,其中定速轮和退火轮的直径是已知的,定速轮和退火轮的转速也可以测出,由此可得到前滑系数,由滑差系数即可对本拉丝机进行重新配模,这样配出的模具才能满足要求.〔2〕.拉丝机拉出的单丝表面时有不同程度的氧化.该问题的产生可能有以下原因：1. 密封室中冷却水的温度过高,超过了40℃,这样密封室对单丝就起不到所要求的冷却效果,造成单丝在退火后温度仍然很高,高温下遇到空气中的氧气而氧化.2. 密封室中的冷却液的皂化液含量不够,这就会使单丝与各导轮的磨擦力增加,进而使单丝温度再度上升,造成单丝表面氧化.3. 密封室中冷却水的水压与水量不够,使单丝不能够达到满意的冷却效果.解决方法：经常检查冷却循环水的设备是否运转正常,冷却效果是否正常；在密封室中隔一定的时间就加入能够提高皂化液浓度的物质,这样可以改变冷却水中皂化液的含量,保证单丝能够在导轮上正常运转；定期检查循环水的水压是否正常,在生产时不断根据水压的变化来改变进入密封室中的冷却水的压力与水量.〔3〕. 拉丝生产中经常会出现频繁的断丝现象.出现此种情况主要有以下几个因素造成：1. 拉丝模在不间断的生产中会由于正常磨损而使拉丝模的定径区变大.2. 由于各种杆材的质量问题.在生产过程中,杆材不规则地出现质量缺陷,这就使单丝在拉丝变形中被各种无法预测的张力拉断.此情况在杆材好时较少出现.3. 由于生产中退火电流的不恒定,电流忽然偏高,单丝在退火过程中被拉断或是被突变的强电流熔断.解决方法：根据不同的杆材选取不同的配模方案,在生产中不断摸索.例如在生产上引法生产的铜杆时,拉2.53mm的单丝需要8道拉丝模,而生产同样外径的单丝,若用轧杆时,则要根据要求在配模时多加一块过桥模；在生产前,要对欲生产的铜杆做充分的自检,与时发现铜杆的质量缺陷,根据不同情况与时找到相应对策,或降低拉丝速度,或将此段有缺陷的剔除.生产中不断地观察拉丝的退火电流是否正常,尤其在刚刚启动的时候,特别要注意退火电流的变化,要根据线速的变化来调节退火电流的大小,进而使退火电流慢慢地随着线速的增加而变大,保证设备的正常运行.相信只要在实际生产中着重对以上几点进行控制,铜拉丝产品的质量和生产效率都会有不同程度的提高,才能更好、更快的为下道工序生产提供强有力的生产保障拉丝配模方法大致有一下三种：一、传统理论配模方法〔C法配模〕★符号定义与有关公式以往定义符号从进线始,这里为了计算机计算方便〔用Execl电子表格〕.刚好相反.1. 各道模子孔径：〔出口模〕d1,d2,d3…dn….2. 各道延伸系数：〔定速辊始〕μ1,μ2,μ3…μn…3. 各塔轮增速比：〔定速辊始〕ν1ν2ν3…νn…4. 各道滑动系数：τ1τ2τ3….τn…5. 第n个塔轮绝对〔累计〕滑动系数：Τn=Vn/Un6. 第n个塔轮的线速度：Vn7. 第n个塔轮上铜线的速度：Un8. μn=νn*τn9. dn=dn-1*√μn下面以LH-280/17拉丝机为例,说明配模计算方法：A.确定拉丝机机械参数：每种拉丝机说明书都有设备参数,机械延伸率〔或不同叫法〕,也就是拉丝机相邻塔轮增速比,有的说明书有说明计算.LH-280/17拉丝机的增速比是：1.20：1,〔最后一道：1.15：1〕,即：νn=1.2B.滑动系数τn：中拉机一般取：1.02-1.04,取τn=1.03C.计算线材的延伸系数：μn=νn*τn=1.2*1.03=1.236D.确定进出线规格：进线：2.80；出线：1.00E.配模计算二、新理论配模方法〔X法配模〕★新理论配模基础：低滑动拉线基础是：即安全〔不断线〕顺利〔能连续〕拉线,又能把滑动降到最低.因此滑动系数最低规范要求：1.τ3-τn要求1.0-1.01,在配模计算中平均取：1.0052.安全滑动系数τ2这里介绍确定安全滑动系数τ2的方法,LH-280/17拉丝机,具备满足了低滑动拉线的性能的结构,安全滑动系数是通过降低最后一道塔轮增速比来实现的.因此,安全滑动系数τ2=〔1.2/1.15〕*1.005=1.049.如：LH-200/17拉丝机安全滑动系数τ2=〔1.2/1.15〕*1.005=1.049；B22拉丝机,设计的安全滑动系数τ2=〔1.175/1.15〕*1.005=1.027；B32拉丝机安全滑动系数τ2=〔1.15/1.12〕*1.005=1.032；S20拉丝机安全滑动系数τ2=〔1.12/1.08〕*1.005=1.042；S24拉丝机安全滑动系数τ2=〔1.1/1.08〕*1.005=1.024.☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆A.确定拉丝机机械参数：每种拉丝机说明书都有设备参数,机械延伸率〔或不同叫法〕,也就是拉丝机相邻塔轮增速比,有的说明书有说明计算.LH-280/17拉丝机的增速比是：1.20：1,〔最后一道：1.15：1〕,即：νn=1.2B.滑动系数：1.τ3-τn取1.0052.安全滑动系数τ2=〔1.2/1.15〕*1.005=1.049C.计算线材的延伸系数：μ1=ν1*τ2=1.15*1.049=1.206μn=1.2*1.005=1.206D.确定进出线规格：进线：2.80；出线：1.00E.配模计算：dn=dn-1*√μn 〔1.00-1.098-1.206-1.325-1.455-1.597-1.754-1.927-2.116-2.323-2.552-2.800〕三、利用绝对滑动系数配模方法★利用绝对滑动系数配模基础：拉丝机连续拉线,线材在每个塔轮上,单位时间体积是相等的.即U1*S1=Un*Sn 〔U1:线材在定速轮上速度,S1：定速轮上线材的截面积〕那么Τn=Vn/UnUn=Vn/Tn,U1=V1设：绝对速比Kn=V1/Vn安全滑动系数Τ2=τ2；其余的Τ3=Τ2+0.001....Τn=Τn-1+0.001☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆A.确定拉丝机机械参数：每种拉丝机说明书都有设备参数,机械延伸率〔或不同叫法〕,也就是拉丝机相邻塔轮增速比,有的说明书有说明计算.LH-280/17拉丝机的增速比是：1.20：1,〔最后一道：1.15：1〕.B.滑动系数：1.安全滑动系数Τ2=τ2=〔1.2/1.15〕*1.005=1.049.2.Τ3-Τn取:Τ3=Τ2+0.001....Τn=Τn-1+0.001〔穿模时,留相对滑动量〕C.确定进出线规格：进线：2.80；出线：1.00D.配模计算：1.先假定定速轮的V1=1000,利用机相邻塔轮增速比,计算出Vn2.通过绝对速比Kn=V1/Vn,再计算Kn3.通过dn=d1×√Kn*Τn,计算出各个模具的规格.〔实际利用EXCEL很方便〕〔1.00-1.098-1.204-1.319-1.446-1.585-1.737-1.903-2.086-2.286-2.506-2 .746-2.800〕四、结束语：通过以上三种配模方法比较,低滑动拉线从节能方面占有很大优势.并且拉丝油损耗降低,塔轮寿命延长,综合效益明显.三种配模方法因地制宜,根据技术水平、管理水平,合理选用.三种配模方法各有特点〔不能说那种不好〕.C法,对设备、模具要求不严；X法和J法对设备精度要求高,对模具公差要求严,操作者的操作水平要求高.X法与系列套模〔见《中拉丝机使用系列套模提高模具利用率》〕相结合,效果更好.欲低滑动拉线节能取得好效果,使用模具和润滑系统也很重要.多方面的提升,才能提高生产水平、技术水平,公司才能整体上一台阶,才能最终达到节能目的.产生环沟的原因：那是由于进入模孔的金属线横截面变化时所受的抗力,和拉伸过程中金属线的振动而产生的周期性压力,导致线模的疲劳破坏.拉线模环沟的出现,加剧模孔的磨损.因为拉线模的模孔出现环沟后,环沟上因松动而剥落的模芯材料小颗粒,象磨料一样地研磨着工作区和定径区.而进入模孔的金属线,则象模棒一样加剧模孔的磨损.此时模孔和金属线之间的摩擦力增加,产生高温,加剧了磨损的过程.一般来说,拉线模在拉伸过程中的磨损,可分为三个阶段.第一是模孔表面尖点磨损阶段,第二是一个低而稳定速率的磨损阶段,三是随着模孔表面磨损沟纹的出现,达到一个高速磨损阶段.拉伸条件对拉线模使用寿命的影响一方面取决于本身的质量,另一方面还取决于拉伸条件〔一〕减缩率的影响在拉伸过程中,；拉线模对金属线产生压力,而金属线在变形时对拉线模壁也产生了一个反压力.拉伸时所用的减缩率愈大,孔壁对金属线产生的压力也就愈强,而金属线对孔壁所产生的反作用力也随之增强,此力如大于模子本身的抗张能力,则拉线模就会崩裂.〔二〕润滑剂的影响在拉伸过程中,润滑剂的质量与润滑剂供给是否充分都影响拉线模的使用寿命.润滑剂在拉线过程中具有润滑作用、冷却作用、清洗作用和防锈作用.〔三〕金属坯料表面质量的影响金属坯料表面如有氧化层、砂土或者其他杂质,对拉线模的使用寿命带来不利影响.因为金属表面的氧化层硬而脆,当金属坯料通过模孔时,它会象磨料一样造成拉线模模孔很快磨损与擦伤表面.所以在拉伸前,必须把它酸洗掉；在坯料堆放时,要注意堆放场地的整洁,避免与砂土与其他杂质接触.滑动式拉线机的特点：〔1〕线材与绞轮之间有滑动,因此都要受到磨损,所以主要用于具有中等强度的铜线拉伸.〔2〕张力控制敏感,传动系统简单,电气控制要求不十分严格.〔3〕总的加工率大,适合塑性好的金属线材拉伸.〔4〕拉伸速度高.〔5〕易于实现机械化、自动化.拉线模模孔各区域的名称和作用入口区和润滑区入口区一般带有圆弧,便于拉伸金属进入工作区,而不致被模孔边缘擦伤.润滑区是导入润滑剂,使拉伸材料得到润滑.工作区工作区是金属拉伸塑性变形的基本部分,一般来说,其高度不小于孔径.如过小,被拉伸的金属对线模工作区将产生过大的压力,使拉伸应力显著增加,导致拉线模磨损过快.工作区高度,随着拉伸材料的性质,与其直径和润滑情况而有所不同,其选择的原则是：1. 拉伸软金属线时,应较硬金属线短.2. 拉伸小直径线材时,应较大直径线材短.3. 湿式润滑拉伸时,应较干式润滑短.工作锥角的选择原则：1. 压缩率愈小,工作锥角应愈小.2. 拉伸线材愈硬,工作锥角应愈小.3. 拉伸小直径材料较大直径材料小.定径区高度的选择原则：1. 拉伸软金属材料较硬金属材料短.2. 拉伸大直径材料较小直径材料短.3. 湿式润滑拉伸较干式润滑拉制短.模孔的拉伸半角与拉伸间的关系拉伸力是随着拉伸半角的增大而减小,到一定数值后,又随着拉伸半角的继续增大逐渐增大.模孔形状与拉伸间的关系在圆锥形的模孔中,线材在拉伸时的变形程度是平均的.由于复合力逐渐增大,因此愈近模孔出口处,复合力也就愈大.所以在接近出口处的模孔容易崩裂,致使拉线模使用寿命缩短.在圆弧形模孔中,金属在拉伸时,开始时变形程度较大,以后逐渐下降.变形抗力不集中在出口处,而在压缩区.圆弧形模孔在拉伸的过程中,是先把圆弧形磨成直线后,再继续向外移,因而增加了拉线模的使用寿命.圆弧拉线模模孔的缺点；由于线材与模孔孔壁的接触面增大,因此拉伸阻力也相应增大,即在拉伸过程中,拉伸力消耗较大.定径区长短与拉伸间的关系定径区的长短,与消耗在克服此区的拉伸阻力的大小有直接的关系.定径区愈高,拉伸阻力也就愈大,必须增加拉伸力,以达到将线材拉出模孔的目的.因此,定径区过高,金属线材拉出模孔后,就容易引起缩径.定径区高度过短,容易产生金属线材弯曲和表面不平的情况,同时有降低了模具寿命.模孔的光洁程度与拉伸间的关系拉伸模孔的光洁程度,是决定模孔孔径和线材之间的摩擦力大小的重要因素.模孔光洁程度愈差,孔壁和线材之间的摩擦阻力就愈大,克服阻力所消耗的拉伸力就愈大.在同样的拉伸半角的条件下,高度抛光的模孔所需的拉伸力,一般抛光的模孔所需的拉伸力小.模孔的光洁程度不仅影响拉伸力的增减,而且还会影响被拉伸金属线材表面的质量.拉线模模孔光洁度高,被拉伸的金属线材表面也就光滑；反之,模孔光洁度不高,所拉的金属线材表面就比较粗糙.拉线模的模孔光洁度愈差,模子的使用寿命就愈短.KWS—1006超声波清洗机KWS—1006清洗机是由超声波发生器、换能器、自动温控加热系统、清洗槽、机架与整机外罩组成.超声波发生器：产生超音频信号,以供给换能器.换能器：将超声波发生器产生的超音频电能转换成高音频机械振荡而传入清洗液中,从而达到超声清洗的目的.超声清洗槽：盛载清洗液,待洗工件在此槽进行超声波清洗,可将工件表面与缝隙中的脏物振落.自动温控系统：自动控制清洗槽中的清洗液温度与加热与否.超声波清洗的基本工作原理利用超音频电能,通过换能器转换成高频机械震荡而传入到清洗液中.超声波在清洗液中疏密相间地向前辐射,使液体流动,并产生数以万计的微笑气泡,这些气泡在超声波纵向传播的负压区形成与生长,而在正压区迅速闭和〔熄灭〕.这种小气泡的形成、生长、迅速闭和称为空化现象.在空化现象中气泡闭和时形成超过1000个大气压的瞬间高压,连续不断产生的瞬间高压就像一连串小爆炸不断地轰击物体表面,使物体表面与缝隙中的污垢迅速剥落,这种空化侵蚀作用就是超声波清洗原理.使用注意事项：1. 清洗槽内无清洗液时,绝对不能启动超声,否则会导致损坏换能器的严重后果.2. 不得将物体直接放入清洗槽底,如有异物落入槽底应与时取出,否则会损坏超声波发生器.3. 不可将液体溅湿换能器与超声波发生器.4. 起切不可使用可燃性液体作清洗液.5. 清洗槽内积物过多时,应与时放液冲洗清除.6. 槽内无清洗液或清洗液面未超过2/3深度时,绝对禁止加热,否则会损坏发热板.7. 旧液换新液时,应在温度控制器置于0℃的位置,超声开关置于关的位置,与液体温度在常温下进行.8. 环境湿度过大时,应经常将换能器上附着的潮气、水珠吹干.9. 在清洗槽内注满清洗液的情况下应尽量避免推动或搬移机体.滑动式连续拉伸的特点第一个特点是除K道外,其余各道都存在滑动.保证正常滑动的办法是在相邻两绞轮间,如果让拉线后的长度与拉线前的长度之比大与后面与前面的绞轮线速度之比,就会在前面绞轮上产生需要的滑动.当τn=1时,n-1道没有滑动.由于模具的磨损决不会按同一规律发展.再由于其它因素影响,这种情况几乎维持不住,就会很快断线.当τn<1时,一开车就断线,不能拉.当τn>1时,在n-1道绞轮上有滑动,能自动调节张力,保持长时间不断线.τn=1.015~104有时τn可达1.10.一般线径越细,τ值应较小,成品处的τ值也应小些.第二个特点是除第一道外,其余各道均存在反拉力.影响拉伸力的因素：1. 铜、铝杆〔线〕材料.在其它条件相同时,拉铜线比拉铝线的拉伸力大,拉铝线容易断,所以拉铝线应取较大的安全系数.2. 材料的抗拉强度.材料的抗拉强度因素很多,如材料的化学成分、压延工艺等,抗拉强度高则拉伸力大.3. 变形程度.变形程度越大,在模孔中变形长度越长,因而增加了模孔对线的正压力,摩擦力也随之增加,所以拉伸力也增加.4. 线材与模孔间的摩擦系数.摩擦系数越大,拉伸力也越大.摩擦系数由线材的材料和模芯材料的光洁度、润滑剂的成分与数量决定.铜杆表面酸洗不彻底,表面有残存的氧化亚铜细粉,也使拉伸力增大.5. 线模模孔工作区和定径区的尺寸和形状.在线模工作区圆锥角增加,有两个因素影响着拉制力,一方面摩擦表面减少,摩擦力相应减少；另一方面金属在变形区的变形,抗力随圆锥角的增大而增大,使拉伸力变大.6. 线模位置.线模安放不正或模座歪斜也会增加拉伸力,使线径与表面质量达不到标准要求.7. 各种外来因素.如进线不直,放线时打结,拉线过程中线的抖动,都会使拉伸力增大,严重时引起断线.8. 反拉力增大的因素.反拉力增大则拉伸力增加.如放线架制动力过大,前一道离开绞轮线材的张力等会增加后一道的反拉力.铜的物理、机械和工艺性能熔点：1083℃沸点：约2500℃电阻率：0.017241Ω·mm2/m密度：8.89〔20℃〕抗拉强度：216~235N/mm2<软>363~412 N/mm2<硬>伸长率：40%~45%〔软〕；4%~6%〔硬〕铸造温度：1150~1200℃最低再结晶温度：200~270℃再结晶退火温度：500~700℃铜中所含杂质与微量元素将影响导电等各方面的性能,其中以磷、硅、铁、砷影响最大,银、镉、铬、锌影响较小,对铜的加工性能影响不大,但可不同程度提高铜的强度和硬度.氧含量的增加将显著降低铜的工艺性能和耐腐蚀性,使焊接、镀锡等过程不易进行,拉伸后的线材表面易发毛.含氧铜在还原性气体中加热,还会产生"氢气病",造成表面裂开.配模注意事项：1. 配模结果如果出现第一道的µ大于计算值或小于γ值时,均无害.只要增大的µ是在被拉金属能够承受的限度之内,因为在这里不存在γ,故µ增大不会导致滑动增加,µ较小时也不会拉细拉断.2. 如因生产需要或为了保证产品性能而必须加大进线直径d0,即需要进行所谓"超规格"拉伸时,应核算有关各道的拉伸力和电机功率.对滑动式拉线机应尽量避免超规格拉伸,以免导致滑动损耗大；其次,在超规格拉伸中必然要加大某些道次的µ值,这些道次应尽量放在前几道〔即进线端上〕,以减轻滑动的累积程度.3. 实践证明,适当提高线径d的取值精度对减少滑动损耗、保持各道延伸系数或积线系数的均匀性,减少拉细拉断现象和顺利拉伸,尤其对高速拉伸是非常必要的,也是能够做到的.当d以mm为单位时,在配模中通常应取三位有效数字,即：d>10mm时,小数点后保留一位数字；d<10mm和>1mm时,小数点后保留两位数字；d<10mm时,小数点后保留三位数字.4. 拉伸道次和配模尺寸的计算,往往需要重复计算和进行必要的调整.例如计算所得道次带有小数点,或由d起推算各道d值至d0时同预定的进线直径有出入等情况时均需重新计算.前者应选择就近的整数〔道次〕,然后重新安排各道次延伸系数；后者应适当修改前〔进线端〕几道的d值和延伸系数,以便使d0同实际进线直径相符.而所作的调整和修改,均应使各该道次的滑动系数τ保持在合理的范围以内.加工出口区最应注意的是出口区和模孔的同心度.拉线模的倒喇叭作用是保护线材消除拉线模变形区定径区连接处尖角的目的是减小拉伸阻力拉丝与绞线工艺学拉丝机滑动式多模拉丝机特点线于拉丝轮间有滑动,因此它们都受到摩擦；1.由于有滑动,张力变动时能自动得调整线速,防止断线,它的传动结构比较简单,拉线轮也不复杂;2.线进入拉丝机后,只经过模孔和拉丝轮,没有由于零件阻力而额外增加线的张力.二、非滑动式多模拉丝机1.没有滑动,不会由于"滑动"擦伤线的表面和线轮表面；2.线在中间各拉丝轮上停留一段时间,能充分冷却；3.在拉丝过程中圆线要受到多次弯曲；4.线要受到扭转,扭转方向取决于拨线杆的转动方向；5.结构复杂,且往往每一拉丝轮由单独电动机拖动；中间某一道如断线拉线工艺学1、基本原理：线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下,发生塑性变形,使截面减小,长度增加的一种压力加工方法.拉丝属于金属加工.2、影响线材拉伸的因素铜铝杆材料,材料的抗拉强度,变形程度,线材与模孔间的摩擦系数,线模模孔尺寸,线模位置,各种外来因素,反拉力增大的因素.3、拉丝设备单模拉丝机〔卧式、立式〕多模拉丝机〔滑动连续式拉丝机、卧式塔型鼓轮拉丝机〕4、拉丝润滑润滑剂的作用〔润滑作用、冷却作用、清洗作用〕润滑剂影响拉丝的因素〔浓度、温度、清洁度〕润滑剂的成分〔三乙醇氨+肥皂+水+油酸+煤油〕5、模具按材质分〔硬质合金模、钻石模、聚金模、钢模〕︳︳︳︳大量生产生产细线中小拉机中间模大截面6、拉丝配模道次延伸系数的选择。
拉丝配模计算
拉丝配模计算信息来源：金属制品日期：2013-12-30 点击：33 文字大小：[大][中][小]拉丝的方式有单拉和连拉两种，单次拉丝机每次通过一个模具拉拔，当一盘丝拉完后，将丝材从卷筒上取下，重新穿头，进行下道次的拉拔。
为提高拉拔速度和减少辅助操作时间，提高生产效率，常将数台单拉机串联起来，组成连续拉丝机，这样一次可连续穿几个模子，实现连续拉拔。
显而易见，在连续拉拔中，丝材直径变细，长度增加，要保证连拉正常运行，丝材与各卷筒（塔轮）之间有一定的配合关系的。
根据通过模具后丝材与卷筒（塔轮）有无相对运动，连续拉丝机可分为非滑动式和滑动式两种。
老式积线式滑轮拉丝机和现代直线式拉丝机拉拔过程中丝材与卷筒之间没有相对滑动，称为非滑动式拉丝机。
水箱式拉丝机拉拔过程中，丝材和塔轮之间存在相对滑动，称为滑动式拉丝机。
9.1. 非滑动拉丝机配模计算9.1.1. 拉拔道次估算减面率是实际生产中最常使用的变形参数，用同一道次减面率连续拉拔数道次后的总减面率，并不等于各道次减面率之和，为便于根据总减面率确定拉拔道次，提供道次减面率与总减面率计算表，如表12。
拉拔时，总减面率的选择和各道次之间减面率分配方法可参考本文6.6节提供的原则确定。
此外线材直径和强度与摩擦力也有一定的关系。
摩擦力过小，牵引力不足，易引起断丝。
摩擦力过大，在滑动时，丝材不易松开，将引起该级阶梯伸出端丝材松弛，塔轮表面压线，甚至断头。
丝材在塔轮表面缠绕圈数过多和塔轮表面出现粗糙或出现沟槽都是造成摩擦力过大的主要原因。
因此，实际操作中一般前几个模子出线端绕2～3圈，接近成品时绕1～2圈。
拉拔较细丝时，所绕圈数应更少，甚至只绕半圈。
十四模拉丝机一般只绕半圈。
9.2.2. 滑动式拉丝机配模计算在滑动式拉丝机上，除最后一道次（K道次）线速等于轮速（B K=V K），因而没有滑动外，其余各道次的轮速均大于线速（V n＞B n）。
表示滑动程度大小的概念有：绝对滑动量，相对滑动率（简称滑动率），相对前滑系数（简称滑动系数），累计滑动率，累计滑动系数。
大垃机配模
之本。积蓄式非滑动铝拉机已很不适应线缆行业的播要。在保证铝单线制品质量的前提
下， 用 速 大 备， 效的 润滑 良 润 油 过 系 达到 招 采 高 铝 拉设 高 拉丝 掖， 好的 滑 循环 ｄ 统， 使
单线表面净洁、 并改善工作环境、提高劳动生产率以及降低能耗已成为提升企业能力的
标志。
我厂通过近两年的技术改造，引进了五条高速铝大泣 生产线，产品质量及生产能 力得到了大幅度的提高， 其中有一台东方电工机械厂的， 有三台上海电工机械厂制造的， 一台上海鸿得利制造的高速铝大拉。在生产过程中，五台高速铝大拉我们使用了三种不 同的拉线润滑油，一 家为新粗本地焉吉生产的拉丝润滑推，一家为吉林化工厂的拉丝润 １ 滑油。一家为进口 好富顿高速拉丝液， 通过一段时间的生产运作， 五台设备在拉丝速度 及拉丝质量上表现出不同的效果，在保证单线具有良 好外观的前提下，相同直径为 中
Ｖ ． Ｖ ＇ ．．．．．．．．． ．．．．．．．．．．．．．．．．．．（ ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．２ ｋ＝ ｋＴ ．． ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．） ｌ ｋ ．． － ｉ
由（式推导第 ｎ ２ ） 鼓轮的单位时间体积Ｖ
Ｖ Ｖ． 。 ． 丁＝Ｖ ． 。Ｔ叶１ ． ｒ ｏ ２Ｔ ・
滑动是至关重要的。
２ ３ ３
王 累积滑动系数Ｔ 与 ． 。 局部滑动系数 下之间的关系 。 Ｔ 是指单位时间内 。 通过第 。轮与 ｎ１ 第 － 轮的体积比，即Ｔ ．Ｖ。 ｏ ， ， 众所周知； Ｖ＿ ／ 在收线张力足够大时，滑动式拉丝机中末道鼓轮 （ Ｋ轮 ， 上不会产生滑动，即下＝ Ｉ ｋ１ 而第 Ｋ鼓轮以前任一鼓轮存在滑动机理。 按照连续拉伸的工作原理，则通过第 Ｋ鼓轮
拉丝机
电缆设备招标采购招标文件第二卷：技术规范（第三包：拉丝设备）（非滑动式铝合金大拉丝机：数量：2台）（非滑动式连续退火铜大拉丝机：数量：1台）第一章招标设备型号、数量第二章技术要求一、Φ450/13等径轮型非滑动式铝合金大拉丝机1.设备用途本机组主要用于将Φ9.5mm耐热铝合金杆或8系铝合金杆（抗拉强度≤160N/mm2）拉制成Φ2.1～Φ4.5mm铝合金单丝或等效截面的型线，也可将Φ9.5～Φ12mm电工铝杆拉制成Φ1.8～Φ5.0mm的圆铝单丝或等效截面的型线。
2.主要技术参数2.1进线直径铝合金Φ9.5mm铝Φ9.5～Φ12mm2.2铝合金杆强度≤210N/mm22.3出线直径铝合金Φ1.8～Φ4.5mm铝Φ1.8～Φ5.0mm2.4拉丝鼓轮直径Φ450mm2.5最多拉伸次数132.6最大出线速度25m/s(Φ1.8mm圆线时)16m/s(Φ4.0mm圆线时)2.7最大出线速度型线:16m/s2.8储线器储线长度6m2.9收线盘规格PND630、PND5002.10拉丝电机12×30kw(交流变频电机)1×75kw(交流变频电机)2.11双盘收线电机2×30kW(交流变频电机)2.12主机出线高度845mm3.主要组成部件3.1架装放线架 1套3.2拉丝主机 1套3.2.1 拉丝润滑系统（含离心式分离器） 1套3.3收线张力控制器 1套3.4双盘自动收线机 1套3.5电气控制系统 1套3.6轧头穿模机 1套4.主要部件技术参数及结构说明4.1架装放线架4.1.1 给线架高度5800mm4.1.2 导线轮直径Φ420mm4.1.3 导轮双支承。
4.1.4 摇臂式结构，可以进行双工位放线。
4.2拉线主机4.2.1 进线直径铝合金Φ9.5mm铝Φ9.5～Φ12mm4.2.2 出线直径铝合金Φ2.1～Φ4.5mm铝Φ1.8～Φ5.0mm4.2.3 最大出线速度 25m/s(Φ1.8mm时)16m/s(Φ4.0mm时)4.2.4 最大出线速度型线:16m/s4.2.5 最大拉伸道次 13次4.2.6 拉丝鼓轮、定速轮直径Φ450mm4.2.7 拉丝电机 12×30kw(交流变频电机)1×75kw(交流变频电机)4.2.8 拉丝主机主要由拉丝传动系统、拉丝鼓轮系统、非滑动拉丝速度反馈系统、拉丝防护罩等组成。
拉丝工艺设计操作规程
拉丝工艺拉丝工艺是一种金属加工工艺。
在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具，金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉丝工艺。
使其改变形状.尺寸的工具称为拉丝模。
最简单的拉丝就是在一块面板上用砂带机打出直丝，再做固定处理。
(氧化,钝化,镀膜或者喷涂)一.设备特点介绍：〔1〕.拉丝机滑动式多模拉丝机特点：线于拉丝轮间有滑动，因此它们都受到摩擦；1.由于有滑动，*力变动时能自动得调整线速，防止断线，它的传动构造比拟简单，拉线轮也不复杂;2.线进入拉丝机后，只经过模孔和拉丝轮，没有由于零件阻力而额外增加线的*力。
〔2〕. 非滑动式多模拉丝机1.没有滑动，不会由于"滑动〞擦伤线的外表和线轮外表；2.线在中间各拉丝轮上停留一段时间，能充分冷却；3.在拉丝过程中圆线要受到屡次弯曲；4.线要受到扭转，扭转方向取决于拨线杆的转动方向；5.构造复杂，且往往每一拉丝轮由单独电动机拖动；二.拉线工艺1、根本原理：线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小，长度增加的一种压力加工方法。
拉丝属于金属加工。
2、影响线材拉伸的因素铜铝杆材料，材料的抗拉强度，变形程度，线材与模孔间的摩擦系数，线模模孔尺寸，线模位置，各种外来因素，反拉力增大的因素。
3、拉丝设备单模拉丝机〔卧式、立式〕多模拉丝机〔滑动连续式拉丝机、卧式塔型鼓轮拉丝机〕4、拉丝润滑润滑剂的作用〔润滑作用、冷却作用、清洗作用〕润滑剂影响拉丝的因素〔浓度、温度、清洁度〕润滑剂的成分〔三乙醇氨+肥皂+水+油酸+煤油〕5、模具按材质分〔硬质合金模、钻石模、聚金模、钢模〕︳︳︳︳大量生产生产细线中小拉机中间模大截面6、拉丝配模道次延伸系数的选择线径㎜铜铝≧1.01.30～1.551.20～1.500.1～1.01.20～1.351.10～1.200.01～0.11.10～1.25——各道次延伸系数*围延伸系数的定义：拉制后线材的长度与拉制前线材长度的比值。
分电机式铝合金大拉机性能参数及操作规范
分电机式铝合金大拉机操作规程1适用范围本操作规程适用于LFDL450/11型、LHD-560+450/11型分电机式铝（铝合金）大拉机组的正确使用和规范操作。
2设备技术性能和主要参数2.1 LFDL450/11型2.2LHD-560+450/11型3操作步骤3.1开机前准备3.1.1开车前应调整拉丝机主机及定速轮和收线速度同步，并保证恒张力收线，然后按工艺要求选择适当的配模比，根据配模比再确定适当的生产速度。
3.1.2检查设备压缩空气管道、拉丝油管路、润滑管路有无泄露现象以及是否有阻塞现象，气源供应是否充足，压力能否保持0.6MPa左右，水分离器是否需要放水。
3.1.3检查机电设备，包括附属设备、润滑冷却系统是否完好，各齿轮箱注入足够润滑油。
3.1.4根据工艺卡片核对设备现行生产的产品，进行配模必须符合有关标准或相关文件的要求。
3.1.5接通气源，并将压缩空气送到各部件需要气源的地方。
3.1.6稀油站润滑油接至各润滑口，稀油站接通冷却循环水。
3.1.7拉线润滑冷却装置接通循环冷却水，接好循环回流管道。
3.1.8生产前，必须由质检员进行首检，确认合格后方能正常开车。
3.2开机步骤3.2.1整机运行时，11#拉丝鼓轮按照主设定速度运转，其余各选定的鼓轮按PLC 分配的速度运行，同时可根据张力反馈信号对鼓轮的速度作出调整。
3.2.2点动某鼓轮时，该拉丝鼓轮按照设定的点动速度运转，其余各选定的鼓轮按PLC分配的速度运行，同时可根据张力反馈信号对鼓轮的速度作出调整。
3.2.3参数设定：在人机界面上根据工艺要求选定要工作的模座，在输入每道模直径。
并依次输入其余的工艺参数。
3.2.4张力反馈（主机）装置操作：检查并调整张力反馈装置储能器工作压力是否符合工艺要求。
3.2.5穿模操作：手动打开拉丝液循环泵，点动脚踏开关点动穿模。
生产型线时须特别注意模具的径向角度保持一致。
3.2.6张力（储线）装置操作：点动储线脚踏开关，其作用与点动7#拉丝鼓轮脚踏开关相同。
拉丝机配模参考程序
进线线径 出线线径 模序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 入線線徑
理论配模
1.600 0.680
模尺寸 锁定减面率
0.680 10.50%
0.719 0.780
15.00% 15.00%
0.846 15.00%
入線線徑 1.600
说明
XX.X% XX.X%
X.XXX
红色区域 由设备性 能决定 绿色区域 为参考计 算值 蓝色区域 为实际库 存可以使 用模的尺 寸
减面率误 差正值越 大越打滑 松动，负 值越大越 容易断线
减面率误差
2.73% -0.39% 0.62% -2.38% 3.65% -0.68% 1.27% 0.09% 4.92% 3.17% -3426.36% 2.00% 2.25% 2.32% 2.26% 2.09% 2.20% 253.69%
0.917 15.00%
0.995 1.077
14.70% 14.70%
1.166 1.263
14.70% 14.70%80 14.70%
1.603 1.737
14.80% 14.80%
1.881 14.80%
2.038 14.80%
2.208 2.392
14.80% 14.80%
2.592 1.600
-162.39%
方案配模对比
进线线径 1.600 出线线径 0.680
模序号 现有模尺寸 实际减面率
1
0.680 13.23%
2
0.730 14.61%
3
0.790 15.62%
4