七大浪费
消除企业七大浪费
汇报人： xx年xx月xx日
目录
• 什么是七大浪费 • 七大浪费对企业的影响 • 如何消除七大浪费 • 实施消除浪费后的成果 • 持续消除浪费的措施 • 企业成功案例分享
01
什么是七大浪费
定义
• 七大浪费指的是企业在生产经营过程中，出现的不能创造价值或不能提高企业整体效益的资源消耗和浪费现象，包括人 力资源、物资、资金、时间、信息、能源和环境等方面。
要点二
提高生产资源利用效 率
消除浪费后，可以更加合理地安排生 产资源，避免资源闲置和浪费，提高 资源利用效率。
要点三
降低产品不良率
减少浪费可以提高生产过程的稳定性 和质量，从而降低产品不良率。
减少成本
01
02
03
降低直接成本
消除浪费可以减少原材料 、能源等直接成本的消耗 ，降低生产成本。
降低间接成本
02
七大浪费对企业的影响
财务影响
降低企业盈利能力
浪费导致企业投入的原材料、 人力和资金无法得到有效利用 ，进而影响企业的盈利水平。
增加企业成本
浪费导致企业在原本可以避免的 方面投入过多的资金和资源，增 加了企业的成本。
对资金链造成压力
浪费会导致企业现金流减少，对企 业的资金链造成压力，影响企业的 稳定发展。
成功案例三：XX公司
发现问题
解决方案
实施效果
XX公司在人力资源方面存在严重的浪 费现象，包括员工招聘、培训和离职 等方面。
他们引入了人才梯队建设和员工职业 发展规划等人力资源管理制度和流程 。
通过采用科学的人力资源管理方法和 流程，XX公司成功减少了员工招聘、 培训和离职等方面的浪费，提高了员 工满意度和工作效率。
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。
在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。
1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。
这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。
2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。
这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。
等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。
3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。
这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。
这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。
4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。
不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。
这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。
5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。
这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。
这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。
6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。
过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。
此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。
7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。
这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。
这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。
有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。
七大浪费
七大浪费
(3)搬运手段的合理化 搬运中遵循的原则： 机械化原则；自动化原则；标准化原则；均衡原则； 及时原则；直线原则；安全第一原则。 搬运方法：传送车： 定时搬运和定量搬运； 搬运工具的合理化；
七大浪费
（4）如何减少不良发生： 1.作业管理（标准作业、教育培训）； 2.严肃对待每一个小问题； 3.首件检查； 4.发生不良后，严肃处理； 5.检验人员的细心检查； 6.异常管理登记。
七大浪费
7.人工误工的浪费
即管理人员、技术的浪费。 （1）浪费的产生 1.管理能力：素质、执行力（速度、准度、精度）； 2.不负责任的进行作业；
七大浪费
４.加工的浪费
（1）定义：过分精准加工的浪费，指实际加工精度比 加工要求要高，造成资源的浪费。 造成的浪费有：1.需要多余的作业时间和辅助设备； 2.生产用电、气压、油能源的浪费； 3.管理工时的增加； 4.不能促进改善。
七大浪费
(2)如何避免加工不良的浪费： 1.作业时严格按照标准化作业，进行自我检查； 2.熟悉掌握加工图，加工要求； 3.监督者按照规定监督； 4.发现异常要及时报告； 5.提高异常感知能力。
浪费是成本的第二大杀手
七大浪费
1.多做的浪费
（1）定义：制造过多或过早，提前用掉了生产费用，还 隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。 造成的浪费有：1.设备等能源的消耗； 2.放置地，仓库的增加； 3.多余作业的增加； 4.人员负担的增加。
七大浪费
（2）浪费的产生： 计划单信息不准；计划错误；信息传递不及时；制 程反应速度慢；前工序的过量投入。 （3）浪费的消除： 计划单有序排置；准确掌握不良（报废）率；生产计 划准时传达到现场；
精益生产中的七大浪费
精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。
一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。
第二种：库存的浪费主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第四种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。
第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第七种：缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级#1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种，因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。
精益生产的七大浪费概述
精益生产的七大浪费概述精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费来提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七大浪费被广泛认可，包括：1. 运动：指的是任何不必要的移动或行动，例如工人需要频繁移动到不同的工作区域以完成任务。
精益生产鼓励将工作站布置得合理，以减少不必要的运动，从而提高效率。
2. 待料：指的是生产过程中等待原材料、工具或设备供应的时间。
这种等待会导致生产线停滞，降低生产效率。
精益生产鼓励将供应链优化，以减少待料时间。
3. 过产量：指的是生产超过需求的产品，或者在产品的某个阶段生产过多的零件。
过产量会导致库存积压、成本上升，甚至可能导致产品过期。
精益生产鼓励按需生产，以避免过产量的浪费。
4. 等待：指的是生产过程中因为等待其他任务完成而导致的停滞时间。
这种等待会导致生产线的延迟和低效。
精益生产鼓励优化工艺流程，减少等待时间。
5. 过度加工：指的是对产品进行超出需求或规格要求的加工步骤。
过度加工会增加生产成本和时间。
精益生产鼓励消除不必要的加工步骤，以提高效率和降低成本。
6. 错误：指的是在生产过程中出现的错误或瑕疵，例如产品缺陷或错误装配。
这些错误会导致废品产生和重工成本增加。
精益生产鼓励通过质量控制和错误预防来减少错误的发生。
7. 运输：指的是产品或物料在生产过程中频繁移动或运输的浪费。
这种浪费会增加时间和成本，同时也增加了损坏产品的风险。
精益生产鼓励优化布局和流程，减少不必要的运输。
通过有效地识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率、降低成本，并提供更高质量的产品。
精益生产鼓励组织和管理层始终关注价值流，并持续改进以实现更高的效率和竞争力。
精益生产是一种以消除浪费为核心的管理哲学和方法论，旨在提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七大浪费被广泛认可，并成为了改善生产流程的重要依据。
这七大浪费是运动、待料、过产量、等待、过度加工、错误和运输。
首先，运动是指不必要的移动或行动。
在生产过程中，员工频繁移动到不同的工作区域以完成任务会增加生产时间和劳动成本。
精益生产概述之七大浪费
精益生产概述之七大浪费精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的管理方法。
在这个方法中，七大浪费被认为是导致资源浪费和低效率的主要原因。
因此，精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费来实现生产过程的优化。
以下是精益生产中七大浪费的概述：1. 运输浪费（Transportation）：指在生产过程中不必要的物料、产品或信息的运输。
这种浪费可能是由于生产线布局不合理、物料存放位置不当等导致的。
2. 库存浪费（Inventory）：指在生产过程中过多的存储物料、产品或信息。
高库存不仅占用了宝贵的空间，还导致资金被束缚，增加了物料管理的复杂性。
3. 过程浪费（Process）：指生产过程中的任何不必要的任务、步骤或动作。
这些浪费可能是由于不必要的检查、重复的手动操作或不必要的文件处理等原因造成的。
4. 动作浪费（Motion）：指工人在生产过程中做出的不必要的动作或移动。
这些浪费可能包括在工作站之间来回移动、长时间等待或不必要的物料搬运等。
5. 等待浪费（Waiting）：指在生产过程中由于等待而导致的停滞或不必要的停机时间。
这种浪费可能是由于生产过程中的停机、设备故障或不平衡的任务分配等原因造成的。
6. 蒙眬浪费（Over-processing）：指在生产过程中对产品进行过度加工或处理，超出了产品要求或客户需求的范围。
这种过度加工不仅浪费资源，还可能导致产品成本增加。
7. 缺陷浪费（Defects）：指生产过程中产生的不合格产品或错误。
这些缺陷可能导致产品退货、修复或重新制造，增加了成本和时间。
通过识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率和质量，减少资源浪费和成本。
这种方法不仅适用于制造业，也可应用于服务业和其他组织。
通过优化流程，改进布局和减少浪费，组织可以实现更高的生产效率和更满意的客户。
精益生产是一个追求效率和质量的管理方法，它的目标是通过消除七大浪费来优化生产过程。
该方法最初由日本丰田汽车公司引入，并且已被广泛应用于不同的行业和组织。
七大浪费都是什么
七大浪费都是什么
1、等待的浪费:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。
2、搬运的浪费:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
(分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。
3、不良品的浪费:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。
4、动作的浪费:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。
5、加工的浪费:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
6、库存的浪费:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
7、制造过多(早)的浪费:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生力。
七大浪费
丰田生产方式认为：“不产生附加价值的一切作业都是浪费”。
它把生产过程中的浪费问为以下七种（见下表）：
1、生产过程的浪费。
一心想要多销售而大量生产，结果是人员、设备、材料、能源等方面都产生了浪费。
在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2、产生不合格品的浪费。
在生产过程中出现不合格品（次品、废品），会在原材料、零部件、返工或返修所需工时等生产不合格品所消耗的资源方面而产生浪费。
3、停工待产的浪费。
在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺少零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工待产的浪费。
4、动作的浪费。
不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率低下的姿势和动作都是浪费。
5、搬运的浪费。
除去准时化生产所必须的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。
如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多和运输方法不档等。
6、加工本身的浪费。
把与工程的进展情况和产品质量没有任何关系的加工当作必要的加工而进行操作所产生的浪费。
7、库存的浪费。
因原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。
这些产品过度积压还会引起库存管理费用的增加。
丰田七种浪费对策表。
七大浪费
七大浪费浪费之一:等待的浪费等待就是闲着没事,等着下一动作的来临,这种浪费是无庸置疑的.而会造成等待的原因通常有:作业不平衡.安排作业不当﹑缺料﹑待料﹑品质不良等.浪费之二:搬运的浪费搬运是一种无效的动作,大部份的人皆会认同,但有些作业同仁在观念上,却会认为搬运是必须的动作,因为没有搬运,如何作下一个动作?笔者曾经问过很多人,存在这种想法的不在少数.就因为如此,便有很多人默许它的存在,而不去消除它.有些人想到用输送带的方式来克服,这种方式仅能称之为花大钱,减少体力的消耗,但对搬运本身的浪费并没有消除,反而被隐藏起来.搬运的浪费若分解开来,又包含反置﹑堆积﹑移动﹑整列等动作的浪费.通常造成搬运浪费的主要原因是:工厂布置采用批量生产,依工作站别集中的水平式布置所致.缺乏N P S流线生产观念.浪费之三:不良品的浪费产品制造过程中,任何的不良品生产,皆造成材料机器、人工等的浪费.或者必须修补及选别都是额外的成本支出.能及早发掘出不良品,容易确定不良的来源.从而减少不良品的产生.浪费之四:动作的浪费要达到同样作业的目的,有不同的动作,那些动作是不必要的呢?是不是要拿上﹑拿下如此频繁?有没有必要有反转的动作?有没有必要有步行的动作?弯腰的动作﹑对准的动作﹑直角转弯的动作……等,若规划得好,有很多浪费的动作皆可被消除哩!浪费之五:加工的浪费在制造过程中,为了达到作业的目的,有一些加工程序是可以省略﹑替代﹑重组或合并的,若是仔细的加以检讨,你将可发现,又有不少的浪费,等着你去改善.浪费之六:库存的浪费在存货管理中有一句名言即是:库存是必要的恶物.听起来是矛盾的话,既知道库存是不好的,可是却又认为是必要的,真是无可奈何.然而在N P S中,却在胆的说:库存是万物的根源.这是N P S对浪费的见解与传统的见解最大不同的地方,也是N P S能带给企业很大利益的原动力.浪费之七:制造过多(早)的浪费浪费之六提到库存是万物之根源,而制造过多或提早完成,则被视为最大的浪费.适时生产.也就是必要的东西在必要的时候,做出必要的数量.此外都是属于浪费.而所谓必要的东西和必要的时候,就是指顾客已决定要买的数量与时间.。
七大浪费
1. 制造型企业流程中共有七大类型的浪费之一是人的智慧潜能的浪费。
错2. “少人化”则是指应对需求的变化使作业人员呈现弹性变化的方法。
对3. 对应于大批量、少品种的制造型企业而言，采用离岛式的车间布局是合理的，也是有效的。
对4. “准时生产”意味着将必需的产品在必需的时候生产必需的数量。
对5. “创新方法”则是指通过作业人员的合理化建议来推进改善活动。
对1. 精益生产的核心——自动化。
错3. 在企业的整体经营环节中，有以下两个最核心的增值环节：加工制造、价格。
错4. 安定化是流水线实现平衡化及平准化的基础。
对5. “自动化”则可以理解为自动地监视和管理正常情况的手段。
错1. 在丰田公司所界定的概念中，“浪费”可以划分为以下四个层次：第三层次——过剩的库存。
对2. 生产过多的原因之一是多放余量。
对3. 生产过多的原因之一是产品切换。
对5. 在丰田公司所界定的概念中，“浪费”可以划分为以下四个层次：第一层次——存在着过剩的生产能力。
对4. 加工浪费是七大浪费中较难观察发现的一种。
对. 事后管理是传统制造型企业中管理人员所养成的一种习惯，在这种习惯的驱使下他们只会在问题发生之后再采取相应的反应措施。
对1. 安定化是流水线实现平衡化及平准化的基础。
对2. “少人化”则是指应对需求的变化使作业人员呈现弹性变化的方法。
对2. 精益生产的核心——零浪费。
对4. 在企业的整体经营环节中，有以下两个最核心的增值环节：加工制造、价格。
错1. 在生产过程中采用单件流动的流水线有以下的好处之一是：促进品质改善。
对2. 离岛式的车间布局一般适用于小批量生产的生产组织方式。
错3. 安定化是流水线实现平衡化及平准化的基础。
对4. 生产过多的原因之一是为超量生产设置奖励。
对5. 对应于大批量、少品种的制造型企业而言，采用离岛式的车间布局是合理的，也是有效的。
对3. 持续不断地挖掘并解决潜藏的管理问题，以保证这个流水线能够非常稳定地、连续性地完成生产任务，这个过程在精益生产方式中就是所谓的“安定化”。
精益生产概述之七大浪费
精益生产概述之七大浪费精益生产是一种以消除浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率和质量。
七大浪费是精益生产的基本概念之一，它们是指在生产过程中存在的七种浪费现象，并且这些浪费都可以避免或减少。
以下是对七大浪费的简要概述。
1. 运输浪费：指在生产过程中不必要的物料运输或移动，例如将产品从一个车间搬到另一个车间，或者将材料从仓库搬到生产线。
运输浪费会增加生产时间和成本，并容易引起损坏或丢失。
2. 库存浪费：指生产过程中积压的过多原材料、半成品或成品库存。
库存浪费会增加库房和仓储成本，还可能导致过期、损坏或过时的物料。
3. 过程中的等待浪费：指在生产过程中由于机器故障、零部件不足或工人等待等原因导致的停工或非生产时间。
等待浪费会降低生产效率，增加生产周期，并导致交货延迟。
4. 过度加工浪费：指在生产过程中对产品进行过多或不必要的加工。
过度加工浪费会增加生产成本，并可能导致质量问题或产品过度精细化。
5. 度量浪费：指在生产过程中由于测量、追踪或监控不足导致的效率低下或质量问题。
度量浪费会增加错误率和修复成本，并且可能导致产品不符合客户要求。
6. 过剩生产浪费：指生产过程中超出客户需求的产品或数量。
过剩生产浪费会增加库存和仓储成本，并降低资金周转率。
7. 动作浪费：指生产过程中不必要的动作或无效的动作，包括重复、走动、等待、纠正错误等。
动作浪费会降低工人的效率和舒适度，增加生产时间和成本。
精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费，提高生产效率和质量，实现产品的快速交付和客户满意度的提升。
通过精益生产的实施，企业可以提高生产线的流程，优化生产方式，减少生产成本，并最大限度地提高企业的竞争力和盈利能力。
精益生产的实施需要从各个方面入手，包括流程优化、员工参与和培训、设备改进等。
下面将进一步探讨精益生产的相关内容，以及其对企业的影响和益处。
首先，要实施精益生产，必须对生产流程进行优化。
通过识别和消除七大浪费，可以简化生产流程，降低生产周期，并提高产品的质量和交货效率。
精益生产七大浪费
1.直接的财务问题。说明库存和在制品增加，资金周转率低，制造时间变长，资金和利息被占用， 会造成库存空间的浪费，这在现金流量表中是很明显的。
2.产生次要问题。搬运和堆积会产生废物；先进先出的工作造成困难；产品积压导致不良品的发生， 物流阻断过程时间变长，现场工作空间变小，存在滞留仓库的风险和不良品的风险。
1. 优化工艺流程，对生产流程进行全面分析，找出其中的瓶颈和不必要的环节，进行优化和改进。 采用更高效的加工方法和设备，减少加工时间和工序。 2. 减少调整时间，通过标准化作业、快速换模等技术手段，减少设备调整和准备时间，提高设备的 利用率。 3. 提高加工精度，采用先进的加工技术和设备，提高加工精度，减少废品和返工，降低加工成本。 4. 引入自动化和智能化，利用自动化设备和智能化系统，提高生产的自动化水平，减少人工干预， 降低加工误差和浪费。 5. 加强质量控制，建立严格的质量控制体系，对原材料、半成品和成品进行严格检测，确保产品质 量符合标准，减少因质量问题导致的加工浪费。 6. 培训员工，加强员工培训，提高员工的技能水平和质量意识，使他们能够熟练掌握加工工艺和操 作方法，减少因操作不当导致的浪费。 7. 持续改进，建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议，不断优化加工过程，提高生产效率和
5.建立持续改进文化
建立持续改进文化是实现精益生产的关键之一。通过建立持续改进文化，可以使员工充分认识到 浪费的危害和价值，从而积极参与到消除浪费的行动中来。例如，可以定期组织员工进行交流和 分享经验，以提高员工对精益生产的认识和实践水平。
（三）不良品的浪费
（1）不良品浪费对企业生产经营产生了诸多不利影响： （2）成本增加：不良品的产生会增加原材料、人力、设备等资源的浪费，导致生产成本的 增加。 （3）产能降低：不良品的产生会导致生产线停机、返工时间增加，进而降低了企业的产能。 （4）产品质量下降：不良品的产生会影响产品的质量，降低了产品的市场竞争力。 （5）顾客满意度下降：不良品的产生会导致交货延迟、产品质量问题等，降低了顾客的满 意度。
七大浪费
什么是七大浪费精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。
生产制造管理中的成本控制，是生产管理的重要内容，在“生产成本五三模型”中，三种不可见成本中的关键内容就是七大浪费，这七大浪费首先是由丰田公司提出来，并且在制造管理中得以应用和改善的。
大野耐一（Taiichi Ohno）把大规模制造方法的浪费划分成七个主要类别：（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
七大浪费的内容一、库存浪费∙精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判∙因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
二、过渡生产（制造过多或过早浪费）∙TPS强调的是“适时生产”。
∙多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
精益生产七大浪费口诀
精益生产七大浪费口诀精益生产是一门关注效率和质量的管理哲学，而“七大浪费”则是其中的核心概念。
这七大浪费包括了过度生产、等待、运输、处理、库存、不必要的动作以及不合理的设计。
这篇文章将详细介绍这七大浪费的口诀，以便帮助您更好地理解这一概念。
1.过度生产“过程不必生产，顾客不必使用，当改善时已为时晚。
”这句话强调了对过度生产的警惕。
过度生产往往会导致产品的堆积和浪费，而这些产品可能因为不符合市场需求、质量不良或者技术落后而无法销售。
因此，对于过度生产，我们需要建立有效的需求预测和更灵活的生产模式，以做到“只为所需，不为多余”。
2.等待“等待意味着资源的浪费，如不减少则会给企业带来灭顶之灾。
”等待是时间浪费的一种体现，它不仅浪费了时间，还浪费了人力、物力和财力等资源。
例如，由于交货不及时、设备故障等原因，制造过程可能产生不必要的停机时间，这将影响生产效率和成本效益。
对于等待，我们需要寻找有效的解决方案，如增加备用设备、改进生产计划等，以提高生产效率和生产流程的稳定性。
3.运输“不必要的运输是现代生产的大敌。
”运输是生产过程中的必要环节，但也可能带来不必要的浪费。
例如，因为原材料和产品的运输而导致的等待和停机，以及运输过程中可能产生的损耗和质量问题。
因此，我们需要优化物流系统，缩短运输距离并降低运输成本，以提高生产效率和产品质量。
4.处理“在制造过程中避免处理，欢迎设备运行。
”处理是指在生产过程中需要对产品进行加工、检验、修复等处理，但这些处理可能会浪费时间、资源和质量。
处理不必要的问题通常是因为设计不足或者设备过时。
因此，我们需要改进生产流程并采用现代化的设备和工具，以减少处理次数和提高处理质量。
5.库存“库存过多，等待必定。
”库存是为满足客户需求而存储的产品和原材料，在库存管理不当的情况下，可能会带来许多成本和质量问题。
例如，库存过多会增加物料和产品的损耗、质量问题和过期等问题，同时也会占用企业的物流和仓储资源，增加成本。
七大浪费
•造成无形的浪费
5.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
“怕出问题” 的心态
对策：
5.库存的浪费
•库存意识的改革 •U型设备配置
•均衡化生产
•生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存 消化
2.浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.制作不良的浪费
3.“七大浪费”之详 介
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
无不合格品化
无失误化 无没有标准化
“三无”工程
对策：
1.不接受不良的物料 2.作业标准化 3.用时间分析来平衡各工序的时间
生产均衡化的好处
生产均衡化能够为企业带来诸多的好处，例如：由于不断的 岗位轮换，能够为企业培养出更多的多能工，使得工厂生产 的操作更加熟练；可以提高对市场的反应速度，赢得抢占市 场的先机。生产均衡化还可以减少企业的库存，缩短每个产 品的制造周期。
1.制造过多的浪费
生产的调配方案： •窗框班每班借出5人至硬包边班， 由13人生产窗框，标时30pcs/hr •前桥线抽调两人至滑道线，12hr 生产 问题点： •窗框线原先19人标时65pcs/hr,为 什么13人标时变为30pcs/hr •滑道为何不开二班生产
七大浪费
精益生产方式中所指出的七大浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。
大野耐一（Taiichi Ohno）把大规模制造方法的浪费划分成七个主要类别：（1）等待的浪费（2）搬运的浪费（3）不良品的浪费（4）动作的浪费（5）加工的浪费（6）库存的浪费（7）制造过多（早）的浪费七大浪费的内容制造行业中的七种浪费（非增值活动）：1.过量生产：生产的过多、过快，超出下一个工序/客户的需求。
过量生产是最大的浪费，因为它导致了其他浪费的产生。
如：额外的库房及库管人员、额外的设备和人工、额外的部件、材料和动力来运行设备、额外的托盘和叉车。
2.库存：超出需求的一切物品。
库存导致:场地的需求、资金花费、中转库、人员、增加货物损坏的可能性、掩盖问题（设备故障、不稳定的加工等）。
3.等待：等待设备加工完成或零部件/信息的到达。
等待包括：等待材料、设备的短暂停顿和启动、质量检查、等候机床加工、换型及换工具。
时间是有价值，所以等待就是浪费。
4.多余的加工/程序：做超出客户需求的工作。
多余的加工/程序有时是不适当的技术或设计导致加工工作本身的浪费。
如：机器加工行程过长或过分加工、设备去毛边的动作。
加工的浪费也是由于流程无法同步所造成的。
操作工的分工过细，超越了需要的程度等。
5.运输：物料的移动。
运输导致：成本的增加、损坏的增加、寻找的增加、时间的浪费及物流投资的浪费。
6.多余的动作：任何不增值的动作，由无序的工作和布局导致的，移动不是工作。
员工每次没有价值增加的移动就是浪费。
特别是，如提起或持着一个重物，需用到操作工身体一部分的特别体力的动作，应当避免。
这不只是因为工作困难，也因为这代表着浪费。
7.返工：对消费者来讲修理和返工是没有价值的。
返工导致：额外材料的使用、花费额外的精力、额外的运输、额外的控制、额外的存储区域和修理区域。
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动 6. 避免突变原则；
作 7. 节奏轻松原则；
10 8. 利用惯性原则；
9. 手脚并用原则；
10. 适当姿势原则；
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11. 利用工具原则；
有关 12. 万能工具原则；
工具 设备
13. 易于操作原则；
4 14. 适当位置原则；
有关 场所 布置 方面
8
15. 定点放置原则； 16. 双手可及原则； 17. 按工序排列原则； 18. 使用容器原则； 19. 用坠送法原则； 20. 近使用点原则； 21. 避免担心原則； 22. 环境舒适原則；
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七大浪费
八、过剩生产的浪费
定义:由于生产前工程之投入量,超过后工程单位時间內的需求量而造 成的浪费。
导致的浪费有:
设备及用电、气、油等能源等增加 放置地,仓库空间增加、搬运、堆积，管理工時的浪费
增加保管费用 提早耗用原材材，占用大量流动资金，利率负担增加 降低资金的周转速度 面临过时的市场风险 产品贬值、容易变质劣化
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七大浪费
四、动作的浪费
案例
改善前描述:
底架拼装台位员工操作需长时间弯腰操作， 劳动强度大，易疲劳。
改善后描述:
用方管将整个胎位垫高300mm，有效缓解员 工弯腰程度，降低劳动强度。
有形成果：1. 生产节拍减少96s； 无形成果：1. 很大程度上降低了员工的劳动强度，从而提高了工作效率。
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导致的影响
1. 产品报废 2. 额外的追溯、监別、修复、检查的损失 3. 材料损失 4. 降价处理 5. 出货延误取消定单 6. 由于耽误出货而导致工厂信誉下降
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七大浪费
三、不良的浪费
产生的原因
1. 设计不良：参数不匹配、可制造性差 2. 工艺设计不合理：工艺设计缺陷、检验手段局限 3.使用不合格的零部件产生的品质问题：前工程品质保证能力不足、 来料检验遗漏、对不良缺乏认识 4.制造阶段的管理影响产品品质：无标准作业、标准作业内容无法 保证产品品质、不遵守标准作业 5. 对已发生的不良处理不当：未及时发现、处理方法不当，未找到 真因、只是处置没有改善/固化
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七大浪费
一、七大浪费
过剩生 产的浪
费
等待的 浪费
TPS的核心:之一：智慧与改善
搬运 浪费
不良的 浪费
浪费
动作的 浪费
加工本 身的浪
费
在库的 浪费
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七大浪费
二、搬运的浪费
定义: 流程中因两点的空间距离远﹐而造成的搬运、走动浪費﹐包括
人和机器。
搬运
生产线未能取得平衡﹐ 共同作业时，劳逸不均衡。
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七大浪费
七、等待的浪费
消除等待浪费
停止
快速换模 生产控制 全员生产性维护（TPM) 标准作业 品质管理 可动率的持续提升
不均衡
Cell生产方式 线平衡分析 人机作业分析
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无形成果：1. 减少了因打磨造成的母材损失，提高了品质； 2. 便于优秀作业方法的传承。
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七大浪费
四、动作的浪费
定义: 由于工生产操作动作上的不合理导致的浪费,如: 作业时调整位置､翻转产品､取放工具物料。具体分为 十三种：
1.双手空闲 2.单手空闲 3.动作停顿 4.动作太大 5.左右手交换 6.步行过多
库存是必要的恶物，占用大量资金、但能缓解供需矛盾。
浪费产生的原因
空闲时多制造的部分 设备状态良好时连续生产 认为提前生产是高效率的表現 认为有大量库存才保险，管理生
产不如管库存
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七大浪费
五、在库的浪费
必要时间、必要数量、必要产品
在库的风险
“在库”作为资产本來是有价值的﹐但过多的话会面临以下风险﹕
设备及用电、气、油等能源等增加
放置地,仓库空间增加、搬运、堆积，管理工時的浪费
增加保管费用
提早耗用原材材，占用大量流动资金，利率负担增加
降低资金的周转速度
面临过时的市场风险 产品贬值、容易变质劣化
25%
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七大浪费 的介绍
五、在库的浪费
案例
案例7：在库浪费—企业案例
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七大浪费
八、过剩生产的浪费
要把“过剩生产”当作“犯罪”看待
浪费的产生
过量计划：信息不准；计划错误；计划失当；信息传递不畅； 制程反应速度慢。
前工序过量投入：工时不平衡；看板信息错误；不是“一個流”作 业； 忽视生产指示信息。
浪费的消除
过量计划：准确掌控客户需求、生产能力、不良（报废）率、 可动率、计划实际执行进度；建立计划校正机制；缩短交付周 期、最迟在动手。
浪费的消除
设计不合理：合理设计；变成设计要素；设计验证与稽核；符合人因工程 设计。 操作不经济：按经济原则设计并标准化；进行作业观察发現并消除;
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七大浪费
四、动作的浪费
动作经济22原则
1. 双手并用原则；
2. 对称反向原则；
有 3. 排除合并原则；
关 人 体
4. 降低等级原则； 5. 免限制性原则；
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七大浪费
七、等待的浪费
定义:由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原 因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费，未满负荷。表现形式 如下：
停止 不均衡
生产线机种切换 时常缺料而使人员﹑设备闲置 制造通知单或设计图示送来，延误生产 设备时常发生故障 品质不良
放置 堆积 移动 整理
人力、物 力、时间、 空间、库 存的浪费
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七大浪费
二、搬运的浪费
浪费产生原因 工厂布局﹕设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔物流动线 设计﹔ 设计兼容性﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→ 不适合﹔前景不明→未作整体规划﹔ 不合理的搬运手段
改善方向
七大浪费
中集精益ONE模式研究院
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中国国际海运集装箱（集团）股份有限公司
前言
一、制造现场的活动类型
制造现场的三种活动类型：
附In属cid工e作ntal Work
40 – 45%
纯粹浪费
5P0u%re Waste来自价Va值lue5 – 10%
价值：由顾客在某一种情况下定义的，以适当的时间，适当的价值提供给顾 客的一件产品或工作服务能力。当顾客买产品或服务时愿意支付的这些行为。 如：设计、焊接、装配等。
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七大浪费
三、不良的浪费
改善前描述:
改善前焊接后拉式工艺下焊缝余高较高且不 稳定，增加打磨工作量。
案例
改善后描述:
通过前推式焊接方式，使焊缝余高降低，同 时高度基本一致。减少了打磨工作量。
母材
母材
母材 改善前
母材 改善后
有形成果：1. 减少了焊缝的余高，便于打磨作业的进行； 2. 减少焊丝消耗，每班节约成本约40元。
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七大浪费
六、加工本身的浪费
定义: 由于过分精确加工的浪费﹐指实际加工精度比加工要求要高﹐ 造成资源的浪費。
需要多余的作业时间和辅助设备 生产用电﹑气压﹑油等能源浪费 管理工时的增加
过剩的类型
加工过剩 品质过剩 检查过剩 设计过剩
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前工序过量投入：一个流作业；生产线平衡；多频少批的配送、
缩短计划周期、严格安生产指示生产。
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七大浪费
视频：七大浪费 综合练习：家用空调 综合练习：热水器
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创 • 造 • 新价值
Driving new value Moving the world
张志文
电话：0755-26802862 18038087635
邮箱：zhiwen.zhang@
微信：zhangzhiwen1206
中国国际海运集装箱（集团）股份有限公司
谢谢！
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七大浪费
七、等待的浪费
改善前描述:
各种物料任意堆放； 堆放不规范、不安全，空间利用不合理
案例
改善后描述:
根据配件的形状、尺寸和数量制作存放架， 并就近放置在工位旁边
改善前
有形成果：1. 减少寻找等待时间单车46s；2.节约作业面积8㎡。 无形成果：1. 便于进行现场3S管理； 2. 减少安全隐患。
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七大浪费
四、动作的浪费
改善前描述:
1.机构设计不合理，活动部件易损坏、卡死 2.员工推动费力（需2名员工协同作业），劳
动强度大、耗时长
压紧工装的改善 案例
改善后描述:
1.通过对压紧机构的改进，加强活动部分强度 2.压紧机构活动部分设计成两个轴承相互垂直 的机构，使推动灵活省力。
有形成果：1. 每台车减少压紧时员工推动时间约3.2分钟； 无形成果：1. 作业中一人即可轻松作业，减少劳动强度
7.移动中变换“状态” 8.转身角度太大 9.弯腰动作 10.搜索动作 11.不了解作业技巧 12.重复动作
这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
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