降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施烧结工序是冶金生产中必不可少的工艺流程之一，但烧结过程中能源消耗巨大，成为制约生产效率、增加生产成本的因素之一。
因此，如何降低烧结工序能耗是冶金生产领域亟待解决的问题。
本文将从以下几个方面分析降低烧结工序能耗的措施。
一、优化设备结构和操作流程首先，应优化烧结工艺设备的结构和操作流程。
通过对烧结设备中的燃料供给系统、焚烧器系统、废气处理系统等进行调整和改善，使其更加高效地利用燃料和二氧化碳等能源，降低烧结能耗。
另外，在烧结工作操作过程中，要注意对烧结设备进行定期检测和维护，确保设备的正常运行和高效利用。
二、提高燃料利用率其次，可以通过提高燃料利用率来降低烧结工序能耗。
目前常用的燃料包括焦炭、煤等，而这些燃料的利用率直接影响烧结能耗的高低。
当燃料的利用率低于一定值时，就需要消耗更多的燃料来完成烧结过程，从而导致能源消耗增加。
因此，在烧结工作中，应通过提高燃料质量、合理设置燃烧室和改善燃烧过程等方式来提高燃料利用率，减少能源消耗。
三、控制烧结过程温度烧结工序中的烧结温度对烧结能耗影响也非常大。
过高或过低的温度都会导致烧结能耗的增加。
因此，在烧结工作中要注意对烧结过程温度进行控制，避免温度过高或过低，从而有效地降低烧结能耗。
四、引进低能耗高效的烧结设备另外，随着科技的发展和工业生产技术的进步，逐渐出现了一些低能耗、高效的烧结设备。
可以通过引进这些新型设备来降低烧结工序能耗。
例如，采用高效、节能的热回收技术来利用废气中的热能，减少能源消耗等。
以上措施可以有效地降低烧结工序能耗。
但需要注意的是，在降低能耗的同时，还要确保生产质量和效率，避免出现其他问题。
因此，在优化烧结工艺的过程中，需综合考虑各方面因素，以实现经济、环保和高效的生产目标。
烧结节能降耗
降低烧结工序能耗的措施（一）降低固体燃料的消耗固体燃料消耗在烧结工序能耗中占的比重最大，达75 %～80 %，降低工序能耗首先要考虑的是降低固体燃料的消耗。
分析整个烧结工艺过程，影响固体燃料消耗的主要因素为含铁原料的物理化学性质、混合料的温度、混合料水分、混合料的粒度组成、固体燃料的粒度、烧结料层厚度、熔剂的性质及添加量等。
1、原料合理搭配由于赤铁矿在烧结过程中与CO发生还原反应：Fe2O3＋CO→Fe3O4＋CO2，消耗了一部分燃料，另外，由于赤铁矿可以在燃烧时进行分解：3Fe2O3＝2Fe3O4＋0.5O2，也吸收一部分热量，而磁铁矿在烧结过程中与氧气发生氧化放热反应，节省燃料。
因此烧结原料的搭配中应尽量降低赤铁矿用量。
烧结生产使用生石灰作熔剂，不仅可以提高混合料温度，减少或消除过湿层，改善料层透气性，而且生石灰消化生成的消石灰胶体颗粒有凝聚作用，有利于混合料的成球，并提高了料球强度，改善了混合料的透气性，为厚料层烧结创造了条件。
但在配加生石灰过程中应根据原料的性质适量添加，不能过大，否则会使混合料过分疏松，堆密度降低，生球强度变差，进而影响烧结过程。
钢渣中含有大量的碱性氧化物，主要有硅酸三钙、硅酸二钙、铁酸钙以及游离的CaO、MgO 等低熔点矿物。
含铁原料中配加少量的钢渣代替部分熔剂，不仅可使烧结矿强度增大，成品率升高，节省固体燃料，而且对高炉冶炼也很有好处。
轧一烧结厂目前所用的含铁原料以河北精矿为主，配加少量澳矿、印度矿、巴西矿、墨西哥矿、高炉返矿、筛下自返矿，另外还配加少量炼钢红泥。
熔剂大部分采用生石灰、高镁灰、石灰石。
2、控制燃料粒度及粒度组成烧结所用固体燃料的粒度与混合料的特性有关，一般应由实验确定。
但实验室和实际生产都证明了在精矿烧结时，固体燃料的最好粒度范围是0.5～3 mm，大于3 mm和小于0.5 mm粒级的存在都是不希望的，这部分粒级含量的增加均会使固体燃耗增加，烧结矿成品率降低。
探究降低烧结工艺能耗的措施
探究降低烧结工艺能耗的措施随着能源消耗量的不断增加，降低烧结工艺能耗的措施变得越来越重要。
烧结工艺中最主要的能耗包括原料烘干、烧结机煤气处理、烧结机烧结、烧结后物料下料和辅助设备能耗等。
以下是一些可能的措施来降低烧结工艺的能耗。
1. 优化原料配比和粒度烧结的原料包括粉状和粒状原料。
优化原料的配比和粒度可以提高烧结质量，减少烧结能耗。
例如，增加矿粉含量可以提高烧结机的生产率和燃料利用率，降低烧结能耗。
此外，矿粉的颗粒大小应与其他原料相匹配，以确保烧结的均匀性和稳定性。
2. 优化烧结机煤气处理系统在烧结过程中，煤气处理系统是最关键的因素之一。
煤气处理系统的不良设计或操作会导致能量损失或过多的废气排放。
优化煤气处理系统的方法包括加强尾气再利用设施，在煤气排放前将其经过热交换器，回收热能；或者采用先进的流体化床技术，增强煤气的燃烧效率，减少废气排放的同时提高热利用效率。
3. 完善烧结机热能回收系统烧结机热能回收系统的完善也是降低烧结能耗的关键。
回收热能可以用于预热新鲜进料、烘干湿料、加热前处理熟料。
此外，对于烟气中的颗粒物和化学成分进行去除和减少，可以减少废气的产生和烧结机的能耗。
烧结机控制系统的优化可以提高设备的效率和生产能力。
一些先进的自动控制技术，如预测控制、模型预测控制和模糊控制等，可以减少不必要的副作用，提高设备的稳定性和热利用效率。
综上所述，通过优化原料配比和粒度、完善烧结机热能回收和控制系统，和优化煤气处理系统等措施，可以有效的降低烧结工艺的能耗，并且提高生产效率，减少废气的排放，减少环境污染。
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施烧结工序在钢铁生产中占有重要的地位，是原料粉末烧结成型的关键工序之一。
然而烧结过程中消耗的能量很大，造成了能源的浪费和环境污染。
因此，为了降低烧结工序的能耗，需要采取一些措施。
首先，可以通过改善烧结炉的结构和工艺参数来降低能耗。
通过提高热效率，增加热量利用率，降低烧结工序的能耗。
可以增加燃烧器的数量和布置，提高燃烧效率；优化热风炉的设计，改进排烟方式，增加热交换器的使用，回收废热，实现循环利用。
另外，通过控制烧结时间和温度，优化烧结工艺参数，降低能耗。
其次，通过改进原料质量和色指数，减少能耗的消耗。
如使用质量优良、配比合理的原材料，降低能耗的同时还能提高烧结工序的效率。
合理地利用废钢、废铁、废耐材等冶炼废料，可以降低原材料成本，减少资源浪费和环境污染。
此外，为了提高热风炉的工作效率，还可采用预热预燃的方式，利用高温烟气预热、预燃燃料。
再次，对于烧结工序中的烟气处理也要重视。
要加强烟气处理设施的运营和维护，保证烟道畅通和设施无漏气现象。
烟气固定污染物、有机物和重金属等应进行有效处理，以确保达到环保标准。
同时，对于烟气中的二氧化碳、氧气等有害气体也要加以治理，实现环境友好型生产。
要加强信息化管理，及时监测废气排放量和质量，保证环保指标合格。
最后，钢铁企业应该加强技术研发和管理质量。
要加强科学研究，开展新型烧结工艺、新型材料研究，不断降低烧结工序消耗能源的程度。
要重视管理质量，改善企业内部管理和工作流程，削减不必要的能耗消耗。
要加强员工培训，提高员工的环保意识和技术水平，同时注重员工的心理健康和生活质量。
总之，降低烧结工序的能耗是一个长期的过程，需要采取多种措施，从多个方面入手，才能实现可持续发展。
烧结机节能降耗措施
烧结机节能降耗措施在建筑材料、化工等行业中，烧结机是一种常用的设备，用于将粉状或粒状原料加热至一定温度后烘干、烧结成固体，制成块状产品。
然而，烧结机的运行过程中会产生大量的能源消耗和环境污染。
因此，烧结机节能降耗已经成为了当前行业中的一个重要问题。
本文将介绍烧结机节能降耗的几种措施。
1. 采用高效热交换技术烧结机内部的热量分布不均，导致了很大一部分热量的浪费。
此时，可以采用高效的热交换技术，将一部分废热收集起来，用于预热后续的原料，从而提高了热能的利用率。
例如，可以在烧结机的烟囱上安装烟囱热交换器，将烟气中的热量通过水的循环来直接回收利用。
另外，还可以在烧结机的废气出口处安装余热回收设备，将排放的热量再利用起来。
2. 降低热损失烧结机在运行过程中会产生大量的热损失，这也是造成能源浪费的重要因素。
因此，降低热损失是节能降耗的重要措施之一。
可以在烧结机的内部加装热防护材料，减少热量的散失，从而提高了热能的利用效率。
此外，还可以在烧结机的内部加装隔热板，减少热量的传导和散失，降低能源的消耗。
3. 优化燃料燃烧燃料燃烧是烧结机中能源消耗的主要来源之一。
因此，优化燃料燃烧也是节能降耗的重要措施。
可以采用合理的燃烧方式，如改善燃烧空气调节和混合方式，从而提高燃烧效率。
此外，还可以采用节能型的燃烧设备，例如采用带有预热功能的燃烧系统，利用废气回收设备对未燃烧的燃料进行再次燃烧，从而降低了能源的消耗。
4. 减少机械损失烧结机在运行过程中，机械损失也会导致能源消耗。
因此，减少机械损失也是节能降耗的重要措施。
可以采用精密的机件和材料，提高烧结机的精度和韧性。
此外，还可以加强运行维护和保养，定期检查和更换机件，避免机件的磨损和损坏，从而降低了运行时的能源消耗。
5. 提高运行效率在烧结机的运行过程中，提高运行效率也是一种节能降耗的重要措施。
可以采取以下方法：•加强设备的操作培训和技能提升，提高员工对设备的理解和操作技能；•采用自动化控制系统，利用先进技术对烧结机的运行进行监测和控制，提高了运行效率；•合理规划烧结机的生产计划，避免重复性操作和浪费。
探究降低烧结工艺能耗的措施
探究降低烧结工艺能耗的措施降低烧结工艺能耗是钢铁行业持续改善环保和节能的重要措施之一。
烧结工艺是指将铁矿石及其它辅料经过混合、烧结、冷却等工艺过程，形成高品质的烧结矿料的生产工艺。
在完善烧结工艺的过程中，降低能耗是一个复杂的工程，需要综合考虑原料种类、矿石性质、设备技术、工艺流程等多方面因素。
本文将就目前降低烧结工艺能耗的相关措施进行探究。
一、优化原料配比和进料粒度烧结矿是由多种原料混合而成，其中主要包括铁矿石、焦炭、石灰石、燃料等。
合理选择原料，优化原料配比，可以降低能耗和提高烧结品质。
一般来说，铁矿石的矿物组分及粒度分布对烧结矿的性能有很大影响。
对于燃料和终端添加剂的选择也有很大关系。
通过科学合理的原料采购和配比，可以有效调节烧结矿的成分，降低能耗，提高产量和质量。
二、改进烧结工艺流程烧结工艺包括混合、燃烧、烧结和冷却等多个环节，每个环节都影响着整个烧结过程的能耗。
改进烧结工艺流程，如改进燃烧过程、提高焙烧温度、改进烧结炉状况等，可以有效降低烧结工艺的能耗。
采用先进的节能设备和技术，如先进的燃烧设备、节能通风设备等，也可以有效提高工艺流程的能效。
三、加强设备维护和管理烧结设备的运行状态和技术状况对能耗有着重要影响。
设备的合理设计、优化调整和维护管理是降低烧结工艺能耗的关键。
通过加强设备的定期维护和管理，保持设备的稳定运行状态，可以有效降低能耗，提高生产效率。
四、加强能耗监控和数据分析加强能耗监控和数据分析是实现降低烧结工艺能耗的基础。
通过安装能耗计量设备，对能耗进行实时监控，并对生产数据进行深入分析，可以发现能耗的浪费点和短板，进而采取相应的措施进行改进，降低能耗。
五、改善原料预处理工艺优化原料的预处理工艺，如矿石破碎、篦下筛分、湿选等，可以提高原料适应性，减少原料调整和再选的过程，从而提高烧结工艺的能效。
对原料的粒度适应性进行提前考虑，将原料粒度控制在合理范围内，也是提高烧结工艺能效的重要手段。
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施1. 引言1.1 烧结工序对能源消耗的重要性烧结工序是冶金工业重要的炼铁生产工序之一，其能源消耗对整个生产过程的能耗影响极为重要。
烧结工序主要是通过将铁矿石等原料在高温下加热，使其在烧结炉中发生一系列物理化学反应，最终形成高强度的铁制品。
烧结工序的能源消耗占据了整个冶金生产的重要比重，对于企业的生产成本和环境影响都具有重要的意义。
烧结工序所需能源包括燃料能源和电力能源，其中以燃料消耗较大。
在烧结工序中，煤炭、焦炭等燃料被用来提供高温热能，使原料得以烧结。
传统的烧结工序存在能源利用率低、排放浪费等问题，导致能源消耗较高。
降低烧结工序的能源消耗具有重要意义。
通过优化烧结工艺参数、采用先进的设备和技术、加强热能回收利用、提高烧结燃料的利用率以及应用节能技术等措施，可以有效降低烧结工序的能源消耗，提高生产效率，减少生产成本，实现可持续发展。
节能减排也是当前社会发展的重要趋势，降低烧结工序的能源消耗，不仅符合环保要求，也能提升企业的竞争力。
2. 正文2.1 优化烧结工艺参数优化烧结工艺参数是降低烧结工序能耗的重要措施之一。
通过调整烧结工艺中的各项参数，可以实现更高效的烧结过程，减少能源的消耗。
优化烧结工艺参数可以提高烧结的热效率。
合理调节烧结温度、烧结时间等参数，可以使烧结过程中的热能更加充分利用，减少能源的浪费。
优化参数还可以提高烧结矿的燃烧效率，减少燃料的使用量，降低能耗。
优化烧结工艺参数还可以改善产品质量。
通过精确控制烧结过程中的各项参数，可以确保产品的成分和性能达到要求，避免因为工艺参数不合理导致的质量问题，减少了产品的废品率，提高了资源利用率。
优化烧结工艺参数还可以减少设备运行时的能耗。
通过合理设置烧结设备的工作参数，有效控制能源的消耗，延长设备的使用寿命，减少了能源的浪费，降低了生产成本。
优化烧结工艺参数是降低烧结工序能耗的有效途径之一，可以提高烧结热效率，改善产品质量，减少设备能耗，从而实现节能减排的目标。
探究降低烧结工艺能耗的措施
探究降低烧结工艺能耗的措施降低烧结工艺能耗一直以来都是钢铁行业的重要课题，随着环保和节能的要求不断提高，如何有效地降低烧结工艺的能耗成为了钢铁企业亟需解决的问题。
本文将从原料选用、设备改进、工艺优化等方面探究降低烧结工艺能耗的措施，以期为钢铁企业在降低烧结工艺能耗方面提供一些参考和借鉴。
一、原料选用1.合理选择烧结矿烧结矿是烧结生产中的主要原料之一，合理选择烧结矿可以有效降低能耗。
首先要选择烧结性能好、适应性广、粒度均匀的烧结矿，这样可以降低烧结料的焦比，提高烧结矿的利用率，减少废料产生，从而达到节能的目的。
要注意烧结矿的配比，合理搭配烧结矿和其它原料，可以减少烧结矿中的有害元素含量，降低烧结过程中的成本和能耗。
2.优化燃料除了烧结矿外，燃料也是影响烧结工艺能耗的重要因素。
钢铁企业可以选择高效的燃料，如高热值的煤炭、天然气等，这样可以提高燃烧效率，减少燃料的损耗，进而降低烧结工艺的能耗。
二、设备改进1.设备更新钢铁企业可以适时更新烧结设备，选择能耗更低、效率更高的新型设备，比如采用高效节能的烧结机、冷却设备和除尘设备等，这些设备在整个烧结工艺中起到至关重要的作用，对于节能减排有着积极的意义。
2.热回收利用钢铁企业可以引入废热回收利用技术，对高温烟气、高温废水等进行充分利用，如采用余热锅炉和热交换器等设备，将废热转化为热能，用于加热空气、热水、蒸汽等，从而节约能源，减少能耗。
三、工艺优化1.改进烧结工艺通过改进烧结工艺，优化生产流程，可以在不影响产品质量的情况下，降低烧结工艺的能耗。
比如采用预热、干燥等先进的烧结工艺技术，可以提高烧结矿的热值，减少原料在烧结过程中的燃料消耗。
2.控制炉温合理控制烧结炉的温度是降低烧结工艺能耗的关键。
通过优化燃烧工艺、合理设置冷却系统等措施，可以控制烧结炉的温度，避免能量的过度消耗，从而降低烧结工艺的能耗。
以上就是关于降低烧结工艺能耗的措施的一些探讨和建议，希望对于钢铁企业在降低烧结工艺能耗方面有所帮助。
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施
烧结是粉煤灰等煤屑燃烧后生成的产物，具有一定的热值和热能，因此在其烧结过程中能耗较高。
为了降低烧结工序的能耗，需要采取以下措施：
1. 优化燃料选择和使用：燃料的选择和使用在烧结过程中起着重要作用。
合理选择和使用高热值、低硫、低灰分的燃料，以减少燃料消耗，降低烟气排放，提高烧结效率。
2. 热能回收利用：在烧结过程中，热能可以通过余热锅炉等方式回收利用，以减少能量损失，提高能源利用率。
3. 优化烧结过程控制参数：通过优化烧结温度、温度梯度、气体流速等控制参数，可以提高烧结质量，降低能耗。
4. 选用高效节能设备：采用高效节能设备，如高效烧结机、省电烘干设备等，可以有效降低能耗，提高工艺效率和产品质量。
5. 建立能源管理体系：建立能源管理体系，对能源消耗进行监测和管理，对关键环节进行能耗分析和优化，制定科学合理的能源管理措施，可以有效降低烧结工序的能耗。
综上所述，通过优化燃料选择和使用、热能回收利用、优化烧结过程控制参数、选用高效节能设备以及建立能源管理体系等措施，可以有效降低烧结工序的能耗，提高能源利用效率和企业经济效益。
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施烧结是现代高炉冶炼生产中不可缺少的过程之一，也是能耗较高的工序之一。
为此，提高烧结能源利用率，并降低能耗是目前烧结技术改进的方向之一。
本文将从以下几个方面探讨降低烧结工序能耗的措施。
一、高温下的热效率提升提高热效率是实现降低烧结工序能耗的一个重要方面。
在高温下，废气中的热量可以被回收利用，例如采用余热回收技术，将废气中的热量回收用于加热空气或热风炉，从而降低燃料消耗，减少能耗。
另一个提高热效率的方式是使用高效的热传递材料，在烧结机热区内加入高热传递的材料，如石墨或陶瓷，可以大大提高热效率。
此外，优化热传递方式也是提高热效率的有效方法，例如加入剪切力、改善气流等，以提高热传递效率，减少热能损失。
二、优化烧结矿成分配比优化烧结矿成分配比也是降低烧结工序能耗的重要方面。
烧结矿成分的标准可以通过调整矿石混合比例、烧结温度等方式实现。
在调整矿石混合比例方面，可以降低原材料的粘度，加快气体流动速度，减少热能损失，从而降低能耗。
在调整烧结温度方面，可以根据矿石类型和生产需求调整烧结温度，从而降低能耗。
在一些情况下，使用低温烧结技术也是一种有效的节能方法。
此外，可以采用优化烧结矿成分分析的软件，监控和管理烧结矿成分的变化，减少矿石的浪费，从而实现降低能耗的目的。
三、加强运行管理加强运行管理也是降低烧结工序能耗的有效方法。
合理选择烧结筒速度、物料层厚度、热风化外温度等参数，也是实现控制能耗的重要手段。
此外，定期进行设备检修和维护，保持设备的正常运转，也是降低能耗的一个重要方面。
四、开展技术创新技术创新是实现降低烧结工序能耗的长期目标之一。
利用最新技术开发新型加热设备、降低燃料消耗的高效热传递材料等，可以有效地提高烧结工序的能源利用率。
此外，优化烧结炉结构，例如改进炉体形状、喷头位置等方式，也能够提高热效率、减少能源的消耗。
随着数值模拟技术和计算机技术的不断发展，还可以通过数值模拟的方法优化烧结流程，为烧结工艺的节能降耗提供准确有效的技术支持。
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施随着工业化进程的加速，能源消耗成为工业生产中的一个重要问题。
烧结工序作为冶金工业中不可或缺的一环，其能耗问题一直备受关注。
烧结工序的能耗问题不仅涉及企业的生产成本，更表现在对环境的影响和资源的浪费。
如何降低烧结工序的能耗，成为了当前工业生产中亟待解决的问题之一。
一、提高烧结炉的热能利用率要降低烧结工序的能耗，首先需要提高烧结炉的热能利用率。
在烧结的过程中，高温能源是不可避免的，如果能够有效地利用这些高温能源，就能够大大降低能耗。
目前，一些企业已经在烧结炉中采用了余热发电技术，将烧结炉产生的高温废热转化为电能，从而提高了热能的利用率，降低了能耗。
二、优化烧结工艺参数烧结工序中的工艺参数对能耗也有很大的影响。
通过优化烧结工艺参数，可以提高烧结矿的热态强度，减小烧结压力，提高烧结速度，从而降低燃料的消耗。
还可以通过优化烧结炉的结构，减少热量的散失，进一步降低能耗。
三、采用新型节能环保材料烧结工序中所使用的材料对能耗也有很大的影响。
传统的烧结用原料常常存在着能耗高、排放大的问题，采用新型的节能环保材料，可以有效降低烧结工序的能耗。
采用高效烧结矿、高品质焦炭等材料，可以大大提高烧结的效率，降低燃料的消耗。
四、加强设备维护和管理设备的运行状态直接关系到能耗的高低。
要降低烧结工序的能耗，必须加强设备的维护和管理，确保设备的正常运行。
及时发现并排除设备的故障，保证设备的运行状态稳定，避免因设备故障导致的能耗增加。
五、加强员工培训和意识教育员工是企业的重要资源，其工作状态和工作质量直接影响到企业的生产效率和能耗水平。
加强员工的培训和意识教育，提高员工的技能水平和工作意识，对于降低烧结工序的能耗是十分重要的。
只有让员工充分认识到能源节约的重要性，才能够在生产中采取相应的节能措施，进一步降低烧结工序的能耗。
要降低烧结工序的能耗，需要全方位的考虑和综合措施的实施。
除了提高烧结炉的热能利用率，优化烧结工艺参数，采用新型节能环保材料，加强设备维护和管理，加强员工培训和意识教育外，还需采用先进的节能技术，不断地改进生产工艺流程，不断地提高管理水平，从而才能够全面降低烧结工序的能耗，实现可持续发展的目标。
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施随着国家对环境保护与能源节约的要求越来越高，烧结工序的能耗成为制约企业发展的一个重要因素。
为了提高生产效率、降低能耗、改善生产环境，企业必须采取措施来降低烧结工序的能耗。
一、改进设备技术烧结机的技术水平对生产效率和能耗有着直接的影响。
作为烧结工序的核心设备，烧结机采用更加先进的烧结机可有效降低能耗，提高生产效率。
比如，采用新一代低膨胀烧结机，安装高效节能环保的烟气脱硝设备和脱硫设备，选择合适的烧结燃料等方法，可以在提高生产效率的同时，大幅降低烧结工序的能耗。
二、优化生产工艺生产工艺优化也是降低烧结工序能耗的重要手段。
通过合理配置工艺流程，优化生产操作规程，提高资源利用率，最大限度的减少能源的浪费。
比如，在烧结炉顶安装物料预热器，利用废热回收技术，最大限度地提高热能的利用效率，减少能源浪费。
另外，合理控制燃烧参数，优化燃烧能耗，也是一种有效的措施。
三、加强设备维修定期对烧结设备进行维护保养，排除燃烧设备的漏气隐患，检查烧结机电机、传输带和齿轮的维修情况，保证设备正常运行，对节约能源和提高效率都有着重要的作用。
随着科学技术不断发展，企业也需要及时引进科技成果，并加以应用，如自热技术、多级缩径式烧结技术、生物质发电等技术，将极大地促进企业在降低能耗上取得更好的效果。
五、经济手段通过在企业内推广并普及能源管理制度，落实经济手段激励措施，例如环保奖惩制度、能源消耗指标考核、节能环保措施的绩效考核等方法，可以引导企业更好地实行节能管理，从而更加有效地降低烧结工序的能耗。
综上所述，通过技术和管理手段相结合，企业可以有效地降低烧结工序的能耗，提高生产效率，同时给环境保护作出自己的贡献。
探究降低烧结工艺能耗的措施
探究降低烧结工艺能耗的措施烧结是一种重要的冶金工艺，用于制造各种不同类型的金属材料。
然而，烧结工艺要求高压和高温，且能耗相对较高。
因此，降低烧结工艺能耗是一项重要的任务，本文将探究降低烧结工艺能耗的措施。
首先，降低烧结温度是一种常见的措施。
通过减少烧结温度的方式可以显著减少能耗。
研究表明，控制烧结温度在较低的水平可以有效降低烧结能量消耗。
采用低温烧结可以减少烧结中的氧化反应和晶粒生长速度，从而改善烧结工艺的能耗。
其次，采用高压氧化和煤气替代也是一种有效的能耗降低措施。
高压氧化使用较高的压力来实现氧化反应，从而减少了热能浪费，并且提高了烧结过程中氧化反应的速率。
煤气替代是另一种常见的降低能耗的方法。
将天然气或液化石油气等清洁能源用于烧结工艺可以显著减少工艺中燃料的消耗，从而提高整个工艺的能效。
此外，通过巧妙设计烧结炉的结构也能够有效降低烧结工艺能耗。
例如，通过在烧结炉内使用高温线圈加热装置，可以改善烧结过程的能源利用效率，减少能源浪费。
另一个常见的设计是在烧结炉中加装节能设备，如热回收装置、减小热传递损失的隔热材料等。
这些措施可以帮助减少能量的浪费，并且有效提高整个工艺的能效。
最后，对烧结过程进行流程优化也可以降低能耗。
例如，在烧结过程中优化加热和冷却的速率，提高物料的传输效率，检查和删除可能导致工艺能耗增加的设备故障或泄漏等。
这些调整可以帮助减少烧结过程中的浪费以及节约能源。
总之，降低烧结工艺能耗是烧结行业的一个重要目标，这需要在多个方面实施措施。
有效使用清洁能源、优化工艺流程、通过设计改善设备结构等都是可行的方法，可以大大提高烧结工艺的能效和经济效益。
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施烧结是冶金行业中常见的一种工艺过程，其对于矿石的热处理、减少物料含杂、提高矿石使用效率有着重要的作用。
然而，烧结工序所需的能耗却很大，如何降低烧结工序能耗，则成为了制约冶金行业可持续发展的一个重要因素。
下面，将就降低烧结工序能耗的措施进行浅谈。
一、改善工艺参数优化工艺参数，是降低烧结工序能耗的有效手段。
在烧结中，工艺参数包括烧结过程的辅助材料配比、烧结机前部与后部的风量、烧结机的转速、烧结机的冷却机洗水量等。
通过调整这些参数的比例、大小，可以控制烧结过程中的热量、风量等环境参数，从而降低能耗，提高烧结质量。
二、采用新型节能设备采用新型节能设备是降低烧结工序能耗的重要途径。
例如，在烧结工艺中，加热炉与烧结机所用的燃料，可以采用高效能、低污染的新型燃料；机器转动部件，可以采用低能耗高效的电动机或气动的齿轮。
此外，如烧结机内筛网、热风管道和机身结构等也可以通过改善材料、设计、过程等方面来提高传导热量、降低能耗等。
三、增加自身发电能力通过利用废热发电、光伏发电和风力发电等技术，增加烧结生产能够自身发电的能力，也是降低烧结工序能耗的一种途径。
废热发电是通过烧结管路和机身中产生的废热，提高热量的利用效率，将热能转化为电能。
光伏发电则是通过利用太阳能板的光能，将其转化为电能。
而风力发电，则是通过风力机转动驱动发电机，将风能转换为电能。
以上三种途径都能够在一定程度上，降低烧结工序所需能耗，提高能源的利用效率。
四、开发新型烧结材料开发新型烧结材料也是降低烧结工序能耗的有效途径。
随着科技的发展，包括纳米材料、无机多孔材料、三维超微纳孔材料等在内的新型烧结材料相继出现，为冶金行业降低能耗提供了新的机会。
这些新型材料的特点往往包括吸附能力较强、热传导能力高、热膨胀系数小等，通过运用这些新型材料，能够提高烧结过程中的密度、强度等物理性能，从而减少烧结工序的时间与能耗。
总之，降低烧结工序能耗是冶金行业可持续发展所面临的重要问题之一，目前业内也在探索各种新的科技手段，以提高能源利用效率、降低能源消耗、减少污染排放等方面对于烧结工序的改进与创新措施。
探究降低烧结工艺能耗的措施
探究降低烧结工艺能耗的措施降低烧结工艺能耗一直是炼铁行业的重要课题之一。
烧结是指将粉煤灰和水泥等材料混合后，在高温条件下烧结成不同尺寸的块状颗粒，烧结技术在炼铁生产中占有重要地位。
烧结工艺能耗一直是制约烧结生产的一个重要因素，如何降低烧结工艺能耗一直是炼铁企业和科研人员们关注的焦点。
本文将探讨降低烧结工艺能耗的相关措施。
对于烧结工艺能耗的控制，需要从原材料的选择上做文章。
优化原料的配比，选择合适的矿石和助熔剂，可以降低烧结过程中的能耗。
对原料的粒度和配比进行合理的控制，可以提高烧结矿的透气性和块度，从而减少烧结矿在料层中的堵塞现象，降低烧结工艺的能耗。
烧结工艺中的燃料选择也对能耗有着重要的影响。
燃料的选择直接关系到整个烧结工艺的燃烧效率和烧结品质。
采用高效率的清洁能源代替传统的燃煤烧结，如采用天然气、生物质燃料等清洁能源，可以有效降低烧结工艺的能耗，同时减少对环境的污染。
控制烧结过程中的热能流失也是降低能耗的重要措施之一。
通过合理的烧结炉结构设计和热力系统优化，降低烧结工艺中热能的散失，提高热能的利用效率，可以有效降低烧结工艺的能耗。
采用先进的节能技术也是降低烧结工艺能耗的重要手段。
采用高效热交换设备、节能型热风炉、集中控制系统等节能设备，可以有效地降低烧结工艺的能耗。
采用先进的自动化控制系统，实现烧结工艺的智能化管理，提高生产效率，减少能耗。
降低烧结工艺的能耗是炼铁企业和科研人员们一直在探讨和研究的课题，通过优化原料选择、合理控制燃料选择、控制热能流失和采用先进的节能技术等措施，可以有效地降低烧结工艺的能耗，提高企业的经济效益和环保效益。
希望未来炼铁行业能够在降低烧结工艺能耗方面取得更多的创新突破，为绿色炼铁产业的发展做出更大的贡献。
探究降低烧结工艺能耗的措施
探究降低烧结工艺能耗的措施
降低烧结工艺能耗是针对烧结过程中能源消耗较高的问题进行探究和改进的过程。
以下是一些降低烧结工艺能耗的措施：
1. 优化燃烧系统：通过优化燃烧系统的设计和调整，提高燃烧效率，减少燃料的消耗量。
可以采用先进的燃烧装置和技术，如喷嘴混合燃烧技术、高效燃烧室设计等。
2. 提高热能回收利用率：热能回收是有效降低能耗的关键手段之一。
可以利用烟气余热进行废热回收，用于预热燃料、蒸汽发生器或发电等，进一步降低烧结过程中的能源消耗。
3. 优化烧结工艺参数：通过合理调整烧结工艺的参数，如烧结温度、保持时间、烧结气氛等，达到更高的烧结质量同时降低能耗。
可以采用烧结过程模拟软件辅助优化工艺参数的选择。
4. 推广节能型设备：选择和推广使用节能型烧结设备，如高效节能型烧结机、节能型烘干机、节能型循环风机等，减少能源的损耗，提高设备的能源利用率。
5. 采用先进的烧结辅助材料：烧结辅助材料的选择也对烧结过程中能耗的降低起到一定作用。
可以选择具有较好烧结活性和烧结机理的辅助材料，如球团剂、结型剂等，提高矿石的烧结效果，减少能源的消耗。
6. 加强能源管理：建立完善的能源管理体系，通过能源计量、统计、分析等手段，对能源的使用情况进行监控和管理，发现并优化能源消耗高的环节。
7. 加强技术培训和员工意识：加强对员工的能源管理和节能减排知识培训，提高员工的节能意识，使每个员工在自己的工作中都能发挥节能的作用，从而实现整体能耗的降低。
降低烧结工艺能耗是一个复杂而系统的工程，需要从不同方面共同努力。
上述措施只是其中的一部分，实际应用时需要根据具体情况进行综合考虑和实施。
烧结工序节能降耗的技术措施
烧结工序节能降耗的技术措施摘要：烧结工序是钢铁行业中仅次于高炉炼铁的能耗大户，能耗占钢铁生产总能耗的10%左右;同时，烧结也是目前钢铁生产过程中烟气污染最严重的工序，其污染物排放量占比近40%。
因此，烧结工序节能减排潜力巨大。
为了更好地实现烧结工序的节能减排，本文重点介绍了烧结烟气的排放特点和烧结余热的利用现状，综述了厚料层烧结、烧结烟气循环、烧结矿余热高效回收利用等技术的优缺点，以期为现有烧结工序的节能改造提供依据。
关键词：烧结工序；节能降耗；技术措施前言钢铁行业是国民经济的重要基础产业，是重要的原材料工业，也是中国高耗能、高碳排放量的行业之一。
中国钢铁行业能耗约占全国总能耗的13%左右，碳排放量占全国碳排放总量的15%左右，是31个制造业门类中能耗量及碳排放量最大的行业。
以煤、焦粉为主的高炉、转炉长流程工艺结构在中国钢铁工业发展中长期占主导地位，转炉钢产量约占粗钢产量的80%。
而长流程钢铁工艺中，通常采用酸性球团矿和高碱度烧结矿合理搭配，以烧结矿为主，作为高炉炼铁的原料。
因此烧结工序是整个钢铁生产流程中重要的一环。
烧结工序的物料处理量在钢铁企业中仅次于炼铁，其能耗、碳排放量约占钢铁生产总能耗的10%～15%。
研究烧结过程节能、降碳措施有利于提高能源、资源利用效率，降低二氧化碳排放，促进钢铁行业实现生态化转型和绿色发展。
1烧结工艺碳素流、能量流分析烧结烟气具有排放量大、参数波动大及组成复杂的特点。
一吨烧结矿的烟气量高达4000～6000Nm3，烟气温度为80～180℃，O2体积分数为14%～18%，H2O体积分数为8%～13%，SO2质量浓度为400～5000mg/Nm3，NOx质量浓度为200～400mg/Nm3，CO体积分数为1%左右，CO2体积分数为7%左右，还含有氟化物和二噁英等多种污染物。
1.1烧结工艺主要功能烧结的生产过程是把精矿粉、燃料(焦粉、无烟煤)和熔剂(石灰石、白云石、生石灰)按一定比例配料混匀后，在烧结机上点火燃烧，利用燃料和铁氧化物氧化反应放出热量，使混合料局部熔化，并将散粒颗粒黏结成块状烧结矿，作为炼铁原料。
烧结工序生产工艺的节电措施
烧结工序生产工艺方面可以采取的节电措施。
1.在正常生产过程中尽量减少设备的空载运行时间。
控制好风机的风门是关键，并要做好烧结终点的控制工作，根据终点的提前或延后及时控制风机风门。
根据烧结过程情况及季节变化，选择合适的冷却风机台数及冷却风机的风门开度以节约电耗；
2．减少抽风系统的漏风率，增加通过料层的有效风量，对节约电耗意义重大。
烧结台车和首尾风箱（密封板）、台车与滑道、台车与台车之间的漏风占烧结机总漏风量的80%以上，因此改进台车与滑道之间的密封形式，特别是首尾风箱端部的密封结构形式，可以显著地减少有害漏风，增加通过料层的有效风量，提高烧结矿产量，节约电能；
3.及时更换、维护台车，改善布料方式，减少台车挡板与混合料之间存在的边缘漏风等，有效地减少有害漏风；
4.通过改造机头机尾密封装置，加强设备的维护、管理，使烧结机的漏风率明显降低，增加通过料层的有效风量，提高了烧结矿产质量，降低电耗；
5.减少设备空转时间，降低电耗；
6.严格控制各工段的操作时间，以便在出现生产事故停机时控制好各段的运行时间，减少不必要的停机。
提高设备的运转率及作业率，达到降低烧结工序能耗的目的。
降低烧结固体燃料消耗
降低烧结固体燃料消耗烧结固体燃料是一种常见的能源形式，广泛用于供暖、热水、发电等领域。
然而，这种能源的高消耗并且产生的二氧化碳排放过高正在对环境造成严重的影响。
因此，降低烧结固体燃料消耗成为了一个十分重要的议题。
本文将从以下三个方面来探讨如何降低烧结固体燃料的消耗。
1. 提高热利用率热利用率是指在烧烤过程中被利用率高的程度。
增加热利用率最有效的方法是通过改进热交换器。
热交换器是将爆燃所产生的热量和冷却水或蒸汽等其他冷却介质进行热交换的设备。
通常，热交换器由多个金属片堆叠而成。
通过提高热交换器的性能，可以有效地提高热利用率。
2. 降低热损失热损失在烧烤过程中是十分常见的。
这些热损失有多种形式，如烟气中的热、冷凝器中的热、管道中的热等。
因此，降低热损失也是降低烧结固体燃料消耗的一种有效方法。
以下是一些可能有用的技术：•在出口处安装发散器，能够在固体燃料燃烧的同时，减少冷却水的使用量，从而减少烟气中的热损失。
•安装进口活炭，可以提高热交换器的效率，并增加烟气中热量的利用率，减少热损失。
•安排管道的布局合理，避免热能流失。
•使用高温抽风机或高效节能风机，以减少热损失。
3. 控制燃烧温度燃烧温度是影响烧结固体燃料燃烧效率的重要因素。
太高或太低的燃烧温度都会导致能源利用效率失衡。
以下是一些降低燃烧温度的可能方法：•降低点火温度，这样就能延迟燃烧速度，从而降低燃烧极温。
•使用低温冷却水，可以有效地降低燃烧温度。
•使用会减慢燃烧速度的填料物，可以减缓燃烧过程中产生的温度。
•合理的通风管道，可以调节燃烧室的氧气含量，控制燃烧温度。
综上所述，降低烧结固体燃料消耗是非常重要的，不仅能提高能源的利用效率，还能减少对环境的污染。
通过提高热利用率、降低热损失和控制燃烧温度等多种方法，我们可以有效地减少烧结固体燃料的消耗。
昆玉烧结降低工序能耗实践
昆玉烧结降低工序能耗实践摘要：烧结工序能耗的降低是钢铁企业降低消耗、降低成本、提升效益的重要组成部分，烧结工序能耗降低主要从降低固体燃料消耗、降低电耗、提高余热回收利用等方面入手，通过提高精细化管理水平，实现烧结工序能耗的稳步降低，为公司持续绿色发展做出应有的贡献。
关键词：固体燃料消耗、煤气消耗、电力消耗、新技术应用引言烧结工序单位产品能源消耗（下简称烧结工序能耗）是指报告期内，烧结工序每生产一吨合格烧结矿，扣除收回的能源量后实际消耗的各种能源总量。
GB21256-2013中明确新建和扩建粗钢生产工序烧结工序能耗的准入值为不大于50kgce/t，昆玉烧结通过今年来的技术攻关，于2023年在无预热回收的条件下实现了48.6kgce/t的工序能耗水平，为公司的可持续发展奠定了夯实基础。
1、影响烧结工序能耗的因素1.1固体燃料消耗：烧结工序在常态下，固体燃耗占整个烧结工序能耗的80%，昆玉烧结固体燃耗主要使用焦粉（外购焦粉和高炉返焦粉），固体燃耗按照标煤折算约占烧结工序能耗的71.65%。
1.2点火煤气消耗：烧结生产过程中，点火煤气消耗大约占烧结总能耗的6.5%左右，点火煤气的消耗与操作的精细化密不可分，点火空燃比的调整、点火时间、料层厚度等都影响点火煤气消耗。
1.3电力消耗：烧结工序在常态下，电耗占整个工序能耗的15%，主抽风机电耗又占总电量的70%以上。
昆玉烧结工序电耗按照标煤折算占工序能耗9.73%，主抽风机电单耗占总电单耗约80%。
1.4余热回收：根据目前对比本部烧结和国内钢铁企业烧结来看，烧结的余热回收可抵扣10-15kg工序能耗，因此增加余热回收装备和提高余热回收量是提高烧结能源利用效率和进一步降低烧结工序能耗的主要途径之一。
1.5新水消耗：新疆新水价格较高，新水消耗的控制可以通过专业化和精细化的管理深入的挖掘降低潜力，特别是脱硫系统的新水消耗可以通过优化冲洗周期、滤液水提高回塔量等方式进行进一步降低。
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增加 而加强 ， 当 料层高度为１ ８ ０ － ２ ２ ０ 二 时， 蓄 热 量只占燃烧带热量总收入的 ３ ５ ％－ － ４ ５ ％， 当
料层厚 度 达到 ４ ０ ０ ｍ ｍ 时， 蓄热量达 ５ ５ ％一
ｂ ０ ％ ［ ＂ 。因 此， 提 高料层厚度， 采用厚料层烧结，
充分利用烧结过程的 自 动蓄热， 可 以降低烧结料
力， 从而改善了 料层透气性， 使抽过料层的空气 量增加， 为 料层内 的热交换创 造了良 好条件， 燃 烧速度加快川， 提高了台时产量， 节约了固体
燃料。 提高混合料温度 的措施主要 有： 生石灰预 热、 热水 予热、 热返 矿预热、 蒸气预热 及烧结废 气预热等。 安钢烧结 厂 自从 １ ９ ８ ６年研 制成 功 Ｈ Ａ Ｓ 作
四辊上料方式， 使粘料趋 于平稳、 均 匀， 并通过
机； 将两台一次混合机由必２ ． ７ｍｘ ５ ｍ加长 到必 ２ ． ７ ｍ ｘ ７ ｍ ， １ ９ ９ ７ 年在第二配料室由容
积配料 向微机 自动重量 配料 改造时， 又将该配
严格控制上料皮带流量， 限制最低开车台时、 加 强设备的维护和检修等措施， 使燎料粒度组成 中。 － ３ ｍ ｍ部分达到了８ ５ ％ 以上， 为降低固 体 燃料消耗创造了条件。１ ９ ９ ７ 年， 固 体燃耗仅为
（ ｋ ｇ ＂ ｔ 一 ｔ ）
６ ９ ． ９ ８ ６ ９ ． ５ ５ ６ ７ ． ６ ７ ６ ６ ． ０ ４ ６ ７ ． ２ １ ６ ８ ． ８ ９ ６ ５ ． ９ ４ ６ 口７ ３
１ ９ ９ ０ １ ９ ９ １ １ ９ ９ ２ １ ９ ９ ３ １ ９ ９ ４ １ ９ ９ ５ １ ９ ９ ６ １ ９ ９ ７
占７ ５ ％－ ８ ０ ％左右， 电 力占 １ ３ ％－２ ０ ％， 点火
热 耗占 ５ ％ 一 １ ０ ％ １ １ ） ０
近年来 ， 安钢烧结 厂通过不 断的技 术进步
和科学管理， 使工序能耗不断下降（ 如表 １ ） ，
１ ９ ９ ６ 年工序能耗降至 ６ ５ ． ９ ４ ｋ ｇ ／ ｃ ｏ １ ９ ９ ７年， 把
安钢烧结厂目 前所 用的含铁 原料以河北 精
为强化烧结与节能的 重要措施， 并用 ８ ０ ℃ 左右 的热水消化生石灰， 使混合料的温度提高了２ ０ １
℃ 左右 。 同 时 ， 改一 次 混合 加 冷 水为 加 热 水 工
艺。 另外， 由于 采用热返矿不直接参加配料的
矿为 主， 配 加 少 蚤澳 矿 、 粉 矿 、 回 咚 料 ， 熔 剂 大 部
中 的固 体燃料用量， 根据实 际生产情况， 料层每
第 １ ９淮 增 Ｎ １ １ ９ ９ ８年 ９月
矿
冶
工
程
ＭＩ Ｎ Ｉ ＮＧ ＡＮ Ｄ ＭＥＴ Ａ ＬＬ Ｕ ＲＧＩ Ｃ ＡＬ Ｅ ＮＧ Ｉ Ｎ Ｅ ＥＲ Ｉ ＮＧ
Ｖ １． １ ８ Ｓ ｔ ｌ ｐ ｐ ｌ ． Ｉ Ｓ ｅ ｐ ｔ ｅ ｍｂ ｅ ｒ １ ９ ９ ８
降低烧结工序能耗的措施
王宏试 张咏 梅
料混匀、 润 湿， 使混合料温度 提高了５ ０ ℃以上。
通过这些 方法， 使送 往烧结机 的烧 结料温度可 达７ ０℃左右， 为节 能降耗、 提 高产 量创造了条
精 矿 烧 结 时 ， 固 体 燃 料 的 最 好 粒 度 范 围 是。 ５ 件。 一 ３ ｍ ｍ ， ＋ ３ ｍ ｍ 和 一 ０ ． ５ ｍ ｍ 粒 级 的 存 在 都 是 １ ． １ ． ４强 化制 拉 工艺 强 化 制 粒 工 艺 ， 改 善 讽
三 钙、 硅 酸 公 立 钙 、 铁酸 钙以 及 游离 的Ｃ ａ Ｏ ， Ｍ ｇ ０ 等 矿 物。 含 铁 原 料中 配 加 少 攀 的 钢渣 代替 部 分
熔 剂， 不 仅 可 使 烧 结 矿强 度 增 大 ， Ａ Ｒ Ｐ 本升 高 ，
节 省固 体 Ａ 料： 而 且 对 高 炉 冶 炼 也 很 有 好 处 。
机的破碎效率， 减轻了过粉碎现象， 改善 了燃料
的４ 台旧造 球盘（ 必４ ． ２ ｍ ｘ ４ ． ５ ｍ ） 改造维修
后重新使用， １ ９ ９ ４年 ， 又新 建了 四台同 祥型号 的造 球盘 ； 投产 了 必３ ． ５ ｎ ｉ ｘ １ ５ ｍ 圆筒混 合
粒度组成。１ ９ ９ ５ 年下半 年， 在原有 ２ 台四辊破 碎机的基础上， 又 增建了１ 台新四辊， 并改 进了
体 燃 耗 增 加 ， 烧 结矿 成品 率 降 低 。 设 法改 善固
体燃料的粒度及组成是所有的烧结厂为 高产、
几
优 质、 低 耗 而 应 来 取 的 二 项 重 要 猎施 。
为了改善固体燃 料的粒度， 安钢烧 结厂先
后增加了 预筛分、 预 破煤工艺， 提高了四 辊破碎
７３ ４１ １２ ００ ２０ １７ ２０
３ ． ５ ６ ５ ． ８ ２ １ ０ ． ４ １ ３ ． ６ ７ ２９ ０
一
矿 冶 工 程 第 １ ８卷
也吸收一部分热量， 而磁铁矿在 烧结过程中 与 氧气发生氧化放热反应， 节省燃料。因此烧结 原料的 搭配中 应尽量降低赤铁矿 用量。 烧结生产使用生石灰作熔剂 ， 不仅可以 提 高混合料温度， 减少或 消除过湿层， 改善料层 透 气性， 而且生石灰消化生成的消 石灰胶体颗粒 有凝聚作用， 有利于 混合料的成球， 并 提高了 料 球强度， 改善了混合 料的透气性， 为厚料层 烧结 创 造了 条件。 但应注意， 在配加生石灰过程中， 应根据原料的 性质适量添加， 不能过大， 否则 会 使 混合料过分疏松， 堆比重降低 ， 生球强度变
（ 安阳钢铁集团公司烧结厂， 安阳． ４ ５ ５ ０ ０ ４ ）
摘 要 从固体燃耗、 电 耗、 点火热耗、 余热利用等方面阐述降低烧结工序能 耗的主要途径．
并总结了近年来安钢烧结厂在节能降耗方面所采取的主要措施及效果。 关锥词 烧结 能耗 措施
近两年来， 随着钢材 市场 的持续 疲软， 钢材 价格始终徘徊在较低水 平， 而 上游原材料 的价 格却在不 断上涨， 大 多数 钢铁 企业 效益 滑坡。
１ ． １ 降低固体燃料的 消耗
固体燃料消耗在烧结工序能耗 中占的 比重
最大， 达７ ５ ％一８ ０ ％ ， 降低工序能 耗首先要考
虑的就是降低固体燃料的消耗。分析整个烧结 工艺过 程， 影 响固体燃 料消耗的因素主要 有含 铁原料的物理化学性质、 混合料的混合、 混合料
８ ． ３ ％， 降 低烧结工序能 耗对于提高钢铁企业的
降低工序能耗作为降低生产成本的突破口， 继 续在节能降耗上下功夫， 工序能耗实现 ６ ０ ． ７ ３
表 １ 安钢烧结厂近年来能耗情况
年 度 能耗／ 点 火煤 气消耗 蒸气消耗 固体燃耗／ 电耗 （ ｋ ｇ ＂ ｔ 一 ’ 〕 ／ （ ｋ Ｗ＂ ｈ ＂ ， － ｔ ） ／ （ ｋ ｇ － ， 一 ‘ ｝ ／ （ Ｇ Ｊ ・ ｔ 一 沈 ） ／ （ ｋ ｇ ・ ｔ 一 ＇ ） ＭＲ ／ （ ｋ Ｒ ＂ ｔ － ＇ ） ７９
加， 强度 差的所占的比重相应降低， 成品率相应 提高， 返矿 率下降 ， 进而减少了固 体燃料消 耗。
烧结料层的自动蓄热 作用随着料层高度的
速的目 的。 变速电 机采用变频调整后， 降低了
平均 电流， 节约了 电能。 实际生产中， 为了追求设备作业率， 加上设 备质量、 操作等方面的原因， 往往人为地把 电机 功率增大， 造成“ 大 马拉小车” 现象 ， 使 电机无功 功率 升高， 浪 费了电能。因此， 在选 用电机 时， 要尽量使 电机 的负荷 率接近 或达到 其设备 负 荷， 来提高功率因数 ， 减少无功功率， 节约 电能。
４ ８ ． ０ ６ ｋ ｇ 八。
料室的 必 ２ ． ７ ｍｘ ７ ｍ一次圆简混合机更新改 造为 必 ３ ｍｘ １ １ ｍ ； 改过去的 三段加水为两段 加水工艺， 预热混合后的混合料在二次混合机
内不再加水， 使二 混有充 足的制粒时 间。通 过
增刊Ｉ
王宏斌 等 ：降低烧 结工序 能耗的措施
这些措施使混合料制粒时间延长， 混合料的粒 度 组成得到大大改善， 为烧结矿产质量的不断 提高、 能 耗的降低起到了很大作用。 １ ． １ ． ５ 厚料层烧结 在抽风烧结过程中 ， 台车
经济效益具有重要意义。烧结工序 能耗 包括 固 体嫩料消耗 、 电力消耗、 点火煤气 消耗 、 动力（ 压 缩空气 、 蒸气 、 水等 ） 消耗等， 其 中固体姗 料消耗
水分、 混合料的粒度组成、 固体燃料的粒度、 烧
结料层厚度 、 熔剂 的性质及添加量等。 １ ． １ ． １ 含铁原料 合ｉ ｆ搭 配 由于赤铁矿 在烧 结过程中与 ｃ ｏ发生还原反应 ： Ｆ ｅ ２ Ｏ ３ ＋ Ｃ Ｏ ｝ Ｆ ｅ ２ Ｏ ＋ Ｃ Ｏ ２ 消耗了一部分燃料 。另外 ， 由于 赤铁 矿可 以在 燃烧时进行分解： ３ Ｆ ｅ ， Ｏ ＝ ２ Ｆ ｅ ３ 氏＋ ０ ． ５ 姚
ｋ ｇ 八 ， 列全国地方骨干企业 第一名， 在整个全国
冶金行业 也处于先进水平。
为了扭转这种局面， 各企业都在降低生产成本
上 下功夫， 节能降耗 、 挖 掘企业 自身潜 力、 向内 部要效益已成 为所 有企业组 织生产的重 点。 烧结 工序 能耗 约 占钢 铁 生产 总 能耗 的
１ 降低烧结工序能耗的措施
差， 进而影响烧结过程。 钢渣 中含有大 量的碱性氧 化物， 主 要有硅
１ ． １ ． ３ 提高 混合杆温度 当 烧结混合料温度
较低时， 水蒸气在料 层中冷凝 ， 形成过 湿现象，
使烧结料层透气性变坏。 提高混合料的温度，
使其达到露 点 以上， 可 以显著 减少或消 除水蒸 气在 料层中的冷凝量 ， 降低过 湿层对气流 的阻
上部的烧结饼受空气急剧冷却的影响， 结晶程度 差， 玻璃质含量高， 强度 差。随着料层厚度 的增
机的 漏风率明 显降低， 大 大增加了 通 过料层的 有 效 风量， 提高了 烧结矿产质 量， 降 低了 电耗。