我国烧结工序能耗现状及节能技术和措施
烧结工序生产工艺的节电措施
烧结工序生产工艺的节电措施
烧结工序生产工艺方面可以采取的节电措施。
1.在正常生产过程中尽量减少设备的空载运行时间。
控制好风机的风门是关键，并要做好烧结终点的控制工作，根据终点的提前或延后及时控制风机风门。
根据烧结过程情况及季节变化，选择合适的冷却风机台数及冷却风机的风门开度以节约电耗；
2．减少抽风系统的漏风率，增加通过料层的有效风量，对节约电耗意义重大。
烧结台车和首尾风箱（密封板）、台车与滑道、台车与台车之间的漏风占烧结机总漏风量的80%以上，因此改进台车与滑道之间的密封形式，特别是首尾风箱端部的密封结构形式，可以显著地减少有害漏风，增加通过料层的有效风量，提高烧结矿产量，节约电能；
3.及时更换、维护台车，改善布料方式，减少台车挡板与混合料之间存在的边缘漏风等，有效地减少有害漏风；
4.通过改造机头机尾密封装置，加强设备的维护、管理，使烧结机的漏风率明显降低，增加通过料层的有效风量，提高了烧结矿产质量，降低电耗；
5.减少设备空转时间，降低电耗；
6.严格控制各工段的操作时间，以便在出现生产事故停机时控制好各段的运行时间，减少不必要的停机。
提高设备的运转率及作业率，达到降低烧结工序能耗的目的。
烧结技术国内外现状及发展趋势要点
■ 钢铁厂粉尘泥渣的综合处理 以前，钢铁厂的粉尘泥渣多直接加入烧结混合料中，使 烧结生产不稳定。目前，这些粉尘泥渣不少厂对湿料、 干料、半干料根据其性质分别进行处理。
表1 大中型烧结机主要设备对比或差距表
5 烧结矿 多采用鼓风环式冷却 日本、韩国鼓 冷却机 机，漏风率一般30～ 风环式冷却机 及其漏 40%，最近开发的液 居多，漏风率 风率 密封鼓风环式冷却机， 一般30～40% 漏风率＜5%
我国开发的液密封 鼓风环式冷却机无 论其结构还是漏风 率都是世界领先水 平
二 . 与国外技术比较
■ 需要说明的是：中冶长天国际工程有限责任公司最近使用于 日本和歌山的185m2烧结机和新余钢铁公司的360m2烧结机 负压式端部密封装置，经日方和新余钢铁公司测定，烧结机 的漏风率分别仅为16.5%和19.7%，居国际先进水平。另外， 由该公司开发的液密封新型鼓风环式冷却机不但结构先进合 理，其漏风率可由原来鼓风环式冷却机的30—40%降至5%， 可节能20%左右。由于漏风率小，减少了周边的扬尘污染， 改善了环境。这套设备已在我国冷水江（46m2烧结机）、 涟钢（360m2烧结机）、济钢（400m2烧结机）使用，反映 很好。
■ 管路系统阻力平衡 采用除尘管路系统阻力平衡技术，可确保除尘系统各抽 风点除尘效果，提高除尘效率，减少粉尘外排量。
3、节能减排方面
■ 多种余热回收装置 最近以来，开发了余热锅炉、热管、翅片管等各种回收 冷却机热废气和烧结机尾部烟气的余热回收设备，或产 生热水、蒸汽，或再发电，大幅度降低了烧结能耗。
二 . 与国外技术比较
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施随着社会经济的不断发展，工业生产已成为国民经济发展的重要支柱。
而烧结工序作为重要的冶金工艺，在工业生产中发挥着举足轻重的作用。
烧结工序所消耗的能源问题一直备受关注，如何降低烧结工序的能耗成为了业内人士共同探讨的话题。
烧结工序的能耗主要包括燃烧能耗、电能耗和其他能源消耗。
降低烧结工序的能耗有利于减少企业的生产成本、提高生产效率，同时也有利于节能减排，保护环境，实现可持续发展。
以下将就如何降低烧结工序能耗的措施进行浅谈。
一、优化燃烧过程优化燃烧过程是降低烧结工序能耗的重要措施之一。
采用先进的燃烧设备和技术，实现燃料的高效燃烧，可以有效降低烧结工序的燃烧能耗。
采用高效的燃烧设备，如高效燃烧炉、燃气轮机等，提高燃烧效率，减少能源的浪费。
采用先进的燃烧控制技术，实现燃料的精准控制和调节，确保燃烧过程稳定、高效。
采用余热利用技术，将燃烧产生的余热用于生产过程中的热能需求，可以有效提高能源利用率，降低能耗。
采用余热锅炉系统，将燃烧产生的余热用于锅炉蒸汽的生产，实现能源的再生利用。
二、提高设备运行效率采用先进的自动化控制技术，实现设备的智能化运行和管理，可以有效降低能耗。
采用先进的PLC控制系统，实现设备的自动控制和调节，根据生产过程的需要进行智能化调节，优化设备的运行状态，降低能源消耗。
三、优化生产工艺优化生产工艺也是降低烧结工序能耗的重要措施之一。
通过优化工艺流程，减少能源消耗，提高生产效率，可以有效降低烧结工序的能耗。
通过对原料的精细加工和混合，优化烧结配比，减少燃料消耗，降低能耗。
采用先进的烧结工艺技术，提高烧结过程的热效率，减少能源损耗，降低烧结工序的能耗。
优化工艺流程还可以降低生产过程中的环境污染，实现节能减排。
通过采用先进的除尘设备和脱硫脱硝技术，减少烧结过程中的有害气体排放，保护环境，实现可持续发展。
四、加强能源管理加强能源管理是降低烧结工序能耗的重要举措。
建立科学的能源管理体系，实行节能措施，加强对能源消耗的监测和分析，可以有效降低烧结工序的能耗。
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施烧结工序是冶金生产中必不可少的工艺流程之一，但烧结过程中能源消耗巨大，成为制约生产效率、增加生产成本的因素之一。
因此，如何降低烧结工序能耗是冶金生产领域亟待解决的问题。
本文将从以下几个方面分析降低烧结工序能耗的措施。
一、优化设备结构和操作流程首先，应优化烧结工艺设备的结构和操作流程。
通过对烧结设备中的燃料供给系统、焚烧器系统、废气处理系统等进行调整和改善，使其更加高效地利用燃料和二氧化碳等能源，降低烧结能耗。
另外，在烧结工作操作过程中，要注意对烧结设备进行定期检测和维护，确保设备的正常运行和高效利用。
二、提高燃料利用率其次，可以通过提高燃料利用率来降低烧结工序能耗。
目前常用的燃料包括焦炭、煤等，而这些燃料的利用率直接影响烧结能耗的高低。
当燃料的利用率低于一定值时，就需要消耗更多的燃料来完成烧结过程，从而导致能源消耗增加。
因此，在烧结工作中，应通过提高燃料质量、合理设置燃烧室和改善燃烧过程等方式来提高燃料利用率，减少能源消耗。
三、控制烧结过程温度烧结工序中的烧结温度对烧结能耗影响也非常大。
过高或过低的温度都会导致烧结能耗的增加。
因此，在烧结工作中要注意对烧结过程温度进行控制，避免温度过高或过低，从而有效地降低烧结能耗。
四、引进低能耗高效的烧结设备另外，随着科技的发展和工业生产技术的进步，逐渐出现了一些低能耗、高效的烧结设备。
可以通过引进这些新型设备来降低烧结工序能耗。
例如，采用高效、节能的热回收技术来利用废气中的热能，减少能源消耗等。
以上措施可以有效地降低烧结工序能耗。
但需要注意的是，在降低能耗的同时，还要确保生产质量和效率，避免出现其他问题。
因此，在优化烧结工艺的过程中，需综合考虑各方面因素，以实现经济、环保和高效的生产目标。
探究降低烧结工艺能耗的措施
探究降低烧结工艺能耗的措施随着能源消耗量的不断增加，降低烧结工艺能耗的措施变得越来越重要。
烧结工艺中最主要的能耗包括原料烘干、烧结机煤气处理、烧结机烧结、烧结后物料下料和辅助设备能耗等。
以下是一些可能的措施来降低烧结工艺的能耗。
1. 优化原料配比和粒度烧结的原料包括粉状和粒状原料。
优化原料的配比和粒度可以提高烧结质量，减少烧结能耗。
例如，增加矿粉含量可以提高烧结机的生产率和燃料利用率，降低烧结能耗。
此外，矿粉的颗粒大小应与其他原料相匹配，以确保烧结的均匀性和稳定性。
2. 优化烧结机煤气处理系统在烧结过程中，煤气处理系统是最关键的因素之一。
煤气处理系统的不良设计或操作会导致能量损失或过多的废气排放。
优化煤气处理系统的方法包括加强尾气再利用设施，在煤气排放前将其经过热交换器，回收热能；或者采用先进的流体化床技术，增强煤气的燃烧效率，减少废气排放的同时提高热利用效率。
3. 完善烧结机热能回收系统烧结机热能回收系统的完善也是降低烧结能耗的关键。
回收热能可以用于预热新鲜进料、烘干湿料、加热前处理熟料。
此外，对于烟气中的颗粒物和化学成分进行去除和减少，可以减少废气的产生和烧结机的能耗。
烧结机控制系统的优化可以提高设备的效率和生产能力。
一些先进的自动控制技术，如预测控制、模型预测控制和模糊控制等，可以减少不必要的副作用，提高设备的稳定性和热利用效率。
综上所述，通过优化原料配比和粒度、完善烧结机热能回收和控制系统，和优化煤气处理系统等措施，可以有效的降低烧结工艺的能耗，并且提高生产效率，减少废气的排放，减少环境污染。
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施烧结工序在钢铁生产中占有重要的地位，是原料粉末烧结成型的关键工序之一。
然而烧结过程中消耗的能量很大，造成了能源的浪费和环境污染。
因此，为了降低烧结工序的能耗，需要采取一些措施。
首先，可以通过改善烧结炉的结构和工艺参数来降低能耗。
通过提高热效率，增加热量利用率，降低烧结工序的能耗。
可以增加燃烧器的数量和布置，提高燃烧效率；优化热风炉的设计，改进排烟方式，增加热交换器的使用，回收废热，实现循环利用。
另外，通过控制烧结时间和温度，优化烧结工艺参数，降低能耗。
其次，通过改进原料质量和色指数，减少能耗的消耗。
如使用质量优良、配比合理的原材料，降低能耗的同时还能提高烧结工序的效率。
合理地利用废钢、废铁、废耐材等冶炼废料，可以降低原材料成本，减少资源浪费和环境污染。
此外，为了提高热风炉的工作效率，还可采用预热预燃的方式，利用高温烟气预热、预燃燃料。
再次，对于烧结工序中的烟气处理也要重视。
要加强烟气处理设施的运营和维护，保证烟道畅通和设施无漏气现象。
烟气固定污染物、有机物和重金属等应进行有效处理，以确保达到环保标准。
同时，对于烟气中的二氧化碳、氧气等有害气体也要加以治理，实现环境友好型生产。
要加强信息化管理，及时监测废气排放量和质量，保证环保指标合格。
最后，钢铁企业应该加强技术研发和管理质量。
要加强科学研究，开展新型烧结工艺、新型材料研究，不断降低烧结工序消耗能源的程度。
要重视管理质量，改善企业内部管理和工作流程，削减不必要的能耗消耗。
要加强员工培训，提高员工的环保意识和技术水平，同时注重员工的心理健康和生活质量。
总之，降低烧结工序的能耗是一个长期的过程，需要采取多种措施，从多个方面入手，才能实现可持续发展。
浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施
浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施摘要：随着钢铁产业政策的需要及冶炼技术的发展，烧结生产越来越体现高效节能的原则。
近年来，在广泛采用国内外行之有效的新工艺、新技术和新设备的基础上，辅以科学的生产管理，都能取得较好的技术经济指标和较好的能耗指标。
烧结矿的产质量和能耗指标都大不相同，但影响工序能耗的因素不外乎有固体燃耗、气体燃耗、电耗，以及废水、废气的回收等。
本文分析了烧结节能降耗的技术途径和措施。
关键词：烧结；节能降耗；技术途径；措施；引言：节能降耗对于钢铁产业来说，是需要重点关注的环节，尤其是当前的市场经济不断发展，节能降耗对于增加企业竞争力和企业可持续发展来说，都具有非常重要的意义。
烧结工程的设计和生产目标，是获取最大的经济效益，而节能降耗是实现降低成本的重要措施，因此成为设计与生产的主攻方向和重要课题。
一、烧结节能降耗现状我国重点和地方骨干企业，平均每吨烧结矿消耗的固体燃料分别比国内、外先进企业高标煤，若按我国每年生产1.7亿t烧结矿计算，每年工序能耗要多消耗约267万t标煤。
由此可以看出，我国烧结节能的潜力是很大的。
所以，在设计、生产中采取有效措施，最大幅度地降低烧结过程中的固体燃料消耗，对降低烧结成本具有重大意义。
从烧结工艺方面讲，降低固体燃耗、降低气体燃耗、降低电耗等及余热回收、强化水循环等都是降低能耗的主要措施。
其中降低电耗及回收余热是今后降耗的重点和发展方向。
二、烧结节能降耗的技术途径和措施1.开发余热利用技术。
把冷却机废气和烧结烟气的余热加以利用，无疑是烧结节能的重要途径和发展趋势。
目前国内烧结厂的余热回收装置，有用于点火保温炉作助燃空气和精矿解冻的，有用于热风烧结和小球团烧结干燥的，也有用于生产热水供浴室、采暖、生石灰消化和加入混合机的，但更多的是生产蒸汽，以获取更大的经济效益。
（1）工作原理。
蒸发器的工作原理为：由冷却烧结矿的热废气使管内的软水加热，产生的汽水混合物沿上升管到达汽包，集中分离后的饱和蒸汽再进入过热器，过热后产生的过热蒸汽送至用户。
探究降低烧结工艺能耗的措施
探究降低烧结工艺能耗的措施降低烧结工艺能耗是钢铁行业持续改善环保和节能的重要措施之一。
烧结工艺是指将铁矿石及其它辅料经过混合、烧结、冷却等工艺过程，形成高品质的烧结矿料的生产工艺。
在完善烧结工艺的过程中，降低能耗是一个复杂的工程，需要综合考虑原料种类、矿石性质、设备技术、工艺流程等多方面因素。
本文将就目前降低烧结工艺能耗的相关措施进行探究。
一、优化原料配比和进料粒度烧结矿是由多种原料混合而成，其中主要包括铁矿石、焦炭、石灰石、燃料等。
合理选择原料，优化原料配比，可以降低能耗和提高烧结品质。
一般来说，铁矿石的矿物组分及粒度分布对烧结矿的性能有很大影响。
对于燃料和终端添加剂的选择也有很大关系。
通过科学合理的原料采购和配比，可以有效调节烧结矿的成分，降低能耗，提高产量和质量。
二、改进烧结工艺流程烧结工艺包括混合、燃烧、烧结和冷却等多个环节，每个环节都影响着整个烧结过程的能耗。
改进烧结工艺流程，如改进燃烧过程、提高焙烧温度、改进烧结炉状况等，可以有效降低烧结工艺的能耗。
采用先进的节能设备和技术，如先进的燃烧设备、节能通风设备等，也可以有效提高工艺流程的能效。
三、加强设备维护和管理烧结设备的运行状态和技术状况对能耗有着重要影响。
设备的合理设计、优化调整和维护管理是降低烧结工艺能耗的关键。
通过加强设备的定期维护和管理，保持设备的稳定运行状态，可以有效降低能耗，提高生产效率。
四、加强能耗监控和数据分析加强能耗监控和数据分析是实现降低烧结工艺能耗的基础。
通过安装能耗计量设备，对能耗进行实时监控，并对生产数据进行深入分析，可以发现能耗的浪费点和短板，进而采取相应的措施进行改进，降低能耗。
五、改善原料预处理工艺优化原料的预处理工艺，如矿石破碎、篦下筛分、湿选等，可以提高原料适应性，减少原料调整和再选的过程，从而提高烧结工艺的能效。
对原料的粒度适应性进行提前考虑，将原料粒度控制在合理范围内，也是提高烧结工艺能效的重要手段。
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施1. 引言1.1 烧结工序对能源消耗的重要性烧结工序是冶金工业重要的炼铁生产工序之一，其能源消耗对整个生产过程的能耗影响极为重要。
烧结工序主要是通过将铁矿石等原料在高温下加热，使其在烧结炉中发生一系列物理化学反应，最终形成高强度的铁制品。
烧结工序的能源消耗占据了整个冶金生产的重要比重，对于企业的生产成本和环境影响都具有重要的意义。
烧结工序所需能源包括燃料能源和电力能源，其中以燃料消耗较大。
在烧结工序中，煤炭、焦炭等燃料被用来提供高温热能，使原料得以烧结。
传统的烧结工序存在能源利用率低、排放浪费等问题，导致能源消耗较高。
降低烧结工序的能源消耗具有重要意义。
通过优化烧结工艺参数、采用先进的设备和技术、加强热能回收利用、提高烧结燃料的利用率以及应用节能技术等措施，可以有效降低烧结工序的能源消耗，提高生产效率，减少生产成本，实现可持续发展。
节能减排也是当前社会发展的重要趋势，降低烧结工序的能源消耗，不仅符合环保要求，也能提升企业的竞争力。
2. 正文2.1 优化烧结工艺参数优化烧结工艺参数是降低烧结工序能耗的重要措施之一。
通过调整烧结工艺中的各项参数，可以实现更高效的烧结过程，减少能源的消耗。
优化烧结工艺参数可以提高烧结的热效率。
合理调节烧结温度、烧结时间等参数，可以使烧结过程中的热能更加充分利用，减少能源的浪费。
优化参数还可以提高烧结矿的燃烧效率，减少燃料的使用量，降低能耗。
优化烧结工艺参数还可以改善产品质量。
通过精确控制烧结过程中的各项参数，可以确保产品的成分和性能达到要求，避免因为工艺参数不合理导致的质量问题，减少了产品的废品率，提高了资源利用率。
优化烧结工艺参数还可以减少设备运行时的能耗。
通过合理设置烧结设备的工作参数，有效控制能源的消耗，延长设备的使用寿命，减少了能源的浪费，降低了生产成本。
优化烧结工艺参数是降低烧结工序能耗的有效途径之一，可以提高烧结热效率，改善产品质量，减少设备能耗，从而实现节能减排的目标。
制造工艺中的能源消耗与节约措施
制造工艺中的能源消耗与节约措施制造工业是现代社会的重要产业之一，它为经济的发展和人们的生活提供了各种各样的产品。
然而，制造工艺不可避免地消耗大量能源，给环境带来了一定的负面影响。
因此，如何减少制造工艺中的能源消耗，提高能源利用效率，成为了亟待解决的问题。
本文将就制造工艺中能源消耗的现状以及一些节约措施进行探讨，并提出一些建议。
1. 能源消耗的现状制造工艺中的能源消耗主要体现在电力、燃气和燃料的使用上。
在制造过程中，各种设备和机械需要通过电力来运行，同时还需要燃气和燃料作为热能源。
这些能源消耗不仅导致了能源资源的枯竭，还造成了大量的二氧化碳等温室气体的排放，加剧了全球变暖问题。
2. 能源消耗的节约措施为了减少制造工艺中的能源消耗，提高能源利用效率，我们可以采取以下节约措施：2.1 优化生产工艺通过优化制造工艺，减少能源的消耗是一种有效的节约措施。
可以通过改进设备的设计，提高能源利用效率；减少制造工艺中的能源浪费环节，如减少不必要的能源转换、降低能源的损耗等；优化生产计划，合理安排生产流程，减少能源的闲置和浪费。
2.2 推广清洁能源清洁能源是减少能源消耗的关键措施之一。
在制造工艺中，可以采用太阳能、风能等可再生能源替代传统的燃煤或燃油能源，减少对化石能源的依赖。
此外，也可以利用余热余能等资源，进行热电联产，提高能源的利用效率。
2.3 采用高效节能设备高效节能设备的使用可以降低制造工艺中的能源消耗。
例如，采用高效的电机、燃气锅炉和照明设备等，能够有效减少能源的浪费。
此外，还可以通过对设备的定期维护和管理，以及运行监控系统的使用，及时发现和解决能源消耗过高的问题。
2.4 培养节约能源的意识提高员工对节约能源的意识，也是减少能源消耗的重要途径。
可以通过员工培训、宣传教育等方式，增强员工的节约意识，倡导员工参与节能减排活动。
此外，还可以建立激励机制，鼓励员工节约能源，增加他们的积极性和参与度。
3. 建议与总结为了减少制造工艺中的能源消耗，实施节约措施至关重要。
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施
降低烧结工序能耗是提高烧结工艺能源利用效率的重要途径，本文将就降低烧结工序能耗的措施进行浅谈。
优化烧结工艺参数是降低烧结工序能耗的重要方法之一。
通过对热工参数进行合理调整，可以提高热能的利用效率。
合理调整烧结机的排风温度和烧结机的火焰温度，可以降低烧结过程中的热能损失，提高能源利用效率。
合理调整烧结机的供风量和烧结时间等工艺参数，也可以提高烧结过程的能源利用效率。
采用节能型设备是降低烧结工序能耗的另一重要措施。
采用高效热交换器、节能电机和高效热风炉等设备，可以提高设备的能源利用效率，减少能耗。
采用节能型热风炉，可以在一定程度上降低烧结过程中的煤耗，进而降低能耗。
合理利用余热是降低烧结工序能耗的重要手段。
在烧结过程中，会产生大量的余热。
通过采用余热回收技术，将这些余热有效地利用起来，可以降低烧结工序的能耗。
利用余热进行汽电联供，可以同时满足生产过程中的热能需求和电能需求，有效提高能源利用效率。
加强能源管理也是降低烧结工序能耗的重要措施。
通过建立科学的能源管理体系，健全能源管理制度，制定能源消耗指标，对能源消耗进行监控和分析，找出能耗较高的环节和设备，采取相应的节能措施，可以有效降低烧结工序的能耗。
定期开展能耗分析，制定能耗考核方案，加强能耗数据的收集和分析，有针对性地提出节能改进措施，提高能源利用效率。
降低烧结工序能耗需要综合考虑烧结工艺参数优化、采用节能型设备、合理利用余热和加强能源管理等多个方面的措施。
通过不断探索和实践，可以有效降低烧结工序能耗，提高烧结工艺的能源利用效率。
中国钢铁企业烧结工序节能减排技术发展
中国钢铁企业烧结工序节能减排技术发展钢铁是全球经济的基础产品。
作为国民经济的支柱，钢铁工业为中国的快速增长做出了积极的贡献。
自2000年以来，中国的铁产量增长了408％，2016年已达7亿吨。
全球钢铁产量自二十一世纪以来也有所增加，但国外钢铁总产量仍维持在4.5亿吨左右。
中国钢铁产量的增长速率在2005年达到最高，2008年以后钢铁产量占全球产量的一半以上。
在钢铁行业淘汰落后产能以及价格因素的背景下，2014年中国的钢铁产量开始下降，2015年钢铁产量年增长率为负。
钢产量增长的同时，含铁炉料的产量和质量得到了快速发展。
2015年烧结矿产量达到10.08亿吨。
铁矿石烧结是一种典型的高耗能、高耗材且高污染的工业过程。
据报道，铁矿石烧结的能耗约占钢铁企业总能耗的6~10％。
烧结矿是高炉主要的含铁炉料之一，占高炉炉料结构的75％左右。
烧结工序总能耗的75~80％是矿物燃料，如焦粉和无烟煤。
矿物燃料的使用会产生大量温室气体，如CO，SOx，NOx和二噁英，它们是2钢铁工业主要的空气污染源。
因此，降低烧结能耗、减少环境污染、缓解能源短缺的问题变得突出。
图1二十一世纪全球和中国的铁和烧结矿产量：（a）全球和中国铁产量的变化;（b）中国在世界铁产量中的份额演变和中国铁产量的增长率;（c）中国烧结矿产量;（d）中国烧结工艺能耗。
图2中国烧结工艺能源结构长期以来，专家们一直致力于烧结工艺节能减排技术的研发并积累了大量的研究成果。
在过去的十年里，中国在烧结工序节能减排方面取得了实质性进展。
烧结过程的能耗从70 kgce/吨降至50 kgce/吨。
根据以往的研究成果，烧结工艺的节能技术主要集中在以下几个方面。
首先，使用更清洁和更高效的能源（例如半焦，生物质和天然气）来代替焦粉和煤，以此优化烧结燃料结构。
第二，在烧结过程中回收利用余热。
据统计，烧结过程的余热总量达50％，理论二次发电量为1.62 GJ/吨。
可以看出，烧结烟气余热和烧结矿显热的二次能源利用是烧结过程节能减排的重要方向。
浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施
浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施摘要：节能降耗一直是冶金工作的核心，特别是在当前市场经济条件下，节能降耗对提高企业竞争力和企业可持续发展至关重要。
在烧结工程设计和生产中，其目标是获得最大经济效益，而节能降耗是实现成本降低的重要措施，也是设计和生产的主攻方向及重要课题。
关键词：烧结；节能降耗；措施烧结工序中节能降耗存在多种途径，国内钢铁企业在这一领域投入了大量资金，取得了良好的技术经济指标及能耗指标。
各钢铁企业应以优化功能、结构和效率为目标，考虑烧结矿产质量，继续挖掘节能潜力，采用先进技术及设备，完善工艺设备功能，全面提高烧结工序对环境效益的贡献度。
基于此，本文详细论述了烧结节能降耗的技术途径和措施。
一、节能降耗型烧结工序设计理念的提出节能降耗是钢铁企业长期而艰巨的任务，烧结工序的节能降耗潜力巨大。
因此，在工序设计中，应始终把节能降耗放在首位，改进落后设备，充分应用节能新技术和新工艺，发挥单体设备的节能效果。
从总体上看，要协调系统节能工作，在降低能耗的同时，提高产能，实现烧结全工序节能降耗目标。
二、烧结节能降耗技术措施1、烧结原料预混匀技术。
该技术可使矿物结构、化学成分、粒度等长期稳定，使生产的烧结矿质量稳定均匀，满足高炉要求，整个烧结过程稳定。
鉴于钢铁企业原料种类繁多，粒度和化学成分波动较大，设置了完善先进的混匀工艺和设施，包括预混匀、取制样及控制中心系统，以自动提取所有进场原料，集中化验，批量管理，提高混匀生产效率及混匀矿质量。
现代高炉生产需使用精矿，使烧结矿的物化性能满足大型高炉的冶炼要求。
企业通常将各种物料混匀使用。
对于原料种类多、粒度和化学成分波动大的材料，更需使用完善先进的混匀工艺和设施作为技术支持，通过自动制样系统，对所有进场原料进行自动取料及集中化验，并根据不同品种、成分和定量进行堆放，实现原料的批次管理。
2、超厚料层烧结自动蓄热技术。
在烧结工艺中，蓄热量会随着料层厚度的不断增加而逐渐积累，当厚度达到180～220mm时，蓄热率为35～45%，厚度为400mm，蓄热率可达65%。
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施烧结是现代高炉冶炼生产中不可缺少的过程之一，也是能耗较高的工序之一。
为此，提高烧结能源利用率，并降低能耗是目前烧结技术改进的方向之一。
本文将从以下几个方面探讨降低烧结工序能耗的措施。
一、高温下的热效率提升提高热效率是实现降低烧结工序能耗的一个重要方面。
在高温下，废气中的热量可以被回收利用，例如采用余热回收技术，将废气中的热量回收用于加热空气或热风炉，从而降低燃料消耗，减少能耗。
另一个提高热效率的方式是使用高效的热传递材料，在烧结机热区内加入高热传递的材料，如石墨或陶瓷，可以大大提高热效率。
此外，优化热传递方式也是提高热效率的有效方法，例如加入剪切力、改善气流等，以提高热传递效率，减少热能损失。
二、优化烧结矿成分配比优化烧结矿成分配比也是降低烧结工序能耗的重要方面。
烧结矿成分的标准可以通过调整矿石混合比例、烧结温度等方式实现。
在调整矿石混合比例方面，可以降低原材料的粘度，加快气体流动速度，减少热能损失，从而降低能耗。
在调整烧结温度方面，可以根据矿石类型和生产需求调整烧结温度，从而降低能耗。
在一些情况下，使用低温烧结技术也是一种有效的节能方法。
此外，可以采用优化烧结矿成分分析的软件，监控和管理烧结矿成分的变化，减少矿石的浪费，从而实现降低能耗的目的。
三、加强运行管理加强运行管理也是降低烧结工序能耗的有效方法。
合理选择烧结筒速度、物料层厚度、热风化外温度等参数，也是实现控制能耗的重要手段。
此外，定期进行设备检修和维护，保持设备的正常运转，也是降低能耗的一个重要方面。
四、开展技术创新技术创新是实现降低烧结工序能耗的长期目标之一。
利用最新技术开发新型加热设备、降低燃料消耗的高效热传递材料等，可以有效地提高烧结工序的能源利用率。
此外，优化烧结炉结构，例如改进炉体形状、喷头位置等方式，也能够提高热效率、减少能源的消耗。
随着数值模拟技术和计算机技术的不断发展，还可以通过数值模拟的方法优化烧结流程，为烧结工艺的节能降耗提供准确有效的技术支持。
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施随着工业化进程的加速，能源消耗成为工业生产中的一个重要问题。
烧结工序作为冶金工业中不可或缺的一环，其能耗问题一直备受关注。
烧结工序的能耗问题不仅涉及企业的生产成本，更表现在对环境的影响和资源的浪费。
如何降低烧结工序的能耗，成为了当前工业生产中亟待解决的问题之一。
一、提高烧结炉的热能利用率要降低烧结工序的能耗，首先需要提高烧结炉的热能利用率。
在烧结的过程中，高温能源是不可避免的，如果能够有效地利用这些高温能源，就能够大大降低能耗。
目前，一些企业已经在烧结炉中采用了余热发电技术，将烧结炉产生的高温废热转化为电能，从而提高了热能的利用率，降低了能耗。
二、优化烧结工艺参数烧结工序中的工艺参数对能耗也有很大的影响。
通过优化烧结工艺参数，可以提高烧结矿的热态强度，减小烧结压力，提高烧结速度，从而降低燃料的消耗。
还可以通过优化烧结炉的结构，减少热量的散失，进一步降低能耗。
三、采用新型节能环保材料烧结工序中所使用的材料对能耗也有很大的影响。
传统的烧结用原料常常存在着能耗高、排放大的问题，采用新型的节能环保材料，可以有效降低烧结工序的能耗。
采用高效烧结矿、高品质焦炭等材料，可以大大提高烧结的效率，降低燃料的消耗。
四、加强设备维护和管理设备的运行状态直接关系到能耗的高低。
要降低烧结工序的能耗，必须加强设备的维护和管理，确保设备的正常运行。
及时发现并排除设备的故障，保证设备的运行状态稳定，避免因设备故障导致的能耗增加。
五、加强员工培训和意识教育员工是企业的重要资源，其工作状态和工作质量直接影响到企业的生产效率和能耗水平。
加强员工的培训和意识教育，提高员工的技能水平和工作意识，对于降低烧结工序的能耗是十分重要的。
只有让员工充分认识到能源节约的重要性，才能够在生产中采取相应的节能措施，进一步降低烧结工序的能耗。
要降低烧结工序的能耗，需要全方位的考虑和综合措施的实施。
除了提高烧结炉的热能利用率，优化烧结工艺参数，采用新型节能环保材料，加强设备维护和管理，加强员工培训和意识教育外，还需采用先进的节能技术，不断地改进生产工艺流程，不断地提高管理水平，从而才能够全面降低烧结工序的能耗，实现可持续发展的目标。
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施烧结是冶金行业中常见的一种工艺过程，其对于矿石的热处理、减少物料含杂、提高矿石使用效率有着重要的作用。
然而，烧结工序所需的能耗却很大，如何降低烧结工序能耗，则成为了制约冶金行业可持续发展的一个重要因素。
下面，将就降低烧结工序能耗的措施进行浅谈。
一、改善工艺参数优化工艺参数，是降低烧结工序能耗的有效手段。
在烧结中，工艺参数包括烧结过程的辅助材料配比、烧结机前部与后部的风量、烧结机的转速、烧结机的冷却机洗水量等。
通过调整这些参数的比例、大小，可以控制烧结过程中的热量、风量等环境参数，从而降低能耗，提高烧结质量。
二、采用新型节能设备采用新型节能设备是降低烧结工序能耗的重要途径。
例如，在烧结工艺中，加热炉与烧结机所用的燃料，可以采用高效能、低污染的新型燃料；机器转动部件，可以采用低能耗高效的电动机或气动的齿轮。
此外，如烧结机内筛网、热风管道和机身结构等也可以通过改善材料、设计、过程等方面来提高传导热量、降低能耗等。
三、增加自身发电能力通过利用废热发电、光伏发电和风力发电等技术，增加烧结生产能够自身发电的能力，也是降低烧结工序能耗的一种途径。
废热发电是通过烧结管路和机身中产生的废热，提高热量的利用效率，将热能转化为电能。
光伏发电则是通过利用太阳能板的光能，将其转化为电能。
而风力发电，则是通过风力机转动驱动发电机，将风能转换为电能。
以上三种途径都能够在一定程度上，降低烧结工序所需能耗，提高能源的利用效率。
四、开发新型烧结材料开发新型烧结材料也是降低烧结工序能耗的有效途径。
随着科技的发展，包括纳米材料、无机多孔材料、三维超微纳孔材料等在内的新型烧结材料相继出现，为冶金行业降低能耗提供了新的机会。
这些新型材料的特点往往包括吸附能力较强、热传导能力高、热膨胀系数小等，通过运用这些新型材料，能够提高烧结过程中的密度、强度等物理性能，从而减少烧结工序的时间与能耗。
总之，降低烧结工序能耗是冶金行业可持续发展所面临的重要问题之一，目前业内也在探索各种新的科技手段，以提高能源利用效率、降低能源消耗、减少污染排放等方面对于烧结工序的改进与创新措施。
探究降低烧结工艺能耗的措施
探究降低烧结工艺能耗的措施
降低烧结工艺能耗是针对烧结过程中能源消耗较高的问题进行探究和改进的过程。
以下是一些降低烧结工艺能耗的措施：
1. 优化燃烧系统：通过优化燃烧系统的设计和调整，提高燃烧效率，减少燃料的消耗量。
可以采用先进的燃烧装置和技术，如喷嘴混合燃烧技术、高效燃烧室设计等。
2. 提高热能回收利用率：热能回收是有效降低能耗的关键手段之一。
可以利用烟气余热进行废热回收，用于预热燃料、蒸汽发生器或发电等，进一步降低烧结过程中的能源消耗。
3. 优化烧结工艺参数：通过合理调整烧结工艺的参数，如烧结温度、保持时间、烧结气氛等，达到更高的烧结质量同时降低能耗。
可以采用烧结过程模拟软件辅助优化工艺参数的选择。
4. 推广节能型设备：选择和推广使用节能型烧结设备，如高效节能型烧结机、节能型烘干机、节能型循环风机等，减少能源的损耗，提高设备的能源利用率。
5. 采用先进的烧结辅助材料：烧结辅助材料的选择也对烧结过程中能耗的降低起到一定作用。
可以选择具有较好烧结活性和烧结机理的辅助材料，如球团剂、结型剂等，提高矿石的烧结效果，减少能源的消耗。
6. 加强能源管理：建立完善的能源管理体系，通过能源计量、统计、分析等手段，对能源的使用情况进行监控和管理，发现并优化能源消耗高的环节。
7. 加强技术培训和员工意识：加强对员工的能源管理和节能减排知识培训，提高员工的节能意识，使每个员工在自己的工作中都能发挥节能的作用，从而实现整体能耗的降低。
降低烧结工艺能耗是一个复杂而系统的工程，需要从不同方面共同努力。
上述措施只是其中的一部分，实际应用时需要根据具体情况进行综合考虑和实施。
我国烧结脱硫现状、存在问题和建议
我国烧结脱硫现状、存在问题和建议随着我国经济的快速发展，能源需求量不断增加，煤炭作为我国主要的能源资源，其利用率也不断提高。
在煤炭的利用过程中，脱硫技术是保障大气环境质量的重要手段之一。
而烧结脱硫技术作为我国主要的脱硫技术，其应用已经非常广泛。
本文将就我国烧结脱硫技术的现状、存在问题以及建议进行探讨。
一、现状我国烧结脱硫技术的应用已经非常广泛，烧结脱硫装置已经成为我国大型烧结机组的标配。
目前，我国的烧结脱硫技术主要有湿法烧结脱硫、干法烧结脱硫和混合烧结脱硫三种方式。
湿法烧结脱硫是目前应用最广泛的一种脱硫方式，其原理是将烟气中的二氧化硫与水反应生成硫酸，再通过除尘器将硫酸颗粒过滤掉。
干法烧结脱硫是将煤粉和石灰混合后，喷入烧结机中，利用高温烧结反应使石灰与二氧化硫反应生成硫酸钙，再通过除尘器将硫酸钙颗粒过滤掉。
混合烧结脱硫是将湿法烧结脱硫和干法烧结脱硫相结合，以达到更好的脱硫效果。
二、存在问题尽管我国的烧结脱硫技术已经应用广泛，但是仍然存在一些问题： 1. 能耗高烧结脱硫技术需要消耗大量的热能，因此其能耗较高。
尤其是湿法烧结脱硫技术，其需要将水加热至蒸汽状态，再将蒸汽与烟气混合反应，因此其能耗更高。
2. 技术不成熟烧结脱硫技术虽然已经应用广泛，但是其技术仍然不成熟。
尤其是在湿法烧结脱硫技术方面，其存在着脱硫效率低、脱硫剂消耗量大、硫酸颗粒易堵塞等问题。
3. 排放标准不高我国的烧结脱硫技术虽然可以实现二氧化硫的脱除，但是其对其他污染物的去除能力较弱。
尤其是对大气颗粒物的去除效果不佳，需要通过其他的污染治理手段进行补充。
三、建议为了解决我国烧结脱硫技术存在的问题，我们可以从以下几个方面出发：1. 提高技术水平针对目前烧结脱硫技术存在的问题，可以通过加强技术研发和推广应用，提高其技术水平，降低其能耗，提高脱硫效率，减少脱硫剂消耗量，降低硫酸颗粒堵塞的风险。
2. 加强监管加强对烧结脱硫装置的监管，对使用不合格设备的企业进行处罚，强制企业按照国家标准进行排放，保障大气环境质量。
烧结工序节能降耗的技术措施
烧结工序节能降耗的技术措施摘要：烧结工序是钢铁行业中仅次于高炉炼铁的能耗大户，能耗占钢铁生产总能耗的10%左右;同时，烧结也是目前钢铁生产过程中烟气污染最严重的工序，其污染物排放量占比近40%。
因此，烧结工序节能减排潜力巨大。
为了更好地实现烧结工序的节能减排，本文重点介绍了烧结烟气的排放特点和烧结余热的利用现状，综述了厚料层烧结、烧结烟气循环、烧结矿余热高效回收利用等技术的优缺点，以期为现有烧结工序的节能改造提供依据。
关键词：烧结工序；节能降耗；技术措施前言钢铁行业是国民经济的重要基础产业，是重要的原材料工业，也是中国高耗能、高碳排放量的行业之一。
中国钢铁行业能耗约占全国总能耗的13%左右，碳排放量占全国碳排放总量的15%左右，是31个制造业门类中能耗量及碳排放量最大的行业。
以煤、焦粉为主的高炉、转炉长流程工艺结构在中国钢铁工业发展中长期占主导地位，转炉钢产量约占粗钢产量的80%。
而长流程钢铁工艺中，通常采用酸性球团矿和高碱度烧结矿合理搭配，以烧结矿为主，作为高炉炼铁的原料。
因此烧结工序是整个钢铁生产流程中重要的一环。
烧结工序的物料处理量在钢铁企业中仅次于炼铁，其能耗、碳排放量约占钢铁生产总能耗的10%～15%。
研究烧结过程节能、降碳措施有利于提高能源、资源利用效率，降低二氧化碳排放，促进钢铁行业实现生态化转型和绿色发展。
1烧结工艺碳素流、能量流分析烧结烟气具有排放量大、参数波动大及组成复杂的特点。
一吨烧结矿的烟气量高达4000～6000Nm3，烟气温度为80～180℃，O2体积分数为14%～18%，H2O体积分数为8%～13%，SO2质量浓度为400～5000mg/Nm3，NOx质量浓度为200～400mg/Nm3，CO体积分数为1%左右，CO2体积分数为7%左右，还含有氟化物和二噁英等多种污染物。
1.1烧结工艺主要功能烧结的生产过程是把精矿粉、燃料(焦粉、无烟煤)和熔剂(石灰石、白云石、生石灰)按一定比例配料混匀后，在烧结机上点火燃烧，利用燃料和铁氧化物氧化反应放出热量，使混合料局部熔化，并将散粒颗粒黏结成块状烧结矿，作为炼铁原料。
降低烧结工序能耗的措施
摘要：从固体燃耗、电耗、点火热耗、余热利用等方面阐述了降低烧结工序能耗的主要途径，以及迁安轧一联成钢铁集团烧结厂近年来在节能降耗方面所采取的主要措施。
关键词：烧结矿；工序；节能；降耗；措施一、前言近两年来，随着钢材市场的持续疲软，钢材价格始终徘徊在较低水平，而上游原材料的价格却在不断上涨，大多数钢铁企业效益滑坡。
为了扭转这种局面，各企业都在降低生产成本上下功夫，节能降耗、挖掘企业自身潜力、向内部要效益已成为所有企业组织生产的主要任务。
二、我国节能降耗的现状烧结工序能耗约占钢铁生产总能耗的8.3 %，降低烧结工序能耗对于提高钢铁企业的经济效益具有重要意义。
烧结工序能耗包括固体燃料消耗、电力消耗、点火煤气消耗、动力(压缩空气、蒸汽、水等)消耗等，其中固体燃料消耗占75 %～80 %，电力消耗占13 %～20 %，点火热耗占5 %～10 %。
迁安轧一联成烧结厂近年来通过技术进步和科学管理，使工序能耗不断下降，把降低工序能耗作为降低生产成本的突破口，继续在节能降耗上下功夫。
三、降低烧结工序能耗的措施（一）降低固体燃料的消耗固体燃料消耗在烧结工序能耗中占的比重最大，达75 %～80 %，降低工序能耗首先要考虑的是降低固体燃料的消耗。
分析整个烧结工艺过程，影响固体燃料消耗的主要因素为含铁原料的物理化学性质、混合料的温度、混合料水分、混合料的粒度组成、固体燃料的粒度、烧结料层厚度、熔剂的性质及添加量等。
1、原料合理搭配由于赤铁矿在烧结过程中与CO发生还原反应：Fe2O3＋CO→Fe3O4＋CO2，消耗了一部分燃料，另外，由于赤铁矿可以在燃烧时进行分解：3Fe2O3＝2Fe3O4＋0.5O2，也吸收一部分热量，而磁铁矿在烧结过程中与氧气发生氧化放热反应，节省燃料。
因此烧结原料的搭配中应尽量降低赤铁矿用量。
烧结生产使用生石灰作熔剂，不仅可以提高混合料温度，减少或消除过湿层，改善料层透气性，而且生石灰消化生成的消石灰胶体颗粒有凝聚作用，有利于混合料的成球，并提高了料球强度，改善了混合料的透气性，为厚料层烧结创造了条件。
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收稿 日期 ：０ ９—１ ２ ２０ ０— １
周 继 程 （ ９ １一 ） 博 士 生 ；０ ０ １ 北 京 市 海 淀 区 。 １８ ， １０ ８
冶
金
能
源
Ｖｏ ． Ｎｏ ２ １２９ ． Ｍ ａ ． ０１ ｒ２ ０
Ｅ ＲＧ Ｆ Ｔ Ｌ ＧＩ ＡＬ Ｉ ＵＳ Ｒ ＮＥ Ｙ ＯＲ ＭＥ ＡＬ ＵＲ Ｃ ＮＤ Ｔ Ｙ
摘 要 分析了我国烧结工序的能耗 现状 。通 过调研 ，指 出烧结 工序 的节 能方 向，总 结了节
能技术措施 ，并强 调了加强烧结余热回收对降低烧结工序能耗的意义。
关键词烧结工序源自能源结构节能技术余热回收
Ｓ ａ ｕ ｆｅ ｒ ｙ ｃ ｎ ｕ ｐ ｉ ｎ ａ ｄ ｅ ｅ ｇ －ａ ｉ ｅ ｈ ｉ ａ ｅ ｓ ｅ ｔ ｔ ｓ ｏ ｎｅ ｇ ｏ ｓ ｍ ｔｏ ｎ ｎ ｒ ｙ ｓ ｖ ｎｇ ｔ ｃ ｎ ｃ ｌｍ ａ ｕｒ ｓ ｏ ｉ ｅ ｉ ｒ ｃ ｓ ｎ Ｃｈｉ ａ ｆｓｎｔ ｒｎｇ ｐ ｏ ｅ ｓ ｉ ｎ
Ｖｏ． ９ Ｎｏ ２ Ｉ２ ．
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冶 金 能
源
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我 国烧 结 工序 能耗 现 状及 节 能技 术 和措 施
周 继程 郦秀 萍 上 官 方钦 张春 霞
（ 钢铁研 究 总院 先 进钢铁 流程 及材料 国家重 点实验 室 ）
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因此 ，２ ０ ０ ６年 以后 的 数据 若 要 与 以前 的数 据 进
＼ １霾 ＩＩ 烧替 结及 熔、 ｌ 熊、 剂１ ｉ 壁 １ 、 燃
— …
行对 比，应 将其还 原到相 同 电力 折标 准煤 系数后
才有 意义 。
虽 然我 国重 点 企 业 的 烧 结 工 序 能耗 逐 年 降
．
．
低 ，但 是各 企业 之 间的能耗 水平相 差很 大 。２ ０ ０６ 年重 点企业烧 结工序 能耗 的先进 值为 ４ ． ３ ｇｅ ０ ０ ｋｃ／
我 国 的钢 铁生产 流程 以高炉 一转 炉长流 程为
我 国钢 铁工业 的快 速发展 ，在一定 程度 上是
主 ，而高炉的炉料以烧结矿为主，因此，随着我 国钢铁产 量 的高速增 长 ，我 国的烧结 矿产量 也增 长迅 猛 ，２ ０ ０ １—２ ０ ０ ８年 全 国 重 点 企业 生 铁 产 量 和烧 结矿 产量见 图 １ 。
Ｋ ｅ ｗｏｒ ｓｎｅ ｉ ｒ ｃ ｓ ｅ ｅ ｇ ｓｒ ｃｕ ｅ ｅ ｅ ｇ ａ ｉ ｅ ｈ ｏ ｏ ｗａ ｔ ａ ｅ ｏ ｅ ｙ ｙ ｄｓ ｉ ｔｒｎｇ ｐ ｏ ｅ ｓ ｎ ｒｙ ｔｕ ｔｒ ｎ ｒ ｓ ｖｎｇｔ ｃ ｎ ｌｇ ｙ ｙ Ｓ ｅ ｈｅ ｔｒ ｃ ｖ ｒ
图 １ 我 国重点企 业 生铁 和烧 结矿产 量
国 家 “十 一 五 ”科 技 支 撑 课 题 资 助 项 目
（０ ６ Ａ ０ Ａ ７ 。 ２０ Ｂ Ｅ ３ ０ ）
并对烧结工序 的能耗统计 范围进行 了重新界定 （ 图 ２ ，同时给 出 了烧 结工 序在 两种 电力 折标 见 ）
准煤 系 数 下 的限 额 值 、准 人 值 和先 进 值 （ 表 见
Ａｂｓ ｒ ｔ ｔ ａｃ Ｔｈｅ ｔｔｓ ｏ ｎ ｒ ｙ ｏ ｓ ｓａｕ ｆ ｅ ｅ ｇ ｃ ｎ ｕｍｐ ｉｎ ｆ ｓｎｔｒｎｇ ｒ ｃ ｓ ｅ ｉ ｏ ｒ ｏ ｎｒ ｗａ ａ ａｙ ｅ ｔｏ ｏ ｉ ｅ ｉ ｐ ｏ ｅ ｓ ｓ ｎ ｕ ｃ ｕ ｔｙ ｓ ｎ ｌｚ ｄ．
Ｔ ｒ ｕ ｈ ｉ ｖ ｓ ｇ ｔ ｇ ｈ ｎ ｒ －ａ ｉｇ ｄ ｒｃｉ ｎ ｏ ｉ ｔｒ ｇ ｐ ｏ ｅ ｓＷａ ｏ ｎ ｅ ｕ ．Ｍｅ ｎ ｈ ｌ ，ｔｅ ｈ ｏ ｇ ｎ ｅ ｔ ａｉ ，ｔｅ ｅ ｅ ｇ ｓ ｖｎ ｉ ｔ ｆｓｎｅ ｉ ｒ ｃ ｓ Ｓｐ ｉｔ ｄｏ ｔ ｉ ｎ ｙ ｅ ｏ ｎ ａｗ ｉ ｅ ｈ
场 竞争力 具有 重要 意义 。
１ 我 国烧结 工序 能耗现 状 ２０ ０ ８年 ６月 １日实 施 的 “ 钢 生 产 主要 工 粗
序单 位产 品能 源消耗 限额 ” 国家标 准 （ Ｂ １５ Ｇ ２２６
—
年 份
２０ ） 中 对 烧 结 工 序 能 耗 进 行 了 重 新 定 义 ， ０７
Ｚ ｏ ｉｈ ｎ Ｌ ｕ ｉ ｇ Ｓ ａ ｇ ｕ ｎ Ｆ ｎ ｑ ｎ Ｚ ａ ｇ Ｃ ｕ ｘａ ｈ ｕ Ｊｃ ｅ ｇ ｉＸｉｐ ｎ ｈ ｎ ｇ ａ ａ ｇ ｉ ｈ ｎ ｈ ｎ ｉ
（ ｈｎ ｒｎａｄＳｅｌ ｅｅｒｈＩｓ ｔｔ Ｇ ｏｐ Ｃ ｉ Ｉ ｎ ｔ ｓａｃ ｔｕｅ ｒｕ ） ａ ｏ ｅＲ ｎｉ
以消耗 大量 资源 和牺牲 环境 为代 价的 ，钢铁 工业 的 能源消耗 总量 也持续 上升 ，钢 铁工业 的节 能降 耗工作 日益 引起 企业和 相关部 门的关 注。烧 结工 序能耗 在 吨 钢综 合 能耗 中 约 占 １％ ，仅 次 于 高 ０ 炉炼铁 。 因此 ，降低烧 结工序 能耗 对降低 钢 铁生 产 的吨钢综合 能耗 ，节 约生产 成本 ，提 高企业 市