高线轧钢调整培训教材
轧钢工艺基础理论培训讲义
轧钢⼯艺基础理论培训讲义轧钢基础理论培训讲义第⼀章钢材品种及其⽣产系统⼀、钢材的压⼒加⼯⽅法1、压⼒加⼯⽅法：就是⽤不同的⼯具，对⾦属施加压⼒，使之产⽣塑性变形，制成⼀定形状产品的加⼯⽅法。
除轧制外还有锻造、冲压、挤压、冷拔、热扩、爆炸成型等。
2、轧钢：在旋转的轧辊间改变钢锭、钢坯形状的压⼒加⼯过程并希望得到需要的形状和改善钢的内部质量，提⾼钢的⼒学性能叫做轧钢。
⽬的：得到需要的形状（精确成形）、改善钢的内部质量，提⾼钢的⼒学性能。
3、热轧：⾦属在⾼于再结晶温度以上的轧制为热轧。
4、冷轧：⾦属在低于再结晶温度的轧制称为冷轧。
钢的再结晶温度⼀般在450~600℃⼆、轧钢成品的种类1、轧钢产品品种：是指轧制产品的钢种、形状、⽣产⽅法、⽤途和规格的总和。
轧制品种的多少是衡量轧钢⽣产技术⽔平的⼀个重要标志。
2、板管⽐：按照轧制产品的断⾯形状特征和⽤途，通常热轧钢材可以分为板材、管材和型材等种类。
在热轧钢材总量中板材和管材产量所占的百分⽐称为板管⽐。
⼯业发达国家的板管⽐以达到60%以上。
我国⽬前板管⽐已接近40%。
板管⽐的⼤⼩在⼀定程度上反映了⼀个国家的钢铁⼯业发展⽔平。
三、轧钢⽣产系统1、型钢⽣产系统：是单⼀化的轧钢⽣产系统。
基本轧机是⽅坯轧机、中⼩型轧机和各类成品型轧机。
2、钢板⽣产系统：是⽣产各类钢板、带钢的轧钢⽣产系统。
⼀般⽣产规模较⼤，年产量在300万t以上。
3、钢管⽣产系统：⽣产各类钢管的轧钢⽣产系统。
4、混合⽣产系统：⽣产型钢、板带钢和钢管或其中任何两类轧制产品的轧钢⽣产系统。
5、冶⾦⽣产过程的短流程冶⾦⽣产过程⼤体可以分为三个阶段。
第⼀阶段到20世纪40年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：炼焦——烧结——⾼炉冶炼——平炉冶炼——铸锭——初轧开坯——成品轧制；第⼆阶段到20世纪50年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：炼焦——烧结——⾼炉冶炼——转炉冶炼——连铸——各类成品轧机轧制；第三阶段到20世纪80年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：电炉（炉外精炼）——连铸——成品连轧。
高线轧钢调整培训教材
轧钢调整辊缝的调整辊缝调整的正确与否直接影响轧制过程的稳定，也决定了轧件出口的尺寸。
辊缝调整质量的判断依据是：轧制过程平稳，轧件尺寸合格，轧件形状正常和压下量分配均匀。
具体操作有三项：①轧制一定量后补偿轧槽磨损的辊缝调节（补偿调节）。
②依据轧件尺寸和所轧钢材或工艺参数的变化所采用的辊缝灵活调整。
③轴向调整（错辊、窜辊）。
张力的设定和调节张力的大小影响轧件的尺寸。
对其的要求：各架张力恒稳不变，减少张力波动对轧件尺寸和轧制过程的影响。
检查方法有三种：①用铁棒等工具敲击轧件，检查两机架间拉紧程度来判断其大小②观察轧件两旁未轧部分的宽度来判断其大小（宽度变化越大，张力就越大）。
③也可通过电机负荷电流的变化来判断。
调节张力主要是通过调节轧机转速来实现的。
但是实现这一过程之前，必须保证各架轧机的轧件高度尺寸符合工艺要求。
切不可在调转速的同时又调辊缝，易造成调整混乱。
精轧机组料型调整准则㈠、不能随意调整20#～27#轧机。
调整后会破坏各架间的微张力，造成尺寸精度波动，易造成堆钢事故。
㈡、成品尺寸不稳时，应检查导卫。
高度较大宽度也较大时，先调19#后调28#。
㈢、成品尺寸波动较大时，应检查各架次的料型（主要是试铅棒）。
㈣、要检查好预精轧的料型。
粗中轧常见事故分析和处理头部堆钢：①轧制速度、轧辊辊径设定不正确。
（正确设定轧制速度、轧辊辊径、张力）。
②由于上架尺寸不符合要求（过宽或过高），引起卡在导卫里。
（处理措施是经常观察料型，调节辊缝方法是“二次椭一次圆”）。
③原料劈头或夹杂、钢温过低咬入困难、导卫里有异物。
（处理措施是过钢前好好检查一遍）。
④上架的导卫坏、粘钢、导卫开口度过大或过小造成的倒钢。
（及时或提前换导卫）。
⑤上架的轧制线不正、导卫装偏造成的弯头。
（处理措施是勤看导卫、勤观察料型、勤测量尺寸）。
中间堆钢：①料型不好造成张力不合，拉断轧件。
（处理方法是调整好料型、控制好张力）。
②破料或劈头。
③轧机掉速。
（处理措施是查找电气系统原因）。
轧钢工艺规程培训
3＃飞剪剪切后的轧件，经冷床上料辊道上 提速后，在设定的时间内，冷床上料机构 的滑板升起，轧件滚落到冷床入口的矫直 板上，冷床动齿条动作一次，轧件向前进 一步。轧件在步进式齿条冷床上边步进边 冷却，由齐头辊将棒材头部对齐，轧件在 冷床密集段密集，收集到一定根数后由靠 近冷床出口侧的移钢装置将其送至冷床输 出辊道上。
轧钢工艺规程培训
第一部分 工艺规程介绍
轧钢工艺规程培训
一、2#高棒简介 1、概述
2#高棒生产线设计生产能力为100万吨/ 年，最高轧制速度为16m/s，主要产品为 φ10～φ50mm的热轧带肋钢筋和φ16～ φ50mm的热轧直条圆钢。采用150×150或 158mm×158mm×9500mm的连铸坯，采取热送热 装方式。全线轧机共18架，呈平立交替布置 （其中16#、18#机架为平立可转换），由粗 轧机组φ610×4+φ480×2，中轧机组φ480×6， 精轧机组φ380×6组成，全部为高刚度短应力 线轧机，全部实现无扭轧制。
轧钢工艺规程培训
由连铸机铸出的热连铸坯经提升机提升到热送 辊道后，经热送辊道、旋转辊道、入炉辊道， 送入推钢加热炉加热。按相应制度加热后，由 推钢机推出进入出炉辊道，通过横移台架送到 粗轧轧制，粗轧后经1＃飞剪切头、切尾再进 入中轧机组轧制，中轧轧制后经2＃飞剪切头、 切尾，最后进入精轧轧制。轧制过程中出现故 障，用于轧件切头、切尾和事故碎断，轧件切 头及碎断部分落入平台下的收集筐内，由天车 将切头筐吊出收集坑，由汽车运出车间。轧制 成成品后通过轧后水冷装置进行控制冷却，经 过3＃倍尺飞剪切成需要的倍尺，3＃飞剪具有 最佳剪切的功能以保证尾段轧件顺利上冷床。
机架号 1
2
3
4
5
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轧钢精整培训计划
轧钢精整培训计划一、前言在当今社会，钢铁行业作为国家重要的基础产业之一，对国民经济的发展发挥着非常重要的作用。
而轧钢作为钢铁生产中的重要工序之一，其质量和精度对于成品钢材的质量和性能起着决定性的作用。
因此，提高轧钢精整技术的水平和质量，对于调整和改进生产工艺，提高产品质量和产量，降低生产成本，提高经济效益有着非常重要的意义。
根据公司实际生产需要，制定本培训计划，旨在提高轧钢精整操作人员的技术水平和综合素质，使其具备精确操作生产设备和独立解决生产中的常见故障能力，做到技能过关、工作可靠，为公司的生产经营提供有力的技术支持。
二、培训基本内容1.轧钢精整操作技能培训2.轧钢设备维护及故障排除技能培训3.安全生产和环保知识4.团队合作和沟通技巧三、培训对象公司所有新聘入职的轧钢精整操作人员以及现有员工需要提高操作技能的人员。
四、培训方法1.理论培训：通过课堂授课、专题讲解等形式，向学员传授轧钢精整操作技能及相关理论知识。
2.实操演练：在生产一线展开实际操作，操作人员根据实际情况进行模拟操作和问题处理，提高实际技能。
3.学习考核：设立培训考核，考核包括理论知识考核和实际操作技能考核两部分。
五、培训计划1.第一阶段(3天)培训内容：轧钢精整操作基础知识、设备结构和功能、操作流程培训方法：理论课程、设备展示及讲解、现场观摩学习考核：基础知识理论考试、设备操作模拟考核2.第二阶段(5天)培训内容：轧钢设备维护、故障排除技能培训方法：专题讲解、设备维护演练、现场故障排除学习考核：维护技能考核、故障排除演练3.第三阶段(2天)培训内容：安全生产和环保知识、团队合作和沟通技巧培训方法：安全生产知识讲解、团队协作培训学习考核：安全知识考核、团队合作演练六、培训实施方案1.确定培训计划，并安排专业教师和技术人员负责培训。
2.配备培训所需设备和工具，确保培训的实施。
3.严格按照培训计划的时间表进行培训，不得临时更改或取消培训任务。
轧钢工理论培训教程基础知识篇
拔管工拔管工、、热轧工理论培训教程热轧工理论培训教程基础知识篇第一章第一章 金属学的基本知识金属学的基本知识含碳量为0.3%的铁碳合金（30#钢）具有良好的力学性能，而含碳3.0%的铁碳合金（铸铁）塑性很低只能铸造。
化学成分的不同（含C 量）造成了性能的差异，而同一化学成分的生铁可以铸造成白口铁、灰口铁，性能的差异也很大。
所以单以化学成分，不足以说明材料的性能差异，必须进一步研究金属内部的组织结构即金属学所研究的内容：在金相显微镜下看到的金属的晶粒简称组织。
用电子显微镜可以观察到金属原子的各种规则排列，这种排列称为金属的晶体结构，简称结构。
第一节第一节 金属的晶体结构金属的晶体结构物质都是由原子构成的。
按着原子排列的方式不同分为晶体和非晶体。
除少数物质：松香、玻璃等，大多数固态无机物都是晶体。
我们把内部原子是规则排列的物质称为晶体，凡是晶体都具有规则的外形、一定的熔点。
那么内部原子是如何按规则进行排列的，它们排列的方式有哪些种类，就是我们要研究的晶体结构：一 常见金属的晶体结构常见金属的晶体结构为了简化问题，便于分析通常把原子当成一个刚性球，并在平衡位置不动，再抽象成一个点，代表原子的振动中心，这样原子在空间堆垛的刚性球模型就成为一个规则排列的晶体点阵，把这些点用直线连结就成了一个空间格架，简称晶格。
取具有代表的结构单元称晶胞。
原子排列的方式基本类型有14种，而金属材料中常有的有三种类型：1．体心立方晶格在立方体中心有一个原子，八个顶角各有一个原子 .例如：α−Fe、Cr、W、V 、β−Ti 等 。
2．面心立方晶格：在立方体六个面的中心各有一个原子，八个顶角各有一个原子。
例如：−～1390℃)Al、Cu、Ni、Au91099Fe−等（金）、Ag、β C3．密排六方晶格在晶胞六方柱体的十二角和上下六角底面中心各有一个原子，晶胞的中间还有三个原子。
−等例：Mg、Zn、Be9铍)、αTi−、α C每种排列的方式不同则它们的致密度不同，面心和密排的致密度为0.74，体心的致密度为0.68。
轧钢培训培训资料
汽车用钢材的轧制
总结词
汽车用钢材的轧制要求高精度、高质量和高性能，以满足汽车工业对材料性能的严格要求。
详细描述
在汽车用钢材的轧制过程中，需要采用高精度轧制设备和工艺，确保钢材的尺寸精度、表面质量和机械性能等达 到汽车工业的标准和要求。同时，还需要考虑材料的可回收性和环保性能，采用可再生和可循环利用的材料，降 低汽车制造对环境的影响。
表面清洁。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
轧制技术的创新与发展
01
02
03
高效轧制技术
通过采用先进的工艺和设 备，提高轧制效率和质量， 降低能耗和成本。
智能化轧制技术
利用计算机技术和传感器 技术实现轧制过程的自动 化和智能化控制，提高产 品质量和稳定性。
新材料轧制技术
研究和发展新型金属材料 及其轧制技术，满足不同 领域的需求。
03
实践案例
介绍国内外智能化轧钢技术的典型案例和成功经验，包括智能化设 备、自动化生产线和智能管理系统等。
未来展望
探讨智能化轧钢技术的发展趋势和未来发展方向，为轧钢行业的转 型升级提供支持。
谢谢观看
02
轧钢技术培训
轧制技术原理
轧制技术定义
轧制是一种金属加工工艺，通过 两个旋转的轧辊将金属材料轧制 成所需形状和尺寸的型材、板材
等。
轧制原理
轧制过程中，金属在轧辊的挤压下 发生塑性变形，形成连续的金属带 或板材。
轧制分类
根据轧制工艺的不同，可以分为热 轧和冷轧，根据轧制设备的不同， 可以分为单机架轧机和多机架连轧 机。
家用电器用钢材的轧制
总结词
家用电器用钢材的轧制要求材料具有优良的电磁性能、耐腐蚀性和美观的外观。
详细描述
高线质量检验知识学习培训内容
高线质量检验知识学习培训内容一、线材产品概述我国有关标准规定，直径为5~60mm（其中直径10mm以上的品种已与圆钢相搭接）。
形状呈盘卷状态的热轧圆钢称为线材，它是热轧型钢中断面尺寸最小的一种，因以盘卷交货，故又称盘条。
线材的用途很广，在国民经济各个部门中线材占有重要地位。
有的线材轧制后可直接使用。
主要作钢筋混凝土的配筋和焊接结构件用；有的则作为再加工原料，经过加工后使用。
如经过拉拔成为各种钢丝，再捻制成钢丝绳，或再经编织成钢丝网；经过热锻成铆钉；经过冷锻、滚压成螺栓，以及经过各种切削加工及热处理制成机器零件或工具；经过缠绕成型及热处理制成弹簧等等。
自1968年世界上第一套摩根45ο轧机及相应的控制冷却等设备正式投产以来，目前，高速无扭精轧机的出口速度已达120米/秒，最高可达140米/秒，自动化程度也随之更为提高，并采用电子计算机控制和进行生产管理。
1.线材的规格、种类(1)按国家标准规定的规格范围有两种：GB/T14981-2009热轧圆盘条规格为Ф5-60mm；GB1499.1-2008规格为Ф6（6.5）-22mm。
(2)按生产方式划分：高线（高速线材轧机生产的盘条）；普线（一般轧机或复二重轧机生产的盘条）。
(3)按线材性能划分：硬线(优质碳素钢盘条、制绳钢丝用盘条)；普线（普通低碳钢热轧盘条）；焊条（碳素焊条钢盘条）。
(4)按线材用途划分：供拉丝用盘条；供建筑和其他用途用盘条。
2.高线的工艺流程：原料准备（验收、计量）----组批装炉----加热----出钢----粗轧----剪头----中轧----事故剪切----精轧----控制冷却----散卷风冷----收集落盘----链条输送----钩冷----检验----打捆----计量挂牌----入库----发运。
二、线材常见缺陷1.裂缝1.1特征：盘条表面裂缝一般呈纵向裂开的细纹，在盘条表面呈连续或不连续的分布。
1.2产生原因：1.2.1钢坯的皮下气孔或非金属夹杂，热轧后暴露于外。
轧钢作业区安全培训材料新PPT课件
对培训效果进行评估，及时调整培训计划和方法，确保培训质量。
安全宣传与教育活动
安全宣传活动
定期开展安全宣传活动，如安全 知识竞赛、安全文化周等，提高 员工参与度。
安全教育活动
组织安全教育活动，如安全讲座 、安全演练等，增强员工的安全 意识和应对突发事件的能力。
谢谢观看
操作规范
遵循设备操作规范，严禁违规 操作，避免发生设备故障或人 员伤亡。
定期维护保养
按照规定对轧钢设备进行定期 维护保养，确保设备处于良好
状态。
轧钢工安全操作规程
岗前培训
轧钢工在上岗前应接受安全培训，了 解设备操作规程和安全注意事项。
劳保用品佩戴
轧钢工在操作时应按规定佩戴劳保用 品，如安全帽、手套、耳塞等。
制定职业病报告流程，及时报告和处理员工 的职业病问题，防止事态扩大。
落实职业病防治经费
确保职业病防治经费的投入，为轧钢作业区 职业病防治工作提供保障。
05
安全文化与培训教育
安全文化建设
安全理念
树立“安全第一，预防为主”的 安全理念，确保员工在生产过程
中始终将安全放在首位。
安全制度
建立健全各项安全管理制度，明 确各级管理人员和员工的安全职
定期进行职业病危害因素检测与评价
对轧钢作业区内的粉尘、噪声、高温等职业病危害因素进行定期检测， 评估其对员工健康的危害程度，并采取相应的控制措施。
完善作业场所职业病防护设施
配备有效的通风设备、除尘器、消音器等设施，确保作业场所的职业 病防护设施正常运行。
建立员工健康监护档案
定期对员工进行职业健康检查，建立健康监护档案，及时发现和处理 员工的职业病问题。
案例三
轧钢岗位培训教材
金属压力加工—轧制
1
目录
4
2 孔型与导卫 3 轧制缺陷和调整
轧钢 设备
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第一章 金属压力加工
1、金属压力加工的概念
利用金属材料在外力作用下产生的塑 性变形，获得具有一定形状、尺寸和力学 性能的原材料，毛坯或零件的生产方法。 （金属塑性加工）
▪ 固体具有基本形状，欲将其改变，一是固体本身应具有塑 性，二是需要借助外力。
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▪镍 ▪纯镍具有高塑性，镍可提高纯铁体的强度和塑性
，能减缓钢在加热时晶粒的长大。当在碳钢和低 合金钢中，含镍量在5%以下时，可改善钢在热变 形时的塑性。镍可与硫形成硫化物以薄膜形式存 在于晶粒的边界上。因此在含镍的钢中提高硫的 含量会引起钢的红脆现象。
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▪锰 ▪ 奥氏体锰钢，由于低的导热性和大的膨胀系数，使之具有
高的加热速度敏感性。对于大断面的高锰钢来讲，若加热 速度过快，可能使之产生内裂。锰钢的过热敏感性强，对 其加热制度应进行严格控制。 ▪ 当在钢中含有较多的硫和氧时，锰还会起到消除或减轻硫 和氧的有害作用，使钢的塑性提高。
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3、塑性的概念
定义： 所谓塑性，是指固体金属在外力作用下能 稳定地产生永久变形而不破坏其完整性的能力。 塑性成形：金属在外力作用下，利用其塑 性而使其成型并获得一定力学性能的加工方法
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4、塑性的指标
塑性的大小可以由金属在不同变形条件下允许的极限变形 量来表示。此极限变形量称为塑性指标。
▪试验时圆柱体试样的一端固定，另一端扭转。试 验中试样受到外加扭力的作用，随着试样扭转数 的不断增加，最后将发生断裂。材料的塑性指标 用破断前的扭转数(n)或扭转角来表示。
轧钢调整工速成培训教材
一、钢铁知识简介1、金属与合金1-1 人类居住的地球上，目前已发现构成物质元素109种，其中金属元素87种，占80%，非金属元素22种，占20%。
常见金属元素：Fe、Mn、Cr、Cu、Ni、Mo、V、Ti、Nb、Zn、Pb、Au、Ag、Hg、W、Mg、Ca……常见非金属元素：C、Si、P、S、H、O、N、Cl、Ar、B……1-2 金属——是一种不透明的结晶体材料，具有高强度；导电；导热；可塑性；光的反射性等属性。
每种金属具有自己独特的物理与化学性质。
金属通常分为黑色金属（Fe、Mn、Cr 等）与有色金属（Au、Ag、Cu、W、Mg等），黑色金属品种较少，但总量居多；有色金属品种很多，而总量较少。
Ca与Fe是含量最高用途最广的金属元素。
1-3合金——由两种或两种以上的金属元素、或者金属与非金属元素所组成的物质。
如：Fe—Cr、Fe—Mn、Fe—Si、W—C、25MnSi……铁（Fe）——地球上几乎没有纯铁，只有在流星的陨石中找到纯铁。
纯铁是银白色的金属，具有高导电性和强氧化性，硬度很低，塑性很好。
100%的纯铁我们很难获取，人类也很少使用。
我们平常所说的钢和铁，其实都是以Fe元素为主的合金。
2、生铁与钢，及其分类2-1 生铁与钢严格来说，是Fe与C（碳）元素所组成的合金，他们的区别是按含碳量的多少来划分的。
生铁——含碳量在2.0%以上的Fe—C合金（伴有其它元素，如Si等）；钢——含碳量在2.0%以下的Fe—C合金（也伴有其它元素，如Si、Mn、Cr、V、……等）生铁与钢所表现的宏观特性是：生铁——硬而脆，延展性很不好，强度低，经不起冲击，但耐磨损。
它是由高炉冶炼制造获得。
钢——强度高、有冲击韧性、还有好的延展性，因此它可以承受锻造和轧制等压力加工。
它是由氧气转炉（顶吹、底吹、侧吹）、电弧炉、真空炉、电渣炉（重熔）等冶炼所获得，目前平炉已基本不用了。
2-2 生铁与钢的分类①生铁一般分为两种：炼钢生铁（Si含量低，俗称白铸铁）；和铸造生铁（Si含量高，流动性好，俗称灰铸铁）。
轧钢工艺培训教学讲义轧钢基本知识.
第一章轧钢基本知识1.1 钢的分类1.1.1 金属和合金金属是广泛存在于自然界中的化学元素,是一种不透明的结晶材料,通常具有高强度和优良的导电性、导热性、延展性和反射性。
一般经铸造、压力加工、焊接等工序可制成各种形状的零件或钢材。
金属种类很多，可分为有色金属和黑色金属两大类。
合金是两种或两种以上的金属元素或金属与非金属元素按一定配比构成的。
合金改变了原来单一金属的物理及化学性质，但一般仍具有金属的一些通性，因此合金使用更为广泛。
1.1.2 钢和铁通常把含碳量在 2.0%以上的铁碳合金称为铁，它由铁、碳元素和较多的共生杂质组成。
钢是含碳量在0.04～2.3%之间的铁碳合金。
为了保证钢有一定的韧性和塑性，一般含碳量不超过 1.7%，也有个别钢种的含碳量大于2.0%。
钢的主要元素是铁、碳，通常还有硅、锰、硫、磷等元素，但碳元素含量比生铁少。
钢既有较高的强度，又有较好的韧性，可用压力加工方法制成各种产品。
钢的分类钢按含有合金元素的百分比可分为碳素钢和合金钢。
1 碳素结构钢的分类a）、按含碳量分为：低碳钢（C≤0.25%）、中碳钢（0.25%＜C≤0.6%）、高碳钢（C＞0.6%）。
b）、按品质分为：普通质量钢（S≤0.035%～0.050%；P≤0.035%～0.045%）、优质钢（S、P均≤0.035%）、高级优质钢（S、P均≤0.025%）。
c）、按用途分为：结构钢、工具钢。
d）、碳素结构钢按质量和用途分为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢和碳素工具钢等。
2合金的分类合金钢是在碳钢基础上，为了提高钢的机械性能、物理和化学性能，改善钢的工艺性能，在冶炼时有目的地加入一些合金元素的钢。
合金钢种类繁多，为了便于管理、选用和比较研究，根据某些特性，从不同的角度出发，可以把它们分成若干具有共同特点的类别。
a）、按钢的化学成分分类①按钢中所含合金元素的种类可分为：锰钢、铬钢、硼钢、硅钢、硅锰钢、铬镍钢等。
②按钢中合金元素总含量可分为：低合金钢、中合金钢、高合金钢。
钢铁行业轧钢高线工艺操作培训手册
钢铁行业轧钢高线工艺操作培训手册轧钢高线车间工艺操作规程目录1.上料工工艺规程22.一号台操作工工艺规程33.二号台操作工工艺规程54.加热工工艺规程65.三号台操作工工艺规程196.粗轧调整工工艺规程327.高线中轧调整工工艺规程358. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程379. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程3910 A线双模块轧钢调整工工艺规程5411导卫工工艺规程5812装配工工艺规程6213风冷线管理工工艺规程6514集卷双芯棒操作工工艺规程6615头尾在线剪切工工艺规程6716打捆工工艺规程6817.盘卷称重工工艺规程6918标牌打印工工艺规程7019挂牌工工艺规程7020卸卷操作工工艺规程7121成品管理与码垛工工艺规程7122轧辊车工工艺规程7223铣工工艺规程7524样板工工艺规程7725辊环磨工工艺规程78工艺操作规程1.上料工工艺规程1.1岗位名称：上料工1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。
对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。
1.3岗位工艺流程:1.框图2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯与热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。
再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。
入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。
合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。
1.4工艺要求1.5正常操作1.根据生产指令与YB/T2011-2004标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、支数，对外观质量进行检查，遇有疑问不清之处，立即找有关人员联系解决并作好记录。
2.根据交接班记录与质保书，认真核对坯料的规格钢种、钢号、垛位层数、数量与顺序，并收好质量站制作,按炉送钢卡要逐项填写,字迹清晰,不得漏项,并于使用前10分钟发送到1#台输入生产管理系统终端、轧钢厂后部岗位，遇换号时，务必明确将所换新号第一支及时通知冷床工，不得混号。
轧钢知识调度培训讲稿提纲
主要内容▪轧钢的基本知识。
▪工艺部分，热轧的常规工艺分为四大块：加热、轧钢、精整、成品。
▪设备部分，重点讲加热炉、轧钢机。
▪高线厂生产调度系统。
第一节：轧钢生产的基本知识▪轧钢的优点▪钢材的分类钢材竞争力：各种功能结构材料的价格轧钢生产的优点▪生产率高▪品种多▪连续性强▪自动化程度高钢材的分类▪钢板▪钢管▪型钢▪其它钢板▪特厚板：60mm以上，有200mm的板▪厚板：20～60mm▪中板：4～20mm▪薄板：2～4▪带钢：0.2～2▪箔材：0.2mm以下，最薄0.001mm钢管▪无缝钢管：应用范围日趋缩小▪直缝焊管：应用范围日趋广泛▪螺旋焊管：大口径▪冷轧钢管：精密轧制的方向型钢▪常用型钢：方钢／扁钢／圆钢／工字钢／角钢／槽钢／H型钢▪专用型钢：钢轨／钢桩／窗框钢其它▪钢球／齿轮／丝杠／车轮／轮箍／变截面轴／异型板簧▪少切削和无切削，有发展前途轧钢工艺流程▪加热▪轧钢▪精整▪成品第二节：高线生产工艺流程第三节：加热部分三座加热炉全貌加热工序加热炉的分类▪按烧的燃料分：✓燃煤加热炉：烟煤、褐煤等煤粉✓燃油加热炉：重油、焦油、柴油✓燃气加热炉：焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气、发生炉煤气加热炉的分类▪按钢坯运动方式分类✓推钢式✓步进式✓环形加热炉蓄热式步进梁加热炉优点▪烧高炉煤气的优点✓可大幅度降低轧钢工序的加热成本。
✓减少环境污染，有利于建立循环经济和绿色工业。
▪步进式加热炉的优点✓四面受热，加热均匀。
✓加热效率高，可缩短加热炉的长度。
蓄热式步进梁加热炉缺点▪操作维护复杂，要求高。
▪投资大。
▪每10～12个月必须停一次。
换向原理：排气换向原理：吸气换向注意问题▪三通换向阀是加热炉燃烧系统的重要设备，其工作正常才能保证强炉温和炉压。
▪换向时间的长短决定排烟温度和气体的预热温度。
两位三通换向阀第四节：轧钢部分轧钢机的分类▪板带轧机以辊身长度标称。
如1580轧机，精轧机辊身长度是1580mm.▪型钢轧机以轧辊名义直径标称，即减速机输出齿轮的节圆直径。
轧钢培训教材
第一章轧钢基础理论知识工业发展的证明，钢铁工业是整个工业发展的基础，钢铁生产状况往往是衡量一个国家工业水平高低的重要标志。
在钢的生产中，除少部分采用铸造及锻造等方法直接制成器件以外，其余约占90%以上钢都须经过轧制成材。
钢铁应用如此广泛，需求量如此之大是由于钢铁本身的性能和来源所决定的。
对于钢铁材料，人们可以用铁这一元素为基体，得到从低强度到高强度，从韧性到脆性的各种钢铁材料，以及具有优良的耐磨性能、耐热性能和耐腐蚀性能等各种优良性能的合金。
这是其他金属材料所没有的特征。
钢容易加工，可以轧制、锻造、挤压和冲压成型，还可以车削、焊接和铸造，并能够与热处理结合以得到不同性能的产品。
这些优点使钢铁产品具有难以被其他材料代替的重要位置。
随着我国改革开放、现代化事业发展，工业、农业、交通运输、国防和科学技术等部门都需要大量的钢材。
第一节钢材的种类和用途钢经压力加工成各种形状的材料叫钢材，如板材、带材、管材、棒材和线材等。
根据钢材断面形状特征，可分为型钢、板带钢、钢管和特殊型钢等四大类。
一、型钢型钢在钢材中品种最多。
每种形状的断面又有很多不同尺寸规格。
按其断面形状又可分为简单断面和复杂断面两大类。
如图1-1-1所示。
常见的有：a b图1-1-1 各种型钢横断面示意图a-简单断面；b-复杂断面1、简单断面型材方钢：其规格以其边长尺寸表示。
一般方钢边长为5~250mm。
圆钢：其规格以其直径尺寸表示。
一般圆钢直径为5~200mm。
其中直径为5~9mm的圆钢，成盘交货，故称盘条。
由于断面小、长度大，也称线材。
扁钢：其规格以其断面宽度与厚度之乘积表示。
宽度为12~200mm，厚度为,4~60mm。
角钢：有等边与不等边角钢之分，等边角钢每侧腿长20~250mm，相应称为No.2~ No.25角钢。
不等边角钢的两侧边长为25/16~250/160mm，相应称为No.2.5/1.6~ No.25/16不等边角钢。
此外，简单断面型钢中还有三角钢、六角钢及弓型钢等多种。
轧机操作人员技能培训教材
0轧机操作人员培训教材第一部分铝加工基础知识1、铝箔一般是指厚度小于多少mm的轧制产品？什么叫单零箔？什么叫双零箔？答：铝箔一般是指厚度小于0.2mm的轧制产品;厚度在0.01-0.09mm的叫单零箔,厚度在0.005-0.009mm的叫双零箔。
2、我厂目前生产的主导产品有哪些（请至少列出5种）？合金牌号有哪些？（请至少列出6种）答：空调箔、高压箔、低压箔、阴极箔、PS版、板带材1A99、1A98、1050、1070、1100、1200、3102、3003、3004、5052、8011、1A93。
2、G1A99合金中的A1含量要求大于多少？1A98合金中的A1含量又要求大于多少？答：GY1A99要求A1含量大于99.99%;DY1A98要求A1含量大于99.98%。
4、3XXX系合金与1XXX合金相比，在化学成分上有什么不同？答：3XXX系合金化学成分为：A1-Mn-Mg-Cu，Mn，Mg是主要元素；1XXX系合金化学成分为纯铝，主要元素是A1，其余均为杂质。
5、3004和3003合金相比，在化学成分多出的一种主要合金元素是什么？答：3004比3003多出一种化学元素是Mg。
6、5052合金属于A1-XX系合金？答；5052合金属于A1-Mg系合金。
7、H18状态要求未退火前的冷轧变形总加工率大于多少？答：75%。
8、H26与0状态有什么区别？哪一种性能更软？答：H26状态是退火3/4硬状态，0状态是完全退火状态；0状态性能更软。
9、热轧料卷与铸轧料卷相比较，在晶粒组织、性能强度方面有什么不同？答：热轧料卷晶粒度细密、不均匀，强度比铸轧料卷略低；铸轧料卷晶粒更细，强度比热轧料卷偏高均匀。
10、简述铝卷重量的理论计算公式。
（套筒外径665mm、铝卷宽度W（mm）、铝卷卷厚为R（mm）、密度按2。
71g/cm3计算）答：（665+R）x R x 3.14 x 2.71 x W x 10-611、轧制油关键指标有哪些？日常应送化验室检验哪些项目？答：轧制油的关键指标有：粘度、酸值、羟值。
轧钢工段培训教材
轧钢生产实践培训教材第一章轧制过程中易出事故的原因及处理一、带钢（带坯）的翘头1.产生原因：①钢坯的上下表面温度差：上表面温度大于下表面温度时会引起带钢的扣头，反之会引起带钢的翘头；②轧制线的标高：轧制线标高过高会引起带钢的扣头，反之会使带钢翘头；③摩擦因素的影响：当带钢表面除鳞不净或轧辊粗糙时，带钢会弯向带有铁皮或辊面粗糙的一面，从而引起带钢的翘头或扣头；④辊系配辊的辊压大小的影响：采用上辊压时会使带钢扣头；采用下辊压会使带钢产生翘头；⑤轧制速度的影响：下辊的辊面线速度大于上辊的速度时会导致带钢的翘头，反之会引起扣头；⑥轧制负荷分配不合理。
2.预防措施：①合理安排加热制度，保证钢坯的加热温度，上下表面的温差及芯部与外表面的温差≤30℃；轧制过程保持合理的轧制节奏，同时保证辊系的均匀冷却；②按照轧线标高与轧机垫板的工艺要求及时更换垫板；③保证粗除鳞、精除鳞的除鳞效果。
粗除鳞水压力≥16MPa,精除鳞水压力≥18MPa；④在轧制线标高满足要求的条件下采用上辊压。
3.处理方法：①减慢轧制节奏；②调整钢坯上、下表面加热温度的差值；③检查轧辊的冷却系统是否有堵塞现象；④重新调整各机架、各道次的负荷电流；⑤翘头严重时，要及时进行更换轧辊（调整辊压、轧制标高及适当降低出口上卫板的高度。
）二、料偏废钢1.产生的原因：①板坯的厚度不均，有侧弯等，或粗轧带坯来料不平直，进入精轧机组后导致带坯两侧的延伸不一致；②换辊后压靠、调平的精度不高，致使两侧辊缝存在较大的偏差；③压下手没有对带钢的料形变化及时地做出正确的调整；④导卫的开口度中心线不对中或开口度过大，致使带钢跑偏；⑤轧机的辊缝跑位，操作工对此确认不到位而没有及时调整导致料偏废钢；⑥辊身掉肉，压入带钢产生料偏；⑦轧辊车削精度不够，如轧辊的锥度、不圆度或三点差等超出工艺指标导致的料偏；⑧轧线上存留杂物，如扳手、调平用的盘圆等影响带钢穿带过程造成料偏。
2.预防措施：②加强责任心，调平过程中要精心、细致，保证调平的质量；③压下手要提高自身的操作技能，对带钢料形的变化要迅速、准确地做出调整；④利用接班检查的时间及换辊时间要对导卫进行测量，保证导卫对中，以及各机架导卫开口度的大小符合工艺要求；⑤发现辊缝跑位要及时与自动化人员等相关岗位人员联系，在没有确认辊缝是否虚实的情况下应停车检查，不能带有赌的侥幸心理，防止不必要的废钢的产生；⑥严格执行工艺纪律，保证轧辊辊身冷却均匀。
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轧钢调整
辊缝的调整
辊缝调整的正确与否直接影响轧制过程的稳定，也决定了轧件出口的尺寸。
辊缝
调整质量的判断依据是：轧制过程平稳，轧件尺寸合格，轧件形状正常和压下量分配均
匀。
具体操作有三项：①轧制一定量后补偿轧槽磨损的辊缝调节（补偿调节）。
②依据
轧件尺寸和所轧钢材或工艺参数的变化所采用的辊缝灵活调整。
③轴向调整（错辊、窜
辊）。
张力的设定和调节
张力的大小影响轧件的尺寸。
对其的要求：各架张力恒稳不变，减少张力波动对
轧件尺寸和轧制过程的影响。
检查方法有三种：①用铁棒等工具敲击轧件，检查两机架间拉紧程度来判断其大
小②观察轧件两旁未轧部分的宽度来判断其大小（宽度变化越大，张力就越大）。
③也
可通过电机负荷电流的变化来判断。
调节张力主要是通过调节轧机转速来实现的。
但是实现这一过程之前，必须保证
各架轧机的轧件高度尺寸符合工艺要求。
切不可在调转速的同时又调辊缝，易造成调整
混乱。
精轧机组料型调整准则
㈠、不能随意调整20#～27#轧机。
调整后会破坏各架间的微张力，造成尺寸精度
波动，易造成堆钢事故。
㈡、成品尺寸不稳时，应检查导卫。
高度较大宽度也较大时，先调19#后调28#。
㈢、成品尺寸波动较大时，应检查各架次的料型（主要是试铅棒）。
㈣、要检查好预精轧的料型。
粗中轧常见事故分析和处理
头部堆钢：①轧制速度、轧辊辊径设定不正确。
（正确设定轧制速度、轧辊辊径、张
力）。
②由于上架尺寸不符合要求（过宽或过高），引起卡在导卫里。
（处
理措施是经常观察料型，调节辊缝方法是“二次椭一次圆”）。
③原料劈
头或夹杂、钢温过低咬入困难、导卫里有异物。
（处理措施是过钢前好好
检查一遍）。
④上架的导卫坏、粘钢、导卫开口度过大或过小造成的倒钢。
（及时或提前换导卫）。
⑤上架的轧制线不正、导卫装偏造成的弯头。
（处
理措施是勤看导卫、勤观察料型、勤测量尺寸）。
中间堆钢：①料型不好造成张力不合，拉断轧件。
（处理方法是调整好料型、控制好张力）。
②破料或劈头。
③轧机掉速。
（处理措施是查找电气系统原因）。
④断辊。
⑤打滑。
（处理
措施是重新打磨轧槽）。
粗轧出口夹板不合适、料形控制、导卫横梁高低（翘头、扎头）
预精轧常见事故分析和处理
头部堆钢：①轧制速度、轧辊辊径设定不正确（正确设定轧制速度、轧辊辊径、张
力）。
②由于上架尺寸不符合要求（过宽或过高），卡在入口导卫里（处
理措施是量好料型，经常调节辊缝，调整方法是“二次椭一次圆”）。
③
劈头、夹杂或导卫里有异物（处理措施是过钢前好好检查原料和导卫一
遍）。
④活套未落或起套过早（处理措施是查找电气延时是否合适）。
⑤
导卫开口度大造成倒钢或导卫坏（处理措施是是“勤看导卫、勤观察料
型、勤测量尺寸”）。
中间堆钢：①粗中轧张力过大、甩尾造成轧件拉断（调整好料型、控制好张力）。
②导卫坏、粘钢、刮铁皮（处理措施是及时或提前更换导卫）。
③润滑系统
故障自动停车（处理措施是检查润滑系统）。
④活套自动落套（处理措施
是查找电气原因）。
⑤轧机自动升速或掉速。
精轧常见事故分析和处理
8号活套堆钢：①轧制线不正、活套未落到位造成的撞头部（处理措施是调整好轧制线）。
②活套起套过早、起套延迟或不起套（处理措施是检查热检信号前
水雾大不、有没有被挡或电气故障信号闪烁）。
③活套被卡住未起套（处
理因机械造成的卡套）。
④3#剪剪刃磨损严重，切弯头（处理措施是及时
或提前更换剪刃）。
⑤切头过短，带入后卡在到导槽内（加长切头长度）。
3#剪堆钢：①切头（尾）过长而卡在到导槽内。
②剪刃、转撤磨损变形。
③转撤磨损位置不正确。
④轧件劈头。
精轧机中间堆钢：①料形尺寸不合适。
②进口导卫坏（粘钢、轴承坏、刮铁皮）。
③进出口导卫松动。
④轧件劈头。
⑤导卫开口度大造成的倒钢。
废品箱堆钢：①未吐丝就堆钢（因夹送辊的安装不好、辊缝不对、进出口导卫安装不正确等原因造成的）②吐丝几圈堆钢（因精轧机和夹送辊速度不匹配、28#入口导卫没装
正、穿水冷却段水开启过早、水冷段装配不好、夹送辊压力不合适、吐丝机入口
导向锥套磨损严重等原因造成的）
措施：①认真安装夹送辊、进出口导卫；调节好夹送辊的辊缝。
②认真
安装和检查好28#入口导卫、水冷段导槽、吐丝机入口导向锥套；设定
好精轧机与夹送辊的匹配速度；夹送辊的夹持力；调整好开穿水冷却段
冷却水的让头长度。
辊环爆裂：①加压不好造成窜辊。
②冷却水管堵塞。
③堆钢处理不及时，烧坏辊环后开水。
④润滑系统加热不好，辊轴温度不够，装冷辊环。
⑤过低温钢。
⑥辊环材质不好
或有硬伤。
措施：①加压注意观察液压小车的压力，达到标准压力后保持10秒钟。
②经常检
查冷却水管。
③及时处理堆钢。
④等辊轴温度接近35℃左右才能装辊环。
⑤认真
检查辊环质量。
⑥严禁轧低温钢。
计算轧制表一些常用的公式
连轧指在单位时间内轧件通过各轧机的体积相等的轧制。
原则：连轧常数C必须是一个常数，
连轧条件：连轧常数C=F1*V1= F2*V2= F3*V3= Fn*Vn
F——轧件的红坯面积
V——轧件的速度
1、2、3……n表示第一架、第二架、第三架……第n架
电机转数：n电机=n轧辊×i减速比
轧制线速度：ν线=π×D轧辊×n轧辊/60
ν线——轧制速度，米/秒；
D轧辊——轧辊工作直径，毫米；
n轧辊——轧辊每分钟转数，转/分。
D轧辊= D轧辊原始直径-K系数
本车间的调整范围：轧机电机的最大联调调节量10%，活套的最大联调调节量3%。
常见的成品缺陷：
裂纹：一般为直线形，偶尔出现曲线形，纵向、横向或以某个角度延伸至产品表面，其长度变化不定。
产生的原因：炼钢原因（微裂纹、皮下气泡、钢坯表面结疤凹坑等）；轧钢原因（加热、轧制工艺不合理，轧辊表面磨损、过分粗糙或表面划伤、粗轧的导卫划伤、操作不当等）。
都会使产品表面出现裂纹。
其检验方法：比较大的直接肉眼看，一般裂纹用人工扭转试验法（小规格）。
折叠：在表面沿轧制线方向呈直线状或锯齿状的细线、在横断面上呈现折角的表面缺陷。
可能是连续的或不连续的，经扭转后呈现翘起。
产生的原因：坯料本身存在缩孔、偏析、夹杂等缺陷；孔型过充满或未充满、导卫开口度过大，使轧件来回摆动产生不规则的耳子，则引起不规则的折叠；导卫未对中或有一个导轮不转，则会引起单侧着折叠。
因导卫缺陷产生的折叠大多数发生在成品前几道次上。
成品出现断续折叠的原因是中轧和预精轧的料形出现问题（偏大）或进口导卫开口度偏大。
认真检查各机架的料形尺寸、轧槽的磨损程度和导卫的开口度，注意观察粗中轧是否存在倒钢现象。
花伤：划伤形似槽痕，沿线材纵向分布。
产生的原因：被锋利的物体划破造成的（导卫上的“粘钢”、其他杂物或导卫加工不良、磨损、破裂、毛刺都会划伤轧件，水冷段导槽、吐丝管中有其他杂物或有凸块）
结疤：在表面上有可以除掉的附属物，一般是原料带来的，或是前面的轧槽或辊环掉肉造成的，还有轧制过程中带入的其他细小杂物。
如果呈断断续续的结疤，前面的轧槽或辊环掉肉，出现这样的情况要认真检查轧槽和辊环表面。
辊印：呈凹凸状，通常周期性出现、形状和尺寸变化不定。
产生的原因：辊环或夹送辊有凹陷
损伤或是辊环裂纹。
麻面：表面出现连续性不规则细小凹凸点组成的片状分布的缺陷。
成品架次或成品前架次的辊环磨损严重。