新更改后的铣床操作指引
新代系统铣床操作手册
新代系统铣床操作手册一、产品介绍新代系统铣床是一款高性能的数控机床，具有精准的加工能力和稳定的运行性能。
本操作手册旨在帮助用户更好地了解和正确操作该设备，确保安全和高效的生产。
二、操作前准备1. 确保设备处于稳定的电源供应和地面环境下。
2. 检查设备各部件连接是否良好，紧固件是否松动。
3. 检查刀具和夹具的状态，确保无损坏或异常。
4. 准备好加工需要的工件和加工程序。
三、操作步骤1. 打开电源开关，按照系统提示进行开机自检。
2. 通过系统界面选择合适的加工程序或手动操作模式。
3. 调整铣刀速度、进给速度和加工深度，根据加工要求选择合适的参数。
4. 定位工件，利用手轮或系统控制调节工件位置。
5. 启动铣床，观察加工过程，及时调整参数或停机处理异常情况。
6. 加工完成后，关闭铣床，清理工作区域，保持设备整洁。
四、注意事项1. 操作时需佩戴好防护设备，如护目镜、手套等。
2. 禁止在运行中触碰运转部件，以免发生意外伤害。
3. 加工过程中如遇到异常声音或振动，应立即停机检查并处理。
4. 定期对机床进行清洁和维护保养，保证设备在良好状态下运行。
5. 注意安全生产，严格按照相关规章制度操作，确保人员和设备的安全。
五、故障排除1. 如遇到设备故障或运行异常，应及时停机并联系专业维修人员处理。
2. 勿私自拆卸或维修设备，以免造成更大的损坏或人员伤害。
六、结束语新代系统铣床是一款高效、稳定的设备，正确操作和维护能够有效提高生产效率和产品质量。
希望用户能根据本操作手册的指导，安全、规范地操作该设备，享受高效加工带来的便利。
感谢您选择新代系统铣床！。
铣床操作规程及保养指引
接通电源，扳动头部左侧的开关至所需转向。（正或反）
停止进行中的进给，关掉电源开关，扳动主轴刹车杆，直到主轴完全停止。
速度变换，由A转为B或B转为A时要注意离合器切实啮合（听到“咔“一声音）后再操作。
设备保养:
每日保养：
检查机体中冷却液面高度决定是否添加冷却液。
检查润滑油泵油液面高度，决定是否添加新油。
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初到本公司的员工必须接受部门安全规程培训，并在培训签到表上签名，培训结果记录于“培训记录表”，合格后方可上岗操作。
注意事项：
操作者不能戴手套，穿拖鞋及留长发。
每一周进行一次加油及各机械润ห้องสมุดไป่ตู้系统、运动系统的检查。
每日进行一次安全防护装置，电器控制系统液压管中系统的检查。
每次检查专人负责，并做好记录。（详见设备维修及保养记录卡）
以干净绒布擦试主轴锥孔，并喷上轻质油。
清洁索嘴内切属，以免影响精度。
清洁暴露在外的极限开关以及碰块。
选配冷却系统时，顺清洁接水盘中杂物，以防堵塞排液口。
照明灯使用8小时应关闭10分钟以上，以免灯泡长期时间高温工作，减少使用寿命。
每天开机前检查线路，开关运转情况。
每天下班前清理机台卫生，做好除尘，清洗除绣工作。
铣床机器作业指导书及铣床操作流程
一、目的：规范铣削加工作业,提高加效率,保证加工质量。
二、适用范围：使用设备厂钣金铣床操作指导。
三、加工前：1、图面分析：①作业员接到加工指令单后，明确加工内容；②检查图纸、草图、工件上标识是否清楚，有无遗漏和错误，如有则回报组长，待重新命令后，方可执行。
2、领取加工材料：①新制作业时，需向主管或报单人员领取原材料，放于指定区域或即时架上机台；②执行修模时，应向投单人员领取待修工件，放于指定区域或即时架上机台；3、材料整理：①依作业要求选择第一基准面及第一加工面，视需要在加工面上划线；②擦净材料，相关棱边倒角；4、机台及工量夹具准备：①将机台工作台置于适当位置，清理工作台面及⊥槽；②选用合适的工量夹具分别放置于工作台面或工具车台面；四、加工中：1、工件装夹和找正：①打开铣床总分电源开关，检查铣床相关动作的正常性；②将工件沉稳放置于工作台或平口钳上，第一加工面朝上；③选用铣床压板压住工件，作手轻轻打紧，或用手柄锁固工件于平口钳；④将百分表或千分表固定在主轴上，移动工作台，打好工件平行度；⑤适当分次紧固压板；⑥利用寻边器或标准棒找出工件XY坐标；⑦选用合适的刀具及刀具夹头，擦净主轴装夹孔后将刀具夹紧；⑧将刀具直接放在工件上对刀（快捷铣床）或利用对刀仪对刀以求得工件Z坐标；2、切削过程：①配合工刀夹量具的放置，布置图纸的摆放；②选定适当的粗精加工工艺和加工参数；③起动主轴，进行切削加工；④切削中，依刀具状况和工件状况适时调整加工参数,并依余量执行切削中检测;⑤任何时候发现切削动作或铣床其他部位动作有异常,应即停机检查,有必要时报组长确定,因应对策;⑥切削完毕,先升高主轴,再关马达电源;五、加工后：1、依加工要求执行工件检测,并填写检测单;2、拆下刀具,移动工作台到便于装卸工件的位置;3、松开铣床压板或平口钳,所有夹具擦拭干净后点归位;4、擦拭工件,按作业要求清除被锋毛刺,孔位积水积屑,摆放到指定位置,填好加工单后交投单者签收.5、清洗整理铣床工作台;6、关闭分总电源;六、维护保养:1、日常保养:①油箱油杯是否充过;②主轴进退部位是否润滑,升降丝杆是否润滑;③机台部分是否按规定周期加油润滑;❶机台--鞍台油滑、鞍台--膝台滑道、膝台机向滑道每周要进行一次润滑；❷升降螺杆、导螺杆每周进行两次润滑；❸每周校对一次手压注油器，要补加满油；④在铣床的操作过程中，必须执行铣床操作规程，严禁违章作业；⑤设备故障等一些操作者处理不了的问题，应停车，然后申报工程部及相关部门及时处理；七、其它：1、铣床滑道的调整方法：①机台--鞍台滑道松紧调整;②擦去机台楔键调整螺丝周围的油污;③顺转机台楔键调整螺丝,同时摇动机台,至有轻微的拉紧感觉即为正当;2、工件的装夹及平行校正:①工件的装夹方法视具体情况而定;❶对表面光洁度要求不高的零件,可以用平口钳直接装夹;❷对于特殊形状的工件,要视其形状与各表面的要求确定装夹方法;❸对于难加工或难固定的零件,必要时可专门制作夹具;❹表面光洁度高的工件,在装夹时钳口垫上软金属片,以免夹伤;②压板装夹,用圩平口钳不便装夹之大型工件,使用时注意:❶压板位置要安排在工件钢性最佳处,同时与主轴夹头避开位置;❷工件表面光洁度高时,垫板与工件、压板与工件之间垫上金属片；❸压板夹紧力适当，太紧使工件位置受压变形，太松工件易移位，导致损伤工件，刀具及机床；❹锁螺丝时应两边均匀用用，禁止一锁到底；③铣床夹模注意事项：❶夹模时小心谨慎，有必要多人合作时，更应相互配合，同进同退，同上同下；❷工件轻吊轻放，注意保护电子尺；❸夹模时首先要考虑工件的平面度，再考虑工件与X轴或Y轴的平行度；❹工件下面的垫块，应考虑加工刀的避空性，应一次到位，避免多次装夹；④工件平行校正：❶利用杠杆千分表，精度高；❷利用百分表，精度较高；❸利用主轴夹圆棒，光隙法，精度一般；❹利用挡块或其他平面工件将被加工工件与铣床X平台端平行；②压板装夹,用圩平口钳不便装夹之大型工件,使用时注意:❶压板位置要安排在工件钢性最佳处,同时与主轴夹头避开位置;❷工件表面光洁度高时,垫板与工件、压板与工件之间垫上金属片；❸压板夹紧力适当，太紧使工件位置受压变形，太松工件易移位，导致损伤工件，刀具及机床；❹锁螺丝时应两边均匀用用，禁止一锁到底；③铣床夹模注意事项：❶夹模时小心谨慎，有必要多人合作时，更应相互配合，同进同退，同上同下；❷工件轻吊轻放，注意保护电子尺；❸夹模时首先要考虑工件的平面度，再考虑工件与X轴或Y轴的平行度；❹工件下面的垫块，应考虑加工刀的避空性，应一次到位，避免多次装夹；④工件平行校正：❶利用杠杆千分表，精度高；❷利用百分表，精度较高；❸利用主轴夹圆棒，光隙法，精度一般；❹利用挡块或其他平面工件将被加工工件与铣床X平台端平行；3、铣削工艺：①顺铣：刀具旋转方向与工件进给方向一致时为顺铣，由于切削量倾向把工件拉向刀具的方向，如果切削黑皮工件，将造成刀具破裂、工件损伤，所以若是工件表面不良，应使用逆铣；刀具初接触工件时的切削最厚，慢慢至离开工件时的切削厚度薄，所在刀具与加工面之间的磨擦被消除了，切屑不再卷入加工的动作，若采用较薄的加工余量0.05-0.15, 光洁度较高；②逆铣：刀具旋转方向与工件进给方向相反进为逆铣，刀具初接触工件时的切削厚度为零，慢慢至离开工件时最厚，故与顺铣比较，工件表面光洁度较差；切削量倾向于顶住虎钳夹具方向，而朝向推离刀具的方向自动消除了导螺杆的间隙，使机台产生较少震动及工件台平稳，适合于加工量大，工件表面较硬，黑皮表面的工件，这样可以增加刀具的寿命；③具体考虑因素：❶操作时机台的稳定性，加工范围；❷加工精度的要求（表面精度相同，如粗加工用逆铣，精加工用顺铣）；❸材料材质；❹胚料（厚度）表面状况；4、挖槽基本加工：①大型工件挖槽时，工件一定要装夹紧，一般需三个或四个压板；②在工件加工时，首先一般只进0.1-0.2，照图纸单边留余量0.5左右，走出外形；③加工装镶块或折块的挖槽加工量较大时，一般在一个角处用一个大于所用铣刀的钻头钻下去，装镶块或折块的槽，精度一般要求较高，所以一般要分粗加工或精加工，要粗加工时，一般是单边多留点余量，先走出外形，然后再走里面；④精加工时一般是单边余量只留下0.2左右，在加工时不要一刀就把余量全部加工完，至少要分两次加工，最后一刀只留下0.05走顺刀，这样光洁度好，而且能较好的保证垂直度；⑤槽侧面粗糙度及光洁度要求较高时，应采取最后深度走精加工；⑥在粗加工，如果吃刀很深，高速档以速度调得较高（尤其是大粗铣刀），因皮带打滑，而主轴阻力较大，很容易将刀卡死，导致断刀，工件损坏，所以一定要把高速档换成低速档，一般500转以下都采用低低速档，因低速档是由齿条皮带传动给主轴，不会出现卡死；⑦如果四个角（R形）需清角，可以在四个角各钻一个孔让位，（或者自己在磨床上用白钢片或作废铣刀倒过来磨一把插刀）；5、细小工件的加工方法：①工件底部垫上适当的垫子，使第一基准面适当高出钳口上面，第二基准面也适当露出钳侧面；②立铣第一基准面，周铣第二基准面；③将第一基准面向下，第二基准面贴钳口工作面的一个面，工件第二基准面的相对与钳口工作面的另一个工作面用一圆棒隔开，立铣第一工作面的相对面，周铣第三基准面；④虎钳工作面夹紧第一基准面及其相对面，第二基准向下，立铣第二基准面的相对面；⑤钳口夹紧第一基准面及其相对面，第三基准向下，立铣第三基准面的相对面；6、铣床的铰削工作要点：①铰孔的质量要高（包括位置精度、尺寸精度、形状精度和表面质量）；②铰孔余量：粗铰时0.15-0.3mm,精铰时0.05-0.15mm；根据要铰的孔位大小而定，孔小时取值，孔大时取大值；③铰刀装夹前要检查其直线度，装夹后要开动机床，检查铰刀与机床的同轴度，观察其是否摇摆；④铰销的切屑一般很小，容易粘附在刀刃上，甚至夹在孔壁与铰刀刀刃之间，将已加工好的表面刮花，因此，铰削加工时，要用流动性较好的切削液以冲击切屑，并带走铰刀和孔壁刮削所产生的热量；⑤铰刀钻孔加工要点；7、铣床钻孔加工要点：①细小孔钻削加工要点；❶机器主轴转速要快，进给量要少，进给要平稳；❷加工中不允许有振动；❸使用切削液或润滑油冷却，并频繁退钻，以利于排屑和冷却钻头尖部；❹细钻头钻孔时，不能使用自动进给；②深孔钻削加工要点：❶要保证钻头和主轴的同轴度，一般不能大于00.2mm；❷要保证切削液的压力和流量；❸要注意排屑，防止夹钻嘴；❹即将钻能孔时，多退刀，低转速，少进给量；后慢慢钻通；在加工过程中，要停机时，定要将钻嘴退出工件后才能停机，防第二次开机时扭断钻嘴。
铣床操作规程
铣床操作规程一、引言铣床是一种广泛应用于机械加工领域的重要设备，用于加工各种形状的工件表面。
为了确保操作的安全性和加工质量，制定本操作规程，明确铣床的操作流程和注意事项。
二、操作准备1. 检查铣床的机床、刀具和夹具是否完好，如有损坏应及时更换。
2. 检查铣床的润滑系统是否正常工作，添加足够的润滑油。
3. 根据工件的尺寸和要求，选择合适的刀具和夹具，并进行正确安装。
三、操作流程1. 打开铣床电源，启动机床。
2. 调整工作台的高度和角度，使其与刀具相适应。
3. 将工件安装在工作台上，并用夹具固定好。
4. 根据工件的要求，调整刀具的位置和角度，并固定好。
5. 调整铣床的进给速度和主轴转速，根据切削条件进行合理选择。
6. 执行铣削操作，注意保持刀具和工件的接触面始终保持充分润滑。
7. 定期检查切削过程中的刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
8. 操作完成后，关闭铣床电源，清理工作台和机床周围的杂物。
四、安全注意事项1. 操作人员应穿戴好劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2. 操作人员应熟悉铣床的操作规程和安全操作要求，严禁擅自操作或者调整机床参数。
3. 在操作过程中，严禁用手触摸刀具或者工件，以免发生伤害。
4. 在更换刀具或者夹具时，应先停机并等待机床彻底住手运转后再进行操作。
5. 在操作过程中，应定期清理铣床的切屑，以免影响切削质量和机床寿命。
6. 如发现机床异常声音、异味或者其他异常情况，应即将停机检查并报告相关人员。
五、常见问题及解决方法1. 切削过程中浮现振动：检查刀具是否松动，刀具是否磨损严重，切削参数是否合理。
2. 切削过程中浮现切削力过大：检查刀具是否磨损严重，刀具是否正确安装，切削参数是否合理。
3. 切削过程中浮现切削质量不佳：检查刀具是否磨损严重，刀具是否正确安装，切削参数是否合理。
4. 切削过程中浮现过热现象：检查润滑系统是否正常工作，切削参数是否合理。
六、总结铣床是一种重要的机械加工设备，正确操作铣床对于保证加工质量和操作人员安全至关重要。
铣床操作规程
铣床操作规程一、引言铣床是一种常用的金属加工设备，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。
为了确保铣床操作的安全性、高效性和质量，制定本操作规程，以规范铣床的操作流程和操作人员的行为准则。
二、适用范围本操作规程适用于所有使用铣床进行金属加工的操作人员，包括新员工培训和现有员工的操作指导。
三、操作前的准备工作1. 确保铣床的工作区域整洁、明亮，并保持良好的通风环境。
2. 检查铣床的各项安全装置是否完好，如防护罩、急停按钮等。
3. 检查铣刀刀具的磨损情况，如有磨损应及时更换。
4. 检查铣床的润滑系统，确保润滑油充足。
5. 穿戴个人防护装备，包括安全鞋、安全眼镜、耳塞等。
四、铣床操作流程1. 启动铣床前，确保工件已固定牢固，并根据工艺要求选择合适的夹具。
2. 打开铣床的电源开关，按照操作面板上的指示选择合适的加工程序。
3. 调整铣床的进给速度和主轴转速，根据工件材料和加工要求进行调整。
4. 按下启动按钮，开始加工。
在加工过程中，操作人员应保持专注，注意观察机床运行状态。
5. 定期检查加工质量，如发现问题应及时调整铣床参数或更换刀具。
6. 加工完成后，关闭铣床的电源开关，清理加工区域，将刀具和夹具归放到指定位置。
五、安全操作要点1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉铣床的操作流程和安全规定。
2. 在操作铣床时，禁止戴手套，以免被卷入铣刀中。
3. 禁止使用磨损严重的刀具，以免引起事故。
4. 在更换刀具或调整夹具时，必须先停机，并等待机床完全停止运行后再进行操作。
5. 禁止将手指或其他物体伸入运动部件，以免造成伤害。
6. 在操作过程中，严禁随意调整铣床的参数，必须经过相关人员的允许和指导。
7. 发现铣床异常声音或其他异常情况时，应立即停机并报告相关人员。
六、操作人员的责任和义务1. 操作人员必须严格遵守本操作规程的要求，确保操作的安全性和质量。
2. 操作人员有义务定期维护铣床设备，保持其良好的工作状态。
铣床操作指南
铣床操作指南铣床是一种常见的金属加工机床，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。
正确操作铣床是确保工作安全和产品质量的重要环节。
本文将介绍一份铣床操作指南，帮助读者掌握铣床的正确使用方法和操作技巧。
一、安全准备在操作铣床之前，必须进行一系列的安全准备，以确保人身安全和机床的正常运行。
以下是一些常见的安全准备措施：1. 穿戴个人防护装备，包括安全帽、耳塞、护目镜、防护手套等，以防止意外伤害。
2. 检查机床的电源和紧固件是否正常，确保机床处于稳定的状态。
3. 清理工作区域，确保没有杂物和障碍物。
4. 确保工作环境通风良好，避免有害气体积聚。
5. 确认所有安全保护装置是否完好，并保持机床清洁。
二、铣床基本操作1. 开机准备a. 将铣床的电源插头连接到稳定的电源插座上。
b. 检查电源开关是否处于关闭状态。
c. 打开冷却液系统，并确保液位充足。
d. 切换主轴调整杆到急进或试切位置。
2. 加工工件a. 将待加工工件安装到工作台上，并用螺杆固定住。
b. 调整工件位置，使其与切削刀具对准。
c. 使用手动或自动进给机构调整工作台的位置，确保切削刀具正确进给到工件表面。
d. 使用手摇或自动进给机构控制加工速度和深度。
e. 注意观察加工过程中的切屑排出情况，及时清理。
3. 切削刀具更换a. 关闭铣床电源，并等待主轴完全停止旋转。
b. 拧松固定刀具的螺母，取下旧刀具。
c. 清洁刀具座和刀具锥孔，确保无杂物。
d. 选择合适的新切削刀具，并将其插入刀具座。
e. 用手紧固螺母，确保刀具安装牢固。
4. 调整切削参数a. 根据加工工件的材料和形状选择合适的切削速度、进给速度和切削深度。
b. 调整切削参数的操作通常在数控铣床上进行，具体方法请参考机床操作手册。
5. 切削操作结束a. 切削操作结束后，关闭铣床电源。
b. 清理铣床上的切屑，确保工作台干净整洁。
c. 关闭冷却液系统，并清理冷却液槽。
三、常见问题解决方法在使用铣床过程中，可能会遇到一些常见的问题，下面是一些解决方法：1. 切削过程中出现异常噪音：可能是刀具损坏或未正确安装，应立即停机检查并更换切削刀具。
铣床操作说明书(2024)
引言概述：正文内容：一、安全操作1.穿戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防护手套等。
2.确保铣床运行平稳，无异响。
3.在操作前，清理工作台面和周围环境，确保没有杂物。
4．严禁在铣床运转时进行除尘、修整和测量等工作。
5．对于电动铣床，要确保操作人员有资格证并熟悉其操作规程，禁止无关人员擅自使用。
二、铣床的启动与停止1.确保电源正常，并检查操作控制按钮是否处于释放状态。
2.按下启动按钮，确认工作台保持静止后，放开按钮。
3.停止时，先关闭给进电源，然后关闭主电源。
三、刀具安装与调整1.根据加工要求选择适当的刀具，并确保其质量和尺寸符合要求。
2.先将刀具与刀杆配合好，然后固定好刀具。
3.调整刀具的位置和角度，保证其与工件接触时能够正常切削。
四、工件夹紧与对刀1.选择合适的夹具，将工件固定在工作台上。
2.根据工艺要求，进行加工前的对刀操作，调整铣刀位置和角度。
3.忌讳在加工中进行对刀操作，避免刀具磨损和工件加工错误。
五、常见故障排除和维护保养1.遇到异常声音或震动时，应立即停机检查，排除故障。
2.定期检查铣床的润滑系统，确保油润滑正常。
3.坚持定期清洁和保养铣床，保持设备表面干净和零部件正常工作。
4.对于长时间不使用的铣床，应及时进行防锈处理，保证设备的正常运行。
总结：通过本操作说明书，我们对铣床的安全操作、启动与停止、刀具安装与调整、工件夹紧与对刀，以及常见故障排除和维护保养进行了详细的阐述。
正确使用铣床，不仅能够保证安全，提高工作效率，还能够保证加工质量和延长设备的使用寿命。
因此，在操作铣床时，操作人员务必遵守相关安全规程，并按照本说明书的指导进行操作，以确保加工质量和人身安全。
引言概述正文内容一、准备工作1.检查铣床的工作环境和设备是否符合操作要求。
2.检查刀具的刀片是否装好，夹具是否固定牢靠。
3.确认工件和夹具是否符合加工要求，进行必要的测量和检查。
二、操作步骤1.启动铣床之前，先确认各个控制开关的位置是否正确。
铣床操作指导书
1.1.1 装夹并固定好加工工件；
1.1.2 打开电源开关，装夹并锁紧套筒、刀具；
1.1.3 设定好工件与刀具的相对位置；
1.1.4 将主轴转速调到适合加工速度，用手转动电极皮带，验证档位是否到位；
1.1.5 打开主轴开关按图纸要求加工工件。
1.2 关机
1.2.1 停止工件加工，关闭主轴电机；
1.3.4 在铣床加工过程中如遇到异常情况，需立即按下紧急停止键停机检查；
1.3.5 操作人员如需离开铣床，需停机关闭电源，可不关电子尺电源（如果有）；
1.3.6 对刀具设定度前，刀盘必须完全离开切削进给方向再切削加工，且主轴必须顺时针方向旋转；
1.3.7 精加工铣床杜绝任何超重负荷加工，如：开飞刀、开粗框、粗镗孔、钻8mm以上孔铣削量在1mm以上等
1.2.2 拆下套筒、刀具；
1.2.3 关闭电源总开关
1.2.4 关闭电源开关，移开工件、夹具。
1.3 操作注意事项
1.3.1 禁止操作人员戴手套操作铣床，严禁两人同时操作一台机；
1.3.2 机床非静止状态不可拿去物件、刀具，不可用手直接清理、清除切屑，不可靠近探看物件
1.3.3 在加工工件过程中，碎布等杂物不可堆放在工作台面；
1.3.8 空载未加工时，摇把摇至机中央位置，关闭电源开关；
1.3.9 操作人员下班前，必须打扫好机床和机床周围地面卫生，台架上必须排放整齐；
1.3.10 定期做好机床清洁、保养工作。
模具部
铣床操作规程
铣床操作规程一、操作目的铣床是一种常用的金属加工设备，为了保证操作的安全性和加工的质量，制定本操作规程，明确铣床的操作步骤和注意事项。
二、操作范围本操作规程适合于所有使用铣床进行金属加工的操作人员。
三、操作步骤1. 准备工作a. 确保铣床的工作台面干净整洁，无杂物。
b. 检查铣刀刀具的磨损情况，如有磨损应及时更换。
c. 检查润滑系统的润滑油是否充足，如不足应及时添加。
d. 检查电源和电线的连接是否良好，电气设备是否正常工作。
2. 调整铣床a. 根据加工要求选择合适的刀具和夹具。
b. 调整工作台面的高度和角度，使其适合加工需要。
c. 调整铣刀的位置和角度，确保切削力平衡和加工精度。
3. 开始加工a. 将待加工的工件固定在工作台上，夹紧坚固。
b. 打开铣床的电源，启动机电。
c. 将铣刀缓慢下降，接触工件表面。
d. 根据加工要求，调整进给速度和切削深度。
e. 控制铣刀的运动轨迹，保持加工的稳定性和精度。
f. 定期检查加工质量，如有问题及时调整和修正。
4. 加工结束a. 关闭铣床的电源，住手机电运转。
b. 清理加工现场，清除切屑和废料。
c. 检查铣床的各个部件是否正常，如有故障应及时维修。
d. 关闭润滑系统，清理润滑油污染物。
e. 将铣刀和刀具进行清洗和保养，妥善存放。
四、安全注意事项1. 操作人员应熟悉铣床的结构和工作原理，严禁未经培训的人员操作。
2. 在操作过程中，应佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。
3. 禁止将手指或者其他身体部位挨近铣刀和工件，以免发生意外伤害。
4. 加工过程中，应注意切削液的使用和排放，防止污染环境。
5. 在调整和更换刀具时，应先切断电源，并等待机电住手运转后进行操作。
6. 发现铣床有异常声音或者其他异常情况时，应即将停机检查，排除故障后方可继续操作。
五、操作规程的修订和培训1. 如有需要，操作规程应根据实际情况进行修订和完善。
2. 对新员工进行铣床操作的培训，确保其掌握操作规程和安全注意事项。
铣床操作流程
铣床操作流程1、确认各向进给正常1. 假设操作者在铣床正前方，顺时针摇动横向手柄，工作台向远离操作者方向移动。
逆时针摇动横向手柄，工作台向靠近操作者移动。
2. 假设操作者在铣床正右方，顺时针摇动纵向手柄，工作台向远离操作者方向移动。
逆时针摇动纵向手柄，工作台向靠近操作者移动。
3. 顺时针摇动升降手柄，工作台抬升。
逆时针摇动升降手柄，工作台下降。
2、确认各开关处于初始位置1. 确认主轴开关应处于OFF档。
2. 确认自动进给的DIRECTION CONTROL和JOG SWITCH都处于关闭状态（即中间位置）3. 确认复位键处于拍下位置图为100唯尔教育确认开关位置3、开启机床电源1. 把START开关拨到右边2. 按下电源按钮3. 右旋松开RESET按钮4、调试自动进给1. 拨动DIRECTION CONTROL键至左侧2. 旋动SPEED ADJUST键，调整进给速度至合适位置3. 拨动JOG SWITCH键至SPEED位置，工作台自动以设置好的速度左— 1 —移4. 拨动JOG SWITCH键至0位置，工作台停止左移5. 拨动JOG SWITCH键至JOG位置，工作台左移6. 手松开，JOG SWITCH键自动回复至0位置，工作台停止左移。
7. 拨动DIRECTION CONTROL键至右侧8. 拨动JOG SWITCH键至SPEED位置，工作台自动以设置好的速度右移9. 拨动JOG SWITCH键至0位置，工作台停止右移10. 拨动DIRECTION CONTROL键至中间位置，完成自动进给的调整。
5、调整主轴转速1. 把调速档拨到LOW档2. 把调速手柄向右拨动3. 把主轴组合开关旋到RLOW4. 主轴以较低的转速顺时针转动5. 把主轴组合开关旋到RHI6. 主轴以较高的转速顺时针转动7. 把主轴组合开关旋到FLOW8. 主轴以较低的转速逆时针转动9. 把主轴组合开关旋到FHI10. 主轴以较高的转速逆时针转动11. 把调速档拨到HIGH档12. 把调速手柄向左拨动— 2 —13. 把主轴组合开关旋到FLOW14. 主轴以较低的转速顺时针转动15. 把主轴组合开关旋到FHI16. 主轴以较高的转速顺时针转动17. 把主轴组合开关旋到RLOW18. 主轴以较低的转速逆时针转动19. 把主轴组合开关旋到RHI20. 主轴以较高的转速逆时针转动21. 主轴组合开关旋至OFF位置，使主轴停转6、操作结束，通过手轮把各工作台移到各个方向上的中间位置。
铣床操作指导书
1、目的：规范化作业、降低操作错误、提高效率和质量。
2、适用范围: 适用于XXXX有限公司铳床3、操作步骤:3.1、加注润滑油，开启总开关。
3.2、检查机台各导轨是否正常、灵活、电子尺和机床刻度是否一致。
3.3、松开虎钳，并用风枪将其钳内铁渣吹干净，工件吹干净。
3.4、将工件放入虎钳的夹具内并紧贴定位杆。
检查工件是否放平、放稳、放好。
3.5、夹紧工作。
3.6、装入所需刀具，锁紧刀具。
3.7、开启电机开关使主轴转向为顺时针方向（正转）。
3.8、移动横向、纵向和高低把手.使工件最高处碰到刀具且工件有轻微伤痕。
3.9、移动任意一边使工件离开刀具适当位置。
3.10、输入所需的刻度。
3.11、摇动横向或纵向把手，使工件逆刀而行，均匀工作。
到位后关闭电机开关。
3.12、吹干工件铁渣。
测量工件尺寸，目视产品外观是否符合图纸要求。
如需修正按3.11-3.13工作。
3.13、松开虎钳，取下工件放入合格箱。
3.14、工序做完后或下班前需清理机台卫生，各导轨需用碎布擦干净再打油。
4、尺寸检查：4.1、生产前，务必进行首件检查且检查规范统一。
5、注意事项：5.1、需由专业人员培训合格后方能使用该机台。
5.2、不能戴手套，穿宽松衣服工作，头发长的要将头发藏入工作帽中，要戴防护镜。
5.3、发现异响或其它不正常状况立即停机并向上级汇报。
5.4、最快转速不得超过2700rpm/分。
5.5、换刀具时，锁紧力适可而止，千万不要将牙锁坏。
同时，主轴锁紧把手一定要松开，防止齿轮打坏。
5.6、平口钳夹紧时，注意观察工件是否向上翘，是否需调整活动夹板间隙。
新代系统铣床操作手册
目录第一单元铣床控制器面板操作说明------------------------------------------------------ 2 1.1 WinCE铣床控制器功能树状图 (2)1.2 屏幕部分··············································································································3 1.3 主功能画面 (4)1.3.1 F1：机台设定画面 (5)1.3.1.1 F1：坐标切换 (6)1.3.1.2 F2：1/2坐标 (6)1.3.1.3 F3：清除坐标 (6)1.3.1.4 F4：相对坐标全部清除 (6)1.3.1.5 F5：设定工件坐标系统 (6)1.3.2 F2：程序编辑画面 (11)1.3.2.1 F1：插入循环 (11)1.3.2.2 F2：删除行 (12)1.3.2.3 F3：编辑循环 (12)1.3.2.4 F5：文件编辑子功能 (12)1.3.2.5 F6：教导功能 (15)1.3.2.6 F7：图形仿真 (16)1.3.2.7 F8：文件管理 (18)1.3.3 F3：图形对话输入(仅对940M) (20)1.3.4 F4：执行加工画面 (20)1.3.4.1 F1：选择加工文件 (20)1.3.4.2 F3：MDI输入 (21)1.3.4.3 F4：加工参数设定 (22)1.3.4.4 F5：刀具设定 (22)1.3.4.5 F6：图形调整 (23)1.3.4.6 F8：加工记录表单 (24)1.3.5 F5：警报显示画面 (25)1.3.5.1 F1：现存警报 (25)1.3.5.2 F2：历来警报 (25)1.3.5.3 F3：储存警报 (25)1.3.6 F6：参数设定 (27)1.3.6.1 F1：使用者参数 (27)1.3.6.2 F2：应用参数 (28)1.3.6.3 F3：机构参数 (28)1.3.6.4 F4：补正表 (29)1.3.6.5 F5：跳到参数号码 (29)1.3.6.6 F6：系统设定 (30)1.3.6.7 F1：电控参数 (31)1.3.6.8 F2：系统使用期限设定 (31)1.3.6.9 F3：网络设定 (32)1.3.6.10 F4：高速高精参数设定 (33)1.3.7 F7：诊断功能 (34)1.3.7.1 F1：PLC状态 (34)1.3.7.2 F2：系统资料 (37)1.3.7.3 F3：共享变量状态 (37)1.3.7.4 F4：程式变量状态 (38)1.3.7.5 F5：网络功能 (38)1.3.7.6 F8：系统管理 (38)1.3.8 F8：系统信息 (40)第二单元机械操作面板说明 (41)2.1 第二面板操作功能说明 (41)2.1.1 电源开 (41)2.1.2 电源关 (41)2.1.3 紧急停止 (41)2.1.4 原点模式寻原点功能 (41)2.1.5 手动连动模式 (41)2.1.6 手动寸动模式 (41)2.1.7 MPG寸动模式··················································································422.1.8 自动加工模式 (42)2.1.9 MDI加工模式 (42)2.1.10 MPG仿真功能 (42)2.1.11 程序空跑 (43)2.1.12 单节执行 (43)2.1.13 选择停止 (43)2.1.14 选择跳跃 (43)2.1.15 主轴控制 (44)2.1.16 工作灯 (44)2.1.17 加工液 (44)2.1.18 工作台升 (44)2.1.19 台面上升控制 (44)2.2 文字键说明 (45)第三单元使用新代铣床控制器900ME方法 (46)3.1 手动功能(JOG ,INC_JOG ,MPG) (47)3.2 原点复归 (47)3.3 开启档案(编辑/软盘机/RS232 ) (48)3.4 刀具设定(G40/G41/G42 ,G43/G44/G49) (49)3.5 刀具长度量测 (G43/G44/G49) (49)3.6 设定工作坐标 (G54...G59).. (50)3.7 手动资料输入 (MDI ) (50)3.8 指定一个执行NC程序(自动) (51)3.9 图形仿真 (53)3.10 在新代控制器下检查NC程序 (53)第一单元 WinCE 铣床控制器面板操作说明1.1 WinCE 铣床控制器功能树状图F1 PLC I Bit F2 PLC O Bit F3 PLC C Bit F4 PLC S Bit F5 PLC A Bit F6 PLC Register F7 PLC Timer F8 PLC Counter WinCE 系统F1 机台设定F2 程序编辑F4 执行加工F5 警报显示F6 参数设定F7 诊断功能F8 系统信息F3 图形对话F1 坐标切换F2 1/2坐标F3 清除相对坐标F4 清除全部相对坐标F5 设定工件坐标系统F1 插入循环F2 删除行F3 编辑循环F5 文件编辑子功能F6 教导功能F7 图形仿真F8 文件管理F1 开启新文件F2 拷贝文件F3 删除文件F4 文件输入F5 文件输出F1 选择加工文件F3 MDI 输入F4 加工参数设定F5 刀具设定F6 图形调整F8 加工记录表单F1 现在警报F2 历史警报F3 储存警报F1 使用者参数F2 应用参数F3 机构参数F4 补正表F5 跳到参数号码F6 系统设定F1 电控参数F2 系统使用期限设定F3 网络设定F4 高速高精参数设定Next F2 系统资料F3 共享变量状态F4 程式变量状态F5 网络功能F8 系统管理F1 软体安装F2 系统备份F1 PLC 梯形图Next F1 PLC 状态1.2 屏幕部分如下所示：本画面说明：（1）工件坐标系统G54/G55/G56…显示（2）程序名及当前行号显示（3）界面名称（4）系统日期（5）系统时间（6）输入列（7）状态列（8）系统状态显示（9）当前模式显示（10）系统警报提示（11）功能键1.3 主功能画面下图一为WinCE铣床控制器的主功能画面。
铣床操作指导书
铣床操作指导书一、概述铣床是一种常用的机床设备，用于对工件进行铣削加工。
本操作指导书旨在为铣床的操作人员提供详细的操作步骤和注意事项，确保安全、高效地操作铣床。
二、铣床的基本构造和工作原理1. 基本构造：铣床由床身、工作台、工作台滑板、滑枕、主轴箱、进给机构等部分组成。
2. 工作原理：铣床通过主轴驱动刀具旋转，实现对工件的铣削加工。
操作人员通过对工作台和滑枕的移动调整工件的位置，使刀具能够在工件上进行铣削。
三、铣床的操作步骤1. 准备工作：- 检查铣床的工作状态，确保所有部件正常运转。
- 清理工作区域，确保工作环境整洁，摆放好所需的工具和材料。
2. 设定工件和刀具：- 根据加工需求选择合适的工件和刀具。
- 使用夹具将工件牢固固定在工作台上。
- 确保刀具安装正确，紧固好刀具螺母。
3. 调整工件位置和加工参数：- 通过操作工作台和滑枕，将工件的位置调整到适当的位置。
- 根据加工要求，设置合适的进给速度、切削深度和转速等加工参数。
4. 开始加工：- 启动铣床，等待主轴达到设定转速。
- 佩戴好适当的个人防护设备，如手套、护目镜等。
- 缓慢地将刀具靠近工件表面，确保安全距离。
- 控制好进给手轮，使得刀具以合适的速度对工件进行铣削。
5. 若需更换刀具：- 先停止铣削操作，等待主轴完全停止转动。
- 使用工具拆卸刀具，并选用合适的新刀具进行更换。
- 正确安装新刀具，并确保刀具螺母紧固可靠。
6. 完成加工：- 当加工完成时，关闭铣床的电源。
- 清理工作台和工作区域，注意妥善处理刀具和废料。
四、铣床操作的注意事项1. 安全第一：- 操作人员应具备相关的安全知识和操作技能，如正确使用个人防护设备。
- 禁止戴手套操作铣床，以免发生危险。
- 在操作过程中，要随时注意刀具和工件的位置，防止发生意外碰撞。
2. 严禁超负荷操作：- 切勿对工件施加过大的切削力，以免损坏铣床或导致安全事故。
- 加工过程中，要随时检查主轴箱和进给机构是否正常运行，如发现异常，应及时停机检修。
铣床操作说明
铣床操作说明铣床是一种常用的金属加工机床，广泛应用于制造业领域。
本文将详细介绍铣床的操作步骤以及常见的安全注意事项，以帮助读者正确、高效地操作铣床。
一、准备工作1. 确保铣床设备处于正常工作状态。
检查电源是否连接，各个控制开关是否灵活可用。
2. 检查铣床刀具的状况，确保刀具完整、锐利，并进行必要的清洁。
3. 准备好待加工的工件，确保其符合加工要求，并将其固定在工作台上。
4. 穿戴好工作服和安全装备，如护目镜、手套等。
二、基本操作步骤1. 启动铣床。
按下电源开关，然后按下启动按钮，确保铣床正常运行。
2. 调整切削速度和进给速度。
根据加工材料和加工要求，选择合适的切削速度和进给速度。
3. 安装合适的刀具。
根据加工要求，选择适当的刀具，并将其安装在刀架上。
4. 调整工作台和刀架位置。
根据工件的尺寸和形状，调整工作台和刀架的位置，保证加工的准确性。
5. 开始铣削。
调整好刀具和工件的位置后，启动铣床，将刀具缓慢地移动至工件上方，然后逐渐降下刀具直至接触工件表面。
6. 进行铣削。
根据需要，通过调整工作台和刀架的位置，将刀具沿着工件表面进行铣削操作。
注意保持稳定的切削速度和进给速度，并避免过深或过浅的铣削。
7. 完成铣削。
当完成所需的铣削操作后，停止铣床，将刀具移开并关闭电源。
三、安全注意事项1. 操作前必须穿戴好个人防护装备，包括护目镜、工作服、手套等。
2. 在操作过程中，严禁戴松散的衣物、首饰或长发，以免被卷入铣床导致伤害。
3. 操作时要集中注意力，保持警觉，严禁饮酒或疲劳操作。
4. 调整刀具和工件时，务必停止铣床的运行，并等待其完全停止后再进行调整。
5. 使用适当的切削润滑剂，保持切削过程的润滑和冷却，以避免刀具过热。
6. 在铣削过程中，不要用手接触正在运转的刀具或工件。
7. 加工过程中，遇到异常或危险情况应立即停止铣床并报告相关人员。
8. 加工完毕后，清理工作台和铣削废料，确保工作环境整洁。
综上所述，正确操作铣床是确保工作安全、提高工作效率的关键。
新代系统铣床操作手册
新代系统铣床操作手册一、新代系统铣床简介新代系统铣床是一种先进的数控加工设备，它结合了计算机技术和机械加工工艺，能够高效、精确地完成各种复杂零件的加工。
新代系统具有操作简便、功能强大、稳定性高等优点，广泛应用于模具制造、航空航天、汽车零部件等领域。
二、铣床的主要组成部分1、床身床身是铣床的基础部件，用于支撑和固定其他部件，保证机床的稳定性和精度。
2、立柱立柱安装在床身上，用于支撑横梁和铣头。
3、横梁横梁安装在立柱上，为铣头的移动提供导向。
4、铣头铣头是铣床的核心部件，包含主轴、电机、传动装置等，用于带动刀具旋转进行切削加工。
5、工作台工作台用于安装工件，并能够在 X、Y 轴方向上移动，实现工件的定位和加工。
6、数控系统新代数控系统是铣床的控制中心，通过编程和操作界面实现对机床的运动控制和加工参数的设置。
三、操作前的准备工作1、检查机床在开机前，需要检查机床各部分的连接是否牢固，润滑系统是否正常，刀具是否安装正确等。
2、准备工具和量具根据加工任务，准备好所需的刀具、夹具、量具等工具。
3、检查毛坯检查毛坯的尺寸、形状和材质是否符合加工要求。
四、开机与回零操作1、打开机床总电源在机床侧面或后面的电源开关处，将电源开关打开。
2、打开数控系统电源按下数控系统操作面板上的电源按钮，等待系统启动。
3、机床回零在数控系统操作界面上，选择“回零”功能，使机床的 X、Y、Z 轴回到机床坐标系的原点。
五、手动操作1、手动移动坐标轴通过操作面板上的坐标轴移动按钮，手动移动工作台和铣头，检查机床的运动是否顺畅。
2、手动换刀按下“手动换刀”按钮，通过手动操作完成刀具的更换。
六、编程与对刀1、编程根据加工零件的图纸和工艺要求，使用新代系统的编程指令编写加工程序。
可以使用手工编程或使用 CAD/CAM 软件生成程序后导入到数控系统中。
2、对刀对刀是确定刀具与工件之间相对位置的操作。
常用的对刀方法有试切法、对刀仪对刀等。
对刀完成后，需要在数控系统中设置刀具的补偿值。
5分钟学习铣床操作指导书
5分钟学习铣床操作指导书一、操作前准备工作1、打开机床总电源,再打开机床紧急制动开关,最后开启电机开关,看机床运转是否正常.2、清理工作台面杂物,确保机床工作台面干净无杂物.3、校正机头,机床工作台面与机头必须确保垂直.允许效表平面跳动在0.02mm以内.4、视加工零件要求,选定合理的加工夹具.5、打开电子尺开关,看电子尺工作是否正常.如要加工精度要求很高的工件,要用校表检查电子尺的读数准确性及电子尺回位情况. f. 摇动x、y、z轴手柄,检查机床三条加工轴活动情况是否正常,检测主轴进给手柄工作是否顺畅及复位情况是否正常.6、如要进行慢切削加工,要检查慢档转换及运转是否正常.7、如要主轴自动进给加工,要检查机床主轴自动进给系统是否正常.i. 核对加工零件及加工图纸,确定加工工艺及准备加工刀具.二、操作过程1、工件装夹:小型工件如要用批仕加工,要将批仕底部擦拭干净,并用码铁轻压批仕,将批仕校正平行. a-2:大型工件要直接压在工作台面上,要将工件各边的毛刺处理干净,工件底部必须平整,然后调节夹具轻压于工作台面上,放置工件时要注意工作轴的行程,以免行程不够影响分中及加工. 2、校表及紧固工件:有批仕装夹的工件,要将工件各面校正至加工要求所允许的公差内,校好表后紧固批仕手柄,以保证工件在加工时稳定性.大型工件校表位要足够长,以工件长度为准,误差可允许0.02mm以内.3、分中及碰数:按照图纸要求确定是分中还是单边碰数,选定分中及碰数面,选定适用的分中工具进行分中及碰数.分中棒分中注意事项:先将分中棒夹于机床主轴夹头上,将机床主轴转速调整到550-650转速,以免转速太快而损坏分中棒.使用分中棒分中时先要检查分中棒是否灵活,否则会影响分中精度,分中时要仔细,应以分中棒弹簧活动轴与固定轴刚好相离为准,将电子尺归零,并至少检查2次.分好一边后工件另一边也用上述方法操作,分中棒两轴刚相离时分中座标不能再动,用电子尺分中功能对工件进行分中.分中棒单边碰数注意事项:分中棒操作方式同上述操作一致.要注意归零后还有一次座标归零过程,即将分中棒中心移至工件基准面中心,具体偏移数据为分中棒接触工件位置直径的一半.。
铣床操作说明书
版 次2023操作方法：
1:打开电源开关：
2:变速开关：
3:装夹工件至台钳： 4:碰数X、Y轴归零：
1.顺时针扭动红色按钮。
2.压下绿色按钮，打开总电源。
开关扭至“FHL”为刀具
低速正转，扭至“RLOW”为刀具低速反转，扭至“FLOW”为高速正转，扭至“RHL”为高速反转。
扳动台钳手柄打开钳口，放入工件并夹紧。
轻摇拖板用转动中的刀具轻碰工件侧端面，看到划痕后，坐标轴归零。
版 次2023 5:手摇坐标：
6:加工工件：摇动拖板至图纸要求的坐标数，开始加工工件。
匀速压下进刀手柄进刀到图纸尺寸后松开手柄，完成操作。
新更改后的铣床操作指引
1.0 目的为锣机操作标准化，给予锣机机操作人员明确的操作指引,提高生产效率及品质.2.0 范围适用于锣机操作人员。
3.0 职责3.1 生产部：负责实施日常操作及日常保养和保持作业参数与条件。
3.2 品质部：按照本文件要求监控、反馈品质情况。
3.3 工艺部：负责协助本工序文件制订、修改，以及技术指导。
3.4 维修部：按照本文件要求负责日常保养以外的机器保养、机器调整性。
4.0 定义无.5.0 程序5.1.1 开机前检查5.1.2 检查电压是否正常。
5.1.3 检查空气压力是否正常，须大于7 kg/cm2。
5.1.4 检查集尘是否正常。
5.1.5 检查机台台面上是否有其他物品或工具，如有立即清理干净。
5.2 操作画面介绍5.2.1 操作按键介绍5.2.1.1 电源入: 开启电源开关,灯亮表示通电中。
5.2.1.2 电源切: 关闭电源开关,先离开Windows98作业系统后,押下非常停止开关,等待2-3分钟后,按下此开关,关掉电源。
5.2.1.3 蜂鸣器: 切换开启/关闭蜂鸣器。
5.2.1.4 工作灯: 切换开启/关闭机台工作照明灯。
5.2.1.5 压力脚上升: 此键执行压力脚上升与下降之功能。
5.2.1.6 主轴选择: 开启/关闭主轴号码,灯亮表示选择了此主轴号码。
5.2.1.7 手动换刀: 先行选择欲手动换刀之主轴,后按下此开关执行手动换刀.灯亮时,表示可作手动换刀动作。
5.3 指令及相关功能介绍。
5.3.1 自动模式荧幕显示名称介绍荧幕显示功能说明荧幕显示功能说明6.0 相关文件《PCB大航成型机TH-R456系列操作与维护手册》《PCB大航成型机R256系列操作与维护手册》7.0 记录与表格《CNC开工点检表》《CNC生产记录表》《CNC外形尺寸检测记录表》8.0 附录无。
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Repeat Program
重新启动程式
3
TOOL
主轴下钻
F4
COMM
指令
4
NO TOOL
主轴旋转开关
F5
Status On/Off
状态页
5
BLOCK
程式单节执行
F6
T Param On/Off
刀具参数页
6
OPT STOP
M20停止
F7
Edit File
编辑档案
7
Z-Select
无作用
F10
Quit CNC
4.0定义
无.
5.0程序
5.1.1开机前检查
5.1.2检查电压是否正常。
5.1.3检查空气压力是否正常，须大于7 kg/cm2。
5.1.4检查集尘是否正常。
5.1.5检查机台台面上是否有其他物品或工具，如有立即清理干净。
5.2操作画面介绍
5.2.1操作按键介绍
5.2.1.1电源入:开启电源开关,灯亮表示通电中。
f)无细棉棒，可用细毛刷代替棉花棒做上述12.2.5之清洁，再以空气枪朝内、外部吹干。
h)保养油：以手指沾少许precise保养油。涂于内部螺牙黑色Ｏ形环上及凹槽内。
i)保养后，将夹头逆时针旋转锁紧至无法转动。若锁上时发现不顺畅，即刻拆下检查。
j)用钻针或铣刀测试夹头放松(打开)状态,是否能顺畅送入或取出.当开关打至“夹紧”状态是否无法取出刀具。
5.7.8操作员发现故障和产品质量不合格时，必须及时报告管理人员及时解决。
5.7.9机器在运转时，严禁将身体任何部位放入机台上，以免发生意外。
5.7.10操作时严禁事项
5.7.10.1锣机在工作时一定要有锣刀在钻轴里，严禁钻轴空转。
5.7.10.2在更换断锣刀时，操作者一定要将指示钻轴的手动开关关上，待钻轴停止后再换锣刀。
5.7.10.3机器在工作时严禁有任何东西放在工作台面。
5.7.10.4对于锣机中的机械参数，严禁操作员私自更改。
5.7.11工艺参数
5.7.11.1所有锣刀的回速均采用100mm/sec。
5.7.11.2当锣凹位、内槽或Slot槽一刀过时，锣板参数可降低30～40%。
5.7.11.3参数表
锣板参数
5.2.1.2电源切:关闭电源开关,先离开Windows98作业系统后,押下非常停止开关,等待2-3分钟后,按下此开关,关掉电源。
5.2.1.3蜂鸣器:切换开启/关闭蜂鸣器。
5.2.1.4工作灯:切换开启/关闭机台工作照明灯。
5.2.1.5压力脚上升:此键执行压力脚上升与下降之功能。
5.2.1.6主轴选择:开启/关闭主轴号码,灯亮表示选择了此主轴号码。
5.2.1.7手动换刀:先行选择欲手动换刀之主轴,后按下此开关执行手动换刀.灯亮时,表示可作手动换刀动作。
5.3指令及相关功能介绍。
5.3.1自动模式荧幕显示名称介绍
荧幕显示
功能说明
荧幕显示
功能说明
F1
Man
手动画面切换
1
START
开始（启动）
F2
RUN Program
执行程式
2
STOP
停止（暂停）
5.4.6CNC48进入MAN画面，输入MO,按空格键完成X、Y、Z、轴复归原点。
5.5关机程序
5.5.1关机前要在各支SPINDLE内夹上一只铣刀,以保护夹头。
5.5.2先按下”非常停止”开关键。
5.5.3在手动画面下选择F10 QUIT CNC。
5.5.4点选F2QUIT，出现如QUIT PTOGRAM的小画面，可选择:
30±5
12
0.6
6.4
15
1.7
30±5
14
0.6
6.4
15
1.8
30±5
14
0.6
6.4
15
1.9
30±5
14
0.6
6.4
20
2.0
30±5
15
0.7
6.4
20
2.1
25±5
15
0.7
6.4
20
2.2
25±5
15
0.7
6.4
20
2.3
25±5
15
0.7
6.4
20
2.4
25±5
15
0.7
6.4
30
k)确认夹紧开关及放松状态皆正常后,“主轴夹头开关”往下打至“夹紧”状态。
l)按操作面板上的“手动换刀”开关，当指示灯灭及电脑画面绿色信息“MANUAL TOOL CHANGE/Tn
消失后，表示手动换刀完成。
5.8.1.2锣机维护每班维护保养
a)用酒精或清洁剂清洗一次钻头。
b)吸尘机检查（即1次/8小时），并清理桶内粉尘一次。
直径(mm)
转速(krpm)
工作台速度(mm/sec)
落速(m/min)
最大叠板高度(mm)
锣刀寿命
(m)
0.8
45±5
5
0.5
3.5
6
0.9
1.0
40±5
8
0.5
5
8
1.1
1.2
35±5
8
0.5
5
10
1.3
35±5
10
0.6
5
10
1.4
30±5
10
0.6
5
12
1.5
30±5
12
0.6
6.4
12
1.6
指令集档案
2
STOP
停止（暂停）
F3
Menu
选项
3
TOOL
主轴下钻
F4
COMM
指令
4
NO TOOL
主轴旋转开关
F5
Status On/Off
状态页
5
CALIB X,Y
X，Y轴原点复归
F6
T Param On/Off
刀具参数页
6
CALIB Z
Z轴原点复归
F7
PROG
执行程式编辑
7
Z-Select
无作用
5.7.11.4锣板制程能力：
5.7.11.5最大尺寸：640*540mm，最小尺寸：50*100mm。
5.7.11.6内转角≥0.5m。
5.7.11.7槽宽≥0.8mm。
5.7.11.8成型公差: +/-0.1mm或者≥0.1mm。
5.7.11.9孔或铜到成型边距离≥11mil。
5.7.11.10板厚范围：0.3-3.2mm。
2.5
25±5
15
0.7
6.4
30
3.0
25±5
12
0.7
6.4
35
3.175
25±5
12
0.7
6.4
3.4，PIN规格=（孔径-0.05）*15.8mm
扩孔深度=9.8mm(扩孔孔径=原孔径+0.5mm)
锣板深度=电木板(12mm)+纸板厚(2.5mm)-锣进纸板的厚度（0.5mm）=14.0mm
5.7.4锣板定位时，严禁打重孔定位，根据锣板厚度修改深度。
5.7.5每一个新型号必须先试首板，待首板检查合格后方可大量生产。
5.7.6在生产过程中，操作员必须每首板每个头用卡尺测量最底下那块板尺寸是否符合MI要求，并检查锣出的板是否有露铜、锣斜、未锣穿等不良现象(仅指锣成品板)。
5.7.7锣出的板，板边出现板粉需清洁干净，有严重板粉时需及时更换锣刀。
5.9.3锣机工作台面严禁放置重物和锐器，并且上板时不准将手放在台面上。除非作业需要，锣机盖必须盖
b)用吸尘机对机身内壁进行清洁。
5.8.1.4每月维护保养(测静态RUNOUT)：
a)用万分表测钻头静态RUNOUT(偏心率)。
b)先把COLLET(钻头)用酒精清洗干净，调校好COLLET(钻头)的松紧度。
c)把一支直径为3.175mm的测试棒装进钻头，把机台移进里面，用酒精碎布擦干净台面。
d)再把万分表放在台面上，然后把万分表表头针接触测试棒(离夹头约20mm处)，看万分表上的读数
5.5.4.1选YES回到WINDOWS98主控画面，选START（开始）的SHUT DOWN（关机）选项，再点选取关机。
5.5.4.2选QUIT WINDOWS离开WINDOWS后，萤幕出现“ITS NOW SAFE TO TURN OFF YOUR COMPURER”或“你可以放心地关机”后，再等待2-3秒的时间再按下主操作面板电源切的开关。
离开CNC
8
Jog ON
滑台寸动键
5.3.2画面按键功能介绍
荧幕显示名称
名称说明
荧幕显示名称
名称说明
BLOCK
程式单节
FORMAT
程式格式
SETP
程式排版
TOOL
主轴内刀具编码
RUN
运转次数
D
刀具直径
X
X轴之程式坐标
S
主轴转速
Y
Y轴之程式坐标
F
Z轴下钻深度
Z
Z轴之程式坐标
N
钻针寿命
E（T）
钻针数量
NACT
5.6.7查看所钻锣板位置图形
5.6.7.1在手动画面按F7键，再按F3键即可。
5.6.8找孔或补锣方法
5.6.8.1在自动画面按F2键，出现下列画面：
A
Start with hole
输入开始之孔数
B
Start with block
输入程式
代号白排版序号
C
Start with tool