车架装焊通用工艺守则
4 电焊通用工艺守则(DEMO)
Q/BC J33.11-2000电焊通用工艺守则2001-04-01发布2001-04-01实施宝鸡合力叉车厂发布宝鸡合力叉车厂企业标准Q/BC J33.11-2000电焊通用工艺守则1范围本标准规定了手工电弧焊、气体保护焊、自动焊、半自动焊操作应遵守的基本规则。
凡产品图样及技术文件中无特殊要求时，均应符合本标准的规定。
2工作前的准备2.1应熟悉结构件的焊接工艺，充分了解焊缝位置、尺寸和要求，合理的选择施焊方法。
2.2准备好辅助工具和保护用具。
2.3检查焊接设备2.3.1焊机上的调整机构、导线、电缆及其接头是否完好。
2.3.2焊接手把绝缘是否良好；使用是否可靠。
焊接小车上的矫直轮、送给轮、胶皮轮及自动焊转胎的转动部分有无异常现象。
2.3.3半自动焊机的软管、控制箱、手把是否正常，导电系统是否良好。
2.4检查焊接工作环境，不允许在电焊作业区内存放易燃、易爆物品。
零部件堆放是否安全，工件支撑放置是否可靠平稳。
2.5准备焊接材料2.5.1根据工艺文件和产品图样要求，正确选用焊条、焊丝的型号、直径，不得任意乱用。
2.5.2不得使用已经生锈或被油、水污染变质的焊条。
2.5.3焊条受潮，使用前应烤干。
一般酸性焊条烘烤温度为250～300℃，保温1.5小时；对于低氢型焊条，一般烘烤温度250～450℃，保温1.52小时。
隔天应再烤。
2.5.4自（半）动焊应准备足够数量的焊丝、焊剂，焊丝必须矫直、清除油污锈迹并仔细地盘入焊丝盘内；焊剂受潮时应在200～250℃烘干炉内烘烤2小时以上。
2.6检查工件2.6.1焊缝内不得有气割渣、泥土、油腻、砂粒、氧化皮存在。
离焊缝10mm内（自动或半自动焊为30 mm）不得有锈迹油污；下雨天，室外操作应将焊区内水份烤干或吹干后，方可进行焊接。
2.6.2工件焊接坡口和装配间隙应符合产品图样、工艺文件和国家标准规定的型式和尺寸。
坡口面不得有重皮、裂纹，并应清除油污及锈蚀物。
2.6.3定位点焊不得有裂纹和密集气孔存在，经检查合格的装配件才能焊接。
车架焊接工艺规范
8~11
8.2工艺参数按下表规定执行。
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8.3电流极性采用直流反接。 8.4工艺参数的监控与检查：
续焊，两端15mm不焊。 7.8.7管状横梁平板件（如变速操纵支架、消音器支架等）的
焊接：采用双面对称角焊缝。 7.8.8板簧吊耳的焊接：采用圆周焊。
7.8.9管状横梁与纵梁的焊接：均采用单面圆周焊。 7.8.10本守则中未注明的焊接方法在作业指导书中体现。 8 焊接规范参数
8.1车架车间生产用焊丝牌号为H08Mn2SiA，直径为Ф1.0或
9.3.10驾驶室支架安装尺寸位置度公差不大于2.0。 9.3.11驾驶室支架安装基准面至车架上平面高度尺寸公差不大 于1.2。 9.3.12发动机前支架托板中心距车架上平面高度尺寸公差应不 大于1.5，左、右跨距公差应不大于1.5。 9.3.13小汽三车架车头管中心线与板簧支架中心线的对称度不 大于3.0。 9.4 9.2中规定内容为车架检查工位必检内容，任一项不符合要 求该车架视为不合格车架。
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9.3.5车架各横梁应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000范 围内不大于2.0。
车架装焊通用工艺守则范文
车架装焊通用工艺守则范文1 目的为规范焊接车架装焊工艺过程及稳定车架装焊质量，特制订本工艺守则。
2 适用范围本守则适用于车架车间生产的四轮车车架、三轮车车架的装焊。
3 引用文件3.1 Q/FTB026-1999 四轮农用运输车车架总成技术条件3.2 GB6417-86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明3.3 GB8110-95 二氧化碳气体保护焊用钢焊丝3.4《焊接手册》机械工业出版社3.5《焊接技术手册》山西科学技术出版社4焊接设备4.1各车型车架焊接均采用CO2气体保护焊。
4.2焊接设备由电源与控制系统、送丝机构、供气系统、联接电缆、送气管道、焊枪、调节旋钮及指示表组成。
4.3焊接设备及其配套装置上的仪表、开关、按钮、旋钮、阀门、指示灯等元件必须完好，设备调节灵活，指示数据清晰、准确，使用方便。
4.4焊接设备的外壳必须有良好的接地，且地线截面积大于12mm2，其接地线不能随意拆除，并应经常检查接地的可靠性。
4.5焊机接到配套装置和工件的电缆线、送丝软管、气管等附件应保持完好，联接牢固，并便于操作和检查。
4.6经常检查导电嘴、送丝滚轮的磨损情况，导电嘴内径过大与焊丝接触不良、送丝滚轮过度磨损都会影响焊接质量和正常送丝，必须更换。
4.7要随时检查、及时清理喷嘴内部附着飞溅物，以免喷嘴与导电嘴短路而烧损元件。
4.8应经常保持焊接设备的清洁完好，并有日保记录，保持工作环境良好，满足焊机的使用要求。
5 工装焊胎5.1焊胎必须保证焊合件的装配尺寸，使用安全、可靠，操作要灵活、方便。
5.2焊胎上的定位元件应正确牢固、夹紧装置动作正常。
5.3夹具、气缸上的夹紧和定位部件应经常紧固，防止松动，未经维修人员同意，不得随意拆除。
5.4夹具的气缸及滑动部件应经常维护，并添加润滑剂。
5.5严禁在焊胎上试焊或引弧。
5.6焊胎中气路、阀门不得漏气，若有漏气应及时处理。
5.7定位销等易损件若有磨损，应及时更换。
6 焊接材料6.1装焊零部件必须经过检验，符合产品图纸要求。
车架纵梁焊接作业指导书
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焊缝周边无飞溅，修磨焊接头与原焊
2、对焊缝周边进行除飞溅及焊缝接头修磨与原焊缝大小相近，修磨焊疤焊瘤 缝大小相近，焊疤焊瘤修磨保证母材
与母材平，不可伤及母材确保母材厚度
厚度。
打磨机、去渣 铲
目测
7 自检 按图纸要求检验工件的尺寸、焊缝质量。 8 报检 报检合格后转序。
焊缝焊接标准及修磨标准 存放于指定位置
第二面 1、用行吊将纵梁吊到工作平台上平放，有加强筋的面向上。 4 焊接前 2、去除加强筋，磨平焊点。
处理 3、重复焊接前准备中的2和3。
1.焊缝不能有未熔合、夹渣、咬边、 气孔、裂纹等缺陷， 2.焊缝宽度保证在10-12mm、焊缝的高 度1-2mm
半自动埋弧焊 机、侧放专用 工装、交流电
弧焊机
埋弧焊: 电流600A 电压30-32V
1、翼板板画好线的位置把加强圈和工装在翼板、腹板相对应的位置定位焊， 1、翼板相对腹板的对称度≤2mm
3 焊接 用辅助角钢将加强圈和工装串连固定在一起。
2、翼板与腹板的垂直度≤1.5mm
2、埋弧焊焊接。对埋弧焊机不能焊的位置用手工电弧焊接。
3、翼板的平面度≤2mm/m
半自动埋弧焊 机、侧放专用 工装、交流电 弧焊机、打磨 机
3、距离焊接缝边缘一定范围内（手工焊不小于10mm，埋弧焊不小于20mm）焊 弧焊4.0焊丝：调整电流600A电压30-
接结构表面上的铁锈、油、油漆、尘土、等污物除净并去除潮湿。
32V速度约300mm/分-330mm/分。手工
汽车车架焊接标准
汽车车架焊接标准一、焊接材料要求1.选用的焊接材料应符合汽车车架材质和厚度要求，并具备相应的力学性能指标。
2.焊接材料应具备良好的可焊性和稳定性，以减少焊接过程中出现的裂纹、气孔等问题。
3.焊接材料应保持干燥，避免使用受潮或受污染的材料。
二、焊接前的准备工作1.对待焊接的汽车车架进行清理，去除油污、铁锈、氧化皮等杂质。
2.对待焊部件进行装配和定位，确保焊接过程中不会发生移动或变形。
3.准备所需的焊接设备和材料，如焊机、焊条、保护气体等。
三、焊接设备的选择和校准1.根据汽车车架的材质和厚度，选择适合的焊接设备，如手工电弧焊、气体保护焊等。
2.对所选的焊接设备进行校准，确保其输出电压、电流、保护气体流量等参数符合焊接要求。
3.定期检查和维护焊接设备，确保其正常运行和安全性。
四、焊接工艺和操作规范1.根据汽车车架的材质和厚度，制定相应的焊接工艺，包括焊接电流、电压、速度等参数。
2.进行焊接操作时，应严格遵守操作规范，如保持安全距离、避免手部触摸电极等。
3.在焊接过程中，应注意观察熔池的形成、焊缝的成型等情况，及时调整焊接参数。
五、焊接质量检查与检验1.对完成的焊接部位进行外观检查，确保焊缝平直、饱满，无裂纹、气孔等缺陷。
2.进行焊缝尺寸检查，如焊缝宽度、高度、间隙等是否符合要求。
3.对重要的焊接部位进行无损检测，如超声波探伤、射线探伤等，确保焊缝内部无缺陷。
4.对不合格的焊接部位进行返修或补焊，确保达到质量要求。
六、焊接安全与防护1.进行焊接操作时，应佩戴齐全的劳动防护用品，如防护面罩、手套、工作服等。
2.在焊接过程中，应注意防止火星飞溅引起的火灾或烫伤事故。
3.在焊接作业区域设置安全警示标识和围栏，避免非作业人员进入。
4.对长期暴露在恶劣环境下的汽车车架进行定期维护和保养，确保其正常运转。
车架铆接通用工艺守则(A4)
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车架铆接通用工艺守则
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7.5每班每铆第一个铆钉前，应点动操作铆钳，观察动、静铆模是否对中，若不对中，先查明原因，调整或更换铆模使其对中后，再进行铆接。
7.6铆钉头部与尾部应同动、静铆模的端部铆坑对中，若铆钉歪斜，调整后再铆。
6.1铆钉材料为10号或15号优质碳素钢（亦可用ML10、ML15），冷墩加工成型，退火处理，表面氧化（发兰），化学成分、机械性能符合GB6478-86。
6.2严格按照图纸规定选用铆钉规格，铆钉长度理论计算公式：L=1.12∑δ+1.4d其中L为铆钉长度，∑δ为被铆零件厚度之和，d为铆钉直径。
6.3铆钉表面不允许有影响使用的裂缝。
8.2.4铆钉头成形直径不小于1.5倍的钉杆的直径。
8.2.5被铆接零部件结合面要贴合紧密，在小于铆钉直径3倍区域内最大间隙不大于0.2mm。
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8.2.6铆钉头与被铆接零部件要贴合紧密，沿铆钉头周围至少有120°范围间隙不大于0.05mm，其余部位间隙不大于0.2mm。
4.6.4铆钉成型后，动铆模不回或回程太短；
4.6.5动铆模下行无力；
4.6.6噪音大，活塞爬行。
4.7设备要定期保养，且有维保记录。
车架焊接
我厂三轮车车架焊接标准为规范焊接车架工艺过程及稳定车架焊接质量，特制订本工艺守则。
焊前注意事项焊接时尽量采用对称焊进行焊接。
焊缝高度要求：作业指导书中未特殊标注的焊缝高度应等于焊接件的厚度。
焊缝强度要求：焊缝强度应不低于焊件母材的强度。
纵梁加强板的焊接：纵梁加强板与纵梁采用40（40）断续焊，两端15mm不焊。
管状横梁平板件的焊接：采用双面对称角焊缝。
板簧吊耳的焊接：采用圆周焊。
管状横梁与纵梁的焊接：均采用单面圆周焊。
本守则中未注明的焊接方法在作业指导书中体现。
焊后检验操作工对本工序产品按100%频次自检，对关键工序应按作业指导书规定要求专检，并做好记录。
焊接质量的检验：焊缝外形应均匀一致，焊缝金属与母材过渡均匀、平滑。
焊后应打磨，清除焊丝头、焊瘤等杂质。
装配工作表面应将飞溅物清理干净，并修磨平整；非装配工作表面应将粘附于总成表面的飞溅物清除干净。
纵梁、板簧支架等处严禁有咬边现象，其它处咬边总长度不得超过焊缝总长的5%。
不允许出现漏焊、裂纹、烧穿、夹渣及气孔等缺陷。
焊后尺寸及形位公差的检验：车架左、右纵梁上平面（较长部分）平面度四轮车架为4.0；小汽三车架为2.0。
车架左、右纵梁外宽尺寸公差不大于±1.5，平行度四轮车架为3.0；小汽三车架为2.0。
四轮车架前部下沉时，下沉部分上平面与原上平面平行度为2.0，下沉公差不大于±1.5。
车架左、右纵梁前后端形成的矩形对角线差四轮车架应不大于5.0；小汽三车架不大于3.0。
车架各横梁应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000范围内不大于2.0。
车架上安装发动机的部位左、右纵梁外宽尺寸公差不大于±1.0。
各板簧支架销孔中心对角线长度小于1300时，对角线长度差应不大于2.5；1300~4000时，对角线差应不大于3；大于4000时，对角线差应不大于4。
各板簧支架销孔中心线应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000范围内不大于2.0。
汽车车身装焊工艺标准
车身装焊工艺标准（修订版）冲压件装焊工艺守则1. 范围本标准规定了本公司车辆产品车身装焊应遵守的基本规则；本标准适用于本公司车辆产品自制结构件的装焊作业。
2. 引用标准下列文件的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包刮勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
JB/T 9186 二氧化碳气体报护焊工艺规程《焊接手册》机械工业出版社NES M 0109-1985 焊接接头试验方法通则NES M 0112-1993 焊接接头拉伸剪切试验方法NES M 0115-1993 焊接接头显微镜试验方法3. 公司应用的焊接方法公司应用的焊接方法见表1表1 公司应用的焊接方法焊接方法应用范围电阻焊点焊悬挂式点焊车身分总成机器人点焊车身分总成固定点焊车身小型零部件凸焊螺母板、小分装件（板厚比超过1：3）螺柱焊分总成植钉焊分总成电弧焊CO2气保焊（弧焊机器人）仪表骨架总成、车身分总成CO2气体保护焊(半自动) 补焊车、身分总成4. 焊接用辅料选用原则焊接用辅料选用原则见表2表2 焊接用辅料选用原则焊接方法辅料名称牌号及纯度点焊上下电极头铬锆铜等凸焊电极头焊接模具和夹具 /定位销绝缘体或外层渡上绝缘材料CO2气体保护焊焊丝 H08MnSiA等CO2气体CO2纯度大于99.5%，水分含量小于1~9g/m35. 焊接工艺参数及要点焊接工艺参数及要点见表3表3 焊接工艺参数及要点序号焊接方法工艺参数工艺要点1 电阻焊搭接宽度见表42 装配间隙务必控制在（0~1）mm范围内3 焊点间距不能小于表4中的最小间距，以免产生分流，对于多层焊，焊点距增大（20～25）％4 预压时间在达到压紧状态的情况下尽可能缩预压时间，提高生产效率。
5 焊接时间见8项初选工艺规范表6 焊接压力焊接压力的大小影响接触电阻、电流密度、电极散热效果及焊接区的塑性变形，压力不足会起压痕过深、表面径向裂纹，影响焊接强度，压力大小具体见初选工艺规范表。
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8.2工艺参数按下表规定执行：
车架类型
焊件厚度（㎜）
焊丝直径（㎜）
焊接电流（A）
电弧电压（V）
气体流量（L/min）
备注
铆接车架
4.0-8.0
Φ1.2
180-220
26-30
12-15
焊接车架
3.0-5.0
Φ1.0
160-200
23-27
10-13
8.3电流极性采用直流反接。
8.4工艺参数的监控与检查：
4.4焊接设备的外壳必须有良好的接地，且地线截面积大于12平方毫米，其接地线不能随意拆除，并经常检查接地的可靠性。
4.5焊机接到配套装置和工件的电缆线、送丝软管、气管等附件应保持完好，连接牢固，并便于操作和检查。
4.6经常检查导电嘴、送丝滚轮的磨损情况，导电嘴内径过大与焊丝接触不良、送丝滚轮过度磨损都会影响焊接质量和正常送丝，必须更换。
车架装焊通用工艺守则
编制：审核：
标准化：会签：
批准：
诸城市同翔机械有限公司
编制说明
1.本工艺守则为车架装焊工应知应会的依据，由车间负责培训，操作工必须熟练掌握并且能按规定操作。
2.本工艺守则由技术科负责编制、更改，并监督执行，其它部门不准随意更改。
1.目的
为规X车架装焊工艺过程，稳定车架装焊质量，特制定本工艺守则。
6.4焊丝表面应光滑、平整、清洁、无油污锈蚀、无毛刺划痕，对不干净的焊丝须经擦拭后方可使用。
6.5二氧化碳气体纯度不应低于99.5%（体积法）。
6.6当二氧化碳气瓶中气体压力降至1Mpa时，应停止使用。
7装焊工艺
7.1操作工必须经过专门培训，持证上岗。
7.2操作工必须能看懂图纸、工序卡、作业指导书等工艺文件，并正确执行工艺。
7.6.2装胎定位：将装焊零部件在焊胎上定位并夹紧。
7.6.3施焊：按相关要求对待焊位置施焊。
7.6.4焊后检验：按相关要求对装焊件进行自检。
7.6.5转序：将检验合格的装焊件转到下工序或放在指定位置。
7.7焊接工艺要求：
7.7.1焊接时尽量采用对称焊进行焊接。
7.7.2焊缝高度要求：工艺文件中未特殊标注的焊缝高度应等于焊接件的厚度。
9.3.1车架左右纵梁上平面（较长部分）平面度为4。
9.3.2车架左右纵梁外宽尺寸公差不大于±1.5，平行度为2。
9.3.3车架前部下沉部分上平面与原上平面平行度为2，下沉公差不大于±1.5。
9.3.4车架左右纵梁前后端形成的矩形对角线差应不大于4。
9.3.5车架各横梁应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000X围内不大于2。
2.适用X围
本守则适用于焊接车架和铆接车架的装焊。
3.引用文件
3.1《车架装焊通用工艺守则》诸城汽车厂
4.焊接设备
4.1各车型车架焊接均采用二氧化碳气体保护焊。
4.2焊接设备由电源与控制系统、送丝机构、供气系统、连接电缆、送气管道、焊枪、调节旋钮及指示表组成。
4.3焊接设备及其配套装置上的仪表、开关、按钮、旋钮、阀门、指示灯等元件必须完好，设备调节灵活，指示数据清晰、准确，使用方便。
操作工必须严格按照工艺规定的规X进行操作，工艺参数通过巡检、工艺纪律检查及焊接质量的终检进行管理和控制，为厂级、车间级工艺纪律检查中必检内容，未按该操作执行按违反工艺纪律考核。
9焊后检验
9.1操作工对本工序产品按100%频次自检，对关键工序应按规定要求专检，并做好记录。
9.2焊接质量的检验：
9.2.1焊缝外形应均匀一致，焊缝金属与母材过渡均匀、平滑。
5.4严禁在焊胎上试焊或引弧。
5.5定位销等易损件若有磨损，应及时更换。
6焊接材料
6.1装焊零部件必须经过检验，符合产品图纸要求。
6.2装焊零部件必须清洁，无油污、锈蚀、氧化皮等，对不干净的须经清理后方可焊接。
6.3焊丝应符合GB8110-1995的规定，并经检查科检验合格，严禁使用不符合规定的材料。
7.3必须按工艺规定的设备、夹具、工具、材料进行生产。
7.4在有风的地方施焊，应有必要的防风措施，夏天严禁在施焊周围吹风扇。
7.5装焊时装焊件必须装配到位并夹紧牢固，全部焊接完成后方可打开定位。
7.6装焊工位一般采用如下工艺流程：
7.6.1焊前检验与清理：检验装焊零部件是否合格，不合格件严禁上线；检验焊接设备是否完好；清理焊胎及零部件上的油污等杂物。
7.7.3焊缝强度要求：焊缝强度应不低于焊件母材的强度。
7.7.4焊接螺母的焊接：所有焊接螺母均采用两点对称熔焊，螺母与底孔对中，并保证孔系的尺寸，高度允差≤1㎜。
7.7.5驾驶室支撑座的焊接：驾驶室支撑座与上板采用三点对称熔焊（或点焊）。
7.7.6纵梁加强板的焊接：纵梁加强板与纵梁采用40（40）断续焊，两端15㎜不焊。
4.7要随时检查、及时清理喷嘴内部附着飞溅物，以免喷嘴与导电嘴短路而烧损元件。
4.8应经常保持焊接设备的清洁完好，并有日保记录，保持工作环境良好，满足焊机的使用要求。
5工装焊胎
5.1焊胎必须保证焊合件的装配尺寸，使用安全、可靠，操作要灵活、方便。
5.2焊胎上的定位元件应正确牢固、夹紧装置动作正常。
5.3夹具和其它定位元件应经常紧固，防止松动，未经维修人员同意，不得随意拆除。
9.2.2焊后应打磨，清除焊丝头、焊瘤等杂质。
9.2.3装配工作表面应将飞溅物清理干净，并修磨平整；非装配工作表面应将粘附于总成表面的飞溅物清除干净。
9.2.4纵梁、板簧支架等处严禁有咬边现象，其它处咬边总长度不得超过焊缝总长的5%。
9.2.5不允许出现漏焊、裂纹、烧穿、夹渣及气孔等缺陷。
9.3焊后尺寸及形位公Байду номын сангаас的检验：
7.7.7管状横梁平板件（如变速操纵支架、消音器支架等）的焊接：采用双面对称角焊缝。
7.7.8板簧吊耳的焊接：采用圆周焊。
7.7.9管状横梁与纵梁的焊接：均采用单面圆周焊。
7.7.10本守则中未注明的焊接方法参照图纸或作业指导书等工艺文件。
8焊接规X参数
8.1车间生产用焊丝牌号为H08Mn2SiA,直径为Φ1.0或Φ1.2。
9.3.6车架上安装发动机的部位左右纵梁外宽尺寸公差不大于±1。
9.3.7各板簧支架销孔中心对角线长度小于1300时，对角线长度差应不大于2.5；1300-4000时，对角线差应不大于3；大于4000时，对角线差应不大于4。
9.3.8各板簧支架销孔中心线应垂直于车架纵向对称面，垂直度1000X围内不大于2。