工厂合理化布局Layout
工业工程 工厂layout布局设计
yout 计划的基础情报
部门 市场/销售
生产数量 产品的销售价 SVC 部品 产品的季节性/ 周期性
设计/工程
BOM 装配工程图 产品图纸 新产品开发日程
经营管理/企划
库存政策 投资政策 新产品开发计划 自制/外协决策 部门间相互关系 Feasibility History
必须情报
yout计划顺序体系
柔韧性研究, 用布局变更改善 现象问题的可能 水平是?
前题条件 其它方法的 改善方案
决定布局改善的 阶层/范围/水平 -P-Q -范围 -level
设定改善目标
布局变更/改善的 效果推导 第二层问题明确化 推出负反映效果
布局改善 项目选择
环境条件
-上流阶层 -管理方针 -管理体系
限制条件 Project 推进计划
Check Mark
6 5,1 4 11 1 10
5
14 1,3 4,2,1,9 12,13 2,3,14 2,6
6
9 3,10 7
10
2,9 4 1
11
9,14
2
6 2,4 5,9,12 13,10 1 9,11, 13,14 3,7
1
4,5,12 6,8 14 4,8
8
9,12,13
3
6 12 9,12,13 13,14 5,9,12 13,14 9
4
1,5 13
7
14
Space Requirement Planning
9
1,4
2,3,5 6,8,10 9,13
12
4
1,2,3 5,8 9,12,14
14
1,4,5 6,8 7,11 1,4
13
Layout工厂布置
四、工廠佈置所需資訊
1.公司之政策目標 2.產品之需求水準（用於決定搬運設備及流程 ） 3.製程設計資料 4.可用空間及設備所需空間資料 5.各部門之依存關係
五、佈置類型
程序佈置 產品式佈置
固定式佈置
程序佈置（Process Layout） 或稱功能式佈置
1. 將設備功能相似者集中佈置 2. 優點：
D ti OT
3. 計算 N = N 站
=(400× 3.8)/480 = 3.17 = 4
Line Balancing
4. 排站
站別 1 排入程序 A C B D E F G H 所需時間 0.2 0.8 0.2 0.6 0.3 1.0 0.4 0.3 剩餘時間 1.0 0.2 0.0 0.6 0.3 0.2 0.8 0.5 後續作業 B,C B,D 無 E 無 無 H 無
工廠佈置 系統設計三）
一、目的 二、工廠佈置之時機 三、工廠佈置之目標 四、工廠佈置所需資訊 五、佈置類型 六、建物之基本形式 七、物料搬運 八、工作站設計
一、目的
在於安排所需之機器設備、人力等資 源，使得生產活動得以經濟有效的進行。 探討重點在於減少員物料、在製品（WIP） 及人員之移動，以及零件之製造時間。
二、工廠佈置之時機
1.計改變時 2.部門擴大/縮減時 3.增加新產品時 4.增設部門時 5.改變生產方法時 6.配合成本降低方案 7. 規劃新廠房
三、工廠佈置之目標
1.使生產流程順暢（朝單一方向、直線流動） 2.減少員物料處理時間 3.維持彈性 4.維持高的WIP週轉率 5.減少機械設備之投資 6.有效利用空間 7.有效利用人力 8.提供舒適、方便且安全之工作環境
Line Balancing
layout(工厂布局)(课堂PPT)
2020/4/7
4
种类
目的
特征程分析
的工艺流程
作业流程分 主要分析作业
析
者的作业流程
2020/4/7
多人通过多 台设备制造 同一产品
一人通过不 同设备或不 同工序,制造 多个产品的 过程
(1).改变包装作业流 程
打保证书
贴标签
品 质 部 出 库
2020/4/7
数外 搬
输
量观 运
入
检检 至
机
查查 电
身
脑
号
处
包
传
封
装
送
箱
加
工
改善后包装作业流程图
搬储 运存 至 成 品 仓
17
2.改变车间布局
品质部开关盒储存区
辅料存放区
包装车间开关盒 临时存放区
电脑输入出
保
证 书
包装LINE A
打
印
包装LINE B
(1).Leadtime
A.Leadtime的定义
从客户下订单到工厂交货，这个过程所花费的时间就是leadtime, 即完成某项目标所花费的流程时间
B科特尔法则
Leadtime=存货数量×生产节拍或存货数量×生产能力
C. 生产节拍
生产节拍是指每生产一个产品所需要的间隔时间
例如:一台设备的生产能力是每小时生产120个产
P4
P6
P9
P5
P7
P8
P10
工序8
产品分族矩阵
2020/4/7
33
生产线排单: Line A:生产P1产品 Line B生产P2产品 Line C生产P3产品 Line D生产P4 P6 P9产品 Line E生产P5 P7产品 Line F生产P8 P10产品
工厂布局设计与管理
30
普通
C 检查违章与限制档案 60
普通
D 视力测试
40
普通
E 申请者照相 F 发放临时执照
20
照相师 $8
30
警察 $9
？计划每小时接待达到120人
30
生产平衡
装配线的平衡问题
给定生产时间和产量，找到工作台、所需工人的最小数量. 给定工作台或工人的数量、给定生产时间，求最大产量。
医院体检
领表和以往病史（10分钟） 血液检查（8分钟） 眼科检查（4分钟） 测量（体重、身高、血压）（7分钟）
(1.6) 0.2分
0.8
0.2
a
b
d
c
e
f
0.2
0.2
0.2
计算机技术：COMSOAL ASYBLC
41
二、布局的类型 3、产品导向的布局 （Product-oriented layout）
装配线平衡中还应考虑的问题
运作时间的变动
多种产品 工作的限制
产量约束 技术约束
42
二、布局的类型 3、产品导向的布局 （Product-oriented layout）
5
Office
Note: 5 tasks or operations; 3 work stations
32
生产平衡
装配线的平衡问题
给定生产时间和产量，找到工作台、所需工人的最小数量. 给定工作台或工人的数量、给定生产时间，求最大产量。
N = 装配线上工作台的数量
R = （节拍）循环时间 = 相邻产品出产的时间间隔 = 每日的生产时间 / 每日的产量
？哪些作业有空闲
涂染 0.25
包装 0.16
Layout规划经验谈
关于厂房规划（我做的是电子厂，不过我想道理是一样的）,总整体上来看,整个规划内容大至可以分为下面几个部分：一.生活设施规划（我把这部分归结为人流），包括：打卡区/更鞋区/餐厅/卫生间/车棚/休息区（饮水区）/吸烟区，/监控室（安检区）二.生产设施规划（我把这部分归结为物流），包括：1.仓库：1.1.码头（含入库码头，出库码头,Foxconn有的楼栋是分离的比如E区,有的是在一起的比如A区）1.2.原料仓(包括IQC检验区，OK放置区,不良品区）Foxconn料仓一般分:1.2.1机构仓自制件仓(成型件/印刷件/冲压件/烤漆件/SMT件,分布在各个楼栋楼层,大部分直接入装配Kitting仓,只要距离不太远,像冲压件和烤漆件往往跟组装不在同一个楼栋,这个时候需要在装配外购件仓有个周转区,库存可参考11H库存)外购件仓(Hub仓非电子件的周转区一般11H库存)1.2.2包材仓(一般1.5天库存,瓶颈物料如栈板可放宽)1.2.3电子件仓(Hub仓电子件的周转区,一般跟SMT在同一楼层,温湿度要求严格,空间要求密闭,温湿度可调)1.2.4贵重物品仓(放置贵重物料CPU/DU/LCD等体积下价值高的物料)1.3.成品区(OQC检验区/放置区/不良品区)2.料区：包括原料暂存区，半成品暂存去，成品暂存区，不良品暂存及处理区3.生产区域：包括生产线，水电气的供应等等4.辅助生产区：包括各种机房（空调机房，空压机房，配电房，网络机房），维修区（包括电子件和机构件维修区），设备及治具摆放区，OQC检验区等5.office区：各个部门办公区及相应的电，电话，网络供应。
当然，一个完整的厂房还包括前台区，会议室等等。
下面做一些说明:准备事项: 由于我当时所做的layout都是属于旧厂房改造,所以只能讲讲这方面的经验,从另一个角度讲,旧厂房改**而比较麻烦 ,因为很多约束比较多,拆了重新来可能比建个新的还麻烦.一般来讲,要改造一个厂房,第一步就是看现场,了解目前的状态,另外,还需要收集一些基本数据,比如:柱间距；各楼层的承重；楼层的高度(板对板间距),梁高；(这个主要是涉及管道的规划以及夹层的设计)承重墙的分布；电梯的数量及分布；目前各机房的数量及位置，容量；未来的产能规划等等其中,产能规划是比较重要的,因为很多数据都是根据产能需求来进行计算的.生活设施方面生活设施方面主要是满足员工日常生活需求所用的,这个部分我们归结为人流,正常的情况下,员工上班的整个顺序一般是这样的:打上班卡----更鞋----进入车间(上午)-----餐厅------进入车间(下午)-----下班-----过安检------更鞋-----打下班卡. 这中间,还包括工作中休息的时间,即需要休息区(包括饮水区),另外还要上厕所,所以需要卫生间,等等.餐厅:一般座位与就餐人数的比例在1:3~1:5之间,如果每批次就餐时间为20分钟的话,那么大约在2个小时内可以就餐完毕卫生间:对于不同功能，其数量是不一样的，如果是集中用，比如生产线休息的时候，这时候上厕所的人就特别多，所以生产区域的数量就要多，我记得我看过一个法规建议值：15人/个(中小学生)，对于office区域，由于都是不定时使用，所以比例可以高一些，我记的我们当时基准是40人/个车棚:这个需要实际统计,包括自行车,小轿车,电动车的数量各自为多少.休息区:这个要根据实际需要测算,一般根据每批次休息人数来规划安检区:安检门的数量根据高峰下班时段的人数来进行计算,这个部分如果从理论上讲，是排队论的一些运用，当然在实际中，不用考虑那么负责，我们当时设计的方案是估算高峰时段的人力Q，然后测量一下一个人过安检门需要多少时间T（s），在给一个目标时间，比如20分钟可以让所有人过完，这样，就可以根据公式（Q*T）/（20*60）来得到所需数量，此外还需要考虑回流的路线设计.打卡区:这个的规划和安检门的规划所用的原理差不多.生产设施方面: 一般来讲，一个电子厂的比较正常的流程是：供应商送货至码头-----仓管收货,盘点------到暂存区-----IQC检验------入库-----生产部门领料(or仓库发料)------暂存区(Kitting 仓)------发料至生产线-----成品暂存区-------成品仓在规划整体的布局的时候,基本上可以按照物流的流向来进行考虑.当然,这只是正常的顺序,实际上,还存在回流的情况,比如IQC验货NG的时候,需要退料,成品抽检NG,需要重工,等等.一些杂七杂八的点:1.仓库:一般来说,电子厂的料主要分为三大类:电子件,机构件(包括塑胶件和五金件),包材,这三类的存储要求还是有很多区别的,尤其是电子料,一般都有温湿度的管控要求,所以一般都是单独建仓库来放置,而机构件和包材对环境要求不大.还有一些比较贵重的料,可能会存在一些比较安全的区域,考虑另外码头的分布,对于整个物流路线的规划起着很重要的作用.2.对于物流,现在一般厂房都有好几层,所以都有电梯,个人觉得电梯的分布对整个物流的顺畅起着很重要的作用,所以对于电梯的分布一定需要注意从整体上去考虑,很多时候可以通过合理设置电梯的分布避免物流的交叉,另外,电梯的宽度大小及其高度及承重是按照其所运送货物的栈板的最大宽度和高度来确定的,当然,需要有15%左右的宽放.3夹层,建夹层是为了增加空间的利用率,但是这有个约束,就是楼层的高度,如果需要车间需要安装空调,风管等管道,从经验上讲,这些管道要占到80cm左右的高度,那么楼层的高度如果低于6m就很难建夹层.4.吊顶:一般来讲,吊顶的高度距离地面不要低于 2.8m,否则人就会感觉很压抑,这也是为什么如果板对板的间距低于6m,就很难建夹层.(如果梁高50cm,风管+桥架+灯具要占到80cm,这样就去掉1.3m,吊顶2.8m,那么夹层的高度最多只有2.7m了)5.各种通道的设计:通道的实际一般都是参考车间里所用的运输工具来设计的,比如,在车间内部一般都是用叉车拉栈板,所以通道的宽度至少要比最宽栈板的宽度大15%左右.物流通道：包括主物流通道油压车,双行 2.76 3m次物流通道油压车，单行 1.38 1.5m线体间通道平板车,双行 1.38 1.4m电动叉车通道叉车转弯半径/栈板大小 3.75 4m备注:栈板按1.2m*1.2mTV:这里讲的CCTV不是指中央电视台,而是监控系统.监控系统主要就是摄像头的分布,摄像头的分布一般参考所在区域是否有贵重物品,一般来说,库房里摄像头是比较多的,此外,各个门口基本上都要安装摄像头,还有就是重工区,料区,等等.7.各种机房:如上面所讲,工厂的机房一般都包括水塔(水),配电房(电),空压机房(气),空调机房(冰水主机室),网络机房等等,需要注意的是压降问题,对于一些比较精密的设备,可能对于电压要求比较高,所以如果配电房到设备所在地过远,可能会有压降导致设备不能正常运转,这个问题,可以请教专门电气施工人员,当然,网络也有这样的问题,从交换机出来的网线如果超过100m,信号就会发生衰减.8.线槽:这个设计到布线,工厂所用的线包括强电和弱电,大部分情况下强弱电是可以并在一起走的,但是有些情况下最好不要合并.这个可以请教专业人士.9.消防系统:消防系统要按照法规来进行,这个一般建厂的都比我们有经验,只是在设计layout的时候一定要把这个因素考虑进去,有时候规划可能很合理,但是却不符合消防法规,在消防规划中,包括逃生动线,各种********(包括烟感器,防烟垂壁,喷淋头,消火栓,灭火器)的摆放等等.10.施工:施工从一般性来讲分为土建和机电两个部分.从我的经验讲,了解一些施工的知识对于画layout是很有帮助的.在整个厂房的规划中,layout基本上随施工一直在调整,因为有时候你规划是这样,但是随着施工的进行,发觉有些规划并不是那么合理,所以需要进行调整.可以说,施工没有结束,layout就会一直调整.11.各楼层的电力负荷.。
LAYOUT精益布局优化
LAYOUT精益布局优化
6、灵活机动原则
内容：“适应变化，随机应变，采取灵活措施。 理由：面对各工序的变化、增减等变化，尽
可能随机应变、见机行事。
LAYOUT精益布局优化
课程内容简介
一、传统布局模式介绍 二、企业精益布局介绍 三、精益布局的管理原则
流程式布局是指按照加工工艺进行布局。
车床
钻床
攻牙
吹屑
装配
LAYOUT精益布局优化
4、混合式布局
混合式布局是指： 固定式布局、功能式和流程式布局三种布
局的混合布局。
俗话：混乱式布局
LAYOUT精益布局优化
课程内容简介
一、传统布局模式介绍
二、企业精益布局介绍
三、精益布局的管理原则 四、实现精益布局的步骤 五、精益布局案例分享
改善后：整齐，集中，物流顺畅，实 现了流动性作业；采用除尘设备吸尘 ，大大改善了作业环境
LAYOUT精益布局优化
精益布局成果展示：
LAYOUT精益布局优化
精益布局成果展示：
相当节省了1/3的车间 相当原12H的工作量仅用6.5H就可完成
相当节省了约1/2的车间
LAYOUT精益布局优化
相当原12H的工作量仅用7.6H就可完成 按布局前计算相当于用少14人
1、统一原则 2、最短距离原则 3、物流顺畅原则 4、利用立体空间原则 5、安全满意原则 6、灵活机动原则
LAYOUT精益布局优化
1、统一原则
内容:
把工序四要素“人”、“机”、“材料”、“作业方 法”有机统一起来，并充分保持平衡。
理由：
一旦四要素没有统一协调好，作业容易割裂，会延长 停滞时间，增加物料搬运的次数。所以应充分考虑四要素的平 衡的基础上进行。
Layout系统性的厂房布局方案ppt课件
合理配置搬运设备数量和位置，确保物料搬运的及 时性和准确性。
03
考虑设备维护和保养需求，确保设备长期稳定运行。
搬运过程中安全防护措施
01
制定严格的安全操作规程，确保搬运过程中人员和设备的安全。
02
设置必要的安全防护设施，如防护栏、安全标识等。
定期对搬运设备进行安全检查和维护，及时发现并消除安全隐
03
厂房内部区域划分与功能定位
生产区域划分及依据
按工艺流程划分
根据产品生产工艺流程，将厂房划分为不同的生产区域，确保生产 流程的顺畅。
按设备类型划分
根据生产设备类型和功能，将相同或相似的设备集中放置在同一区 域，便于设备管理和维护。
按生产环境要求划分
根据生产环境要求，如温度、湿度、洁净度等，将厂房划分为不同的 生产区域，以满足产品生产的环境需求。
03
SLP法优势
逻辑性强、条理清晰、能够综合考虑多种因素、适用于不同规模和复杂
度的布局设计。
摆样法原理与实践
1 2
摆样法概述 摆样法是一种通过实际摆放物品来确定最佳布局 的方法，具有直观、易操作的特点。
摆样法实践步骤 明确摆放目标、准备物品和场地、进行实际摆放、 调整和优化布局、确定最终方案。
3
摆样法注意事项 确保物品与实际生产物品相符、考虑物品之间的 关联性和操作顺序、充分利用场地空间。
数学模型法优化布局
数学模型法概述
数学模型法是一种运用数学方法和计算机手段来求解最优布局的 方法，具有精确、高效的特点。
数学模型法应用步骤
建立数学模型、确定约束条件和目标函数、选择求解算法、进行 计算机求解、分析结果并优化布局。
数学模型法常用算法
线性规划、整数规划、动态规划、遗传算法等。这些算法可以根 据具体问题和约束条件进行选择和应用。
精益生产管理工厂布局设计
传统布局的缺陷和不足：
1、大批量生产； 2、过多的在制品； 3、不必要的搬运； 4、生产不均衡； 5、生产计划排程难； 6、生产缺乏柔性； 7、埋没了员工的智慧和创造力，无法获得满足感； 7、不便于发现生产流程中的问题和浪费； 8、……
17
精益布局简介
18
精益布局简介： 精益布局，是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、
5
布局的目的： 人： 提高工作热情； 减少不必要动作和走动；
6
布局的目的： 材料： 减少材料、产品的运输距离和搬运次数； 减少中间制品；
单班用人由4人减少到3人
7
布局的目的： 管理： 简化管理； 实现均衡生产；
8
布局的目的： 利用率： 提高人和设备的利用率； 提高空间利用率；
充分尊重和考虑现状布局，在此基础上改善！
54
实现精益布局的步骤：2、根据产品族确定分析对象 确定要分析的产品对象，获取一个产品的生产工艺过程
作为主线来综合考虑布局结构的合理性和通用性。
选择工序最多、产 量最大或工艺流程
最复杂的型号
55
实现精益布局的步骤：3、收集过程块关键信息
获取现场实际存在的最全面的信息，他们是实现精益布
信息,他的作用是确定生产能力、工作量大小等，从而给给各 个产品系列设计需求的人机料法环（4M1E）等各个生产要素。
57
实现精益布局的步骤：5、各个过程块信息特征分析 对各个过程块的信息进行整理和分析，获取有效的特征
信息来支持新的布局结构，新的布局结构与旧的布局结构之 间的对比和调整都是依据具体的现场信息来提供决策的依据。 例如：对比工序节拍与生产节拍，实施新布局必须重点解决 的瓶颈工序；设备配置数量的确定；换模/换型时间的分析和 改善；
工厂Layout分析和设计
工厂Layout分析和设计工厂的Layout分析和设计一、引言工厂的布局是指在有限的土地空间内，合理部署各个生产设备和工作区域，以实现生产过程的流畅运行和最大效益。
一个良好的工厂布局能够提高生产效率，降低成本，提高产品质量，改善员工工作环境。
本文将对工厂的布局进行深入分析和设计，以期实现工厂的高效运作。
二、工厂Layout分析1. 生产流程分析首先，需要对工厂的生产流程进行分析。
生产流程包括原材料的进货、存储和加工，产品的制造和包装，以及最终产品的出货。
通过对生产流程的分析，可以找出各个工序之间的依赖关系，确定哪些工序需要紧密配合，哪些工序可以分离等。
2. 设备和材料分析接下来，需要对工厂现有的设备和材料进行详细分析。
通过了解设备性能参数和材料的特性，可以确定各个设备的工作效率和容量，以及材料的存储和运输需求。
3. 人员和物料流动分析人员和物料的流动是工厂布局设计的重要考虑因素。
通过对工人和物料的流动路径进行分析，可以确定工作区域的位置和尺寸，提高生产效率和工作环境。
4. 安全和环境要求分析最后，需要对工厂的安全和环境要求进行分析。
这包括工人的安全和舒适度要求，以及环境污染和噪音控制要求等。
根据这些要求，可以设计出合适的工作区域和设备布局，以保证员工的安全和健康。
三、工厂Layout设计根据以上分析结果，可以进行工厂Layout的设计。
以下是一些常用的工厂布局设计原则。
1. 直线流动原则直线流动原则是指物料和工人在生产过程中的流动尽量保持直线方式。
这样可以减少运输距离和时间，提高生产效率。
在设计工厂布局时，需将生产设备和工作区域按照生产流程的顺序排列，同时确保物料和人员的有效流动。
2. 同类设备集中原则相似的设备尽量集中使用，以便共享配套设施和维护资源。
这样可以节约成本，提高设备利用率。
在工厂布局设计中，应将相似的设备放置在相邻的区域，便于管理和维护。
3. 空间优化原则根据生产设备的工作面积和物料的存储需求，合理利用空间资源。
工厂合理化布局Layout
空间关系表
综合 & 调整
要求地方
可用地方
工程图
计划 A
计划 B
计划 C
修正条件
限制条件
Layout 决策
战略level
战术level
运行level
Handing system 存储设备 位置 人力要求 建筑的特性 Utility & service
1 改善Layout的预备分析内容
yout计划预备分析
8 7 6 5
3 Dimensionless Block Diagram制作
yout分析及方法
准备相当活动的个数,四角模板 Templet
作为工厂block layout 计划的一阶段用于工厂布局主计划的制定
四角模板的中央记录相当于活动 名称
除了U的关系,在模板的四角记录有A,E,I,O的activity 的数据,X的关系记入中央下半部
四角模板中选一个放在桌子中间,与此有A关系的模板放在 第一个模板的四边,有A关系的模板在两个以上时考虑它们 的相互关系再排列
之后排列与基准模板有E关系的活动,E的关系至少与基准模 板遵循对上角的原则.考虑与已排列的A关系模板和X,U关系 排列模板
与基准模板有I,O,U,X 关系的模板,以相同的方法排列后 在 check mark 数评价layout
Layout 变更可以 改善的问题领域
设定改善目标
问题实际现象 -生产日程延迟 -过多的在制品 -高价设备运转率低 -用于搬运的工时 -人的移动距离 -空间的浪费 -活动之间的妨碍/干涉 -危险或不安全作业环境
原因/活动 效果分析
其它方法的 改善方案
柔韧性研究, 用布局变更改善 现象问题的可能 水平是
如何实现Layout最优化
如何实现Layout最优化课程描述：Layout即布局。
为了达到整个制造系统中人流与物流的运输顺畅化、搬运最优化、流程最优化和效率最大化，人们会通过工序之间、车间之间的研究，对整个工厂的整体设备、工作台、物流通道、仓库等配置、电、气设施等进行重新考虑和综合整理。
但怎样研究工厂布局现状？怎样选择最优、最与企业相匹配的布局形式？本课程将结合实战案例，为您一一阐述！解决方案：他山之石，可以攻玉！虽然各类生产行业在实现Layout最优化时，都有不同的策略，但万变不离其宗！下面我们从实战经验中给大家总结一些方法流程，以便大家参考！要实现Layout最优化，1.我们先要进行现状调查；2.同时进行现状分析；3.接着，我们要根据现状情况和需求选择与公司相匹配的layout 方式；4.最后，我们要对该方案进行评估。
进行现状调查时，主要是了解公司主产品的产品特征、产能需求、人力资源需求、工艺流程和生产辅助资料。
通过一系列相关信息的收集后，我们还得对现状分析，确认生产方式，对产品流程进行分析，通过接近关联分析或流入流出分析的方法对现状有个清晰把握。
得出现状结论后，我们需要适时选择正确的layout方式。
常见的layout种类有流程式、功能型、固定式和混合式这四种，但不是所有的都能拿来就用，我们要结合企业现状和选择依据，选出最合适的，比如，layout要做到统一原则、距离最短原则、价值流畅原则、立体空间充分利用原则、安全性原则和灵活机动性原则。
此外，我们还需要对Layout设计方案进行评估，通过观察其空间利用性、适应性、搬运效率和操作人员的方便性来评估方案是否合理，是否为最优。
最后，我们把这几个方面串起来，就形成了“实现Layout最优化”的完整流程。
感谢大家的学习，我们下堂课再见！或许文字的话大家并不是很清楚，我们可以看下面的思维导图，能让你更加形象的理解和明白该如何实现Layout最优化。
相关课程：如何运用MOD法设定标准时间如何推进初期清扫如何推行设备目视化管理如何建立设备自主管理机制如何实施专业保全活动想学习以上课程可以扫描下面的二维码，里面有详细内容及海量课程。
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1
课程主要内容：
yout概要 yout计划的顺序体系 yout计划的预备分析 yout分析技法 5.基本Layout计划 6.空间计划 7.作业区域和设备的布置 yout的诊断和评价
2
一、Layout概要
1)Layout 概要 Plant Layout 是指为增加设备,设施,资材,人力资源和能源使用的 效率,对公司或工厂内所有设施重新布置的一系列系统的活动
限制条件 Project 推进计划
-期间/技术 -资源 -设备限制 -法规限制
yout计划预备分析
2)预备分析的一般手段系统
管理目标 -现象的不满程度 -performance测量
调查工厂现场
-PQ 分析 -工程/设备分析 -管理支援功能 -人员组织 -作业方式 -目前 layout
改善目标 (把什么,什么程度/怎样) -生产量,质量,成本,生 产性,交货期及人性化
nship Diagram)
列出所有活动部门
赋予部门之间相互关系代码
相互关系的评价值
赋予接近度评价理由代码
做相互关系表(worksheet)
做 Dimensionless Block Diagram
1.成型 2.焊接 3.喷涂 4.组装 5.收货 6.资材仓库 7.产品库 8.出库点 9.卫生间 10.公务 11.工具室 12.更衣室 13.食堂 14.事务室
yout计划预备分析
3)P-Q分析( product quantity)
P-Q分析是解开布局最基本的要素,对生产什么?生产多少分析方法
P=由工厂生产的产品,最初的的材料(原材料与购入部品),成型或加工部品,成品等 以项目,种类,形式,形状,部品号,产品群等分类 Q=生产或使用的产品或材料的量. 以部品数,重量,体积或生产及销售量金额分类
(1)降低成本 (2)质量的最佳化 (3)人力资源/设备/空间/能源的有效利用 (4)作业盎然更安全方便 (5)缩短生产Lead Time (6)其它
yout 计划的类型特征
(1)新工厂扩建:限制条件比较少 (2)新产品开发:考虑与布置的关系和互换性 (3)产品设计变更:为对应设计的消极活动 (4)降低成本活动:原工厂布局的合理化
使用搬运设备
有效关系
管道,线路及电 力供给关系
作业环境
车间配置在光照 较好的方向
组织及制度
管理组织及系统 -按区域编排 -责任制
法规/条理
消防管理 危险品管理
6.Space 计划
Space 计划
估算需要面积
-制造现场 -通道 -仓库 -办公室 -辅助服务设施 需要面积的估算方法 -计算法:构成要素的面积综合计算 -换算法:现面积大小审核后换算比率 -大概布局法:制作模型 -比率倾向法:设备人员产品单位面积 -标准资料法:利用标准数据 构成要素已定义时 利用实测值和标准 资料/余量多少 不知构成要素时 采用换算法/比率 换算法
产品以类似群分类
掌握产品群特征/性质倾向 排列一定期间的产品群量
P 横轴,Q 纵轴画图
-对产品群的layout image 形象化 -生产方式的构思(专用/通用)
<P-Q 分析的制作程序>
yout计划预备分析
4)解开layout钥匙
R(路径) S(支援) T(时间)
表示工程/作业内容及其顺 序,可用作业表,流程图,工 厂内物流图等分析
基本计划
-决定阶层构成要素 -物流及工程流程分析 -决定工厂生产率 -空间计划 -各要素间的搬运强度 /接近性评价 -各构成要素的规划分配 -评审物流设备
详细计划
-最终建筑布局计划 -作业区域或设备配置 方案 -办公区域计划 -布局方案评价 -主计划建立
yout计划顺序体系
2)Layout计划SLP (systematic layout planning) 的顺序系统图
评价值 颜色 红 朱红 绿 蓝 无 棕
A A A I A U A O O A U E E
E O U E U U U U O U U U
O U I A U O U U A U O
O I U E O U U O E U
A U U I U U U O E
U U O U U U U I
U O U U O U O
-所有A关系排列在模板的4边 -E关系至少排列在模板的四角 -X关系绝对隔离 -A关系连4角都没排到,X关系排到4边时 -A关系排到角落,X关系排到4角或E关系 边角都没排上
与基准模板有I,O,U,X 关系的模板,以相同的方法排列后 在 check mark 数评价layout
5.基本Layout计划
2.Module 间的关系 -办公活动的相互关系
3.垂直/水平的道路 -物的流程
2.流畅的物流 -消除交叉搬运及倒流
3.有效的利用设施 -活动相互关系
4.建筑的 block 化 -考虑搬运强度 -类似产品群的集中化
5.建筑规模 module 化
4.设施或设备的形状
5.基本Layout计划
2)Block Layout
土地的整体使用区分
1.人与物的出入口 -规划
Module 系统确定
1.决定经济建筑规模 -将来事业计划
决定工厂内物品的流动
1.将来扩建的容易性 -生产计划变更的对应性
2.人与物的基本路线 -工厂物流图 -communication 关系
3.布局阶层要素/按种类 区分使用 -干线道路的位置 4.有用的服务设施 -停车场 -绿地
Layout 计划可分为4阶段,各阶段的活动程序及先后系统如下
预备分析
-计划的目的和目标 -生产计划前提 (产品/生产量预测) -layout的阶层及 标准决定(部品 自制/外协) -布局计划范围 -管理方针,制度 -限制条件 -推进体制及建立计划
生产系统的构思
-制造工程/装配顺序 -设备所需台数及规格 -人力资源所需计划 -作业方式的构思 -现场及部门的区分 -管理及服务的要求功能 -搬运及库存系统运营 方式的构思
A E I O U X
yout分析及方法
2)相互关系Worksheet制作
为制作工厂floor dimensionless block diagram 的数据统计表,相互关系分析内容
排列所有活动部门
Activities 1.成型 2.焊接 3.喷涂 4.组装 5.收货 6.资材仓库 7.产品库 8.出库点 9.卫生间 10.公务 11.工具室 12.更衣室 13.食堂 14.事务室
A 2,6 1,3 2,4 3,7 6 5,1 4,8 7 12 11 10 9
E 3,10 1 6,8 4 4 13,14 1
I 9,11,13,14 6 6 5,9,12,13,14 14 3,2,14 14 4,1
O 4,5,12 9,10,12,13,5 12,13,9 1,5 4,2,1,9,12,13 9 14 9,12,13 8,6,5,11,3,2,10 9,2 9,14 8,5,3,2,1 8,5,3,2 11,7
8 7 6 5
yout分析及方法
3)Dimensionless Block Diagram 制作
作为工厂block layout 计划的一阶段用于工厂布局主计划的制定
A
准备相当活动的个数,四角模板 ( Templet ) 四角模板的中央记录相当于活动(名称) 除了U的关系,在模板的四角记录有A,E,I,O的activity 的数据,X的关系记入中央下半部
U
X
相互关系表(AEIOUX)的排列
统计活动间的相互关系图
dimensionless block diagram
1 13 4 14,12,9 4,1 13,9 8,6,5,4,1
7,8 7,84,11,14 5,7,8,10,11,14 2,10,11 3,7,10,11 8,10,11,12,13 5,3,2,1,9,10,11,12,13 6,3,2,1,10,11 7 8,7,6,5,4,3,12,13,14 8,7,6,5,4,3,2,12,13 11,10,7,6,14 10,8,11,7,6 12,10,2,3
评价/决定改善思路
考虑修正条件 前提条件 环境条件 技术条件 限制条件 -有效性 -经济性 -成功率 -与其它目标/方针的 适合性
问题的解析 -存在的问题 -改善必须的项目
现象问题的定量化 及公式化
问题的确定
柔韧性研究 布局的变更及 改善能够解决 多少问题
原因分析 推出改善点
选择布局改善对象 (阶层,范围) 探索其它手段的 改善可能性
2,6
E
3,10
1=成型 X=0
9,11,13,14 4,5,12
I
四角模板中选一个放在桌子中间,与此有A关系的模板放在 第一个模板的四边,有A关系的模板在两个以上时考虑它们 的相互关系再排列
O
之后排列与基准模板有E关系的活动,E的关系至少与基准模 板遵循对上角的原则.考虑与已排列的A关系模板和X,U关系 排列模板
生产计划
活动相互 关系分析
计划 C
战略level 战术level
可用地方
辅助服务(S)
运行level
限制条件
yout计划预备分析
1)改善Layout的预备分析内容
Layout 变更可以 改善的问题领域
问题实际现象
-生产日程延迟 -过多的在制品 -高价设备运转率低 -用于搬运的工时 -人的移动距离 -空间的浪费 -活动之间的妨碍/干涉 -危险或不安全作业环境
1)土地/建筑使用的基本构思
位置条件
1.与外部的关系 -SOC关系[交通,设施] -产品的环境条件 [工厂内外部影响关系] 2.土地建筑自身的条件 -面积,方位,形状 -地质,高低差,地下水 -自然灾害的考虑 -建筑物面积,高度,桩子 地基,出入口位置 3.原来的设备 -重设备的考虑 -电力,供排水能力 -通风,照明,公共设施 4.将来扩建的可能性 -长期layout计划