凹印生产中的色差及其控制(图)(一)

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凹印生产中的质量控制. 免费在线阅读

本人从事凹印质量控制多年，经常亲临故障发生的现场，并对故障产生的过程、解决的方案都做了详细的记录。这些故障是怎样发生的如何
解决，产生的原因，结果如何?还是让我们去现场看一看。
第一起：细小文字印版油墨转移不良，出现明显缺笔断划
那是夏季的一个晚上，天气闷热，车间的温度和湿度很高，相对湿度接近百分之百。在交接班的过程中，突然断纸而停机。接班机长接上纸后再开机，抽样一看，黑版的细小文字墨色浅，缺笔断划严重。机长降低了机速，让副手把黑版仔细擦一遍。提速后机长又抽取了几张样看了看
类故障可以通过向地面喷水，机组间加喷湿器，或者采用直接接地放电来消除静电故障。
第三起：套印好好的版怎么就突然跑版了
印刷套准稳定性依靠张力控制系统和光标跟踪来维持。光标的印刷状况对套印的稳定性影响很大。此外，印刷压力、烘干温度、环境温度和湿度对套印的稳定性影响也很大。
这是一个夏季转入秋季过渡段，白天还很热，到了晚上天气就比较凉快，加上一阵北风过后湿度大幅度降低。这一次机台上印刷是宽幅 80g/m2 涂料纸，产品是啤酒标。多版位排版套印最细的部位只有半线(即为 0. 15mm 左右) 。交接后机长发现中间一组印刷机组跑版了，急忙调整套印偏差，结果没有反应。机长检查放卷张力、
高速轮转凹版印刷的速度快、印刷纸路长，一旦出现故障，无论是停机调整或者是开机调整，造成的浪费都是惊人的。造成故障的原因是多方面的，其一，受油墨的物理和化学变化的影响；其二，受印版与刮墨刀的润湿状况以及印版深浅变化的影响；其三，受纸张表面物理化学性能以及静电匀墨系统的影响；此外还受机台人员操作和印刷环境因素变化的影响。

凹版印刷中的过程控制方法

凹版印刷中的过程控制方法一般有表印和里印两种印刷方式，承印材料（水松纸）由于其物理特性，基本上采用表印。

塑料薄膜通常采用里印方式较多。

根据三原色的变化规律及套色（套印）原理，以及生产过程中的实际经验，一般情况下表印（由浅色到深色）的印刷色序为：白色黄色品红青色黑色里印（由深色到浅色）的印刷色序为：黑色青色品红黄色白色但有时侯根据工艺要求还可以做适当的调整。

二、凹版印刷张力控制印刷张力是印刷工艺的重要工艺参数，其张力系统也是整个印刷设备的核心机构，印刷张力的设定是根据承印材料的性质来确定的。

容易拉伸的材料难以套印准确，所以其张力一般设定较小，但张力太小材料松弛，更会发生不规则串纸现象，导致无法套印准确。

张力设定值以能套印准确、收卷整齐的最小的张力值为准。

一般情况下，收卷张力比放卷张力略大，主要目的是为了把卷收紧、收实和端面平整。

避免松卷、串卷等现象发生而不利于下道工序分切。

不同规格、批次的原纸，其张力设定值会有所不同，在实际印刷过程中进行过程控制。

三、蒸汽加热温度的控制加热温度的控制同样也是根据承印材料的性质来决定的。

加热温度、印刷速度和熔剂的挥发速度三者之间存在一定的关系。

当温度一定时，若熔剂的挥发速度慢，则印刷速度要降低。

反之印刷速度要提高。

当熔剂挥发速度一定时，若印刷速度加快，则提高加热温度。

反之可以降低温度。

当印刷速度一定时，若熔剂挥发慢，则加热温度要升高。

反之加热温度要降低。

另外，加热温度的控制还与印刷工艺条件、油墨性质和油墨厚度等有关。

四、印刷压力的控制印刷压力即印刷橡胶压印辊的压力，印刷压力不够，油墨转移不佳，容易出现图文缺损。

压力太大容易压印痕迹。

所以一般凹印机上均配备静电吸墨辊，利用静电帮助油墨转移，它对高速凹印机来讲是必不可少的。

通过静电吸墨系统，油墨能非常好地转移到纸上面。

没有静电吸墨系统，油墨得不到充分转移，图案、线条、文字等可能出现发糊、漏印以及色相不均、深浅不一的现象。

凹版印刷现场颜色管理

凹版印刷现场颜色管理凹版印刷颜色的重要性不言而喻，为有效管理印刷颜色一系列问题，一般需要采取以下几类加以控制管理方法：.一.新单接稿，新颜色确认。

这类一般是业务及接稿人员，直接与客户沟通，确认具体的颜色（电分图、专色）这一环节需要确认提供的专色用我们现有的油墨能否做到的问题，另就是需要了解客户心声，主次部位之分，无法确定可通过打样验证。

二.制版。

四色叠印色需要了解叠印色效果、颜色渐变效果等等一系列问题，是管理颜色最为首要环节之一，把胶样稿通过制版——打样——印刷机还原颜色效果，同时要考虑油墨通过印版在材料上的转移一系列情况。

目标是逐步推行网点扩大及灰平衡等色彩管理，四色冲淡规定定量的比例，来对应所有版辊制作。

专色制版尽量统一版深，如激光版、文字版、金属色版等，大面积色控制37-40U，网穴太深颜色上机生产容易发花，主要表现在深绿、专紫、咖啡一类深色上。

网穴太浅，颜色不够深，印刷时加大油墨粘度，会隐含印刷质量问题。

三.现场打样：一般是打样机打样及印刷机台打样。

1）打样机打色块样：是专色打样，此类一般主要是颜色深度控制，考虑与现场印刷机台有差异性（粘度高、颜色浓度高）调色时深色需要通过添加冲淡来控制。

避免上机无法追到。

同时为防止打样上墨不平、需要高粘度，可以通过色块小打样机解决。

正好有3个色块，供标准、偏深、偏浅，以利于客户选择，同样颜色版不同深浅，一次性解决3个色块偏差样。

同时对于大面积色块样（需要复合镀铝、铝箔）可以复合后连同印刷打样一起交于客户确认，便于生产时颜色容易定。

对于浅色色块打样有较大优点，一旦客户确认色块样，新单生产时，也可以通过配色系统X-Rite测色计算，直接配色完全优于上机人工调色，能够颜色量化。

即便调整也是微调。

对于电分图效果打样机打样，一般深浅网转移与实际印刷的主要差异，在于红色，普遍是打样深网处较深，浅网不足；实际印刷恰恰相反。

如果制版打样转移差就更为突出。

颜色要求较严格只能通过印刷机解决。

凹印常见问题分析与解决

第二节凹印常见问题分析及解决一、凹印问题的成因二、凹印常见问题（一）、堵版在凹版印刷中，油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-70%，大约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中。

该残留率如果保持一定尚可，但在印刷过程中由于种种原因，网穴中的油墨残留率逐步提高，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。

发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严重时基至无法继续进行印刷。

特别是浅网层次部位容易发生堵版。

1、赌版产生原因：（1）、油墨干固于版面印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1/3的油墨残留在网穴中。

当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固(粘度增高)后，印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解，油墨转移率随之降低。

久而久之，网穴越来越浅，转移率越来越低，最后形成堵版。

此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响。

（2）、油墨中混入杂质在印刷时，印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中。

（3）、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺，镀铬后表面不平滑;研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等，对油墨的转移率也有一定的影响，情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因。

（4）、油墨溶解不良（劣化）油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降，或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。

（5）、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应，流动性变差，粘度增高，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之一。

2、解决方法：（1）、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。

（2）、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比。

包装印刷基础——第六章凹版印刷

刷（烟包）、瓦楞纸箱、出版印刷、特种
印刷（有价证券）。
第二节凹版的制作
凹版主要照相凹版和雕刻凹版两种。
一、照相凹版（影写版）的制作分间接制版法和直接制版法两种工艺。
间接制版工艺是用连续调阳图底片和凹印网屏，经过晒版、碳素纸转移、腐蚀等过程制成凹印滚筒的间接制版工艺，印版从亮调到暗调的网穴面积相同但深浅不同。
11.镀铬。为了进一步提高凹版滚筒的耐印力，经打样合格后的滚筒表面，要进行镀铬以增强版面硬度。
主要步骤：
碳素纸
（二）、直接制版工艺
原稿
清洗修版
照相
腐蚀打样
修版
拼版
直接在滚筒上晒版
滚筒挂明胶层
填版
显影
镀铬
在直接制版工艺过程中，曝光时，空白部分的胶膜见光被硬化，图像部分的胶膜未受光，所以未硬化。显影时未硬化部分的胶膜被水冲走露出铜面，硬化部分胶层不溶于温水，以微微凸起的浮雕形式存留于滚筒表面。在腐蚀过程中，这些硬化了的胶膜保护滚筒表面不被腐蚀，而露铜部分的表面铜逐渐失去二个电子变成二价铜离子不断进入电解液，从而形成了大小不同的腐蚀凹坑，其深度相同，而表面积不同。
⑵ 砖形网目：网格为长方形，由于网目墙的错位和调整，使印版耐印力提高，但制文字版会导致文字边缘产生毛刺。
⑶不规则网目：由不规则颗粒状网纹组成，适宜复制带网点的印刷原稿、碳笔画稿、水粉画原稿，不适宜复制文字和线条画稿。
网墙的特点是在曝光时，黑色部分不透光，只有白线条是透光的，通过曝光使碳素纸胶层有网目潜影，经过腐蚀后形成深浅不一的网目墙。为什么要晒网墙？这是因为在印刷时，凹版着墨部分面积较大，如果不用网墙，油墨会从版面上流下，而且用刮刀刮墨时，刮刀不仅刮掉了空白部分的油墨，同时也要刮走一部分图文部分的油墨，影响图文质量，为了防止这种状况发生，在不影响图像层次转移的情况下，晒制网墙，使其在印刷时作为刮墨刀的支承体，保证图文部分的油墨不受刮墨

凹版印刷色彩控制

目录1 绪论 (2)1.1课题研究背景 (2)1.2课题研究思路及方法 (3)2 重庆顶正公司生产现场描述 (4)2.1凹版印刷工艺概述 (4)2.2重庆顶正公司生产现场描述 (5)2.2.1生产设备 (5)2.2.2印刷工艺 (5)2.3色彩不一致原因分析 (6)3 油污及对策 (8)3.1刮墨刀 (9)3.1.1 刮墨刀作用 (9)3.1.2 刮墨刀结构 (9)3.1.3 刮墨刀形状 (10)3.1.4 刮墨刀角度 (11)3.1.5 刮墨刀位置 (11)3.1.6 刮墨刀压力 (11)3.1.7 刮墨刀的左右移动 (12)3.1.8 刮墨刀磨损 (13)3.2印刷压力 (13)3.2.1胶辊的选择 (13)3.2.2胶辊的清洁 (13)3.2.3印刷压力 (13)3.2.4 静电吸墨 (14)3.3粘度 (14)3.3.1粘度对油污的影响 (14)3.3.2粘度的测量和调节 (14)4 色差问题分析及解决 (16)4.1色差概述 (16)4.2色差标准及其CIE色空间的L AB及色差仪 (17)4.2.1色差标准 (17)4.2.2 Lab色空间 (17)4.2.3色差仪 (18)4.3色差原因分析及解决方案 (20)4.3.1油墨配制时产生色差 (20)4.32 油墨性能发生变化 (22)4.3.3专色油墨引起的色差 (26)4.3.4好的油墨管理制度能控制色差 (28)5 刀线及其对策 (30)5.1刀线概述 (30)5.2刀线因素及其解决方法 (31)5.2.1 纸张因素（软包装一般没有） (31)5.2.2 油墨因素 (31)5.2.3 印版因素 (32)5.2.4 其他因素 (33)6 套印不准及对策 (35)6.1套印不准与解决方法 (35)6.2套印精度控制 (37)7 凹印制版与色彩一致性的关系 (39)7.1制版工艺简述 (39)7.1.1包装凹印制版 (39)7.1.2包装凹印的制版与彩色打样 (40)7.2凹版制版工艺 (40)7.2.1凹印滚筒的制作 (40)7.2.2印版图像制作 (40)7.2.3镀铬处理 (41)7.3凹印制版与色彩一致性的关系 (41)7.3.1热收缩膜的制版时的图文控制 (41)7.3.2延展性材料制版时的图文控制 (41)总结 (42)致谢 (43)参考文献 (44)1 绪论1.1 课题研究背景顶正（开曼岛）控股有限公司是康师傅（控股）有限公司投资成立的境外投资企业，总投资额8230万美元，已在境内投资建立天津、杭州、重庆三大包装制品生产基地，专门从事印刷包装及塑料制品生产及销售。

凹印色彩管理的印前控制

凹印色彩管理的印前控制凹版印刷就是将需要印刷的图案用雕刻机雕刻在滚筒上，需要印刷的部位低于空白部分，所有的空白部分都在一个平面上，而印刷部分的凹陷程度则随着深浅的不同而变化，来呈现原稿上晕淡多变的浓淡层次。

如果图文部分凹进去的深，填入的油墨量多，压印后承印物面上留下的墨层就厚；图文部分凹下去的浅，所容纳的油墨量少，压印后在承印物面上留下的墨层就薄，印版墨量的多少和原稿图文的明暗层次相对应。

和所有印刷一样，凹版印刷的色彩管理在印刷中起着至关重要的作用，今天我们主要谈一谈色彩管理在印前控制的重要性。

任何一个包装产品的形成都要遵循一个从最初的设计到制版、印刷的一个过程。

当我们把精美的产品提供给客户、展现在消费者手中的时候，我们的内心会感到无比的自豪和骄傲。

但不是每一个产品都是完美的，都会存在这样或那样的缺陷。

追求完美是我们印刷行业人士毕生的目标。

如果我们在最初的色彩设计中如能从多方面考虑，细细的把握，就会减少一些遗憾。

目前我们国内的大多数设计公司设计出来的稿件大多是用四色叠加出来的，有些专色部分的一些特殊的颜色也是用四色叠加，但凹版印刷工艺，由于受承印物的伸缩特性的制约，还需要在制版之前做一些特殊的处理，比如图案中的"扩缩边"处理，尺寸的"加放"处理、字号大小的控制、色彩搭配等。

由于有的客户在设计方面并不是很专业．他们只是寄希望我们给他们提供完美的产品，可是有些问题如果我们业内人士不替他们把关，就会令他们感到失望。

而我们如果在一些细节上处理不好，也会给我们的正常生产带来一定的困难，其结果就是既不能给客户提供理想的产品，又会造成生产中废品率的增大，提高成本，而且由于废品的增加还会造成能源的浪费并且污染环境。

所以印前控制在我们印刷行业是非常之重要。

一般应该注意如下的问题：技术工艺①文字的大小：字号不小于5号字，字高不得小于2mm。

②线宽的大小：线宽不得小于0．1mm(金属油墨要大于0．1mm)。

色差的成因与预防

色差的成因与预防(一)色差1．疵病特征：染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。

(1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。

‘‘(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。

色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。

2．产生原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。

色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。

(1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。

造成这种现象的主要原因为：①织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。

②吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。

轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。

②预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。

(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。

例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。

(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下3种原因：①染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。

②染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。

凹印校色点滴(上)

书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹印校色点滴(上)
原稿偏色的处理
目前许多原稿图色都存在着各种偏色，因此，对偏色的校正是调色作
业中的一个重要内容，应掌握如下要领：
(1)偏色定位：
首先分析原稿(包括光，磁盘)的图色是否偏色?典型的偏色主要表现在
中性灰和印象中的颜色部分。

定位偏色时，一是依靠眼睛：二是使用吸? 芄ぞ卟舛ㄍ?点值与本公司的灰平衡值确定是否偏色。

视觉识别偏色的方法：
①看图像中的黑、白、灰是否偏色，因为人们对黑、白、灰色印象最深，最为敏感，最容易识别是否偏色，只要画面中的黑、白、灰色正确?? 说明该原稿色调是正确的。

②看最熟悉部位的颜色，如人物肤色，是否符合儿童肤色，青年女性
肤色，演员肤色等各种人物的特征，是否符合人们心理所希望的肤色，有无偏黄、偏红、偏灰等缺陷。

①看图像中重要的印象色，如大红色、绿色、橙色、西红柿色、香蕉色、红枣色、核桃色、草莓色等等，是否符合印象中的客观实物的真实?? 彩，是否与客户提供的彩稿色相符，有无偏色。

(2)确定偏什幺色?
①以黑、白、灰色为基准，看黑、白、灰色偏什幺色，是偏蓝、偏红
还是偏紫等。

②以人物特征的肤色为基准，结合人们心理所希望的肤色，看是偏黄，
专注下一代成长，为了孩子。

塑料凹印专色墨的调色与印品颜色的控制

塑料凹印专色墨的调色与印品颜色的控制塑料软包装印刷品的颜色要求实物感强，对颜色的准确性要求较高。

因此，油墨颜色的选择与调配非常重要。

在印刷方式上，凹印属于直接印刚，它对色彩的还原、层次的再现是通过印版上网穴的深浅和大小来实现的，软包装实地印刷单位面积着墨量大都以3—5克／平方米之间。

由于凹版滚筒造价较高并受工艺条件的制约，塑料凹印油墨的调色过程更为重要。

当然，实际的调色技术多数受到经验和直觉的支配。

随着调墨技术的进步，自动调色处理已成为一个重要的发展趋势。

但在未普及之前手工调色仍然很重要。

1．塑料凹印油墨的调色过程塑料凹印油墨的调色分为两个过程首先是使用刮墨棒、刮墨刀或展色轮等手工刮样调色，待调整颜色接近于原稿或客户要求时再上印刷机细调。

目前除专色油墨外，凹印的调色过程基本上是在装版低速套准后才开始的。

它的依据是客户提供的标准样张和油墨厂家提供的油墨颜色指南。

在分析原稿的颜色后，确定出原墨的种类，然后以确定出的原墨进行少量调配。

每次开机打出样张后及时与标准样在标准光源下仔细核对辨别，若有差异再次调配，直到与标准样稿色彩相同。

这就要求调色人员熟悉凹印工艺并有较强的颜色辨别能力，还要熟练掌握三原色油墨以减色法原理调色的规律。

在调色过程中建立配色档案有很大的实用性，能够简化许多配色工作。

2．调色时应注意的几个问题1)在具体调色中，首先要会辨别出主色和辅色的合成比例。

原色油墨不同比例的混合可以调配出不同的油墨呈色效果。

这里需要指出的是一些专用色墨的颜色是由颜色本身决定的，是很难用原色墨能调出来的，例如群青、金红等。

2)两种颜色混合成所需要的颜色时，只有色环位置相近的颜色混合时才能得到鲜艳的颜色。

例如要得到鲜艳的草绿色，应把青黄和草绿色混合起来。

把鲜艳的中黄和蓝色混合时，得到的则是较暗浊的草绿色。

需要把油墨调暗时，可加入补色油墨或直接加入黑墨。

3)调配专色墨时，一般先选择与色标样本最接近的颜色，把它作为基色，再掺人少量其它色混合而成。

凹印色差

凹印色差凹印的色差是个大问题.目前业内控制凹印色差的关键工序定位在签样或重新印刷时的确认，因此各家印刷企业一般都要求客户签字来确认标样，而且在制作标样时一般都要做较深、较浅和标准三种，每次印刷都要在这个标准范围内对照。

国家相关标准规定在L*≤50.00条件下，同批同色色差△E必须≤5.00；在L*＞50.00条件下，同批同色色差△E要≤6.00。

请注意同批同色色差与不同批印刷时的色差区别，这是两个不同的概念。

一些大客户一般不会仅采纳国标的数据，而是根据自己的需要提出不管是同批还是异批印品，色差必须要≤2.50，甚至≤2.00。

色差与成品率紧密相关，尤其当用户提出印品色差超标，要批量退货或价格打折时，色差问题就关系着企业的利润和市场。

因此有必要探究凹印色差产生的原因，及其不易控制的几个节点。

在根据标样重新印刷时，在色差方面有几个节点是业内普遍控制的，如油墨色相和黏度的控制，实际操作时还可以借助调节刮刀角度来微调墨色。

但是一旦开印以后，凹印的色差控制会碰到不少棘手的问题，这些问题主要是：(1)油墨黏度变化。

薄膜凹印基本上采用溶剂型油墨，这类油墨的特点是靠挥发结膜使油墨牢固附着在薄膜上，因此油墨中的溶剂挥发快，油墨黏度变化大。

油墨黏度的变化其实就意味着油墨中颜料比例的变化，这种变化直接影响到颜色的饱和度。

印刷复制工艺的一个重要控制点是印品的密度，当油墨的饱和度出现很大变化时，密度控制又谈何容易？由于凹印机的印刷单元是敞开式的，油墨中溶剂的挥发极快，按现场控制经验，每隔15～20分钟就要用黏度杯测一次，并补充一勺溶剂。

因此在这种循环往复的黏度变化中，油墨的颜料比例也一直处在比较大的变化之中。

(2)版辊网穴储墨量的变化。

电子雕刻凹版采用的是倒棱锥体网穴，在110°～130°电雕针作用下，其网穴的底部窄小，不光洁，容易积墨，油墨转移不彻底。

尤其在高光小网点上，这种网穴的特点是随着网点面积的缩小，其深度也变浅。

凹印特点与常见印刷质量缺陷的关系

凹印特点与常见印刷质量缺陷的关系(一)凹印以印刷精美、墨色厚实、印版耐印率高著称，凹印产品涵盖出版印刷、包装印刷甚至人民币、邮票等有价票券印刷等领域。

目前国内采用的凹印机以轮转印刷方式为主，单张纸印刷方式为辅，本文谈到的凹印就是指轮转凹印，笔者将详细分析其印刷特点及与常见印刷质量缺陷的关系。

凹印在成品率方面同其他印刷方式相比有着明显的不足。

在纸张印刷方面，单张纸胶印机的损耗一般在0.7%，而凹印机的损耗在6%～7%，如果说拿单张纸胶印机与轮转凹印机做比较存在不合理因素，那么同样为轮转方式的薄膜印刷，机组式凹印机的损耗为6%～7%，而卫星式柔印机的损耗仅为1%～2%，差异之大令人震惊。

即使同为机组式轮转印刷方式，由于纸路长短的关系，凹印机比柔印机的损耗也要高许多，仅换卷一项而言，虽然都需要2～3个纸路的损耗，但由于凹印机的纸路明显比柔印机的纸路要长，所以损耗就要高出不少。

这还不包括由于凹印的印刷压力是各种印刷方式中最大的，因此凹印机各色组在机械同步速度上的损失也是最大的，由此造成凹印在套印不准上存在大量损失；同时，也不包括凹印由于上墨方式的影响，刀丝（或称刀线）只能暂时解决但无法永远消除而造成的质量损耗。

凹印在成品率方面的不足与其印刷特点密切相关。

一、凹印的网点结构凹印的网点是非常有特色的。

(1)凹印采用菱形网点，其3号网角的网点形状是方形，网线角度为45°；0号网角的网点形状是扁菱形，网线角度为30°；2号网角的网点形状是长菱形，网线角度为60°。

凹印这种由于加网角度不同而使网点形状不同的特点，同胶印与柔印是截然不同的。

胶印一般采用方形网点，柔印采用圆形网点，不论加网角度如何变化，网点形状是不变的，即30°与45°的网点形状是一样的，若加网成数一样，则网点面积也是一样的。

(2)胶印网点的临界点是50%（即5成网），此时网点面积与相邻空白点一样大，50%以上的网点，相邻的空白点越来越小，直至100%实地。

凹印机全自动电脑套色控制

凹印机全自动电脑套色的控制原理与应用（上）印机彩色自动套色装置的发展已有30多年历史，它的发展受印刷机械和电子技术的影响极大，尤其是近10年来，计算机技术、光纤传感及其他现代科学技术在凹印机上获得了广泛应用，使凹印机彩色控制技术的智能化自动控制更加完善，印刷速度和套准精度愈来愈高。

目前，高速化、自动化、优质化已成为高档凹印设备的主要发展方向。

许多新技术的采用，使高档凹印机越来越多的受到市场青睐。

如：电子轴传动技术（无轴传动技术）、无套色补偿。

凹印机彩色自动套色装置的发展已有30多年历史，它的发展受印刷机械和电子技术的影响极大，尤其是近10年来，计算机技术、光纤传感及其他现代科学技术在凹印机上获得了广泛应用，使凹印机彩色控制技术的智能化自动控制更加完善，印刷速度和套准精度愈来愈高。

目前，高速化、自动化、优质化已成为高档凹印设备的主要发展方向。

许多新技术的采用，使高档凹印机越来越多的受到市场青睐。

如：电子轴传动技术（无轴传动技术）、无套色补偿辊双电眼检测自动套印技术、250米/分高速运行状态下“零速”接纸技术等等。

国内一些高档电脑套色凹印机已开始采用了这些新技术，能进行高速追踪、迅速修正、高精度印刷，印刷速度可达0-300m/min，纵向套准和横向套准精度均提高到±0.1mm，还具有印前自动对版功能。

因此，大大提高了凹印机的劳动生产率，保证了印刷品质量，减少了原材料的浪费。

一、套色标志与套色误差的检测众所周知，凹印机在印刷彩色图像时，是将彩色图像分成若干单色图像，并按一定的颜色顺序分别制版。

在印刷过程中，再将各单色图像重叠，组合成精美的彩色图像。

例如，首先印刷第一种颜色，通过干燥箱使之充分干燥，然后再印刷第二种颜色。

这样，由于物料通过很多根导辊和干燥箱，承印材料会引起伸长或收缩；另外，各印刷单元机械存在同步误差以及各版辊间张力变化等等因素都会使承印物料产生微妙的变化。

假如这些变化是一定的话，那么就不会发生套色偏差问题。

凹版图像色彩处理的技术方法和要领(全)

凹版图像色彩处理的技术方法和要领（全）商品包装的色彩是影响商品销售的关键，是商品内容、技术性和用途的形式反映，所以处理好商品包装的色彩，是凹版制版工艺的重中之重。

色彩是个复杂的问题，各家制版公司花费在色彩控制方面的成本一直很难降低，色彩问题造成在人力，物力，时间上的浪费和损失很大。

当然问题是多方面的，但其中一个主要原因是由于当前我国凹版印前图像处理发生了深刻的变革，现在客户来稿，用于扫描的优质的彩色反转片，照片等原稿越来越少，90%以上都是广告设计公司制作好的电子图像文件，以MO盘（磁、光盘）为主，其大多数的图质很差，盘内各种实物颜色与原实物颜色和客户提供的彩稿颜色相差甚远。

因此，都需要调图人员进行精心的调色和再创作处理，使图色既要符合原实物的真实颜色和满足客户的种种要求，又要符合电子雕刻和印刷工艺术的规律可见，图像色彩处理技术已成为凹印包装层次版制版质量好坏的关键所在，行业称之为是凹版制版公司首要的一张脸面。

许多制版公司的领导都认识到，要改变客户原稿质量是无能为力，只有自己强化色彩管理和大力培养调图人员，用调图人员较高的美工基础，审美眼光和操作技能对客户的电子图像文件进行技术加工和再创作处理，来补偿图质差和色相不正确等缺陷，以提高产品质量。

笔者认为，当前凹版制版公司一方面要尽力做好整个制版工艺的系统工程管理，做到稳定凹印打样，调准数码样张，抓好电镀工艺，规范电雕曲线，强化电脑制作，立足电分调色，保证颜色信息准确的传递和控制颜色信息在复制过程中的误差；另一方面要培养更多优秀的调色人员，使他们具有一定的美工基础，审美水平和对色彩的科学性，艺术性的认识，以及掌握凹版图像色彩处理的方法和要领，同时还要了解凹版制版，印刷工艺的规律，把色彩配置规律和商品包装产品的特点与印刷适性相结合，才能超越客户的期望，做出优质产品。

下面简要介绍笔者十多年来，在凹版制版生产实践中研究、总结的凹版图像色彩处理的技术，方法和要领，供同行参考。

凹印满版印刷的控制方法,四种情况逐一说明

凹印满版印刷的控制方法，四种情况逐一说明凹印中经常会出现需要满版或大面积实地印刷的产品，这种情况下的印刷故障与一般产品的故障有所不同。

满版和大面积实地印刷，分为满版白墨、满版色墨、大面积白墨及大面积色墨4种情况。

1.满版白墨这种情况较为常见，新制的电雕版印刷满版白墨时不会出现什么问题，惟一令厂家头痛的问题可能就是上墨量太大。

假如考虑到白墨成本，而又不得不维持较大的上墨量时，比如客户要求复合镀铝膜不能有白点，或衬铝箔时白墨颗粒不能粗糙等，厂家就会考虑以价格较低廉的白墨弥补上墨的损失。

这就产生了第一个问题，即质量较差的白墨会导致刮刀和版滚筒磨损加剧，从而降低刮刀适性和版滚筒的使用寿命，这在满版白墨印刷中是屡见不鲜的。

出现该问题既有厂家过于单纯地考虑油墨成本问题的原因，也有白墨本身的原因。

在凹版印刷中，白墨制作相对简单，价格也比其它色墨低很多，只需将钛白粉、树脂上砂磨机一磨，再加点配方溶剂、助剂搅拌一下就灌装出厂。

质量较差的白墨，色相偏黄倒还在其次，最担心的就是钛白粉细度达不到要求，或在树脂中分散性差，导致油墨的印刷适性差。

我们知道，钛白粉属于无机物，它与属于有机高分子的各类树脂从本质上说是不能很好融合的，因为极性不同。

此外，一些厂家在做白墨时，除了把钛白粉作为颜料，更多的是作为填料加到树脂中，因为它价格低廉，这是导致刮刀、版滚筒寿命降低，印品质量周期性不稳定的直接原因。

印刷过程中，由于钛白粉硬度大，颗粒粗，加上静电影响和树脂量的减少而不断聚集，就形成了对刮刀、版滚筒的双重磨损。

有时候，在清理白墨槽时，会发现很坚硬的白色沉淀，这实际上就是钛白粉沉积凝聚形成的。

质量较差的或钛白粉用量较多的油墨，较容易发生这类凝聚。

因此，我们在实际印刷中应当考虑综合成本，用廉价的油墨可能省了几十元钱，但是如果一个本来可以印50万米的白版滚筒，只印了20万米甚至十几万米就报废，是很不值的。

另一个值得注意的问题是不相容性。

在实际生产中，有可能前五六色是一个厂家的一种油墨，而白色是另一个厂家的同类型油墨，这就会产生小相容性。

纸张凹版印刷的色彩管理

书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
纸张凹版印刷的色彩管理
在凹版印刷中，专色应用得较多。

专色墨一般是由油墨厂按照印刷
厂提供的色样、印刷所用的纸张、凹版网穴的深度等进行调配。

即使这样，专色墨在上机印刷时也会产生印刷色相与色样有差异的现象。

虽然可以与油墨厂联系，再进行调节，但这毕竟不是长久之计。

因为印刷厂所用的纸张不是很固定，不同批次的纸张其白度、平滑度、紧度也有差异，印版网穴的深浅也会有所不同。

而且目前的油墨品种越来越多，有些油墨的色相很接近，这给油墨的储存和保管也带来了诸多不便。

因此，凹版印刷厂家必须加强对印刷的色彩管理。

从印刷色样的确
定到色彩管理过程监控，如何建立优秀的色彩管理系统是至关重要的。

基墨的选取
为了解决凹版印刷专色油墨品种繁多产生的问题，一般将油墨的品
种进行归类，找出几种常用的基准墨作为基墨，并采用色差仪或分光光度计进行测量和监控。

常见的油墨及调色墨有：天蓝、桃红、中黄、黑、深红、金红、玫
瑰红、大红、射光蓝、专紫、专绿、专蓝、透明黄、橙、白墨以及冲淡剂、调金油等。

工艺师找准了需要的基墨后，需在产品开印之前，对各色油墨的色相进行预调，尽量找最接近的专色油墨，且调墨的成分越少越好，以免影响油墨的饱和度、亮度和导致调配油墨的可变因素增多。

粗调可借助刮墨棒刮样后，直接观察，有条件的可以借助色差仪或分光光度计在产品上机打样时对大面积的主色墨进行细微调整，以确定油墨调配比例。

调色技巧
下面以大红墨和浅绿色墨的调配为例介绍一下专色油墨的调配技巧。

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