过程FMEA检查表

FMEA检查表

意见/措施
编号： ZL-B-20 版本： A/0 页次： 1/1
负责人
完成日期
项目名称：顾客零件
号：
问
题
过程FMEA检查表
制定人：评审日
期：
是否
所要求的意见/措施
Hale Waihona Puke 过程FMEA是否由交叉功能小组准备？小组是否覆盖了 1 全部的顾客特殊要求，包括现行版本FMEA中的FMEA方
法论？
2
所有操作包括分承包方，或者外包过程和服务是否都被考虑？
3
所有影响顾客要求的操作，包括配合、功能、耐久性、政府法规和安全性是否已被识别并按顺序列出？
4 是否考虑了类似零件/过程的FMEA?
5
你是否应用了适当的控制去处理所有已识别的失效模式？
6
当完成设计更改时，是否修改了严重度，探测度和频度？
7
对以后的操作组装和产品，在影响上是否考虑了顾客？
8 是否已将原因描述为可纠正或控制的事项？
9
是否规定了在后续的或下一个操作之前控制失效模式起因和要求？

5
是否考虑了包括分包外包过程和服务在内的所有操作
拥有影响顾客要求的所有操作，包括配合、 6 功能、耐久性、政府法规和安全性，是否已
按顺序识别并列出
7 是否考虑了类似的零件/过程FMEA
8
历史活动和保修数据是否经过评审并用于分析
9
用于确定失效模式的产品和过程要求是否与过程功能和PFD一致
10
影响是否考虑到顾客后续的操作、装配、产品
17
供应商和/或顾客风险优先级方法是否用于确定PFMEA风险的优先级
18 探测度评分是否符合顾客要求
19
PFMEA是否基于供应商和/或顾客风险优先级方法来考虑建设措施
20
是否应用了适当的控制措施来解决所有已识别的失效模式
21 纠正措施完成后，探测度和频度是都已修改
22
影响是否考虑到顾客后续的操作、装配、产品
11
每种失效模式的严重度是否根据最高影响计算并满足顾客要求
12 是否以可纠正或控制的方式描述原因
13
是否使用历史数据（保修数据、顾客记录、制造数据等）来识别每个原因的频度
14 频度是根据顾客要求定义的吗
15
在进行下一个操作之前，预防控制是否侧重于原因/失效模式控制
Hale Waihona Puke 16在选择探测控制时，是否考虑了严重程度和/ 或频度风险
A-7 过程FMEA检查表
产品质量策划检查表
顾客或内部零件编号：问题
1 是否使用DFMEA和流程图来开发PFMEA
是
否*
修订级别：
/
意见/需要采取的措施
责任人截止日期
2 PFMEA是否包含从DFMEA展开而来的失效模式

设计fmea检查表

9 是否对高严重度数指定适当的纠正措施？
10 在完成纠正措施并验证后，是否对风险顺序进行评审？
评价/要求的措施
修订等级
负责人
完成日期
途径特性（见术语）是否受到识别？是否和受影响的供 5 应商一起，就供应链里FMEA的一致和控制，对特性进行
评审？
6
是否和受影响的供应商一起，对由客户或组织制定的特殊特性进行评审，以保证FMEA的一致性？
7
对高风险顺序失效模式有影响的实际特性是否得到识别？
8 是否对高风险的顺序数指定了适当的纠正措施
设计FMEA检查表
顾客或内部零件编号
问题
是否 N/A
DFMEA在准备过程中是否使用了克莱斯勒，福特，通用 1 汽车公司的潜在失效模式与失效（FMEA）参考手册和适
用的顾客特殊要求？
ห้องสมุดไป่ตู้
2 是否对过去已发生的事情和保修数据进行了评审？
3
是否考虑了从相似零件DFMES中吸取的最佳实践和教训？
4 DFMEA是否识别特殊特性

fmea检查表的要求的意见措施怎么写

fmea检查表的要求的意见措施怎么写
编写FMEA检查表的要求的意见措施时，可以考虑以下方法：
1. 明确检查表的目的和要求：在意见措施部分开头，可以简要描述检查表的目的和要求，确保所有相关人员了解并明白如何使用检查表。

2. 列出对于不同等级风险的意见措施：根据FMEA分析中风
险等级的分类，可以列出针对不同等级风险的意见措施。

例如，对于高风险项，可以提出强制性改进措施，而对于低风险项，可以提出优化建议。

3. 提供具体而明确的解决方案：对于每个检查项目，在意见措施部分提供具体的解决方案。

这些解决方案应该是可操作的，并且能够直接应用于实际操作中。

4. 考虑环境和成本因素：除了解决问题本身外，还需要考虑环境和成本因素。

例如，可以在意见措施部分提到是否需要采购新设备、培训员工或进行其他投资。

5. 强调预防性措施：在意见措施部分，应该强调预防性措施的重要性。

这些措施可以帮助预防问题的发生，减少日后的风险。

6. 跟踪和反馈：在意见措施部分，可以提供跟踪和反馈机制。

例如，可以要求相关人员在实施意见措施后进行跟踪，并将结果反馈给FMEA团队。

7. 提供额外的支持材料：最后，在意见措施部分，可以提供额外的支持材料，例如流程图、图表或实例，以便更好地指导和支持实施意见措施的过程。

以上是一些编写FMEA检查表的要求的意见措施的建议。

具体的编写方法可以根据实际需求进行调整和补充。

FMEA检查表

● 过程中可能出错的细节是否明确？ ● 可能导致出错的特性是否可确定或控制？故障原因 /机理 ● 是否考虑了过程特性？ ● 是否考虑了设计缺陷？ ● 是否考虑了每步工序进入的材料和零件？ ● 是否考虑操作者的因素？
2
项
目
问 ● 将要采用的控制是否用于检测坏零件？
题
Yes
No
目前采用的 ● 控制可否在零件离开加工/组装厂前检测出坏零件？过程控制 ● 控制是用于检测或是用于预防是否明确？ ● 是否根据故障模式的最严重后果打分？严重度 ● 顾客后果打分与设计 FMEA 中的打分是否一致？频度探测度某一故障模式的能力确定？ ● 特殊特性及其控制是否明确？ ● 临界特性是否用规定的符号标明？分类 ● 特殊特性是否作为过程（或零件）特性标明？ ● 特殊特性及其控制是否已通知责任设计师？ RPN ● 风险顺序数（RPN）排列是否由高到低排列？ ● 过程措施是否考虑了降低临界特性的临界值？ ● 特殊加工/装配控制是否明确用于特殊特性？ ● 是否考虑了所有的特殊特性？ ● 是否考虑了纠正措施以降低列最高位的故障模式的 RPN 值？建议措施 ● 建议措施的责任和完成日期是否列出？ ● 是否在适当的位置标出预防（而不是检测）措施？ ● 是否考虑了在适宜的情况下采取了消除/减少故障模式的潜在危害发生的措施？跟踪 ● RPN 序号是否由高到低排列 ● 该频度数是否考虑了预防控制可减少某个故障模式发生的能力？ ● 该探测度数是否根据目前采用的控制在零件离开制造或装配工位前检出
DFMEA 检查表
项目 ● 准备 ● 标栏功能模型是否清楚？ ● 所有标题栏是否填清？ ● 设计意图与目的是否清楚？项目/功能 ● 功能描述得清楚吗？ ● 功能可度量吗？ ● 失效模式是否与功能有关？失效模式 ● 失效模式是否全想到了？ ● 失效模式术语是否规范？ ● 能确认是根本原因吗？失效原因 ● 设计缺陷是否可能包括在制造/装配变差中？ /机理 ● 是否将制造/装配原因排外？ ● 所列出的设计控制能在投产前检测出失效模式或失效模式的原因吗？设计控制 ● 是否将制造/装配检测方法排除在外？严重度频度探测度 ● 严重度数是否基于最严重的故障模式？ ● 是否以第一级原因为根据？ ● 是ห้องสมุดไป่ตู้考虑在工程投放（engineering release）前被测出？ ● 所有特殊特性已清楚确认？级别 ● 特殊特性与零件特性对应？ ● 特殊特性是否传递给 PFMEA 小组？ RPN ● 将 RPN 从高到低进行排序了吗？ ● 强调了特殊特性吗？ ● 对降低高 RPN 采取措施了吗？建议措施 ● 责任、时间列清了吗？ ● 预防为主代替缺陷检测吗？ ● 使设计更加有适应性吗？ ● 是设计措施而不是制造装配措施吗？其他 ● 措施执行了吗？ ● 措施使 RPN 降低到期望值了吗？问横向职能小组（FMEA）是否建立？题 Yes No

特殊特性、过程流程图、过程FMEA、生产控制计划、工艺卡一致性检查表

是否所有过程流程图中的控制要点都识别在PFMEA内？
√
5
是否所有PFMEA识别的控制都包括在控制计划内？
√
6
在制定控制计划时候是否使用了DFMEA和PFMEA？
√
7
是否控制计划中的控制方法都体现在工艺卡里？
√
8
流程图、PFEMA、控制计划、工艺卡中的工序一致性是否已复查？
√
9
所有产品/过程特殊特性与流程图、PFEMA、控制计划、工艺卡一致性是否已复查？
√
10
流程图、PFEMA、控制计划、工艺卡的控制：
特殊特性、过程流程图、过程FMEA、生产控制计划、工艺卡一致性检查表
顾客或厂内零件号：
首次检查/修订日期：
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
完成日期
1
产品/过程特殊特性是否与技术要求一致？
√
2
是否将所有产品/过程特殊特性纳入过程流程图？
√
3
过程流程图是否涉及从物料、焊接/装配（包括包装）的全过程？
√
4

过程审核检查表示例(帮助理解VDA6.3条款)

是否采取了措施，防止在材料/零部件流转的过程中，发生混合/搞错的情况
查车间二楼的临时存放区，一个周转箱里存放两种甚至多种产品
物料标识卡必须明确物料的加工状态和检验状态
生产部
在监控产品/过程质量方面，是否将相关的现任
生产车间提供了个车间质量负责人员的职责权限，明确定义了首件和过程巡检的人员
车间岗位员工按照SOP要求进行自检，车间定期组织对员工进行质量意识培训，并记录
修订供应商调查表，增加对供应商汽车业务量占比、业务连续性规划的项目调查
采购部
10/30
在供应链上是否考虑了顾客要求
通过联络函的形式告知供方有关顾客要求，并有IQC监控目前的来料状况，查双方签订的质量保证协议有明确要求顾客要求
是否与供应商就供货业绩约定了目标，并且加以落实
在质量协议上有规定供货PPM要求，每月的供方绩效评价统计每个供方的供货PPM是否达标
建立了变更的管控程序，且对变更的结果进行了追踪验证，并通知顾客变更的内容以获取批准
涉及工艺、图纸变更的，相关的FMEA和CP的也随之更新
在生产控制的基础上，是否在生产和检验文件中完整的给出了所有重要的信息
1.查全检岗位、进料检验岗位、电阻测试岗位、气密性测试岗位以及关键岗位没有形成统一的检验规范和作业规范
1.项目计划的第一二阶段没有获得批准，
2.二阶段样件性能试验报告已出具并获得项目负责人的批准。
3.在样品制作阶段，原材料检验和供应商提交的材质证明已获得批准
4.产品的包装方式没有定义
在样品制作阶段设备、工装、模具已获得验收并批准。
收集定义目前产品的包装规范并受控下发成品包装
工程部
是否针对各个具体的阶段应用了生产控制计划，是否在这些计划的基础上编制了具体的生产和检验文件

SMT贴片工程FMEA

每一失效模式的全部失效原因
O
1.客户/供方发料包装错误; 2.客户/供方发料时未确认数量;
4
Prevention 预防行动
CURRENT CONTROLS
Detection 侦测行动
Current controls to prevent failures occurring or detection of failure including Detectability ranking estimate
1.未开检查台灯;2.检查台灯损坏不亮;3.未配置检查外观光源要求;
1.无外观缺陷检验标准;2.检查人员能力不足
1.上岗前未进行培训及考核;2.未对岗位员工能力认定;
1.车间温湿度未监控;2.员工未使用防静电措施
2 1.按作业指导书进行生产前准备执行; 2 1.按作业指导书进行生产前准备执行; 3 1.按作业指导书执行; 3 1.按作业指导书执行; 2 1.按作业指导书执行; 3 1.培训及考核,并作成上岗技能矩阵图; 3 1.按作业指导书执行;
1.无外观缺陷检验标准;2.检查人员能力不足
2 1.按作业指导书执行; 3 1.培训及考核,并作成上岗技能矩阵图; 3 1.按作业指导书执行; 3 1.培训及考核,并作成上岗技能矩阵图; 3 1.按作业指导书执行; 2 1.按作业指导书执行;
1.吸头保养计划及记录 1.首件检查表 1.环境检查确认,每天/3次记录温湿度 1.首件检查表 1.检查前确认光源 1.主管确认检查人检查方式及要求
1.主管确认检查人检查方式及要求
3 1.培训及考核,并作成上岗技能矩阵图;
1.首件检查表
1.车间温湿度未监控;2.员工未使用防静电措施
3 1.按作业指导书执行;

过程审核检查表

1.1.3是否策划了实现产品开发的资源？要求：应在报价阶段就已
经调查并考虑了所需的资源。在定点后，这些数据必须精确化。在要求变更的情况下，必要时重新进行能力研究。必须策划并配备必要的资源。需考虑要点：顾客要求；合格人员；缺勤时间；单件全过程生产时间；房屋；场地（用于试制及开发样件的制造）工装、
要求和顾客期望相适应，产品必须具有竞争力。需考虑要点：顾客市场要求对产品规定了哪些要求？如重要
要求；企业目标；同步工程SE；坚固的设计/可靠的过程；定期的特性、功能尺寸、安装尺寸，所有材料等
顾/供方会谈；重要特性、法规要求；功能尺寸；安装尺寸；材
料 1.1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？要求：应通过
定各自的责任。在项目开始前，供应商应对分供方的项目开发的能 1.1.7是否对分供方的项目开发能力进行了
力进行了评价。项目开始时，供应商应确信，分供方的策划活动已评价，如评价报告，证明文件等？项目开
得以全面进行。项目进行期间要定期检查策划的实际实施情况。需发期间，是否对分供方策划活动进行定期
考虑要点：审核报告；访问记录；分供方的证明文件、认可证明、检查并有检查报告？
过程审核检查表
要求
检查内容
A产品诞生过程 1.产品开发（设计）
1.1策划
1.1.1是否已具有顾客对产品的要求？要求：必须了解顾客对开发
的产品的所有要求，并落实到开发中。需考虑要点：图纸、标准、规范、设计任务书；物流运输方案；技术供货条件；检验规范；质量协议、目标协议；重要产品/过程特性；零件清单和进度表；法
项目报告；重要特性，法律要求；协商会谈，专题工作小组、同步
工程小组的记录；供应商在对供方处进行项目节点检查及其检查报

仓库FMEA_sample

2
先核对实物再贴 2.WI及培训
4
3.安排专人检查
56 安排人员检查收货GRS
收货部领班/检查员
1
1.入系统前要检查实物 2.SAP培训
3
21
1.系统自动打印贴纸
2 2.物料在入仓前先由专 4
人检查
1.收货人在把纸箱丢掉
以前必须拆完所有的箱
2子
4
2.收货时对照单据加强
检查
3
1.WI及培训 2.安排专人负责
识不足
意识
物料.
3. WI管理
目标
完成日期已完成已完成已完成已完成
已完成已完成已完成已完成已完成已完成已完成
已完成已完成
已完成
已完成已完成
文件(控制措施,品质计划,日常维护,Poka Yoke,检查表etc.)
改善措施实施后 S O D RPN
212
4
211
2
222
8
311
1.SAP培训
2.在保存前检查一次无
3
误后再保存 3.必要时打印出数据进
3
行核对
4.加强日常仓库盘点
1.系统自动控制(通过扫描)
1 2. 收货人员仔细核对单 3
据和实物
3. 进行日常盘点
1.WI及培训
2 2.区域标识
3
3.5S检查
2
1.WI 2.对人员进行培训
4
1.WI管理 2.系统自动控制(通过扫描)
好的成品进行检查
2
3.出货时由专人再次核对单据和实物,进行检查
3
4.出货前由专人核对实
物,文件,贴纸,OK之后才
可出货

APQP文件检查表(模板)

控制计划检查表顾客/公司零件号：问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期1 在制订控制计划时是否使用了控制计划方法论2 为了便于选择产品/过程特殊特性，是否已明确了所有已知的顾客关注事项3 是否将所有产品/过程特殊特性纳入控制计划内4 制定控制计划是否使用了FMEA5 是否已明确要求检验的材料规范6 控制计划是否涉及从进货，加工装配包括包装的全过程7 是否已明确工程性能试验要求8 是否具备控制计划所要求的量具和试验设备9 如要求，顾客是否已批准控制计划10 供方和顾客之间的测量方法是否一致修订日期：___________第_____页，共_____页制定人：_____________设计FMEA 检查表顾客/公司零件号：问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期1 是否使用了FMEA 参考手册作指导2 是否已对过去已发生事件和保修数据进行了评审3 是否已考虑了类似的零件DFMEA4 SFMEA 和/或者DFMEA 是否识别特殊特性5 是否已确认了影响高风险最先失效模式的设计特性6 对高风险顺序数项目是否已确定了适当的纠正措施7 对严重度数高的项目是否已确定了适当的纠正措施8 当纠正措施实施完成并经过验证后，风险顺序数是否得到修正修订日期：___________第_____页，共_____页制定人：_____________设计信息检查表顾客/公司零件号：问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期A：普通情况：设计是否需要1 新材料2 特殊工装3 是否已考虑了装配变差的分析4 是否已考虑试验设计5 对样件是否已有计划6 是否已完成DFMEA7 是否已考虑了有关服务和维修性的问题8 是否已完成设计验证计划9 如果是是由横向职能小组完成的吗10 是否对所有规定的试验、方法、设备和接受准则有一个清晰的定义和了解11 是否已选择特殊特性12 是否完成为了材料清单13 特殊特性是否已正确文件化B：工程图样14 对影响配合、功能和耐久性的尺寸是否已明确15 为最大限度减少全尺寸检验时间，是否明确了参考尺寸16 为设计功能性量具，是否已明确了足够的控制点和基准平面17 公差是否和被接受的创造标准相一致18 使用现有的检验技术，是否有些规定要求不能被评价C：工程性能规范19 是否已识别所特殊特性20 是否有足够的试验载荷以满足所有条件即生产确认和最终使用21 是否已对在最小和最大规范下生产的零件进行试验22 如反应计划要求，是否对额外的样品进行试验并且仍能进行正常计划的过程试验23 所有的产品试验是否都在厂内进行24 如不是是否由批准的分承包方进行25 规定的抽样容量和/或者抽样频率是否可行26 如要求对试验设备是否已获得顾客批准D：材料规范27 是否明确材料特殊特性28 在已被明确的环境下，规定的材料、热处理和表面处理是否和耐久性要求一致29 选中的材料供方是否在顾客批准的名单中30 是否要求材料供方对每一批货提供检验证明31 是否已明确材料特性所要求的检验如果是则32 特性将在厂内进行检验吗33 具备试验设备轻型34 为保证准确结果需要培训吗35 将用外部试验室吗36 所有被使用的试验室得到认可了吗(如要求)37 是否已考虑以下材料要求搬运贮存环境修订日期：___________第_____页，共_____页制定人：_____________新设备、工装和试验设备检查表顾客/公司零件号：问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期工具和设备设计是否已考虑以下方面1 精益生产2 快速更换工装3 产量波动4 防错是否已制定识别以下内容的清单5 新设备6 新工装7 新试验设备对以下内容的接受标准是否已达成一致意见8 新设备9 新工装10 新试验设备11 在工装/设备创造厂是否进行初始能力研究12 是否已确定试验设备的可行性和准确度13 对于设备和工装是否已完成预防性维护计划14 新设备和工装的作业指导书是否完整并且清晰易懂15 是否具备能在设备供方的设备上进行初始过程能力研究的量具16 是否将在生产厂进行初始能力研究17 是否已识别影响产品特殊特性的过程特性18 在确定接受标准时是否使用了产品特殊特性19 创造设备能否满足预测的生产和服务量要求20 是否有足够的试验能力修订日期：___________第_____页，共_____页制定人：_____________产品/过程质量检查表顾客/公司零件号：问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期1 在创造或者协调控制计划时是否需要顾客质量保证或者产品工程部门的匡助2 供方是否已确定谁将作为与顾客的质量联络人3 供方是否已确定谁将作为与自己供方的质量联络人4 是否已使用质量体系评定对质量体系进行了评定如下方面是否已明确足够的人员5 控制计划要求6 全尺寸检验7 工程性能试验1 问题解决的分析是否具有含有以下内容的文件化培训计划3 包括所有的雇员4 列出被培训人员名单5 提出培训时间进度对以下方面是否已完成培训6 统计过程控制7 能力研究8 问题的解决方法1 防错2 被识别的其它项目3 对每一个对控制计划来说非常关键的操作是否都提供过程作业指导书4 每一个操作上是否都具备标准的操作人员指导书5 操作人员/小组领导人是否参预了标准的操作人员指导书的制定工作检验指导书是否包括以下内容7 容易理解的工程性能规范1 试验频率2 样本容量3 反应计划4 文件化目测辅具6 是否容易理解7 是否合用1 可接近性2 是否被批准3 注明日期并是现行的4 对于统计控制图表，是否有实施、保持和制定及反应计划的程序5 是否有一适当的、有效的根本原因分析系统6 是否已规定将最新的图样和规范置于检测点7 记录检验结果的合适人员是否具有表格记录本在监控作业点是否提供地方放置下列物品2 检测量具3 量具指导书4 参考样品5 检验记录本6 对量具和试验设备是否提供证明和定期校准所要求的测量系统能力研究是否已4 完成5 可接受6 当提供所有零件初始和现行的全尺寸数据时，全尺寸检验设备和设施是否充足是否有进货产品控制程序，以明确5 被检验的特性6 检验频率7 样本容量4 批准产品的指定位置5 对不合格产品的处置6 是否有识别，隔离和控制不合格品以防止装运出厂的程序7 是否具有返工/返修程序8 是否具有对返修/返工材料再验证的程序是否有合适的批次追溯性系统是否计划并实施了对出厂产品的定期审核是否计划并实施了对质量体系的定期审核顾客是否已批准了包装规范修订日期：___________ 第_____页，共_____页制定人：_____________过程FMEA 检查表顾客/公司零件号：问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期1 是否使用了FMEA 参考手册作指导制定过程FMEA2 所有影响配合、功能、耐久性、政府法规和安全性的操作是否已被识别并按顺序列出3 是否已考虑了类似的零件PFMEA4 是否对已发生事件和保修数据进行评审6 对高风险顺序数项目是否已确定了适当的纠正措施7 对严重度数高的项目是否已确定了适当的纠正措施5 当纠正措施完成后，风险顺序数是否做了修正5 当完成设计更改时，是否修改了高严重度6 对以后的操作组装和产品，在影响上是否考虑了顾客7 在制定过程FMEA 时是否借助于保修信息在制定过程FMEA 时是否借助于顾客工厂问题是否已将原因描述为能固定成控制的事物8 当探测是主要因素时，是否规定在下一操作前已对原因进行控制修订日期：___________第_____页，共_____页制定人：_____________。

制造过程审核检查表

2.4 项目管理机构是否可以在项目进行进程中提供可靠的变更管理？
2.5* 组织内部以及客户那里相关负责的人员是否已经被纳入变更管理？
2.6
是否为项目编制了一份质量管理计划表，该计划表是否得到落实，其落实情形是否被定期监控？
2.7* 是否建立了事态升级程序，该程序是否得到有效的落实？
P3 产品和进程开发的计划
制造进程审核检查表
编号
问题
P2 2.1 2.2*
项目管理
是否建立了项目组织机构（项目管理），并且为项目管理以及团队成员肯定了各自的任务以及权限？
是否为落实项目计划了必要的资源，相关的资源是否已经到位，并且说明了变更情形？
2.3 是否已经编制了一份项目计划表，并且与客户进行了协商沟通？
得分一样情形
7.6 针对各具体的任务，相关的人员是否具有资质，是否定义了责权关系？
核准: 表单编号：G-
审核：
检查记录，包括客观证据
是否转入应急措施
制表：储存期限：产品生命周期后一年
第 4 页，共 4 页
产品进程
3.1 针对具体产品和进程的要求是否已经到位？
3.2* 在为产品和进程肯定的要求的基础上，是否从跨部门的可行性展开了评判？
3.3 是否为产品和进程开发编制了相关的计划？
3.4 针对产品和进程开发，是否推敲到了所需的资源？
3.5 P4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5* 4.6 4.7 4.8
6.3.2* 员工是否有合适完成托付的任务，其资质是否始终保持？
6.3.3 是否编制了员工上岗计划
一样情形
第 3 页，共 4 页
检查记录，包括客观证据
是否转入应急措施
制造进பைடு நூலகம்审核检查表

过程FMEA检查表

责任部完成日效果确
门
期
认
备注
3 人机平衡评价人员会签：
2.生产线各工序设备的产能与辅助作业人数配备合理。
3.生产线各工序设备的产能与检验员数配备合理.
4、一旦缺岗由应急人员安排
日期：
XXX压铸有限公司
过程FMEA检查表
序号评价内容接收准则评价1、有厂区平面图
2、生产线按流程图布局 3、生产线通道顺畅，照明充足，有检验站点,有待加工区、转序区,物流合理,没有重复的搬运、 1 工厂布局合理性交转. 4、厂区有绿化,与工作区分开,整洁、有序
5、厂区有交通通道，各种指示标识清晰
6、有仓库及合理的贮存空间
1、操作复杂的工序自动完成
2、容易出现质量事故的工序,有自动完成装置或自动报警装置 2 适当的自动化 3、简单重要的工序(容易出错)有自动完成装置或相应的防错装置
4、危及员工安全及健康的工序有限位装置、报警装置或自动完成装置.
1.生产线各工序设备的产能与作业人数配备合理.
改善措施
3 人机平衡

APQP检查表(含设计、过程、控制计划等)

21
试验频率？
22
样本容量？
23
反应计划？
24
文件化？
目测辅具
25
是否容易理解？
26
是否适用？
27
可接近性？
28
是否被批准？
制订/日期：批准/日期：
产品/过程质量检查表
顾客或厂内零件号：
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
完成日期
目测辅具（续）
29
注明日期并是现行的？
30
对于统计控制图表，是否有实施、保持和制定及反应计划的程序？
24
所有的产品试验是否都将在厂内进行？
25
如不是，是否由批准的分承包方进行？
26
规定的抽样容量和/或抽样频率是否可行？
27
如要求，对试验设备是否已获得顾客批准？
制订/日期：批准/日期：
设计输出检查表
顾客或厂内零件号:
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
完成日期
D：材料规范
28
是否明确材料特殊特性？
29
在已被明确的环境中，规定的材料、热处理和表面处理是否和耐久性要求相一致？
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
完成日期
14
问题的解决？
15
防错？
16
被识别的其他项目？
17
对每一个控制计划来说非常关键的操作是否都提供过程指导书？
18
每一个操作上是否都具备标准的操作人员指导书？
19
操作人员/小组领导人员是否参与了标准的操作人员指导书的制定工作？
检验指导书是否包括以下内容：
20

过程审核检查表

5.1发货时产品是否满足了顾客的要求?
----需考虑要点，如:质量协议、发货审核、耐久试验（调查失效状况）、贮存/下单加工/零件准备/发货、功能检验、检验/测量设备的合格状态、商定的检验、测试方法、产品规范的现时性。
5.2是否保证了对顾客的服务?
----需考虑要点，如：顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施、产品使用的知识、落实新的要求、关于改进措施的通知、关于产品更改/过程更改/移地生产（包括供方）的通知、首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）、关于偏离要求的信息。
—成本优化
—减少浪费（例如：废品和返修）
—降低库存量。
4.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？
---需考虑要点，如：人员的出勤率、缺勤率、已生产数量、质量数据（例如：缺陷率，审核结果）、流转时间、缺陷成本（不符合性）、过程特性值（例如：过程能力指数）。
要素5：服务/顾客满意程度
—准时化生产
—先进先出
—仓库管理
—更改状态
—向下道工序只供合格件
—数量记录/统计
—信息流
4.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性？
—贮存量
—防损伤
—零件定置
—整齐，清洁，不超装（库存场地，周转箱）
—控制贮存时间
—环境影响
4.3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？
---需考虑要点，例如：补充的材料检验、功能检验及耐及检验、因果图、FMEA/缺陷分析、过程能力分析、质量小组活动、8D方法。
4.4.4对过程和产品是否定期进行审核？
---审核时机，如：新项目/新过程/新产品、未满足质量要求（内部/外部）、验证是否遵守质量要求、指出改进的潜能。

过程审核检查表_2

判定规范一致.质保协议.重点缺陷的评定
生产部
D2.3
是否根据评定的结果(实物质量问题或质量能力不足)与供方一起制定提高措施并落实?
与问题供方领导的会谈.改进计划的落实.改进的服务过程.审核结果
生产部
D2.4
是否与供方协商确定改进过程和外委服务的目标/措施并加以落实?
持续改进.确定可度量的目标值.成本优化
顾客满意度调查
质量管理部
服务
D3.2.2
是否对纠正措施的落实情况及其有效性进行审查?
顾客.内部抱怨.再发防止措施报告.结果验证.内审,管审
质量检验部
D3.2.3
是否能保证满足对过程的特殊质量要求?
设备维护.照明,人机工程学
生产部.
D3.2.4
是否对服务过程的有效性进行监控?
顾客满意度调查
质量管理部
D3.2.5
原始记录.控制图.数据收集.过程参数的记录装置(时间.温度等).停机.参数更改
项目公司.质量检验部
缺陷分析/纠正措施/持续改进(KVP)
6.4.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据,并由此制定改进措施?
过程能力.缺陷.过程参数.废品.返修件.隔离通知返修.生产节拍.可靠性失效特征(SPC.排列图.因果图)
项目公司.质量检验部.
D3.1.3
在服务过程中使用的员工是否有能力完成所交给的任务?是否对其素质进行定期的监控?
安全环保.质量意识.员工满意度.培训措施
生产部
D3.1.4
是否调查并能保证满足人员需求?是否有足够的顶岗人员?
人员需求调查.费用核算.重要岗位代理制度
生产部
D3.2
D3.2.1
是否对服务进行认可?是否调查并记录其与要求之间的偏差?

过程FMEA检查表

过程FMEA检查表
A-7过程FMEA检查表
问题：
1.过程FMEA是否由跨职能小组准备？
2.小组是否考虑了所有顾客的特殊特性要求，包括FMEA
现行版本内的FMEA方法？
3.是否考虑了所有操作，包括转包或外包过程和服务？
4.是否识别了所有影响顾客功能，包括配套、功能、耐久性、政府法规和安全性的操作，并按顺序列出？
5.是否考虑了相似零件/过程FMEA？
6.是否评审并使用了历史事件和保修数据？
7.是否对所有已识别的失效模式运用了适当的控制措施？
8.当纠正措施完成后，是否对严重度、探测度和发生度进
行修订？
9.是否按后续操作、装配和产品来考虑影响的顾客？
10.在制定PFMEA的过程中，是否使用顾客工厂的问题？
11.是否将原因描述成可以纠正或控制的事物？
答案：
1.PFMEA由跨职能小组准备。

2.小组考虑了所有顾客的特殊特性要求，包括现行的FMEA方法。

3.所有操作都被识别，包括转包或外包过程和服务。

4.所有影响顾客功能的操作都被识别，并按顺序列出。

5.考虑了相似零件/过程XXX。

6.评审并使用了历史事件和保修数据。

7.对所有已识别的失效模式运用了适当的控制措施。

8.当纠正措施完成后，对严重度、探测度和发生度进行了修订。

9.考虑了后续操作、装配和产品对顾客的影响。

10.在制定XXX的过程中，使用了顾客工厂的问题。

11.将原因描述成可以纠正或控制的事物。

过程审核检查表--示例

在生产过程中，采用了标识卡及流转卡的形式对其加工的产品进行批次标识，能保证过程的追溯性，不会混批
2.3.5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？
考虑要点：防损伤的存放；有序清洁；定置存放区；有管理的发放；环境影响；标识；明确的认可状态和更改状态；
此工序配置的所有工装、设备及量具要求操作者保持其清洁状态，确保其使用，并执行
考虑要点：足够的、合适的运输器具；定置库位；最小的/无中间库存；看板（KANBAN）；JIT；先进先出（FIFO）；仓库管理；更改状态；向下道工序只供给合格件；产量记录分析；信息流；
在生产过程中，规定由下工序的作业人员向本工序进行适时领用，一次性领用量不超过XX箱，保证各工序间的物流均衡流动。
2.3.2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应？
过程审核检查表
审核日期：年月日～年月日审核员：
检查项目
检查要点
客观论据记录
评分
10
8
6
4
0
3顾客关怀/顾客满意度（服务）
3.1是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？
考虑要点：质量管理体系按照ISO/TS16949：2002标准；质量协议；针对零缺陷要求的目标协议；交付审核；耐久试验（调查失效模式）；功能检验；
公司建立了相应的程序文件及应急计划程序，对于突出事件能及时做出反映，特殊是当顾客出现抱怨时的及时处理。
8
3.4与质量要求有偏差时，是否进行了缺陷分析并实施了改进措施？
考虑要点：分析的可能性（实验室、检验和试验设施、人员）；；实验室符合ISO/IEC17025的要求；针对缺陷特性进行排列图-分析（内部/外部）各有关部门的介入（内部/外部）；运用解决问题的方法（如8D-报告）；

过程审核检查表 2023年IATF16949汽车质量管理体系

M4.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内
的剩余料，是否坚持分别贮存并标识？
废弃品与合格品的区分标示不明确
8
M4.3.4
整个物流是否能确保不混批、不混料、并保证追溯性？
批号生产,按批流.标识卡管理
10
M4.3.5
模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？
定置存放,状态认可标识
10
审核员/日期：
被审核部门
M4.4缺陷分析/纠正措施/持续改进
审核提问
审核记录
得分
0
2
4
6
8
10
M4.4.1
是否完整记录质量数据/过程数据，
并具有可评定性？
设备每日开机点检表记录不完整
8
M4.4.2
是否用统计技术方法分析质量数据过程数据，并由此制订改进措施？
10
M4.4.3
在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？
10
M4.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
通过〈岗位责任制〉来规定。
10
M4.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其资质？
员工都有上岗证。〈岗位责任制〉上规定其所需要的资格。资格评定合格上岗
10
M4.1.4
是否有人员配置计划及有关键岗位顶替的规定？
定员管理,关键岗位由上一级领导顶替
10
审核员/日期：
被审核部门
M4.3：贮存/包装
审核提问
审核记录
得分
0
2
4
6
8
10
M4.3.1
产品数量/生产批次的大小是否按需求而定，是否有目的运往下道工序？

过程审核检查表、计划表

0
测量的需求
测量工具是否有合
6.2 6.3 6.4
格标识，测量工具完好、准确？作业员＼检查员是否按规定频率和样本数量使用指定工具检查？测量记录完整，准确、有效？
1:满足测量工具按需配置， 2:量具在制定的校检期内， 3:测试工具完好无损， 4:测试记录应保持齐全完整， 5:对于关键的控制点,按要求进行测量，并做过程能力分析控制图
0
验证数据、不回用的处理流程节点责任人
得分
0
第 3 页，共 8 页
审核项目
制造过程审核检查目录
审核员：
日期：
部门：
陪同人员：
评分标准：10---完全符合要求；8---绝大部分符合要求，有少量偏差；6---部分符合要求，有较大偏差； 4----少部分符合要求，偏差严重；0---完全不符合要求；
对每一大项全部满分（10），或每一小项6分以下，要陈述情况，并说明证据；
三、生产设备、工装、夹具、封样件
A B C D E 总分
工序异常问题点
3.1
设备、工装定期点检保养，检验器具定期校验、封样件校验记录
1:设备是否定期进行保养（记录） 2:设备是否有相关的点检保养制度，以及相关的操作流程 3:点检记录的规范以及完整性 4:工装是否定期检定，并且在有效检定期内使用 5:计量器具、封样件是否在有效期内、是否有校验记录
对每一大项全部满分（10），或每一小项6分以下，要陈述情况，并说明证据；
审核项目
稽查基准
是否有措施保证标 1:班组是否有明确的要求规定巡检频率 1.10 准化作业的执行？ 2:过程巡检工作班组是否有专人执行，
（如过程监查） 3:过程检查是否按规定检查，并留有记录