工厂品质部工作指引
品质部工作流程
品质部工作流程品质部工作流程品质部作为企业内外部质量控制的中枢部门，负责对产品或服务的质量进行监控和管理。
其工作流程主要包括以下几个方面。
第一步，制定品质标准和工作规范。
品质部首先需要与其他部门合作，制定产品或服务质量的标准和要求。
通过与研发部门、生产部门和市场部门的沟通，品质部可以确定产品的质量指标、工艺流程和检测方法等。
同时，品质部还需制定工作规范和流程，明确各个环节的职责和要求，为后续的工作提供指导。
第二步，进行初期检测和评估。
在产品或服务正式投入使用之前，品质部将根据制定的标准和要求，对样品进行初步检测和评估。
这一过程可以帮助品质部及时发现潜在的问题和风险，并提出改进建议。
同时，通过与其他部门的沟通和协调，品质部可以确保产品或服务的质量得到有效控制。
第三步，进行生产过程监控和控制。
一旦产品或服务进入正式生产流程，品质部将对生产过程进行持续的监控和控制。
通过采集相关数据和样本，品质部可以及时掌握生产环节的情况，并对生产过程进行实时调整和优化。
在此过程中，品质部还需与其他部门密切合作，及时解决生产中出现的质量问题，确保产品或服务的质量得到有效控制。
第四步，进行终端检测和验收。
在产品或服务完成生产后，品质部将对最终产品或服务进行全面的检测和验收。
通过对产品或服务进行外观检查、性能测试、功能验证等，品质部可以确保产品或服务达到了预期的质量要求。
同时，品质部还将对已完成的产品或服务进行总结和评估，为后续工作提供经验和教训。
第五步，持续改进和优化。
品质部的工作并不止于此，持续改进和优化也是品质部的重要任务。
通过对之前工作的总结和分析，品质部可以识别出不足和改进建议，并提出相应的改进计划。
在这一过程中，品质部需要与其他部门密切合作，共同推动改进和优化工作的实施。
品质部的工作流程与其他部门的工作密切相关，需要与其他部门合作协调。
此外，品质部的工作也需要具备一定的专业知识和技能，包括质量控制的方法和工具的运用等。
工厂品质部工作指引
工厂品质部工作指引一、进料检验：（IQC）1、接到仓管员移交的供应商送货单以及相关的订单、签样后，依据送货单核查来料的数量、产品编号、产品名称、规格、颜色、包装是否与订单、送货单一致，进入ERP中审核报件单。
2、依据订单/送货单上的产品类型，准备相关的检验资料和工装夹具：如订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、组装工具、试装的配件等。
3、依据MIL-STD-105E Ⅱ,单次抽样计划进行抽样，确保不同卡板和不同的包装箱中都能抽到，保证抽样具有代表性。
4、依据检验指导书、订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、试装的配件等进行检验，如实记录检验情况和检验数据。
检验时发现的不良品，需要保留，同种不良品，只需保留1个具有代表性的即可；大件的不良品可以拍照留底备查。
5、检验完成后，依据AQL允收标准，当检验结果为合格时，填写进料检验报告，包括手写报告和ERP电子档报告，提交品质主管审核；当检验结果为不合格时，填写进料检验退货报告，包括手写报告和ERP电子档报告，需要立即提交主管审核。
6、品质主管需要及时审核进料检验报告，合格报告限时为1个工作日；退货报告限时为半个工作日；所有退货需要有副总批准。
7、副总批准后的退货，品质主管以邮件形式通知到仓库、采购部、PMC等相关部门，尽量做到图文并茂，清晰明确。
8、因生产急需的未验先行，需要获得品质主管（或以上人员）才能投入生产，并且要安排IQC密切跟进质量状况。
9、副总（或以上人员）才有权批准特采，其余人员一律无此权限。
二、车缝车间巡检（IPQC）1、产品上线生产前,品质主管对车缝车间IPQC进行培训讲解,介绍产品的功能,检验注意事项检验重点,IPQC须认真阅读产品品质标准,参照样板,深入了解产品的结构,功能,外观等特征。
2、IPQC在接到生产车间的首件检验通知后,对照图纸和产品品质标准,参照样板,对首件进行检验确认。
某公司品质部工作手册
某公司品质部工作手册某公司品质部工作手册品质部工作手册第一章品质部职责和使命1.1 品质部的职责品质部是公司的质量管理部门，其职责是贯彻执行公司的质量管理方针和政策，确保产品和服务的质量达到客户的要求；负责公司的质量管理体系的建立和维护；推动公司实施持续改进和质量提升。
1.2 品质部的使命品质部的使命是确保公司产品和服务的质量稳定可靠，以满足客户的需求和期望，提升公司市场竞争力；推动全员参与质量管理，建立质量文化；规范公司质量管理流程，确保持续改进。
第二章品质部组织架构2.1 品质部的组织架构品质部设有部门领导、质量主管、质量工程师、质量技术员等职位，其具体组织架构如下：- 部门领导：负责品质部的整体管理和决策，制定品质目标和计划，统筹协调各项工作。
- 质量主管：负责制定品质管理体系，建立和维护质量管理流程，组织实施质量管理的具体活动。
- 质量工程师：负责产品质量控制，进行质量检测、测量和分析，提出改进措施，解决质量问题。
- 质量技术员：负责质量管理支持工作，如文件管理、数据分析和记录管理等。
2.2 品质部的权责品质部的权责包括以下几个方面：- 制定并组织执行质量目标和计划。
- 建立和维护质量管理体系。
- 开展质量管理培训和教育活动。
- 负责产品质量控制和质量改进。
- 组织内部和外部质量审核。
- 处理和响应客户的质量投诉。
- 提出和推动质量改进措施。
- 定期报告和汇报质量管理情况。
第三章品质管理流程3.1 品质管理体系品质管理体系是公司质量管理的基础，其建立和维护需要遵循以下原则：- 客户导向：以满足客户需求为核心，提供优质的产品和服务。
- 持续改进：不断寻求提高质量的机会和方法，促进质量持续改进。
- 全员参与：全员共同参与质量管理，共同责任和共同奖惩。
- 流程管理：规范化、流程化的管理，确保质量达标。
3.2 品质管理流程品质管理流程包括以下几个环节：- 质量策划：制定质量目标和计划，明确质量管理重点。
品质部各人员工作流程
品质部各人员工作流程品质部门是制造企业的重要部门之一，负责质量管理、质量控制、质量保证等工作，直接影响产品的质量，是企业竞争力的重要组成部分。
品质部门人员的工作流程如下。
一、品质保证员工作流程品质保证员是负责制定和执行企业质量管理体系的专业人员，主要工作流程如下：1. 研究质量管理体系品质保证员需要了解企业的质量管理体系，包括质量管理手册、程序文件、作业指导书等，以及相关的政策、标准和法规。
同时，还需要了解国内外同行业的质量管理体系，以便借鉴和改进。
2. 确立品质保证计划在了解质量管理体系的基础上，品质保证员需要依据企业的质量政策和目标，确定品质保证计划，制定品质保证计划书，并与其他部门进行沟通和协调，确保计划的顺利实施。
3. 开展内部审核和评审品质保证员需要参与企业的内部审核和评审工作，评估质量管理体系的有效性和可行性，发现问题并提出改进意见。
4. 提供质量培训品质保证员需要组织和开展质量培训，培训企业员工对质量管理体系的理解和贯彻执行，提高员工的质量意识和操作技能。
5. 建立和监测质量指标品质保证员需要建立和监测质量指标，以评估企业的质量水平，发现问题并提出改进意见。
同时，还需要制定相关的报告和记录，以提供给企业领导层参考。
二、品质控制员工作流程品质控制员是负责监测和控制产品质量的专业人员，主要工作流程如下：1. 制定和执行品质检验计划品质控制员需要根据产品的特点和要求，制定品质检验计划，确定检验方法、检验标准和抽样方案等，确保企业产品的质量符合要求。
2. 进行现场检验品质控制员需要进行现场检验，包括原材料检验、在制品检验和成品检验，以确保产品的质量符合标准和规定。
同时，还需要不断探索新的检验方法和设备，以提高检验效率和准确性。
3. 处理质量问题品质控制员需要根据公司的品质问题处理流程，及时处理产品质量问题，提出改进措施，并跟踪问题的整改情况和效果。
4. 收集和分析数据品质控制员需要收集和分析产品质量数据，与产品的设计、工艺、检验等环节进行比对分析，找出问题并提出改进意见。
品质部工作计划
品质部工作计划
《品质部工作计划》
品质部是企业中非常重要的部门，负责质量管理、产品检验和改进工作。
要确保产品质量，提升客户满意度，品质部必须制定一份详细的工作计划。
首先，品质部需要对现有的产品质量进行全面的评估。
通过对产品的检验和测试，找出存在的质量问题，并制定一系列的改进计划。
这个阶段需要与生产部、研发部等部门密切合作，共同解决质量问题。
其次，品质部需要对生产流程进行全面的跟踪和监控。
通过建立一套完善的数据分析系统，及时发现生产过程中的异常情况，从而可及时调整生产方案，确保产品质量。
另外，品质部需要对员工进行培训，提升员工对产品质量的认识和重视程度。
定期组织质量管理知识的培训，提升员工的专业技能，确保他们能够胜任相关的质量管理工作。
最后，品质部还需要建立与客户的沟通渠道，及时了解客户的需求和反馈。
通过客户的反馈意见，及时调整产品设计和质量标准，确保产品能够满足客户的需求。
在《品质部工作计划》中，上述工作只是一个简单的概括。
在实际工作中，品质部需要根据具体情况，对工作计划进行不断地调整和优化，以确保产品质量得到有效的提升。
品质部管理规定及工作内容要求
1、目的通过人员管理办法，调动各品检人员的积极性，加强团队建设，便于绩效考核，规范管理，落实公司各项规章制度。
2、新用范围公司品保部所有人员。
3、权责文员：负责对日常事务的记录，考勤，以及跟踪。
总监（经理）：负责对各车间的各项职责进行监督与评价。
4、内容4.1 按时上下班；4.1.1对于车间品检人员，需与本车间的生产人员一起上下班，并与车间管理人员一起做好车间的收尾工作，不能无故迟到、早退，更不能私自的离岗、旷工，如有特殊情况需要向当班生产管理人员沟通并向上级主管请示；如有意的迟到、早退的将按公司制度作记缺点处理，连续三次的将作记小过处理；如私自离岗达半小时以上的将作记小过处理，离岗四小时以上的作记大过处理；如出现旷工的，将按照公司制度处理。
4.1.2对于办公室人员，需按公司的安排进行上下班，不能无故迟到、早退，不能出现旷工，如有特殊情况需要向上级请示；如出现代班需按上一条执行。
4.2 上班时的工作纪律在正常上班时间内车间品检人员不能打扰员工正常作业，不能与员工聊与工作无关的事情，不能在办公区逗留半小时以上，不能接听电话达10分钟以上，不能无故串岗；如因公事需要沟通的，离岗时要向当班生产管理人员沟通。
4.3 弁加各项会议、培训品保部的所有人员需按规定及时参加各项会议、培训（各项早、晚会，例会，临时会议，事业部或部门组织的各项培训卜如有特殊情况需要及时向上级请示；如无故出现迟到、缺席等现象需按公司制度处理，文员需要记录在案。
4.4 请假与调休如品保部人员需要请假或调休，按公司相关制度执行。
4.5 错检清检如各车间品检人员在工作中出现错检、漏检的情况，因个人原因导致的错检、漏检并没有出现重大异常时，出现一次将作记缺点或警告处理，如出现重大异常时除按《考核管理规定》处理外,出现一次作记小过或大过处理。
文员需要记录在案。
4.6 奖励如各车间品检人员在工作中表现突出，主管人员按相关制度执行奖励处理。
4.7 本管理规定，涉及到与公司相关管理制度的，请参照其执行。
品质部工作指引
品質部工作指引(内部培训教材)目录章节主题页数第一章玩具的基本品质控制1.1 品质控制的概念 (3)1.2 品质控制的应用手法及工具 (3)1.3 一般品质检验原则................................................. 3 - 41.4 产品品质检验抽样计划.......................................... 4 - 51.5 检验识别印章及标签 ............................................. 5 - 61.6 一般品质检验技巧................................................. 6 - 91.7 一般品质的安全 (9)1.8 常用的国际玩具安全标准 ...................................... 9 - 10第二章品质部组织架构图............................................................ 11 - 12 第三章品质控制流程图 (13)第四章品质控制4.1 来料品质控制4.1.1 由客户提供的产品 (14)4.1.2 供应商来料 (14)4.1.3 外协商来料 (15)4.2 工序中的产品控制................................................. 15 - 164.3 成品最终检测........................................................ 16 - 17第一章:玩具的基本品质控制1.1 品质控制的概念为满足品质要求所采取的作业技术和活动。
1.1.1 作业技术–对产品特性的认识; 流程和工序的分析、建立及编排; 工模、工夹具、机器设备的调校、保养及维修; 辅助资源的利用; 技术或管理的开发等。
工厂品质部工作指引复习过程
工厂品质部工作指引一、进料检验：（IQC）1、接到仓管员移交的供应商送货单以及相关的订单、签样后，依据送货单核查来料的数量、产品编号、产品名称、规格、颜色、包装是否与订单、送货单一致，进入ERP中审核报件单。
2、依据订单/送货单上的产品类型，准备相关的检验资料和工装夹具：如订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、组装工具、试装的配件等。
3、依据MIL-STD-105E Ⅱ,单次抽样计划进行抽样，确保不同卡板和不同的包装箱中都能抽到，保证抽样具有代表性。
4、依据检验指导书、订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、试装的配件等进行检验，如实记录检验情况和检验数据。
检验时发现的不良品，需要保留，同种不良品，只需保留1个具有代表性的即可；大件的不良品可以拍照留底备查。
5、检验完成后，依据AQL允收标准，当检验结果为合格时，填写进料检验报告，包括手写报告和ERP电子档报告，提交品质主管审核；当检验结果为不合格时，填写进料检验退货报告，包括手写报告和ERP电子档报告，需要立即提交主管审核。
6、品质主管需要及时审核进料检验报告，合格报告限时为1个工作日；退货报告限时为半个工作日；所有退货需要有副总批准。
7、副总批准后的退货，品质主管以邮件形式通知到仓库、采购部、PMC等相关部门，尽量做到图文并茂，清晰明确。
8、因生产急需的未验先行，需要获得品质主管（或以上人员）才能投入生产，并且要安排IQC密切跟进质量状况。
9、副总（或以上人员）才有权批准特采，其余人员一律无此权限。
二、车缝车间巡检（IPQC）1、产品上线生产前,品质主管对车缝车间IPQC进行培训讲解,介绍产品的功能,检验注意事项检验重点,IPQC须认真阅读产品品质标准,参照样板,深入了解产品的结构,功能,外观等特征。
2、IPQC在接到生产车间的首件检验通知后,对照图纸和产品品质标准,参照样板,对首件进行检验确认。
品质部各岗位的工作职责和工作指引
开联针织厂品质部工作职责与指引方针：强化管理严抓质量顾客至上力求发展目标：1）成品一次检验合格率98%2）顾客索赔度为零3）争取顾客满意度达95%以上部门质量目标：1）顾客索赔度为零2）成品一次检验合格率达到98%3）缝制漏检率为1.5%以内4）顾客满意度达95%以上5）部门人员年培训12次以上（一）QA主管：1）全面负责公司的品质管理工作，处理各类突发质量事故，组织各生产岗位人员操作技能的考核与评估，组织制定产品质量标准。
2）监督指导质检员上岗标准操作流程规范，加强生产过程中的工艺与质量管理。
3）建立，健全，完善进货检验，过程检验，最终检验的相关制度与规范，并临督实施。
4）建立采取数据制度，建立相关数据库，对各类数据进行合理有效地统计分析。
5）加强部门建设，不断提升业务能力，管理能力和团队凝聚力，不断提升分析问题和解决问题的能力。
6）组织监督各检验，巡检的具体工作，以求达到生产各环节有相应的品质保障，将质量落实到个人。
7）每天收集和汇总质量纪录，针对产品质量的薄弱环节进行分析和处理，各保项质量工作进行监控。
对个别组或个人返工率比较高的，通知生产车间一起相商解决方法，减少返工率，提升效益。
8）定期组织各检查人员的技能培训，召开质量分析大会。
9）要求所有品质部人员必需与生产密切沟通，将品质落实到位，在检验中必需严格把关，在生产过程中以预防为主，把每天不合格品的产生找出原因加以分析，令生产管理人员有目标的进行控制和跟踪，杜绝不合格品出厂。
（二）布仓QC：1）负责本公司的面辅料工作，对进厂面辅料进行抽检。
2）按公司制定的质量标准和检验规程进行百分比抽检，并填写《面辅料检验纪录》。
发现不合格产品应及时通知面料主管和辅料主管进行解决处理。
检验合格才能入库，3）积极配合仓库主管的工作，将每天的检验纪录交给面辅料主管4）配合上级安排的其他工作。
（三）车间QC：1）负责公司缝制车间各工序的巡查工作，处理日常工作中出现的各类品质问题。
品质部受控文件管理工作指引
工作指引1目的为了规范品质部受控文件的管理，确保受控文件管理的有效性和及时性，特制订本工作指引。
2适用范围适用xx有限公司3职责品质部文员：负责文件的编号、发放、回收以及文件原稿的归档管理工作；品质部各组长：组内文件的签收、管理，协助部门文员进行文件的核对和清理工作；品质部工程师/主管：负责工作指引和检验规范的编写，以及检验指导书的编写或审核；品质部经理：负责工作指引的审核，检验规范和检验（作业）指导书的批准。
4名词解释无5流程图6 流程说明6.1 文件的编写6.1.2检验规范根据研发部相关资料和料件、产品的行业标准进行编写，当有重大变更或品质问题发生时，可根据实际需要修订检验规范。
检验规范严格按照品质部《检验规范》格式编写。
6.1.3 检验指导书依据相关的检验规范和检验岗位的检验内容、检验步骤、检验标准、操作方法等进行编写，当有重大变更或品质问题发生时，可根据实际需要修订检验指导书。
检验指导书严格按照《品质部检验指导书》格式编写；6.1.4当有新料件到货、新产品投产、生产返线、研发部文件有变更、或有质量问题发生需要临时修订检验项目时，则需编写临时检验指导书。
临时检验指导书严格按照《品质部临时检验指导书》格式编写。
6.2文件的编号6.2.文件编号规则如下：6.2.3工作指引编号规则和编写格式依照《体系文件编写工作指引》执行。
6.3 品质部文件编写、审核、批准分发权责如下：6.4登记、发放6.4.1品质部文员按照文件管理要求做登记、分类存档、补发、核对等文件管理工作，确保文件现行有效性。
6.4.2对于其他部门（文控中心、生产部等）发放到品质部处的文件，品质部文员统一签收，登记后发放到本部门各组，并知会相关人员对文件进行传阅和宣贯。
6.6作废文件的回收6.3.1对于临时检验指导书，最长有效期限为1个月，到期后品质部文员负责将原稿交于文件编写人确认作废，然后回收。
如需要延期，该文件编写人在原稿上写明延期的时间，由文件审批人批准后重新发放，具体发放回收依照《受控文件发放回收工作指引》执行。
品质部具体工作
品质部具体工作1、进料管理有明确的检验标准；验收流程要清晰；抽样的方法需正确；应定期对供应商进行现场评估；定期统计供应商的所供原料的品质状况；供应商的产品品质发生异常应及时与其沟通；应有明确的供应商考核办法；供应商连续出现质量问题应有相应的处理办法；供应商产品质量进行改进后要及时跟踪；明确规定因供应商原材料质量问题造成损失的责任承担办法,并在相应的合同中予以明确；进料检验组人员的应有必要的专业知识和职业素质；进料检验报告要清晰,并得到合理的保存；原材料存在轻微质量问题,而生产车间又急需用时,应有明确的特采程序,并规定特采批准人；紧急放行应有明确的程序,并规定紧急放行批准人；不合格的原材料要有明确的处置方式；规定退回供应的产品应及时退回;2、过程管理—人员合理配备过程检验和监控人员；过程检验和监控人员的能力和素质应符合要求；过程检验和监控的力度要达到企业预防产品出现不合格品的需要；过程产品出现不合格品如何处置要有明确的措施；产品出现不合格时信息要及时传递；产品出现不合格品原因要明确由谁来分析；过程所运用的统计技术应满足企业的需要；过程检验和监控人员与各车间要有良好的沟通渠道,并形成产品质量是制造出来的,而不是检验出来的理念；产品订单的特殊要求要能及时传递到过程监控人员;3、过程管理－文件和标准有准确、适宜和充分的作业指导书；有准确、适宜和充分的过程检验标准；有明确的过程检验流程及质量控制点；有过程检验记录/监督监控记录且真实可行；有文件化过程异常处理的程序；要明确规定半成品放行权；有文件化的过程检验状态标准及区分,且有效执行；有相关品质问题及统计分析;4、成品管理•要有明确的成品检验标准；成品检验含化验员人员的能力和素质要达到相应的要求；成品检验的抽样方法要合理；每一客户/订单的特殊要求都准确无误地传递到相关人员；有文件规定成品的标识方法并得到有效执行；有有效防止成品漏检的方法；有文件化规定成品异常处理程序,如处理方法、批准权限；成品检验结果由谁批准；成品是否可以特别放行,如可以特别放行应达到怎样的程度才可特别放行,审批权限要得到明确的规定；成品检验报告要清晰,并得到合理保存,通过成品检验报告能追溯到相应的生产组、批号、日期及重要原材料等；要有发货监装记录且记录完整；要形成长期积压库存定期报告制度；库存积压产品出厂前要重新检验确认;5、监视和测量装置管理•计量/检测没备要形成台账统一管理,台帐要实行动态管理,定时更新；各质量检验流程要明确规定所使用仪器名称；计量/检测设备的精确度要达到测量的使用要求；计量/检测设备要按要求定期进行校验外/内；计量设备的使用状态标识要明确；计量设备所使用的环境要达到其设备本身要求的环境条件；复杂的计量设备要形成操作指导书指导员工如何操作；检测设备要定期保养且建档;6、质量保证－体系推进和考核•建立完整的质量管理体系从设计一试产—生产—检测—出货一服务；整体管理架构要完整,各级管理职能要明确；以文件形式规定质量目标且为员工所理解,并分解到各部门且得以执行；各相关单位对质量记录要的收集、发放、借阅等要进行管制；产品生产过程中各产品的状态有标识并有追溯性；客户抱怨处置及时,定期进行客户满意度调查；对体系运行情况进行定期的考核和改进;7、质量保证－品质计划•生产前有完善的品质计划作业指导书/加工工艺/质量记录/卫生保证措施/质量控制点的确定,尤其对特殊的产品有无特别的规定；客户的要求被相关质量管理人员熟知；各相关人员均进行了岗位培训,且考试通过方可上岗,并有相应记录；对可能发现的异常进行分析识别,并采取预防措施；开展有助于质量提升的5S、QC等活动；涉及产品更改,要有书面的会签确认,并对相应品质再检验确认且有相应记录；品质控制各阶段保证没有漏检发生,并有相应方法或程序支持;8、质量保证－制度、文件及其它•内部要有明确的奖罚制度；各员工的工作职责要明确；各种工作流程要做出合理明确的规定；本部门能够得到技术文件的最新版本；文件的保存安全可靠,便于索引与使用,并能防止错用文件；员工均进行适当的培训,确保其胜任本岗位的工作；公司上级文件与思想及时向下传达；与其他部门建立了良好的沟通;9、客户投诉•每一次客户投诉要以最快的速度回复,并尽量让顾客满意；客户投诉的处理流程及由谁来处理要有明确规定；客户投诉回复内容要适当,并有文件明确规定批准人；每次客户投诉都要进行相应原因分析,制定了必要的纠正和预防措施,并标准化；对客户投诉要进行定期统计和分析；交货的及时性等方面投诉也应进行统计和管理;10、实物样品或图片•当不便用文字表达或用文字表达不清楚时,要形成实物样品封存或拍成照片作为参照；实物样品图片是否分为合格限度样品与不合格限度样品,让员工明确判断标准；实物样品图片是否定期确认和更新；进料、制造过程、成品各过程中在需要的地方均有便于参照的实物样品图片；合理保存实物样品图片,使其不易变质;。
IPQC工作指引-品质管理
IPQC工作指引-品质管理IPQC工作指引一、概述IPQC（In-process Quality Control）即生产过程中的品质控制，是一项重要的品质管理措施。
通过在生产过程中对产品进行检测和控制，可以及时发现问题，并采取相应的措施避免产品缺陷和质量问题的出现。
本指引旨在提供一套有效的IPQC工作流程和方法，以确保产品的高品质。
二、工作流程1. 准备工作：在开始IPQC工作之前，IPQC人员应了解产品的标准和要求，并掌握相关检测方法和工具的使用方法。
2. 检测准备：在生产过程中，IPQC人员应准备好所需的检测设备和材料，并确保其正常工作。
3. 检测执行：根据产品的特点和要求，IPQC人员应定期进行检测，并记录检测结果。
4. 异常处理：一旦发现异常，IPQC人员应立即停止生产，并通知相关负责人进行处理。
同时，IPQC人员应记录异常的详细信息，以便后续分析和改进。
5. 结果分析：IPQC人员应收集和整理检测结果，并进行统计分析。
通过分析数据，可以帮助了解生产过程中的问题和缺陷，并采取相应的纠正措施。
6. 改进措施：根据结果分析，IPQC人员应与相关部门共同制定改进措施，并推动其实施。
三、方法与技巧1. 样品抽样：在IPQC检测中，样品的选择和抽样方法至关重要。
IPQC人员应保证样品的代表性，并根据产品的特性和检测要求进行抽样。
2. 定性和定量分析：IPQC人员应使用适当的方法对产品进行定性和定量分析。
定性分析可以帮助了解产品的外观和性能特点，定量分析可以评估产品的质量水平。
3. 工具和设备维护：IPQC人员应定期对检测工具和设备进行维护和校准，以确保其准确和可靠。
4. 沟通和协作：IPQC人员应与生产人员和相关部门保持良好的沟通和协作，及时了解生产过程中的问题和需求，并共同制定相应的解决方案。
5. 持续改进：IPQC工作应持续不断地进行改进。
IPQC人员应定期评估和调整IPQC工作流程和方法，以提高工作效率和品质水平。
品质部安全操作规程
品质部安全管理规程为加强品质部车间安全管理，根据本部门实际情况，特制定本部门作业的安全操作规程：1专职检测：1.1开始工作前，根据岗位需要穿戴安全鞋、工作服、手套、口罩等相关劳保防护用具；1.2严格按照作业指导书点检、校准设备仪器，发现异常时，通知相关人员维修并严禁出具异常的测试数据作为产品数据；1.3操作仪器，或者接触硅棒时，必须戴上口罩、手套，并抓紧硅棒，防止硅棒滑落，如有其他腐蚀性、危险性时必需严格按照物品使用说明佩戴防护用具；1.4使用液压车（包括手动液压车及电动液压车）时，注意避开行人、车辆、设备等，不得发生碰撞，严禁站在液压车上滑行；1.5设备使用时若发现仪器设备出现故障或异常情况（如：有异味、冒烟等）时，应立即关闭电源开关，拨掉电源插头，并及时向车间管理人员报告。
操作者不得瞒报或擅自处理否则后果自负；1.6使用高温设备，如马弗炉等，严禁裸手伸入正在工作的设备内，以免烧伤、烫伤；1.7使用测试仪器时，禁止将测试探头对准自己或别人，避免被辐射；1.8在实验室实验完毕，玻璃器皿要刷洗烘干，试剂药品放在指定地点，并关闭设备的电源、关好门窗、整理好仪器设备，并打扫卫生；实验者必须服从实验室工作人员的管理和安排；1.9场所内所有易燃易爆物品分类放置制定位置；1.10严禁将手机、游戏机等电子产品带入车间充电；1.11定期点检消防器材，确保保持其完好状态，时刻保持消防通道畅通；1.12发现安全隐患者应及时上报。
2成品检测：2.1进入车间前，根据岗位需要穿戴工作服、工作鞋、手套、口罩等相关劳保防护用具；2.2检验硅片轻拿轻放，防止硅片划伤刺伤；2.3严格按照作业指导书点检设备，发现异常时，通知相关人员维修；2.4设备使用时若发现仪器设备出现故障或异常情况（如：有异味、冒烟等）时，应立即关闭电源开关，拨掉电源插头，并及时向车间管理人员报告。
操作者不得瞒报或擅自处理否则后果自负；2.5使用测试仪器时，禁止将测试探头对准自己或别人，避免被辐射；2.6使用高温设备，如包装机等，严禁裸手伸入正在工作的设备内，否则后果自负；2.7使用液压车（包括手动液压车及电动液压车）时，注意避开行人、车辆、设备等，不得发生碰撞，严禁站在液压车上滑行；2.8搬运整箱（盒）时双手拿紧，避免滑落砸伤，整箱硅片堆放高度不得超过5层，且超过2层搬运时必须用缠绕膜缠绕；2.9场所内所有易燃易爆物品分类放置制定位置；2.10严禁将手机、游戏机等电子产品带入车间充电；2.11定期点检消防器材，确保保持其完好状态，时刻保持消防通道畅通；2.12发现安全隐患者应及时上报。
品质部工作计划
品质部工作计划一、目标和任务。
1. 确保产品质量符合公司标准和客户要求。
2. 提高生产过程中的质量控制和监督。
3. 不断优化和改进质量管理体系，提高整体质量水平。
4. 加强内部培训，提高员工的质量意识和技能。
二、工作重点。
1. 完善产品质量检测标准和流程，确保每个环节都能得到有效监控。
2. 加强对供应商的质量管理，建立合作伙伴关系，确保原材料的质量稳定。
3. 加强对生产过程的监督和控制，及时发现和解决质量问题。
4. 定期组织内部培训，提高员工的质量意识和技能水平。
5. 加强与客户的沟通和合作，及时了解客户需求和反馈，确保产品质量满足客户要求。
三、具体措施。
1. 定期组织质量管理会议，分析质量问题和原因，制定改进措施。
2. 定期进行产品质量抽检和评估，及时发现问题并解决。
3. 加强对生产过程的监控，建立质量记录和档案，追溯质量问题的原因。
4. 制定员工培训计划，提高员工的技能和质量意识。
5. 建立客户投诉处理机制，及时响应客户反馈并解决问题。
四、时间安排。
1. 每周召开一次质量管理会议，及时分析和解决质量问题。
2. 每月进行一次产品质量抽检和评估，及时发现问题并制定改进措施。
3. 每季度对员工进行一次质量培训，提高员工的技能和质量意识。
五、预期成果。
1. 产品质量稳定，符合公司标准和客户要求。
2. 生产过程中的质量控制和监督得到加强，质量问题得到有效解决。
3. 质量管理体系不断优化和改进，整体质量水平得到提高。
4. 员工的质量意识和技能得到提高，为公司的质量目标提供有力保障。
IPQC工作指引
I P Q C工作指引工作总则工作事项说明由品质部拟订《IPQC工作指引》，制造中心质量体系负责人审核，总监审批，具体由IPQC 人员执行，相关部门配合执行。
IPQC工作指引工作目的为了使产品质量满足客户要求的需要，规范并指导IPQC对制程质量的监督控制，使所有的IPQC人员都能够达到该岗位的工作要求，促进制程质量的持续改进与产品质量的全面提升，特制定本文件。
IPQC工作指引工作目标使所有IPQC科的IPQC人员都能够理解IPQC岗位的工作内容，满足该岗位的要求，作好制程质量的监督控制，促进制程质量的持续改进与产品质量的全面提升。
工作原则指导和规范品质部IPQC科的IPQC人员的工作内容，使IPQC人员的工作内容有据可依，指导与培训IPQC人员实际工作。
在执行该工作指引时坚持品质原则，严格按照程序作业，为客户提供满意的产品。
名词解释1. 批量性：1.1. 原材料：超出批数量的5%。
1.2. 小批量：普通订单半品、成品数量为≤100台，而特殊订单≤50台。
1.3 大批量：普通订单超＞100台，而特殊订单＞50台。
2. 轻微异常：偶然1个不良（FQC抽到不良除外）。
3. 较重异常：不良在≥3%--≤5%以下或小批量不良。
4. 严重异常：不良在＞5%或违反程序作业或出现大批量的不良。
系统性工作IPQC工作职责任：1.1.监督质量体系及程序文件执行状况，对违反体系及程序的需要及时提出与反馈。
1.2.对公司产品投产前到成品入库之间的各工序质量控制，对异常及时提出与跟进处理。
1.3.对试产质量跟进、记录与推动。
1.4.对试产物料的跟进与记录。
1.5.对4M1E的监控。
对有异常的及进提出及跟进处理。
1.6.对车间各种质量记录表格填写状况监督与审核。
1.7.对况产品不良信息的收集与改善状况的推动及其跟进。
1.8.对相关制程序文件和管理制度执行状况的监督。
对违反程序或管理制度的提出与反馈及其跟进。
1.9.对FQC所反馈的问题及时跟进与处理。
工作指引
与动作安排是否合理，对有异议处可以口头的形式首先反馈工程部，个人觉得有必要重新 调整的，不调整会对品质造成隐患的，首先反馈 IPQC 科长，得到 IPQC 科长同意后，以 《品质异常反馈与处理报告》书面形式反馈工程进行改善，并做好相关的记录。 检查作业指导书是否与产线所下的机型相同，在每次更换订单或开拉时必须要求拉长在每个工位上挂与 之相对应作业指导书。并需要检查作业指导书有无漏掉的动作，对于若有异常同 3.1.3 处 理。对于没有作业指导书的机型需要及时提出并要求拉长反馈工程 IE 组，并要求回复具 体可完成时间并监督和记录。若工程部已配备作业指导书，而拉长以各种理由拒绝将作业 指导书挂出的，将对相关拉线提出《纠正和预防措施运作程序》执行，若发现三次或三次 以上没有挂出的、都需经过 IPQC 提示才挂出的，按《制程质量管理制度》执行。 核对产线所使用的所有物料，是否与 BOM 相符，在产品下拉前必须全部检查，另外在下拉时 IPQC 应 随同产品一起进行检查，确认所使用的物料正确性，流入拉线的物料都经过 IQC 检验并 有相应的标识，如绿色为合格标识、黄色为特采标识、蓝色为免检或试产标识等，对于发 现有红色不合格标识的物料要紧急通知拉长换料处理,记录于《IPQC 巡检记录表》中，对 于此问题需要 IPQC 进行进行调查后以《品质异常反馈与处理报告》或《纠正和预防措施 运作程序》形式反馈责任部门。(具体按照《制程检验运作程序》4.4 执行).对未经过 IQC 检验就流入产线的由所负责拉线的 IPQC 通知责任部门现场验证后并以《纠正和预防措施
名词解释
1. 批量性： 1.1. 原材料：超出批数量的 5%。 1.2. 小批量：普通订单半品、成品数量为≤100 台，而特殊订单≤50 台。 1.3 大批量：普通订单超＞100 台，而特殊订单＞50 台。 2. 轻微异常：偶然 1 个不良（FQC 抽到不良除外）。 3. 较重异常：不良在≥3%--≤5%以下或小批量不良。 4. 严重异常：不良在＞5%或违反程序作业或出现大批量的不良。
品质部工作流程
品质部工作流程品质部作为企业质量管理的重要部门，其工作流程对于产品质量的保障和提升起着至关重要的作用。
品质部工作流程主要包括质量管理体系建立、质量控制、质量改进和质量评估四个方面。
首先，品质部要建立完善的质量管理体系。
这包括制定质量管理手册、程序文件、作业指导书等文件，明确质量管理的组织结构、职责分工、工作程序和质量目标等。
同时，还要进行内部审核和管理评审，确保质量管理体系的有效性和持续改进。
其次，品质部要进行质量控制。
这包括从原材料采购、生产过程控制到成品检验等全过程的质量控制。
通过建立合理的检验标准和方法，对产品进行全面、系统的检验，及时发现和处理质量问题，确保产品质量符合标准要求。
再次，品质部要进行质量改进。
这包括对生产过程中出现的质量问题进行分析，找出问题根源并采取相应的改进措施。
同时，还要进行质量意识的培训和教育，提高员工的质量意识和技能水平，促进质量管理持续改进。
最后，品质部要进行质量评估。
这包括对质量管理体系的审核、产品质量的抽检和市场反馈的收集分析等。
通过对质量管理体系的审核评估，及时发现和解决存在的问题，确保质量管理体系的有效性和适应性。
同时，通过对产品质量和市场反馈的评估，及时调整和改进质量管理工作，提高产品质量和客户满意度。
综上所述，品质部工作流程是一个系统工程，需要全员参与，各个环节相互配合，形成闭环管理。
只有不断完善和落实品质部工作流程，才能有效提升产品质量，满足客户需求，提升企业竞争力。
品质部将继续努力，不断改进工作流程，为企业发展贡献力量。
品质部各人员工作流程,工厂品质管理部各岗位的工作流程 - 品质管理
出现不良现象须记录在《首 检、巡检报表》并纠正
对员工做相应的指导，若员 工不服从须知会装配组长，
必要时知会装配主管
向品质部主管汇报纠正措 施以及处理过程，并对其验
证
否 合格否
是
IPQC 做好相关的质量异常 备忘
结束
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FQC 日常工作流程图
签字盖章，通知仓库可以收货 或退货，并要求仓库在报检单 上签字
结束
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IPQC 日常工作流程图
首检阶段
巡检阶段
处理阶段
开始
确定生产产品型号，预备相 关检验标准与器具
对线上的仪器进行点检并 做好相关记录，对每道工序 进行首检并记录在《首检、
巡检报表》
分时段对每道工序进行巡 检并记录在
入库检验预备
成品检验
检验结果处理
开始
生产部门在成品入 库前通知 FQC 做好 检验预备
FQC 接到通知后做好产 品检验预备，包括抽取样 本、设备仪器预备、人员 安排等，并通知各车间主 管及各部门主管到场，并 向总经理汇报。
FQC 依照规定的程序、 质量要求，严格对所抽 取的样本进行质量检
验
FQC 根据检验结果填写 《成品开箱检验报告》
IQC 对不良物料进行确认并在 处理单上与物料标识上签字
否 是否不良
是
IQC 签字之后由装配部交于采 购部
要求生产部重新挑选或重新分 类标识
采购部确认之后在处理单上签 字，并由生产部把处理单交于 仓库
仓库签字后装配部将不良物料运 往仓库退货区，仓库再将不良物 料退回供给商（限期）
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一、进料检验：（IQC）1、接到仓管员移交的供应商送货单以及相关的订单、签样后，依据送货单核查来料的数量、产品编号、产品名称、规格、颜色、包装是否与订单、送货单一致，进入ERP中审核报件单。
2、依据订单/送货单上的产品类型，准备相关的检验资料和工装夹具：如订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、组装工具、试装的配件等。
3、依据MIL-STD-105E Ⅱ,单次抽样计划进行抽样，确保不同卡板和不同的包装箱中都能抽到，保证抽样具有代表性。
4、依据检验指导书、订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、试装的配件等进行检验，如实记录检验情况和检验数据。
检验时发现的不良品，需要保留，同种不良品，只需保留1个具有代表性的即可；大件的不良品可以拍照留底备查。
5、检验完成后，依据AQL允收标准，当检验结果为合格时，填写进料检验报告，包括手写报告和ERP电子档报告，提交品质主管审核；当检验结果为不合格时，填写进料检验退货报告，包括手写报告和ERP电子档报告，需要立即提交主管审核。
6、品质主管需要及时审核进料检验报告，合格报告限时为1个工作日；退货报告限时为半个工作日；所有退货需要有副总批准。
7、副总批准后的退货，品质主管以邮件形式通知到仓库、采购部、PMC等相关部门，尽量做到图文并茂，清晰明确。
8、因生产急需的未验先行，需要获得品质主管（或以上人员）才能投入生产，并且要安排IQC密切跟进质量状况。
9、副总（或以上人员）才有权批准特采，其余人员一律无此权限。
二、车缝车间巡检（IPQC）1、产品上线生产前,品质主管对车缝车间IPQC进行培训讲解,介绍产品的功能,检验注意事项检验重点,IPQC须认真阅读产品品质标准,参照样板,深入了解产品的结构,功能,外观等特征。
2、IPQC在接到生产车间的首件检验通知后,对照图纸和产品品质标准,参照样板,对首件进行检验确认。
3、首件检验项目包括：①检查产品尺寸②检查产品用料③检查车缝工艺④检查产品结构⑤检查产品外观⑥检查组装效果4、确认完毕，填写《车缝制品首件确认表》，当确认结果为合格时，填写首件确认标贴贴在确认产品上，将首件挂于车缝车间首件确认看板处，将《车缝制品首件确认表》红色联帖于看板指定位置；当确认结果为不合格时，在《车缝制品首件确认表》上注明不合格项和内容，将红色联交于送检组组长，要求送检组改善后重新打首件确认。
5、首件检验确认合格后,通知生产车间可进行大货生产,并向员工讲解品质要求与生产中应注意之事项.。
6、大货生产时,应定时在车间巡回检验,每个工序每隔1小时检查一次，每工序抽取不低于5PCS半制品进行检验，并对检验情况及生产情况进行记录，填写《巡检日报表》7、在巡检过程中发现异常,填写《制程异常通知单》，要求生产部及时纠正,当发现有重大异常（如产品尺寸、用料、结构、组装、配色等有误）且无法处理时,I有权责令停止生产及时向上级主管呈报,由上级主管会同车间主管共同处理8、发现不良品应作好标识，并隔离，执行《不合格品控制程序》。
9、根据每日的巡检结果，填写《巡检日报表》；在巡检过程中发现异常,填写《制程异常通知单》，第一联（白色）品质部留底，第二（红色）交生产部。
报表于第二个工作日上午上班时间前半小时内交品质主管审核存档三、车缝成品抽检（FQC）1、产品上线生产前,，品质主管对车缝车间FQC进行培训讲解,介绍产品的功能,检验注意事项点，FQC须认真阅读产品品质标准,参照样板,深入了解产品的结构,功能,外观等特征。
2、FQC接到尾查组长的验货通知单或仓库递交的送货单后,核对通知单或送货单与实际产品的单号、产品编号、数量是否一致。
3、依据通知单/送货单上的产品类型，准备相关的检验资料和工装夹具：如订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、组装工具、试装的配件等。
4、依据检验指导书、订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、组装工具、试装的配件等，对产品进行检验，并如实记录检验情况和检验数据。
检验时发现的不良品，需要保留，同种不良只需保留具有代表性的即可；大件的不良品可以拍照留底备查。
5、检验完成后，依据AQL允收标准，填写检验报告，提交品质主管审核。
6、当检验结果为合格时,FQC须在送货单/送检单上签名,注明检验结果,在物料标示卡上贴合格标,通知货仓收货或尾查组长下货。
7、检验结果为不合格时,FQC须在物料标示卡上贴不合格标，通知货仓/或尾查组长将不合格品运到不合格品区。
并即填写《车缝制品检验报告》连同有代表性的的不良品呈交主管审核, 责令尾查组长返工全检，直至合格为止。
8、因生产急需的未验先行，需要获得品质主管（或以上人员）才能投入下工序或包装，并且要安排FQC密切跟进质量状况。
9、副总（或以上人员）才有权批准特采，其余人员一律无此权限。
四、包装部巡检（IPQA）1、产品包装前，质检组长向IPQA培训讲解产品功能,以及物料检验重点，IPQA要认真听取和熟练掌握。
2、IPQA熟读并理解《物料品质标准》《产品品质标准》，《产品BOM表》及有关测试标准。
对照样板和规格，掌握有关检验方法3、产品上线时，IPQA听取品质主管讲述各个工位的作业要求，力求掌握重点，以便在巡检时重点明确，方法适宜。
4、包装首件确认，IPQA接到包装首件确认申请后，依据《物料品质标准》《产品品质标准》《产品BOM表》订单资料，包装要求，包装资料，参照样板,对包装首件进行确认。
5、确认项目包括：①检查产品用料、工艺、结构、外观、组装效果是否符合要求。
②检查产品外箱、彩盒、彩标、吊牌、价格标、条形码、胶袋是否符合要求。
③检查产品外箱封口、装箱数、彩盒封口、胶袋封口、折叠方式及其它是否符合要求。
6、确认完毕，填写《包装首件确认表》，当确认结果为合格时，填写首件确认标贴贴在确认产品上，将首件挂于包装部首件确认看板处，并将《包装首件确认表》红色联帖于看板指定位置；当确认结果为不合格时，在《包装部首件确认表》上注明不合格项和内容，将红色联交于包装组，要求包装组改善后重新包装首件进行确认。
7、IPQA在首件检验确认合格后,通知包装车间可进行大货包装,并向员工讲解品质要求与包装中应注意之事项。
8、包装进入正常阶段，IPQA应对每条包装线进行巡查，每条包装线最少检10PCS，发现问题后即时通知包装主管，并在《包装部IPQA巡检日报表》上作有关记录，以便跟进品质改良效果，组装类产品每款至少要试装一套，保证其功能性。
IPQA将每日的《包装部IPQA 巡检日报表》交包装部主管签字，再将此报告呈品质主管审核签字存档，以便于改善问题。
9、根据订单的包装资料，检验包装箱唛头彩盒、彩标、吊牌、价格标、条形码、胶袋是否符合要求。
检查产品外箱封口、装箱数、彩盒封口、胶袋封口、折叠方式及其它是否符合要求。
10、当IPQA在巡检过程中发现异常,填写《制程异常通知单》，要求生产部及时纠正,当发现有重大异常（如产品尺寸、用料、结构、组装、配色、彩盒、彩标、吊牌、价格标、条形码、胶袋等有误）且IPQA无法处理时,IPQA有权责令停止生产，并及时向上级主管呈报,由上级主管会同包装主管共同处理。
11、发现不良品应作好标识，并隔离，执行《不合格品控制程序》12、报表填写：IPQA根据每日的巡检结果，填写《包装部IPQA巡检日报表》交品质主管签字审核存档。
当IPQC在巡检过程中发现异常,填写《制程异常通知单》，第一联（白色）交品质主管签字审核存档，第二联（红色）交生产部。
报表于第二个工作日上午上班时间前半小时内交质检主管审核。
五、外发QC1、产品外发生产前,品质主管进行培训讲解,介绍产品的功能,检验注意事项,检验重点,外发QC须认真阅读产品品质标准,参照样板,深入了解产品的结构,功能,外观等特征。
2、外发QC在接到外发厂的首件后,对照图纸和产品品质标准,参照样板,对首件进行检验确认。
3、首件检验项目包括：①检查产品尺寸②检查产品用料③检查车缝工艺④检查产品结构⑤检查产品外观⑥检查组装效果4、确认完毕，填写《车缝制品首件确认表》，当确认结果为合格时，填写首件确认标贴贴在确认产品上，将首件交给外发厂做生产核对；当确认结果为不合格时，在《车缝制品首件确认表》上注明不合格项和内容，将红色联交于送检外发厂，要求送检外发厂改善后重新打首件确认。
5、在外发厂开始大货生产后,外发QC应每天对自己负责的外发厂进行巡回检验,每工序抽取不低于5PCS半制品进行检验，并对检验情况及生产情况进行记录，填写《车缝产品检验报告》《外发生产进度（质量）日报表》。
6、车缝成品检验，当单款产品生产完成或出货所需时，外发厂或外发采购需通知外发QC进行检验，经检验合格后才可送货，外发QC在送货单上签字。
当检验不合格时要求外发厂及时返工，按《不合格品控制程序》执行。
7、当外发QC在巡检过程中发现异常,填写《车缝制品检验报告》，要求外发厂及时纠正,当发现有重大异常（如产品尺寸、用料、结构、组装、配色等有误）且外发QC无法处理时,外发QC有权责令停止生产，及时向上级主管呈报,由上级主管会同外发厂共同处理。
8、发现不良品应要求外发厂做好标识，并隔离，执行《不合格品控制程序》。
9、报表填写外发QC根据每日的巡检结果，填写《外发生产进度（质量）日报表》和《车缝产品检验报告》于次日上午上班时间前半小时内交品质主管审核存档。
并将《外发生产进度（质量）日报表》登录到电脑发送给相关部门。
10、副总（或以上人员）才有权批准特采，其余人员一律无此权限。
六、出货检验（OQC）1、PMC根据成品出货日期，提前1—3天通知品质部,品质部负责人统一安排OQC 验货。
2、OQC接到部门主管验货指令后，先要准备好验货相关资料、工装夹具、样板、再按订单资料核对产品型号、成品数量（指入好外箱）必须达到该款产品订单量的80%方可以进行抽检。
（ARGOS的产品必须达到100%）3、依据MIL-STD-105E Ⅱ,单次抽样计划进行抽样，确保不同卡板和不同的包装箱中都能抽到，已保证抽样具有批量质量的代表性。
4、依据检验指导书、订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、组装工具、试装的配件等，对来料进行检验，并如实记录检验情况和检验数据。
检验时发现的不良品，需要保留，同种不良只需保留具有代表性的即可；大件的不良品可以拍照留底备查。
5、检验内容：①外观检验检查产品外观是否刮花、脏污、；产品是否变形、受损；配件、组件、零件是否松动、脱落、漏放等。
与样板对照，产品颜色是否符合要求。
②尺寸检验测试产品是否符合订单或资料要求，零配件尺寸是否符合要求，包装袋、彩盒、外箱、贴纸等尺寸是否符合要求。