120吨转炉废钢入炉要求
120吨转炉入炉废钢要求
1.重型废钢（不含中包注余）分类：
2.中包注余加工尺寸要求：
3.大块废钢配加的要求：
1）直上钢种不允许配加任何大块；
2）配加中包大块的单重小于1.2吨，并且必须保证表面无任何耐火材料，防止耐材影响大块传热，造成大块化不掉；
3）配加大块必须和炼钢工、炉长进行沟通，并且在料斗子后面填写清楚，每炉加入量不超过2块。
编制：刘勇俞海明审核：批准：
转炉作业区
2010-3-5
转炉炉衬设计
炉炉型和炉衬设计 转炉炉型和炉衬设计(design of conveter furnace outline and lining) 确定适合于转炉炉容量和操作条件的转炉炉型和各部位炉衬材质的设计。是转炉炼钢车间设计的主要组成部分。 转炉炉型设计转炉炉型是指新砌成的转炉炉衬的内腔形状和尺寸。氧气转炉的炉型通常是先用统计公式计算出转炉各部位的主要尺寸，然后再与炉容量相近、条件相似的实际生产转炉进行比较和调整后确定的。氧气转炉炉型绝大多数是轴对称回转体结构，由截锥型炉帽(仅有少数转炉呈偏口形)、圆柱形炉身和不同形状的炉底三部分组成。按转炉熔池形状不同，常见的炉型有筒球型、锥球型和截锥型三种(见图)。筒球型炉型形状简单，砌筑方便，炉壳制造容易，大容量转炉采用较多。锥球型炉型与相同容量的筒球型炉相比，在熔池深度相同的情况下，更有利于冶金反应；截锥型炉型的优点是炉底砌筑方便，这两种炉型在中小容量转炉炉型设计中采用较多。
对氧气转炉炉型的主要技术参数要求为：(1)炉容比(工作容积与公称容量之比)与铁水条件、冶炼操作转zhuan方法和转炉炉容量有关，通常每公称吨炉容比为0．80～1．00m3／t；(2)高宽比(炉子全高与炉壳直径之比)对转炉操作和建设费用有直接影响，一般取为1．25～1．65；(3)炉帽的倾角为60o±3。；(4)炉口直径一般为熔池直径的0．43～0．53倍；(5)熔池直径系指转炉熔池在平静状态时金属液面的直径，它与转炉装入量和供氧强度有关，可按D=K(G/T)1/2进行计算，式中D为熔池直径，m；K为比例常数，一般为1．85～2．3；G为转炉装入量，t；T为转炉供氧时间，min。 炉衬耐火材料选择转炉炉衬分为工作层、填充层和永久层。工作层衬砖与熔池钢水和熔渣接触工作条件十分恶劣，要求有良好的物理性能和化学稳定性，同时也要有较低的价格。转炉工作层衬砖常采用焦油白云石砖、焦油镁砂砖、镁碳砖和二步煅烧砖，镁碳砖应用较广泛。为了提高炉衬使用寿命，降低生产成本，设计和生产中广泛采用不同部位使用不同材质炉衬的“综合砌炉法”。工作层砖型的设计既要考虑砌筑方便，又要不致于因砖型过于复杂而增加成本。转炉炉衬各部位的厚度参考值见表。
铁水预处理(脱硫)
【本章学习要点】本章学习铁水预处理脱硫的优点，常用脱硫剂种类及其反应特点，脱硫生产指标，KR法脱硫的生产工艺流程和脱硫的基本操作，混铁车喷吹脱硫的工艺特点和工艺操作。 第一节铁水预脱硫的概念和优点 铁水预处理，炼钢生产中主要是指铁水在进入转炉之前的脱硫处理。广义的铁水预处理是指包括对铁水脱硫、脱硅、脱磷的三脱处理，另外还有特殊铁水的预处理，如含V铁水的提V等。 铁水脱硫是二十世纪70年代发展起来的铁水处理工艺技术，它已成为现代钢铁企业优化工艺流程的重要组成部分。铁水脱硫的主要优点如下： 1.铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性的元素，在使用各种脱硫剂时，脱硫剂的烧损少，利用率高，有利于脱硫。 2.铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数，改善脱硫的热力学条件，使硫较易脱致较低的水平。 3.铁水中含氧量较低，提高渣铁中硫的分配系数，有利于脱硫。 4.铁水处理温度低，使耐火材料及处理装置的寿命比较高。 5.铁水脱硫的费用低，如在高炉、转炉、炉外精炼装置中脱除一公斤硫，其费用分别是铁水脱硫的2.6、1 6.9和6.1倍。 6.铁水炉外脱硫的过程中铁水成份的变化，比炼钢或钢水炉外处理过程中钢水成份的变化对最终的钢种成份影响小。 采用铁水脱硫，不仅可以减轻高炉负担，降低焦比，减少渣量和提高生产率，也使转炉也不必为脱硫而采取大渣量高碱度操作，因为在转炉高氧化性炉渣条件下脱硫是相当困难的。因此铁水脱硫已成为现代钢铁工业优化工艺流程的重要手段，是提高钢质量、扩大品种的主要措施。 早期的铁水脱硫方法有很多种：如将脱硫剂直接加在铁水罐罐底，靠出铁铁流的冲击形成混合而脱硫的铺撒法。也有将脱硫剂加入装有铁水的铁水罐中，然后将铁水罐偏心旋转或正向反向交换旋转的摇包法。之后逐步发展至今天采用的KR搅拌法及喷枪插入铁水中的喷吹法。 第二节常用脱硫剂及脱硫指标 一、常用脱硫剂 经过长期的生产实践，目前选用作为铁水脱硫剂的主要是Ca、Mg、Na等元素的单质或化合物，常用的脱硫剂主要有： Ca系：电石粉（CaC2）、石灰（CaO）、石灰石（CaCO3）等 Mg系：金属Mg粉 Na系：苏打（Na2CO3） 二、常用脱硫剂反应特点 1.电石粉 碳化钙脱硫反应为 用CaC2脱硫有如下特点：
提高转炉废钢比
1废钢比低的原因： 铁水的成分及温度 铁水温度低、硅含量低是导致废钢比低的主要原因。铁水的温度低:运输时间长、脱硫扒渣的比率大，使铁水温度降低。 炉型 炉型过于矮胖时，炉内喷溅物容易喷出炉外，热量和金属损失较大。因此，矮胖型的炉子比瘦高型的热损失大，影响废钢比。 留渣操作 留渣操作有利于热量的保存和化渣，减少炉渣成渣消耗的热量，有利于废钢的加入，提高废钢比。 2 采取措施（邯钢数据） 减少铁水带渣量 铁渣的碱度平均约为，远远低于钢渣的碱度，转炉炉渣的碱度大约在~之间。低碱度的铁渣进入转炉后，为了满足吹炼过程需要要增加白灰的用量，使渣量增加，这就会使吹炼时喷溅增加，喷溅时炉渣带走了一部分热量降低了转炉热效率，影响转炉脱S、P的操作。有关资料报道表明每降低1% 的高炉渣可以降低钢铁料消耗% ，减少白灰加入量10~15 kg/t 钢。 采用留渣操作 转炉终点倒炉时倒掉一部分炉渣，出完钢后通过加料溅渣调节炉渣的氧化性，溅完渣后直接加废钢、兑铁水。采用留渣操作一方面可以利用留渣的碱度使吹炼前期尽快形成具有一定碱度的炉渣，对前期去S、P 非常有利；另一方面由于初期渣中的MnO、MgO特别是FeO 的存在，使石灰的溶解速度加快还减少了白灰等造渣剂的用量，减少了化渣时需要的热量。另外，留渣带入了大量的物理热，使吹炼初期迅速升温，也有利于石灰的溶解促进成渣，提高了转炉的热效率，有利于废钢加入量从而提高废钢比。 实行少渣炼钢 实行精料方针，提高白灰的活性度，转炉采取少渣炼钢。采用活性白灰造渣，白灰的反应性好，CaO利用率高，终渣游离CaO可降到5%以下。每减少1 kg的白灰用量可熔化1. 5 kg的废钢，而使渣量减少3~ 4 kg。据计算，渣量每减少1% 可以使钢铁料消耗降低5 kg。减少渣量不但可以提高转炉废钢比，而且还可以直接降低吹损率。炉渣热焓与钢水热焓的比值为1. 56，即吨钢减少渣50 kg而节约的热量相当于多吃78 kg的废钢。 降低转炉出钢温度 降低转炉出钢温度有利于转炉操作，可以降低钢水的氧化性，降低吹损率提高金属收得率，同时有利于保护炉衬。降低出钢温度可以通过提高废钢比来消耗转炉内富余的温度，减少了热量支出。在转炉操作过程中由于降低了出钢温度使喷溅和返干现象减少，优化了操作。为了使钢水能够浇完保证生产的顺行必须采取钢水保温措施，减少钢水的热量损失。采取的措施主要有：在钢包中加保温剂、中间包加保温盖、减少钢水待浇时间、加强混铁炉保温、降低铁水预处理和钢水精炼时间、减少转炉空炉时间、完善钢包在线烘烤制度、加强生产组织和调度等。 提高煤气回收时间和使用效率 转炉煤气中含有较高的CO 气体，还有O2、CO2和N2，提高转炉煤气回收量，不仅能有效降低炼钢工序生产成本，为实现负能炼钢打下基础, 而且能极大降低钢厂污染物排放总量，实现清洁生产。所以在吹炼的同时要兼顾煤气的回收工作，当煤气中CO含量大于35%且O2 含量小于2% 时开始回收，要求每炉钢的回收时间要大于11 min，开新炉前5炉和补炉后第一炉可以不回收。转炉节能降耗的途径之一就是利用煤气的显热和潜热的回收和利
设计一座公称容量为3215;200t吨的氧气转炉炼钢车间毕业设计
设计一座公称容量为3×200t吨的氧气转炉炼钢车间毕业设计 目录 摘要.............................................. 错误!未定义书签。ABSTRACT ............................................ 错误!未定义书签。引言. (1) 1 设计方案的选择即确定 (2) 1.1车间生产规模、转炉容量及座数的确定 (2) 1.2车间各主要系统所用方案的比较及确定 (2) 1.2.1 转炉冶炼工艺及控制 (2) 1.2.2 铁水供应系统 (2) 1.2.3 铁水预处理系统 (3) 1.2.4 废钢供应系统 (4) 1.2.5 散装料供应系统 (4) 1.2.6 转炉烟气净化及回收工艺流程 (6) 1.2.7 铁合金供应系统 (7) 1.2.8 炉外精炼系统 (7) 1.2.9 钢水浇注系统 (8) 1.2.10 炉渣处理系统 (10) 1.3炼钢车间工艺布置 (11) 1.3.1 车间跨数的确定 (11) 1.3.2 各跨的工艺布置 (12) 1.4车间工艺流程简介 (12) 1.5原材料供应 (15) 1.5.1 铁水供应 (15) 1.5.2 废钢供应 (15) 1.5.3 散装料和铁合金供应 (15) 2设备计算 (16) 2.1转炉计算 (16)
2.1.2 转炉空炉重心及倾动力矩 (22) 2.2氧抢设计 (24) 2.2.1 技术说明 (24) 2.2.2 喷头设计 (25) 2.2.3 枪身设计 (27) 2.3净化及回收系统设计与计算 (33) 2.3.1吹炼条件 (33) 2.3.2参数计算 (34) 2.3.3流程简介 (36) 2.3.4 主要设备的设计和选择 (36) 2.3.5 计算资料综合 (39) 2.4炉外精练设备的选取及主要参数 (39) 2.4.1主要设计及其特点 (39) 2.4.2 主要工艺设备技术性能 (40) 3车间计算 (50) 3.1原材料供应系统 (50) 3.1.1 铁水供应系统 (50) 3.1.2 废钢场和废钢斗计算 (51) 3.1.3 散状料供应系统 (52) 3.1.4 合金料供应系统 (54) 3.2浇铸系统设备计算 (55) 3.2.1钢包及钢包车 (55) 3.2.2连铸机 (56) 3.3渣包的确定 (64) 3.4车间尺寸计算 (67) 3.4.1 炉子跨 (67) 3.4.2 其余各跨跨度 (62) 3.5天车 (63) 4 新技术和先进工艺、设备的应用 (64) 4.1铁水预处理脱硫 (64)
铁水预处理工艺
摘要 本设计的的题目:铁水脱硫预处理技术的发展及其应 用。 内容：讲述铁水脱硫预处理技术的发展状况及趋势。 分析几种脱硫剂和喷吹方式的特点,脱硫剂效率 及脱硫剂的反应率和影响铁水脱硫效果效率的 因素等。 介绍炼钢铁水脱硫工艺及助理效果,并提出铁水 脱硫预处理生产中存在的问题和改进意见。 关键词；铁水预处理；脱硫;喷吹;效率；反应率。
目录 第一章绪论……………………………………… １.1铁水预处理概念……………………… 1.2铁水预处理的发展基础……………… 1.3铁水脱硫预处理的发展概况………．． １．4铁水脱硫预处理的经济指标……………. １.４.1脱硫效率…………………….. 1.4.２脱硫剂效率………………… １.４．３脱硫剂的反应率………………. 1．４． 4 脱硫分配比……………….. 第二章铁水脱硫的热力学………………………. 2.1 脱硫剂的种类……………………. 2.2 脱硫剂的反应特点…………………….. 2.3 如何选择脱硫剂………………………….
2.5影响铁水脱硫效果的因素…………… 第三章脱硫的喷吹方式………………………… 3.1脱硫预处理喷吹方式的选择………… ３.2脱硫预处理方法……………………… 第四章铁水脱硫预处理工艺在炼钢的应用…．4．1 工艺流程…………………………．. ４．２主要设备及工艺参数……………….. 4.２.１脱硫前铁水条件……………….? ４.2.2 脱硫剂配比………………… 4.2.3脱硫剂的喷吹速度……………….. 4.２.4 氮气的工作压力………………… 4．２.５铁水脱硫作业周期时间………… 4．3脱硫处理能力及脱硫处理比…………
废钢及废钢处理技术概述
废钢及废钢处理技术概述（上） 2009-03-25 青岛钢铁控股集团有限公司总工办周建男 摘要：本文介绍了炼钢铁源（一次铁源、二次铁源），废钢铁的作用、分类、四种来源（即返回废钢、加工废钢、折旧废钢、进口废钢）、对废钢的一般要求和废钢处理技术（包括破碎技术、打包、压块、熔化技术和分选技术）。重点阐述了废钢切碎机（SHREDDER）工作原理及工艺流程。 1、前言 废钢铁，是指已报废的钢铁产品（含半成品）以及机器、设备、器械、结构件、构筑物及生活用品等钢铁部分。它是电弧炉炼钢的基本原料，用量约占钢铁料的70－90％。对氧气转炉而言，废钢既是金属料，又是冷却剂。废钢铁是二次炼钢铁源。世界钢产量的一半是来自废钢。 炼钢铁源分为一次铁源、二次铁源。 一次铁源是来自自然界的铁矿石。一次资源的利用是“动脉”流程，因为它是来自自然界的“新鲜”铁源。目前，一次铁源主要有： （1）热铁水。主要供氧气转炉炼钢。近年来，电炉部分热装铁水的炼钢工艺呈发展趋势。 （2）生铁块或粒铁，主要用于电炉炼钢工艺。 （3）直接还原铁（DRI、HBI）。主要用于电炉炼钢，与废钢铁和生铁块混合使用。 （4）碳化铁（Fe3C）。这是一种新发展起来的铁源，电炉和转炉炼钢都可以使用。 二次铁源是人类社会活动产生的废弃物－废钢铁。二次铁源的利用是“静脉”流程。 就炼钢用两种铁源作以比较，一次铁源中有害残余元素含量很少，但其制备流程较长，投资大，能耗高。二次铁源再生流程较短，基建投资少、建设期短、综合能耗低、工艺灵活，其主要问题是有残余元素在废钢循环中的积累，影响产品的性能和质量。图1所示铁源与钢铁生产流程相互关系。 图1 铁源与钢铁生产流程相互关系 废钢是一种载能和环保资源，同采用矿石炼铁后再炼钢相比，用废钢直接炼钢可节约能源60％，减少废物排放80%；在通过清除和处理折旧废钢和垃圾废钢改善环境的同时，更重要的是节约了原材料，在炼钢时，每用1吨废钢可节省约1.7吨铁矿石，0.68吨焦炭和0.28吨石灰石。 炼钢生产中，电炉钢、转炉钢均消耗废钢，废钢需求量很大。废钢资源的社会积蓄量、废钢的年产生量、废钢的进口量、废钢市场的价格等极大的制约炼钢生产中废钢使用量及电炉钢与转炉钢的比例。 我国是一个发展中国家，工业化进程短，社会废钢资源不足，又是一个世界产钢量最大的国家（2007年
转炉炼钢用题
1钢的含碳量小于2.11% 2钢中含有的六大元素Fe , C , Si , Mn , P , S . 3炼钢的主要任务是脱碳升温。 4梁纲的基本任务是四脱，二去，二调。四脱包括脱碳、氧、磷、硫。二去是去气体去夹杂。二调是调整成分呵温度。 5转炉炼钢脱磷的热力学条件是：三高一低高碱度高渣量高氧势低温度。 6转炉炼钢脱硫的热力学条件：三高一低高碱度高渣量高温度势。 7非金属夹杂物的来源：外来夹杂，内生夹杂。 8铁水预处理的三脱是指：脱磷、硅、硫。 9铁水预脱硅的意义：为脱磷做准备，防止侵蚀炉衬，增大渣量减少喷溅。 10铁水脱硅的两类氧化剂：固体氧化剂（氧化铁皮、轧钢皮、铁矿石）气体氧化剂（氧气） 11两段式脱硅是指：铁石沟中脱，铁水罐中也脱。 12脱硅时渣起泡的原因：是因为Fe与C反应生成了CO气体13铁水预脱硫剂：石灰镁电石(CaC2) 14铁水预脱硫效果最好的是：镁。 15铁水预脱硫使用最普遍的方法：KR法机械搅拌法。 16入炉铁水最低温度为：1250 17贴水中发热量最高的元素是：Si
18转炉炼钢对废钢的要求：①废钢表面清洁少锈②废钢中不得混有有色金属③废钢中混有爆炸物易燃物密封容器和毒品等 ④废钢要有明确的化学成分⑤废钢要有合适的块度和外形尺 寸 19废钢的作用：冷却剂（因为冶炼过程温度升高的过快） 20废钢比：10%~30% 21什么是海绵铁：不生成铁水也没有熔渣仅把氧化铁中的氧脱掉，形成的多孔性的金属铁。 23铁合金的作用：脱氧、合金化。先脱氧后合金化 24石灰的作用：主要的造渣材料，具有有较强的脱硫脱磷能力。25对石灰质量的要求：有效CaO含量高，要求硫含量低二氧化硅含量低。残余CO2少，石灰活度高，块度适中，生过烧率低。 26盐酸滴定法是测定石灰的：活性度。 27萤石的作用：助溶作用，（加速石灰的溶解迅速改善炉渣流动性，其助溶特点是作用快时间短，但大量的使用会增加喷溅加剧炉衬的侵蚀污染环境） 28轻烧白云石的成分是：CaO`MgO .白云石的主要成分是CaCO3`MgCO3 29合成造渣剂的特点是：熔点低、碱度高、成分均匀、粒度小、高温下易破碎、成渣速度快。 30公称容量：
120吨转炉计算
H EBEI P OLYTECHNIC U NIVERSITY 课程设计说明书 G RADUATE D ESIGN (T HESIS) 课程设计题目：120吨转炉设计 学生姓名：孙韩洋 专业班级： 06冶金2 学院：轻工学院材料化工部 指导教师：贾亚楠 2010年03月13日
H EBEI P OLYTECHNIC U NIVERSITY 课程设计说明书 G RADUATE D ESIGN (T HESIS) 课程设计题目：120吨转炉设计 学生姓名：张建勋 专业班级： 06冶金2 学院：轻工学院材料化工部 指导教师：贾亚楠 2010年03月13日
1.1转炉计算 2.1.1炉型设计 1. 原始条件 炉子平均出钢量为120吨，钢水收得率取92%，最大废钢比取10%，采用废钢矿石法冷却。铁水采用P08低磷生铁[w(si)≤0.85% w(p)≤0.2% w(s)≤0.05%]； 氧枪采用三孔拉瓦尔型喷头，设计氧压为1.0Mpa 2. 炉型选择 根据原始条件采锥球型作为本设计炉型。 3. 炉容比 取V/T=1.05 4. 熔池尺寸的计算 1) 熔池直径的计算公式 t G K D = (1) 确定初期金属装入量G ：取B=15%则 G= ）（金 t B T 33.12192 .01% 15212021 22=? +?=?+η ）（金 金3 84.178 .633.121m G V == = ρ (1) 确定吹氧时间： 根据生产实践，吨钢耗氧量，一般低磷铁水约为50～57)(/3钢t m ，高磷铁水约为62～69)(/3钢t m ，本设计采用低磷铁水，取吨钢耗氧量为57)(/3钢t m 。并取吹氧时间为14min ，则 供氧强度= min)] /([07.414 573 ?==t m 吹氧时间 吨钢耗氧量 取K =1.79则 )(60.418 33.12179 .1m D == 2) 熔池深度计算 筒球型熔池深度的计算公式为 )(44.160 .47.060 .40363.084.1770.00363.02 3 2 3 m D D V h =??+= += 金 确定D =4.60m, h =1.44m 3) 熔池其他尺寸确定 (1) 球冠的弓形高度: )(438.060.4095.008.01m D h =?==
偏心底出钢(EBT)电弧炉(EAF)冶炼工艺
1前言 传统电炉炼钢“老三期”工艺操作:装料熔化、氧化扒渣、造渣还原、带渣出钢，带入钢包中的是还原性炉渣，带渣出钢对进一步脱硫、脱氧、吸附夹杂等是有益无害的。而当电炉功能分化后，超高功率电炉与炉外精炼相配合，电炉出钢时的炉渣是氧化性炉渣。理论与实践证明，这种氧化性炉渣带入钢包精炼过程将会给精炼带来极为不利的影响。于是，围绕避免氧化渣进入钢包精炼过程，出现了一系列渣钢分离方法。其中，效果最好、应用最广泛的是EBT法(Eccentric Bottom Tapping) ,即偏心底出钢法，简称“EBT” 。 本文概述偏心底出钢电炉的结构特点及其优越性，重点介绍偏心底出钢电炉的冶炼工艺，以及偏心底出钢电炉的出钢口填料及其操作。 2EBT电弧炉的特点 EBT电炉结构是将传统电炉的出钢槽改成出钢箱，出钢口在出钢箱底部垂直向下。出钢口下部设有出钢口开闭机构，开闭出钢口，出钢箱顶部中央设有操作口，以便出钢口的填料操作与维护。 EBT电炉主要优越性在于，它实现了无渣出钢和增加了水冷炉壁使用面积。优点如下: (1)出钢倾动角度的减少。简化电炉倾动结构:降低短网阻抗:增加水冷炉壁使用面积，提高炉体寿命。 (2)留钢留渣操作。无渣出钢，改善钢质量，有利于精炼操作:留钢留渣，有利电炉冶炼、节约能源。 (3)炉底部出钢。降低出钢温度，节约电耗:减少二次氧化，提高钢的质量:提高钢包寿命。 由于EBT电炉诸多优点，在世界范围迅速得到普及。现在建设电炉，尤其与炉外精炼配合的电炉，一定要求无渣出钢，而EBT是首选。 EBT电炉的出钢操作。出钢时，向出钢侧倾动约5°后，开启出钢机构，出钢口填料在钢水静压力作用下自动下落，钢水流入钢包，实现自动开浇出钢。当钢水出至要求的约95%时迅速回倾以防止下渣，回倾过程还有约5%的钢水和少许炉渣流入钢包中，炉摇正后(炉中留钢10%～15%,留渣≥95%)检杳维护出钢口，关闭出钢口，加填料，装废钢，重新起弧熔炼。3EBT电炉的冶炼工艺 3.1冶炼工艺操作 EBT电炉冶炼己从过去包括熔化、氧化、还原精炼、温度、成分控制和质量控制的炼钢设备，变成仅保留熔化、升温和必要精炼功能(脱磷、脱碳)的化钢设备。而把那些只需要较低功率的工艺操作转移到钢包精炼炉内进行。钢包精炼炉完全可以为初炼钢液提供各种最佳精炼条件，可对钢液进行成分、温度、夹杂物、气体含量等的严格控制，以满足用户对钢材质量越来越严格的要求。尽可能把脱磷，甚至部分脱碳提前到熔化期进行，而熔化后的氧化精炼和升温期只进行碳的控制和不适宜在加料期加入的较易氧化而加入量又较大的铁合金的熔化，对缩短冶炼周期，降低消耗，提高生产率特别有利。 EBT电炉采用留钢留渣操作，熔化一开始就有现成的熔池，辅之以强化吹氧和底吹搅拌，为提前进行冶金反应提供良好的条件。从提高生产率和降低消耗方面考虑，要求电炉具有最短的熔化时间和最快的升温速度以及最少的辅助时间(如补炉、加料、更换电极、出钢等)，以期达到最佳经济效益。 (1)快速熔化与升温操作 快速熔化和升温是当今电弧炉最重要的功能，将第一篮废钢加入炉内后，这一过程即开始进行。为了在尽可能短的时间内把废钢熔化并使钢液温度达到出钢温度，在EBT电炉中一般采用以下操作来完成:以最大可能的功率供电，氧一燃烧嘴助熔，吹氧助熔和搅拌，底吹搅拌，泡沫渣以及其它强化冶炼和升温等技术。这些都是为了实现最终冶金目标，即为炉外精炼提供成分、温度都符合要求的初炼钢液为前提，因此还应有良好的冶金操作相配合。
铁水预处理工艺技术操作规程
注：（1）视脱硫剂理化指标，可将前[S]减少或提高0.010％。 （2）前[S]0.045％时，可将前[S]提高0.004～0.005％。
（3）根据搅拌头状况、铁水带渣量的多少，脱硫剂加入量可适当调整。 2. 扒渣作业： 2.1 将铁水罐在扒渣位准确停位（以行程开关控制停位精度）。 2.2 接通扒渣扒电源选择手动或自动操作方法，确认各信号是否正常及各分功能 紧停开关位置。（一般都手动操作）。 2.3 确认扒渣压力正常，小车前进端极限在零位，后退端极限在十位上。 2.4 调整大臂高度，试扒后再调整适宜高度。（见扒渣机操作说明） 2.5 当罐内渣块600kg（目测）时，原则上不能强行扒渣。 2.6 前渣扒至铁水裸露4/5（目测）,无块砣渣漂浮。后渣扒至铁水裸露3/4（目 测）。 3. 搅拌作业： 3.1 确认画面信号是否正常，确认铁水罐中心线对准搅拌器中心线，正负误差 50mm（以行程开关控制停位精度）。 3.2 测铁水液面的准确高度，（解：搅拌头插入深度：铁水的中上部1/2--1/3，要根据搅拌头的形状、铁水包的大小、液面漩涡情况具体确定），搅拌时间8～12分钟（异常情况调整搅拌时间时，必须在备注栏注明），转速75～110转/分。 3.3 在正常铁水液面方可操作，选择手动或自动及手动自动兼容操作方法，但自 动时各对应功能应选择自动状态。 3.4 加入脱硫剂时转速值应比所需转速设定低～15转，距投料剩余（80～100）kg时均匀增至所需转速并依据火花飞溅及亮度进行增减调节。（加脱硫剂的时间以搅拌头转速起来、电机电流稳定、铁水液面漩涡比较好） 3.5 搅拌结束前2分钟实施必要的均匀减速，但转速不得低于75转/分，搅拌结 束时，将铁水罐车操作指令送至现场或主台。 3.6 每处理完一罐，要对搅拌头进行检查确认，出现严重的槽沟孔眼，凹陷情况 必须进行热修补后方能使用。 3.7 处理后硫未达目标值，在铁水后温1250℃，经调度同意可进行二次脱硫。 4. 铁水罐车走行操作： 4.1 确认信号显示正常，确认方向。 4.2 倾翻车走行时原则上只能由现场操作。 4.3 操作时先点动，再联动，运行中要监视电缆柱运行情况。
钢铁行业生产工艺流程
钢铁行业生产工艺流程 钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。 1. 炼铁 铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱铁矿FeCO3。铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。 将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入1200摄氏度的热风。焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。 宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。高炉煤气灰、垃圾、废铁的… 2. 炼钢 炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 最早的炼钢方法出现在1740 年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。1856 年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。
转炉炼钢题库
第一章 第一部分单项选择题 1-1-1 1.可以增加废钢比的情况是( )。 A．铁水温度低 B．铁水硅含量高 C.采三孔直筒型氧枪喷头 D.铁水锰含量高 答案：B 1-1-1 2.为利于转炉的热行，成渣迅速，减少喷溅，我国规定入炉铁水温度应大于( )。 A．1120℃ B．1240℃ C．1539℃ D.1640℃ 答案：B 1-1-1 3. 磷是强发热元素，磷会使钢产生的现象是( )。 A．冷脆 B．热脆 C．断裂 D．弯曲 答案：A 1-1-1 4.炼钢用铁水硅含量高，热来源增多，能够 ( )。 A.提高废钢比 B.降低废钢比 C.减少渣量消耗 D.减少炉衬冲蚀 答案：A 1-1-1 5.吹炼低磷铁水，转炉可采用( )。 A．单渣法操作 B．双渣法操作 C．留渣法操作 D．无渣法操作 答案：A 1-1-1 6.铁水温度是铁水带入转炉物理热多少的标志，铁水物理热约占转炉热量总收入的( )。 A．42% B．52% C．62% D．32% 答案：A 1-1-3 7.废钢是氧气转炉炼钢的金属料之一，冷却效应比较稳定，一般占装入量的( )。 %以下 %以下 %～40% D．40%以上 答案：B 1-1-3 8. 炼钢炉料还要求少锈蚀。锈的化学成分是Fe(OH)2或Fe2O3·H2O，在高温下会分解出一种使钢中产生白点，降低钢的机械性能(特别是塑性严重恶化)的物质，它是( )。 A.[O] B.[C] C.[N] D. [H] 答案：D 1-1-3 9.入炉废钢的块度要适宜。对转炉来讲，一般要小于炉口直径的（）。 2 4 C.1/6 8 答案：A 1-1-3 10.转炉用废钢严禁混入密封容器，因为它容易造成（）。 A.渣量增大 B.钢水流动性差 C.碱度升高 D.爆炸 答案：D 1-2-1 11.萤石的主要成分是( )。 B. CaF2 C. CaCO3
设计一座公称容量为80吨的转炉和氧枪
辽宁科技学院 课程实践报告 课程实践名称：设计一座公称容量为X吨的转炉和氧枪指导教师： 班级：姓名： 2011年7 月12 日
课程设计（论文）任务书题目：设计一座公称容量为80吨的转炉和氧枪系别：冶金工程系 专业：冶金技术班级： 学生姓名：学号： 指导教师（签字）：2011年 6 月 27日 一、课程设计的主要任务与内容 一、氧气转炉设计 1.1氧气顶吹转炉炉型设计 1.2氧气转炉炉衬设计 1.3转炉炉体金属构件设计 二转炉氧枪设计 2.1 氧枪喷头尺寸计算 2. 2氧枪枪身和氧枪水冷系统设计 2.3升降机构与更换装置设计 2.4氧气转炉炼钢车间供氧 二、设计（论文）的基本要求 1、说明书符合规范，要求打印成册。 2、独立按时完成设计任务，遵守纪律。 3、选取参数合理，要有计算过程。 4、制图符合制图规范。
三、推荐参考文献（一般4～6篇，其中外文文献至少1篇） 期刊:[序号] 作者.题名[J].期刊名称.出版年月，卷号（期号）：起止页码。 书籍：[序号] 著者.书写[M].编者.版次（第一版应省略）.出版地：出版者，出版年月：起止页码 论文集：[序号] 著者.题名[C].编者. 论文集名，出版地：出版者，出版年月：起止页码 学位论文：[序号] 作者.题名[D].保存地：保存单位，年份 专利文献：[序号] 专利所有者.专利题名[P].专利国别：专利号，发布日期 国际、国家标准：[序号] 标准代号，标准名称[S].出版地：出版者，出版年月 电子文献：[序号] 作者.电子文献题名[文献类型/载体类型].电子文献的出版或可获得地址，发表或更新日期/引用日期 报纸:［序号］作者.文名[N].报纸名称，出版日期（版次） 四、进度要求 序号时间要求应完成的内容（任务）提要 1 2011年6月27日－2011年6月29日调研、搜集资料 2 2011年6月30日－2011年7月2日论证、开题 3 2011年7月3日－2011年7月5日中期检查 4 2011年7月6日－2011年7月7日提交初稿 5 2011年7月8日－2011年7月10日修改 6 2011年7月11日－2011年7月12日定稿、打印 7 2011年7月13日－2011年7月15日答辩
炼钢工艺流程图
炼钢厂工艺流程与设备规格性能一、炼钢厂工艺流程图 二、炼钢厂示意图 1、转炉示意图及工艺参数
工艺参数 转炉炉体 1.1炉体总高（包括炉壳支撑板）：7050mm 1.2炉壳高度：6820mm 1.3炉壳外径：Φ4370mm 1.4高宽比: H/D=1.56 1.5炉壳内径：Φ4290mm 1.6公称容量：50t 1.7有效容积：39.5m3 1.8熔池直径: Φ3160mm 1.9炉口内径：Φ1400mm 1.10出钢口直径：140mm 1.11出钢口倾角(与水平):20° 1.12炉膛内径：Φ3160mm 1.13炉容比:0.79m3 /t.s 1.14熔池深度：1133mm 1.15炉衬厚度：熔池：500mm 炉身：500mm 炉底：465mm 炉帽：550mm 1.16炉壳总重：77.6t 1.17炉衬重量：120t 1.18炉口结构：水冷炉口 1.19炉帽结构：水冷炉帽 1.20挡渣板结构：双层钢板焊接式 1.21托圈结构：箱式结构（水冷耳轴） 倾动装置 型式：四点啮合全悬挂扭力杆式（交流变频器调速） 最大工作倾动力矩：100t*m 最大事故倾动力矩：300t*m 倾动角度：±360° 倾动速度：0.2～1r/min
二、方坯连铸示意图 大包 中包 方坯弧形连铸机铸机基本参数： 机型：全弧形 铸机弧型半径：R6000/12000mm； 机～流：5～5 流间距：1250mm 弯曲：连续弯曲 矫直：连续矫直 铸坯规格：120mm × 120mm； 150mm × 150mm； 100mm × 173mm； 130mm × 173mm； 拉速：120mm × 120mm 3.2～3.76 m/min； 150mm × 150mm 2.0～3.0 m/min； 100mm × 173mm； 2.8～3.4 m/min； 130mm × 173mm； 2.0～3.0 m/min； 冶金长度： 14.69 m（全凝固矫直）；17.27 m（带液芯矫直）
280t转炉设计概要1汇总
课程设计课程设计题目：280吨转炉设计 学生姓名： 专业班级： 学院： 指导教师：
1转炉计算 1.1炉型设计 1. 原始条件 炉子平均出钢量为280吨，钢水收得率取92%，最大废钢比取10%，采用废钢矿石法冷却。铁水采用低磷生铁 氧枪采用三孔拉瓦尔型喷头，设计氧压为1.0Mpa 2. 炉型选择 根据原始条件采锥球型作为本设计炉型。 3. 炉容比 取V/T=0.9 4. 熔池尺寸的计算 1) 熔池直径的计算公式 t G K D = (1) 确定初期金属装入量G ：取 G=280t ） （金 金361.4342 .6280 m G V == = ρ （2）确定吹氧时间： 根据生产实践，吨钢耗氧量，一般低磷铁水约为50～57)(/3钢t m ，高磷铁水约为62～69)(/3钢t m ，本设计采用低磷铁水，取吨钢耗氧量为50)(/3钢t m 。并取吹氧时间为14min ，K 取1.6.则 供氧强度= min)]/([85.220 57 3?==t m 吹氧时间吨钢耗氧量 D=5.987m 2) 熔池深度计算 筒球型熔池深度的计算公式为 )(889.1987.579.0987.5046.061.4379.0046.02 3 23m D D V h =??+=+=金 确定D =5.987m, h =1.889m 3) 熔池其他尺寸确定 (1) 球冠的弓形高度: )(539.0987.509.009.02m D h =?== (2) 炉底球冠曲率半径： )(586.6987.51.11.1m D R =?== (3) 锥台高度 h 2=h-h 1=1.889-0.539=1.35m
电弧炉炼钢工艺
电弧炉炼钢工艺 2010级冶金1001班，3100701011，魏宏兴 摘要：回顾了电弧炉炼钢发展概况，详细介绍电弧炉炼钢工艺和生产情况，重点分析了短流程炼钢发展趋势。 关键词：电弧炉炼钢发展趋势 Abstract：The general situation of the EAF steelmaking development was reviewed in this article,production and electric arc furnace steelmaking process are introduced in detail, analyses the development trend of short flow steelmaking. Key word：electric arc furnace steelmaking The development trend 1电弧炉炼钢概述 电弧炉（EAF）炼钢是以电能作为热源，以废钢为主要原料的炼钢方法，它是靠电极和炉料间放电产生的电弧，使电能在弧光中转变为热能，并借助电弧辐射和电弧的直接作用加热并熔化金属炉料和炉渣，冶炼出各种成分合格的钢和合金一种炼钢方法。 1.1工艺过程 电弧炉炼钢以前的方法（老三期）： 补炉→装料→熔化期（分为四个阶段：起弧期→穿井期→主熔化期→熔末升温期）→氧化期→还原期→出钢 装料：废钢；也可以装入少量铁水，叫热装铁水。 熔化期：主要是废钢等的熔化。 氧化期：通过矿石氧化或者吹氧等操作，去除钢水中的杂质、N、H等 还原期：造渣、配合今等。 现在常用：废钢预热→熔氧期→出钢→精炼 现在一般把还原期拿到LF来操作，这样可以缩短冶炼周期，操作也比较方便 1.2工艺特点 1）电能为热源，避免了燃烧燃料对钢液的污染，热效率高，可达65%以上。 2）冶炼熔池温度高且容易控制，满足冶炼不同钢种的要求。 3）电热转换时，输入熔池的功率容易调节，因而容易实现熔池加热制度自动化，操作方便。 4）电弧炉炼钢可以消化废钢，是一种铁资源回收再利用的过程，也是一项处理污染的环保技术，它相当于是钢铁工业和社会废钢的回收工具。
铁水预处理工艺及设备
铁水预处理工艺及设备 机电一体化专业1班姓名：XX 学号：XXXXX 摘要：铁水预处理工序介于炼铁和炼钢工序之间，对改进转炉操作指标、提高钢的质量有着十分重要的作用，是目前冶金企业大力发展的一项重要技术铁水预处理脱硫作为现代钢铁工业生产典型优化工艺流程的重要环节之一,已被广泛的应用于实际生产。 关键词：铁水预处理；喷吹;三脱。 正文：铁水预处理工艺，设备及操作不仅具有很强的脱硫能力，而且具有很强的脱磷能力，而掀起了铁水预脱磷和同时脱磷从脱硫研究的高潮，以致有人预言“打冶金”或苏（“钠冶金”将会盛行。但是，）由于苏打灰成本高、的重要内容，是节焦增铁、扩大品种、改善质量，降低成本，企业竞争力的有效途径。 铁水预处理可以提高钢的纯度和性能，同时对新品种开发也起到推动作用，如厚船板钢、抗氢致裂纹钢IF钢，转炉冶炼高碳钢，高锰钢、高铬钢、焊条钢，合金钢、不锈钢、航空用钢、无缝钢管用钢、防腐钢及钢轨钢等用铁水预处理后开发了许多新钢种，大大扩大了转炉冶炼钢种的范围。为防止普通钢板坯内裂纹和提高表面质量，规定[S]应小于0.02%；为防止钢的各向异性，要求[S]不大于0.011%。采用铁水预处理工艺，是现代化炼钢厂的重要标志。 铁水脱硫预处理的发展概况西欧、日本早在20 世纪60～70 年代就在铁水脱硫预处理，理论研究的基础上在工业上进行了应用。国内武钢二炼钢1 9 7 9 年引进了日本新日铁的机械搅法(ＫＲ)铁水脱硫装置，天钢，宣钢，冷水江，攀钢，酒钢等企业先后由国内自主开发了喷吹石灰，萤石的脱硫方法。 铁水深度三脱处理：铁水罐或专用转炉分期脱磷(石铁水深度三脱处理：铁水罐或专用转炉分期脱磷石灰系脱磷剂)、脱硫镁系或电石系脱硫剂镁系或电石系脱硫剂)。灰系脱磷剂、脱硫(镁系或电石系脱硫剂。 加料系统操作规程一、备料操作1、采取自动备料方式，以手动备料方式为辅；2、自动备料操作方式：设定称量值，开启自动备料，备料各阀自动关
转炉试题
津西万通GYYPC 转炉炼钢工（中级工） 1、(中级工,判断题,较难,基础知识,核心要素) 试题: 普通碳素结构钢中，碳含量高的钢熔点比碳含量低的钢熔点要高。( ) 答案: × 2、(中级工,判断题,较难,基础知识,核心要素) 试题: 目前国内外提倡短流程炼钢，其工艺是废钢→大功率电炉→连铸。( ) 答案: √ 3、(中级工,判断题,较难,基础知识,核心要素) 试题: 硫是钢中偏析度最小的元素，因而影响了钢材的实用性能。( ) 答案: × 4、(中级工,判断题,较难,基础知识,核心要素) 试题: 硅能使钢的延伸率、断面收缩率降低，但使钢的冲击韧性提高。( ) 答案: × 5、(中级工,判断题,较难,基础知识,核心要素) 试题: 夹杂物对钢性能只有危害。( ) 答案: × 6、(中级工,判断题,较难,基础知识,核心要素) 试题: 平炉钢与氧气转炉钢相比较，终点钢水有害气体含量少。( ) 答案: × 7、(中级工,判断题,较难,基础知识,核心要素) 试题: 沸腾钢的偏析与沸腾时间长短有关，沸腾时间越长偏析越严重。( ) 答案: √ 8、(中级工,判断题,较难,基础知识,核心要素) 试题: 钢中磷可以提高钢的耐腐蚀性能及建筑钢的强度。( ) 答案: √ 9、(中级工,判断题,较易,基础知识,核心要素) 试题: 转炉炼钢的主要金属材料是指铁水、氧化铁皮和矿石。( ) 答案: × 10、(中级工,判断题,较易,基础知识,核心要素) 试题: 对铁合金的要求是其块度和化学成份。( ) 答案: × 11、(中级工,判断题,较易,基础知识,核心要素) 试题: 萤石的主要成份是CaF2，它的作用是能降低炉渣的熔点，但不影响炉渣的碱度。( ) 答案: √ 12、(中级工,判断题,较易,基础知识,核心要素) 试题: 夹杂物按来源可以分为内生夹杂和外来夹杂两种。( ) 答案: √ 13、(中级工,判断题,较易,基础知识,核心要素) 试题: 对于装入转炉的废钢，其块度不宜过大或过小，一般应小于炉口直径的二分之一。( ) 答案: √
60吨转炉设计
一 转炉计算 炉型设计 1. 原始条件 炉子平均出钢量为60吨，钢水收得率取90%，铁水比取90.5%，采用废钢矿石法冷却。铁水采用P08低磷生铁[w(si)≤0.85% w(p)≤0.2% w(s)≤0.05%]； 氧枪采用三孔拉瓦尔型喷头，设计氧压为1.0Mpa 2. 炉型选择 根据原始条件采用锥球型作为本设计炉型。 3. 炉容比 取V/T=1)(/3钢t m 4. 熔池尺寸的计算 1) 熔池直径的计算公式 t G K D = (1) 确定初期金属装入量G ：取B=15%则 G= ） （金t B T 6290.01 %182602122=?+?=?+η ） （金 金312.98 .662 m G V == = ρ (1) 确定吹氧时间： 根据生产实践，吨钢耗氧量，一般低磷铁水约为50～57)(/3钢t m ，高磷铁水约为62～69)(/3钢t m ，本设计采用低磷铁水，取吨钢耗氧量为57)(/3钢t m 。并取吹氧时间为15min ，则 供氧强度= min)]/([8.315 57 3?==t m 吹氧时间吨钢耗氧量 取K =1.80则 )(660.315 62 80 .1m D == 2) 熔池深度计算 锥球型熔池深度的计算公式为
)(162.166 .37.066.30363.01.970.00363.02 32 3 m D D V h =??+=+= 金 确定D =3.66m, h =1.162m 3) 熔池其他尺寸确定 (1) 球冠的弓形高度: )(3294.066.309.009.01m D h =?== (2) 炉底球冠曲率半径： )(026.466.31.11.1m D R =?== （3） m D h 3294.09.01== 5. 炉帽尺寸的确定 1) 炉口直径 0d : ()m D d 90.166.352.052.00=?== 2) 炉帽倾角θ： 取067=θ 3) 炉帽高度帽H )(07.267tan )9.166.3(2 1 tan 2100m d D H =-=-=θ） （锥 取mm H 380=口，则整个炉帽高度为： ）（口锥帽m H H H 45.238.007.2=+=+= 在炉口处设置水箱式水冷炉口 炉帽部分容积为： 口 锥帽）（H d d Dd D H V 2020024 12 π π + ++= )06.1438.09.14 )9.19.166.366.3(07.212 3222m =??+ +?+??= π π 6. 炉身尺寸确定 1) 炉膛直径D D =膛=3.66m （无加厚段） 2) 根据选定的炉容比为1，可求出炉子总容积为 ） （容360601m V =?= ） （帽池总身382.3606.1412.960m V V V V =--=--=