120吨转炉废钢入炉要求
SAE1012B特钢
SAE1012B冶炼转炉操作规程一、目的为规范操作，保证产品质量和生产稳定顺行，特制定本工艺操作规程。
二、适用范围本规程适用于第四炼钢厂120 吨转炉、方坯连铸机SAE 1012B 钢种的生产。
三、SAE1012B化学成分标准（%）四、工艺路线转炉→钢包吹氩→方坯连铸五、工艺条件原辅材料执行以下标准1.1炼钢用铁水（带渣量小于5‰）1.2废钢规格标准废钢技术条件1．废钢的硫、磷含量不大于0.08％；2．废钢内不允许混有废铁、合金钢、合金生铁及有色金属等；3. 废钢中不准有两端封闭的管状物、封闭器皿，易燃和易爆物品；4. 废钢中若有易燃、易爆及毒品等应作安全处理后再使用；5．废钢应清洁干燥、少锈，泥土、河沙、油污、耐材等杂质总量小于1％。
2.石灰和高镁石灰理化指标石灰贮存要保持干燥，仓内贮存时间不得超过3天。
高镁石灰清洁、干燥、无杂物3.合金料理化指标4.钢包条件（1）钢包使用热周转红包（特殊包况根据生产实际情况），要求底吹通畅。
（2）使用铬质引流沙，确保大包自开率100%。
（3）钢包洁净，包底、包壁无残渣，包沿粘渣及时清理。
六、转炉工序操作1、转炉终点控制（1）、冶炼终点C≥ 0.06%，S≤0.030%，P≤0.025%，（2）、保证终点降枪时间≥1min。
（3）、严禁点吹后不倒炉测温、取样。
（4）、转炉冶炼终点温度及成分符合出钢条件后方可出钢。
2、SAE1012B钢种液相线温度1520℃3、转炉钢水离站温度控制；开包第一炉1625～1640℃，连浇炉次1610～1625，根据压钢时间作相应调整，温降按1-1.2℃／min考虑。
4、转炉出钢脱氧合金化（1）合金加入量（ Kg/t）：SiFe75%、SiMn65／17，余锰按0.15%考虑时，BFe加入量2.0-2.5 Kg/t（根据终点C和温度及加料方式而定）SiMn加入量6.0 Kg/t，SiFe加入量2.0 Kg/t，SiAlBaCa 0.5-1.5 Kg/t （供参考）注：出钢挡渣不成功炉次，要求出完钢后在钢包内加钢水净化剂进行压渣处理。
转炉炼钢5大制度
【本章学习要点】本章学习转炉炼钢的装入制度、供氧制度、造渣制度、温度制度及其操作，终点控制及出钢，脱氧及合金化，转炉吹损与喷溅，顶底复合吹炼，转炉操作事故及处理。
第一节转炉冶炼过程概述氧气顶吹转炉炼钢过程，主要是降碳、升温、脱磷、脱硫以及脱氧和合金化等高温物理化学反应的过程，其工艺操作则是控制装料、供氧、造渣、温度及加入合金材料等，以获得所要求的钢液，并浇成合格钢锭或铸坯。
从装料起到出完钢、倒完渣为止，转炉一炉钢的冶炼过程包括装料、吹炼、脱氧出钢、溅渣护炉、倒渣等几个阶段。
一炉钢的吹氧时间通常为l2～18min ，冶炼周期(相邻两炉之间的间隔时间，即从装料开始到装料开始或者从出钢毕到出钢毕)通常为30～40min。
表10—1为氧气顶吹转炉生产一炉钢的操作过程，图10—1为转炉吹炼一炉钢过程中金属和炉渣成分的变化。
吹炼的前l／3—1／4时间，硅、锰迅速氧化到很低的含量。
在碱性操作时，硅氧化较彻底，锰在吹炼后期有回升现象；当硅、锰氧化的同时，碳也被氧化。
当硅、锰氧化基本结束后，随着熔池温度升高，碳的氧化速度迅速提高。
碳含量<0.15％以后，脱碳速度又趋下降。
在开吹后不久，随着硅的降低，磷被大量氧化，但在吹炼中后期磷下降速度趋缓慢，甚至有回升现象。
硫在开吹后下降不明显，吹炼后期去除速度加快。
熔渣成分与钢中元素氧化、成渣情况有关。
渣中CaO含量、碱度随冶炼时间延长逐渐提高，中期提高速度稍慢些；渣中氧化铁含量前后期较高，中期随脱碳速度提高而降低；渣中Si02，Mn0，P205含量取决于钢中Si，Mn，P氧化的数量和熔渣中其他组分含量的变化。
在吹炼过程中金属熔池升温大致分三阶段：第一阶段升温速度很快，第二阶段升温速度趋缓慢，第三阶段升温速度又加快。
熔池中熔渣温度比金属温度约高20-1000C。
根据熔体成分和温度的变化，吹炼可分为三期：硅锰氧化期(吹炼前期)、碳氧化期(吹炼中期)、碳氧化末期(吹炼末期)。
120吨转炉计算
H EBEI P OLYTECHNIC U NIVERSITY课程设计说明书G RADUATE D ESIGN (T HESIS)课程设计题目：120吨转炉设计学生姓名：孙韩洋专业班级： 06冶金2学院：轻工学院材料化工部指导教师：贾亚楠2010年03月13日H EBEI P OLYTECHNIC U NIVERSITY课程设计说明书G RADUATE D ESIGN (T HESIS)课程设计题目：120吨转炉设计学生姓名：张建勋专业班级： 06冶金2学院：轻工学院材料化工部指导教师：贾亚楠2010年03月13日1.1转炉计算2.1.1炉型设计1. 原始条件炉子平均出钢量为120吨，钢水收得率取92%，最大废钢比取10%，采用废钢矿石法冷却。
铁水采用P08低磷生铁[w(si)≤0.85% w(p)≤0.2% w(s)≤0.05%]； 氧枪采用三孔拉瓦尔型喷头，设计氧压为1.0Mpa2. 炉型选择根据原始条件采锥球型作为本设计炉型。
3. 炉容比 取V/T=1.054. 熔池尺寸的计算1) 熔池直径的计算公式 tG KD =(1) 确定初期金属装入量G ：取B=15%则 G=）（金t B T 33.12192.01%1521202122=⨯+⨯=⋅+η）（金金384.178.633.121m G V ===ρ(1) 确定吹氧时间：根据生产实践，吨钢耗氧量，一般低磷铁水约为50～57)(/3钢t m ，高磷铁水约为62～69)(/3钢t m ，本设计采用低磷铁水，取吨钢耗氧量为57)(/3钢t m 。
并取吹氧时间为14min ，则 供氧强度=min)]/([07.414573⋅==t m 吹氧时间吨钢耗氧量取K =1.79则 )(60.41833.12179.1m D ==2) 熔池深度计算筒球型熔池深度的计算公式为 )(44.160.47.060.40363.084.1770.00363.02323m DDV h =⨯⨯+=+=金确定D =4.60m, h =1.44m3) 熔池其他尺寸确定 (1) 球冠的弓形高度:)(438.060.4095.008.01m D h =⨯==(2) 炉底球冠曲率半径：)(06.560.41.11.1m D R =⨯==5. 炉帽尺寸的确定 1) 炉口直径 0d :()m D d 208.260.448.048.00=⨯==2) 炉帽倾角θ：取064=θ3) 炉帽高度帽H)(45.264tan )208.260.4(21tan 210m d D H =-=-=θ）（锥取mm H 350=口，则整个炉帽高度为：）（口锥帽m H H H 80.235.045.2=+=+=在炉口处设置水箱式水冷炉口炉帽部分容积为：口锥帽）（H d d DdDH V 202002412ππ+++=)(95.2435.021.24)21.221.26.46.4(49.2123222m =⨯⨯++⨯+⨯⨯=ππ6. 炉身尺寸确定1) 炉膛直径D D =膛=4.60m （无加厚段）2) 根据选定的炉容比为1.05，可求出炉子总容积为）（容36.12312003.1m V =⨯=）（帽池总身306.807.2584.176.123m V V V V =--=--= 3) 炉身高度)(82.460.4406.80422m DV H =⨯=⨯=ππ身身4) 炉型内高）（身帽内m H H h H 06.982.48.244.1=++=++=7. 出钢口尺寸的确定1) 出钢口直径)(17.0)(1712075.16375.163m cm T d T =≈⨯+=+=2) 出钢口衬砖外径)(02.117.066m d d T ST =⨯== 3) 出钢口长度)(19.117.077m d L T T =⨯== 4) 出钢口倾角β：取018=β8. 炉衬厚度确定炉身工作层选700mm,永久层115mm,填充层90mm,总厚度为700+115+90=905（mm ）炉壳内径为)(41.62905.060.4m D =⨯+=壳内炉帽和炉底工作层均选600mm,炉帽永久层为120mm,炉底永久层用标准镁砖立砌，一层230mm,粘土砖平砌三层65×3=195（mm ）,则炉底衬砖总厚度为600+230+195=1025（mm ）,故炉壳内形高度为)085.10025.106.9m H （壳内=+=，工作层材质全部采用镁碳砖。
120吨转炉工艺技术操作规程
3.9、供氧：零位按+100mi控制，根据化渣情况合理调整枪位。
1、按分阶段定量装入
炉龄（次）
1〜5
6〜
铁水
炉容比
V/T1
0.905
炉口直径
d0
mm
2618
溶池直径
d1
mm
4774—
溶池深度
h1
mm
1300
出钢口直径
d2
mm
160
炉底总厚度
mm
720
炉底直径
mm
4190
炉衬总厚度
mm
炉底：970+70大面处：740+115出钢面：640+70
氧枪参数：
长度21.9m
直径：①273,①168
工作压力：0.75-1.0 MPa
出钢温度：1700—1780C；
3.5、开新炉补SiFe量：按含[Si]1.0%配加
1.0—铁水含[Si]%
SiFe量=X铁水量+(1300-1)x4(Kg)
SiFe含Si%
t:铁水实际温度 一般情况下：(仅供参考)
铁水含[Si]%
0.3
O.4
O.5
O.6
0.7
0.8
SiFe配加量Kg
950
800
700
T100 300 600 800 1300 1300 1300C
⑤开吹5000NrVh,逐渐增加到8000NrVh左右流量吹氧，按对比温差，增减氧气流量，
150分钟结束。
2.4、烘炉后炉况检查：
2.4.1、烘炉结束，提起氧枪至最高位；
2.4.2、抽出测温热电偶；
120吨转炉工艺技术操作规程
12日钢120吨转炉冶炼技术操作规程345炉型参数6氧枪参数：78长度 21.9m9直径：Φ273，Φ168工作压力：0.75-1.0 MPa 10马赫数Ma ：1.9811喉口直径:38.9mm12出口直径:51mm13夹角:13 。
14120吨转炉冶炼技术操作规程1516转炉冶炼开新炉检查171819120吨转炉冶炼技术操作规程20转炉冶炼开新炉烘炉212223120吨转炉冶炼技术操作规程24转炉冶炼开新炉烘炉2526272829120吨转炉冶炼技术操作规程30转炉冶炼开新炉313233120吨转炉冶炼技术操作规程34转炉冶炼开新炉35363738120吨转炉冶炼技术操作规程39转炉冶炼装入制度4041424344转炉冶炼钢铁料装入46474849转炉冶炼钢铁料装入515253转炉冶炼供氧555657转炉冶炼供氧596061转炉冶炼供氧63646566转炉冶炼供氧6869 7071 120吨转炉正常吹炼顺序(冶炼周期35分)72 吹73 下 炼 点 提 下 提 74 枪 开 火 枪倒 枪 枪7576 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118119 120 121 122 123124 120吨转炉紧急停吹顺序125 吹 紧 126 顺127 下 炼 点 提 下 急 128 序129 枪 开 火 枪倒 枪 停 130 复131132 位133 134 135 （min 136 137138 待 吹 139 （8.0m 140 氧 141 枪 142 枪143 位 144 145 146 147148 149 150151 氧 紧急切断阀152 气 快速切断阀153 系 压力调节阀154 统 流量调节阀155156 氮 紧急切断阀157 气 快速切断阀158 系 压力调节阀159 统 流量调节阀160161162 163 480 164 底 主 165 管166吹 供 167 气168 系 流 169 量170 统 171 172 173 174 175 176 177178 120吨转炉停电或风机停止吹炼顺序179 吹 紧 180 顺181 下 炼 点 提 下 急 182 序183 枪 开 火 枪倒 枪 停 184 复185 加废钢 始 炉 止 186 位187 对 铁 水 吹炼 吹炼 测188 冶炼周期 装 料 期 前期 吹炼中期 后期 温 点吹 189 （min ） 2 2 3 9 3 2 2 190 冶炼计时191192 待 吹 点 193 （8.0m ） 194 氧 3.0m 195 枪 2.8m196 枪 2.6m197 位 2.4m198 2.2m 199 2.0m 200 1.8m2011.6m202 1.4m203204205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232233 120吨转炉冶炼技术操作规程234 转炉冶炼 供 氧2357、氧枪系统设备、介质主要技术参数 236 7.1、枪身参数及工作点、喷头标高 237238239 240241 7.3、介质参数：242 冷却水：压力1.6MPa ，给水温度≤40℃，回水≤50℃，流量Q ＝180m 3/h ；243 氧 气：供氧强度3.41～3.85Nm 3／t.min ，纯度≥99.60％，工作压力O.75- 1.20Mpa ； 244 氮气（溅渣)：纯度≥99.6%，无袖、无水、使用压万0.8～0.9Mpa ； 245 7.4、升降及横移设备性能参数：246 7.4.1、氧枪用直流电机升降，横移为交流驱动； 247 7.4.2、升降速度：快速 40m/min ； 248 慢速 4m/min ；249 横移小车行程： 3.6m ；250 速 度： 3 m/min ；251 252253254255120吨转炉冶炼技术操作规程256转炉冶炼造渣257258 259260261 120吨转炉冶炼技术操作规程262 转炉冶炼 造 渣263264 265 266 267269270120吨转炉冶炼技术操作规程271转炉冶炼造渣272273275276120吨转炉冶炼技术操作规程277转炉冶炼开新炉278280281282 120吨转炉冶炼技术操作规程283 转炉冶炼 造 渣2849、主要设备性能285 9.1炉顶高位料仓(每座转炉一套) 286287288 L-9设备性能289290120吨转炉冶炼技术操作规程291转炉冶炼温度制度292293294120吨转炉冶炼技术操作规程295转炉冶炼终点控制原则296297298299300120吨转炉冶炼技术操作规程301转炉冶炼出钢及脱氧合金化302303304305120吨转炉冶炼技术操作规程306转炉冶炼出钢及脱氧合金化307308309120吨转炉冶炼技术操作规程310转炉冶炼出钢及脱氧合金化311312313314120吨转炉冶炼技术操作规程315转炉冶炼出钢及脱氧合金化316317318319120吨转炉冶炼技术操作规程320转炉冶炼出钢及脱氧合金化321322323120吨转炉冶炼技术操作规程324转炉冶炼出钢及脱氧合金化325326327120吨转炉冶炼技术操作规程328转炉冶炼出钢及脱氧合金化3293304、主要设备性能及操作要点：3314.1 转炉普通铁合金加料系统：3324.1.1 设备概况：333由16个料仓(每个料仓设高低料位检测，每个料仓下设一台手动插板阀及一台振334动给料器)，五个称量斗，一条皮带机C5组成。
120t顶底复吹转炉工艺技术规程
120t顶底复吹转炉工艺技术规程-120t顶底复吹转炉冶炼工艺技术操作规程1.适用范围本规程适用与第一炼钢厂120t顶底复吹转炉炼钢生产，适用于炼钢工、一助手、主控工、二助手、合金工、炉前工的岗位技术操作。
2.工艺流程图1 120t顶底复吹转炉工艺流程图3. 原料技术要求3.1 铁水S≤0.050% P≤0.20% Si≤0.40% 铁水温度≥1250℃。
3.2 生铁块S≤0.070% P≤0.25% Si≤1.50%3.3 其它原料技术要求执行公司下发《炼钢用原料标准》。
4. 工艺参数4.1 120t顶底复吹转炉主要工艺参数4.1.1 转炉炉体炉体总高H：8700mm炉身外径D：6400 mm炉口外径：4330mm炉口内径：φ2800 mm炉膛内高：7725mm炉身内径：φ6260mm公称容量：120t有效容积：114m3炉容比V/T：120吨时0.95 m3/t；135吨时0.844 m3/t熔池直径：4652mm熔池深度：1330mm出钢口直径：140mm出钢口与水平的夹角：10°炉衬厚度：熔池：650mm，炉帽：600mm，炉底：710mm炉衬总重：330t4.2氧枪的主要工艺参数4.2.1 氧枪枪体的主要工艺参数氧枪外径： 273mm吹炼氧气压力： 0.80～0.95Mpa冷却水流量： 220m3/h冷却水压力： 1.0～1.3Mpa冷却水入口温度：≤33℃冷却水出口温度：≤50℃氧枪总长度：20137mm喷头形式：四孔拉瓦尔型水冷铸造喷头喷头参数：喉口：φ42.8mm，出口：φ55.6 mm，马赫数：2.0，中心夹角α=12°半锥角β=3.5°三层同心套管：φ273×12mm、φ219×6mm、φ168×6mm纯吹氧时间： 15min供氧强度：最大4.0Nm3/t·min4.3副枪的主要工艺参数枪体直径：φ115mm枪体长度：22890mm探头长度：2000mm探头插入熔池深度：700mm副枪测试周期：115s冷却水：流量 50Nm3/h 压力 1.0～1.3MPa 入水温度≤33℃，出水温度:压力 0.45MPa 流量 900Nm3/h 纯度99.9% ≤50℃中心管N24.4底吹系统工艺参数底吹透气元件数：6个(由6根供气支管独立供气)；透气砖形式：热更换式透气砖；透气砖材质：芯砖不锈钢管材质为：1Cr18Ni9Ti；芯砖和套砖为MgO-C材质，MgO≥74％，C≥18％，气孔率≤4.0％，体积密度≥2.90g/cm3，常温耐压强度≥40MPa，高温抗折强度（1400℃×0.5h，通氮气）≥12MPa；透气元件长度：为炉底砖厚度为750mm；总管供气流量：最大650 Nm3/h, 总管供气压力：1.5-1.7MPa，每个透气元件气体流量：最大108Nm3/h ；设计供气强度： 0.01～0.15 Nm3/t·min。
2024年炼钢企业转炉安全现场管理要点(2篇)
2024年炼钢企业转炉安全现场管理要点1.炉前、炉后平台不应堆放障碍物。
转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣，应经常清理，确保其厚度不超过0.1m。
2.废钢配料，应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器。
废钢料高不应超过料槽上口。
转炉留渣操作时，应采取措施防止喷渣。
3.兑铁水用的起重机，吊运重罐铁水之前应验证制动器是否可靠;不应在兑铁水作业开始之前先挂上倾翻铁水罐的小钩;兑铁水时炉口不应上倾，人员应处于安全位置，以防铁水罐脱钩伤人。
4.新炉、停炉进行维修后开炉及停吹8小时后的转炉，开始生产前均应按新炉开炉的要求进行准备;应认真检验各系统设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工作要求，出现异常应及时处理。
若需烘炉，应严格执行烘炉操作规程。
5.炉下钢水罐车及渣车轨道区域(包括漏钢坑)，不应有水和堆积物。
转炉生产期间需到炉下区域作业时，应通知转炉控制室停止吹炼，并不得倾动转炉。
无关人员不应在炉下通行或停留。
6.转炉吹氧期间发生以下情况，应及时提枪停吹：氧枪冷却水流量、氧压低于规定值，出水温度高于规定值，氧枪漏水，水冷炉口、烟罩和加料溜槽口等水冷件漏水，停电。
7.吹炼期间发现冷却水漏入炉内，应立即停吹，并切断漏水件的水源;转炉应停在原始位置不动，待确认漏入的冷却水完全蒸发，方可动炉。
8.转炉修炉停炉时，各传动系统应断电，氧气、煤气、氮气管道应堵盲板隔离，煤气、重油管道应用蒸汽(或氮气)吹扫;更换吹氧管时，应预先检查氧气管道，如有油污，应清洗并脱脂干净方可使用。
9.安装转炉小炉底时，接缝处泥料应铺垫均匀，炉底车顶紧力应足够，均匀挤出接缝处泥料;应认真检查接缝质量是否可靠，否则应予处理。
10.倾动转炉时，操作人员应检查确认各相关系统与设备无误，并遵守下列规定：测温取样倒炉时，不应快速摇炉;倾动机械出现故障时，不应强行摇炉;11.倒炉测温取样和出钢时，人员应避免正对炉口;采用氧气烧出钢口时，手不应握在胶管接口处。
废钢料供应操作规程
废钢料供应操作规程(初稿)为保证生产顺行，严把废钢进炉质量关，参照转炉炼钢对废钢的要求，制定本操作规程：名词解释：废钢（指国内采购废钢、自产废钢）：切头、边丝、折旧废钢、杂废。
自产废钢：中包余钢、连铸头尾坯、铁包残铁、渣处理大块、磁选铁等。
转炉炼钢对废钢的要求：1)废钢的外形尺寸和块度应保证能从炉口顺利加入转炉。
废钢的长度应小于转炉口直径的1/2，废钢单重一般不应超过300kg。
国标要求废钢的长度不大于1000mm，最大单件重量不大于800kg。
2）废钢中不得混有铁合金，严禁混入铜、锌、铅、锡等有色金属和橡胶，不得混有封闭器皿、爆炸物和易燃易爆品以及有毒物品。
废钢的硫、磷含量均不大于0.050%。
3）废钢应清洁干燥不得混有泥沙，水泥，耐火材料，油物等。
4）不同性质的废钢分类存放。
非合金钢、低合金钢废钢可混放在一起，不得混有合金废钢和生铁。
合金废钢要单独存放，以免造成冶炼困难，产生熔炼废品或造成贵重合金元素的浪费。
操作规程：废钢、转炉两车间负责废钢料的运输配送和装入，生产科负责检查、落实考核。
1、废钢车间负责24小时不间断按品质科下发的《废钢料配送工作标准》提供转炉冶炼用各类废钢。
2、运输废钢料的所有车辆由废钢车间负责调配管理。
3、运输废钢料的所有车辆必须经6#汽车磅(暂定)过磅后按规定的途径运至转炉废钢配料现场。
到场后驾驶员下车对运送的废钢料进行登记（登记内容：驾驶员姓名、车牌号、来回时间、运输物品名称）；若转炉废钢料配料班无人，运送废钢料的车辆不得驾车离开，必须等待有配料工到场并登记后才能离开；转炉车间配料工要在登记表上签字确认。
4、配料工每天明确转炉冶炼品种和数量，了解废钢料的性能、质量、安全要求，依据生产调度计划单，做好次日生产用废钢料的计划。
5、转炉废钢料配料班要按照品质科下发的《废钢料配送工作标准》按炉装入量进行配送。
配料工操作做到：“四勤一准”，即勤检查、勤联系、勤计算、勤分析，给料量要准。
120吨复吹转炉炼钢工艺技术方案
120吨复吹转炉炼钢工艺技术方案1.说明钢铁研究总院工艺所针对120吨转炉提出复吹转炉炼钢工艺技术方案。
2. 复吹转炉炼钢工艺2.1 复吹基本条件和特点2.1.1 基本前提条件（1）工艺设计前提条件l 转炉公称炉容：120吨；l 转炉最大装入量：铁水+废钢130吨；l 转炉平均出钢量：120吨；l 转炉座数：1座（本工作限定为在一座转炉首先实现复吹工艺）；l 每天出钢炉数：平均30炉/炉座；l 冶炼周期：23分钟/炉；l 年作业天数：330天；l 钢水品种以中、低碳钢为主。
（2）原材料表2-1天铁炼钢厂铁水条件/%2.1.2 复吹特点复吹工艺是一种为改善顶吹转炉的搅拌力不足，而从底部吹入氮气和氩气的转炉顶底复合吹炼工艺。
其特征是采用6个钢铁研究总院专利产品－环缝式底吹供气元件。
每个供气元件有独立的气体流量调节、控制系统，并具有空气吹堵系统。
底吹设备紧凑，设备费用低，操作自动化，维护简单。
采用复吹工艺后，熔池搅拌均匀，同时能在较大范围内调节底部供气强度，控制转炉内的搅拌力。
复吹工艺，适合从低碳钢到高碳钢各种钢种的冶炼。
通过采用严格的底吹供气元件维护技术，能够保持底吹供气元件寿命与炉龄同步，达到长寿复吹目的。
2.2 底吹基本工艺制度2.2.1底吹气体种类氮气：冶炼前期的主搅拌气源；氩气：冶炼后期的高强度搅拌清洁气源；压缩空气：底吹供气元件吹堵气源。
2.2.2底吹供气强度设计范围氮气：0.03 – 0.10Nm3/t.min；氩气：0.03 – 0.10Nm3/t.min。
2.2.3 120吨复吹转炉基本工艺初步确定120吨复吹转炉如下底吹供气工艺制度：在吹炼前期采用氮气作为主搅拌气源，在终点倒炉前5分钟切换为氩气搅拌（可根据时间或氧步，实现这一功能）。
采用氩气搅拌钢水，为达到降低钢水终点氮含量的目的，吹氩气时间要求大于5分钟。
供气强度选择在0.03-0.12Nm3/t.min的范围内。
当底部供气强度超过0.12Nm3/t.min以后，提高底吹强度对熔池脱氮及均匀化已影响不大。
420004转炉操作规程
420004转炉操作规程为了保证转炉工作的安全、稳定、高效，提高钢铁生产的品质和效益，制定本规程。
一、转炉装料前准备1.1 确保转炉内清洁、夯实，转水系统畅通、冷却水流量充足。
1.2 根据生产计划安排好铁水、废钢、废铁等物料的挑选、分类、计量。
1.3 铁水的搅拌、调温和出罐操作必须严格按照操作规程进行。
1.4 废钢和废铁的体积、重量、品质及成分限制应符合规定。
二、转炉操作2.1 进料2.1.1 转炉装料时，要先加入废钢、废铁，再加入铁水。
2.1.2 加入废钢、废铁采用“分层装料”的方法，分别加入清晰、均匀。
每次加料后，用钩子将料堆翻匀，以利于燃烧和还原。
2.1.3 铁水的加入应均匀缓慢，避免疏漏和渣铁混入。
2.2 升火2.2.1 装料结束后，及时关闭软呼风，立即点燃煤气火炬，使煤气燃烧强劲，炉内形成强氧化氛围，同时启动精炼氧气站供氧气。
2.2.2 煤气火炬要调节好火焰大小和煤气流量，并根据进程的需要适时调整。
2.3.1 转炉升火后，要根据工序进行适时升速，以提高生产效率。
2.3.2 不能一次性升速过快，应缓慢升速，防止废钢、废铁未还原干净，造成渣混入钢液。
2.4 吹氧2.4.1 在早期，吹氧应以高流量、高速度为主，以促进钢液的渣化和炭氧化。
2.4.2 渣被吹到炉头前，将大量产生热，并与冶炼硅湿熔，将高矮硅还原为石墨。
2.4.3 在后期，要控制好吹氧量，以防止钢液中碳过低，造成钢质降低。
2.5 吹碱2.5.1 吹氧结束后，要及时吹碱，使钢液中的氧化物与碱反应，将多余的碱转化为钙、镁等碱土金属氧化物。
2.5.2 吹碱量应适量，不能过多，以防止碱的过量损伤转炉衬里。
2.6 出钢2.6.1 出钢时应控制好出钢速度和钢液温度，以防止钢液的溅跳和结壳。
2.6.2 出钢量应按规定决定，以保证钢液的质量和产量。
2.7.1 出钢后，要对钢液炉缸和炉头部位进行一次清理和夯实。
2.7.2 渣铁出渣时，先放入小块稳定性好的渣铁，进入后以最小的速度，小块渐次加大，放完渣铁后，开启软呼风3-5分钟，镇住渣门，等待渣流延长。
转炉操作方案
转炉操作方案操作1. 采取定阶段定量装入制度，严格控制好装入数量。
2. 上炉出钢完毕，溅渣护炉后，炼钢工检查炉衬情况，若各部位完好，便可以组织装料，继续炼钢。
装料的程序为先加废钢，后兑铁水。
3. 加废钢时，转炉向前倾30°至45°指挥天车对正转炉，将废钢料槽的前沿落在转炉的炉口上，然后指挥天车起付钩将废钢倒入转炉。
4. 加完废钢后，前后摇炉，防止废钢潮湿导致喷溅。
转炉炉口摇到炉身与水平的倾角60°左右开始兑铁，以后炉身慢慢摇低，至铁水兑完时，炉身与水平倾角45°左右即可。
在兑铁水时要防止洒铁。
5. 铁水进炉后，得到铁水的重量、成份后，操作工应迅速计算出本炉应加入的石灰、白云石、镁球等总的用量。
6. 第一批造渣石灰约占石灰总用量的1/2～2/3，铁水低温时取下限。
称量后放入汇总斗。
7. 转炉铁水、废钢加完后，炉口摇正，氧枪下落到开氧点后，开通氧气点火，同时打开汇总斗放入石灰。
低温铁水也可以在氧枪点火操作之后，观察火焰稳定后再加入第一批造渣剂。
8. 前期调节和控制的原则是早化渣、化好渣、以利最大限度的去除硫、磷。
吹浓度大，熔池温度不高，此时要求炼前期的特点是硅、锰迅速氧化、渣中Si02将加入炉内的石灰尽快地化好，以便形成碱度≮1．5～1．7的活跃炉渣，以减轻酸性渣对炉衬的侵蚀，并增加吹炼前期的脱硫与脱磷率。
9. 加入的石灰化完后，如果不继续加入石灰就应当适当降枪，以便降低∑(FeO)，以免在硅锰氧化结束和熔池温度升高后强烈脱碳时发生严重喷溅。
10. 前期枪位可参照以下各因素进行考虑a．铁水成分如果铁水含硅量高(≥1．0％)时，往往配加的石灰和冷却剂的数量较大，前期为了迅速化渣，枪位可先调节得稍低一点，待温度逐渐上升后再逐渐调节枪位高一点，锰高时由于MnO有助熔作用，则应适当降低枪位。
反之，如果铁水含硅很低(<0．3％)，则枪位可适当采用低枪位操作。
b．铁水温度在铁水温度低时，可先加入少量头批渣料，采用低枪点火延续吹一个短时间，然后加入剩余的头批料，待熔池温度上升后，提枪放在正常吹炼位置上吹炼，如果铁水温度高则可适当采用高枪位操作。
炼钢厂工艺操作规程
V —> 120t转炉冶炼工艺技术操作规程1、范围1.1本规程规定了 120吨转炉炼钢的技术要求。
1.2本规程适用于120吨转炉炼钢的工艺操作。
2、引用标准下列文件中的条款通过本规程引用而成为本规程的条款。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
3、工艺流程废钢斗氧枪吹氧溅渣吹氮]合格铁水散状料合格废钢、铁块1 [炉顶料仓加料系统120吨顶底复吹转炉渣罐钢包方坯连铸机顶渣铁合金炉顶料仓合金料仓丄1下料系统下料系统旋转溜槽图1 120吨顶底复吹转炉工艺流程图4、转炉主要设备参数4.1转炉炉体4.2氧枪氧枪外径273 mm吹炼氧气压力0.80 〜0.96 Mpa 烘炉氧气压力；0.4 MPa冷却水流量；220 m3/h冷却水压力； 1.0 〜1.2 MPa 冷却水入口温度; < 35 C冷却水出口温度v 50 C氧枪总长度19000 mm四孔喷头参数喉口42.8mm；出口66.6 mm；马赫数：2.0，中心夹角：a =12 °;半锥角B =3.6 ° 五孔喷头参数喉口37.6mm；出口48.7 mm；马赫数：2.0，中心夹角：a =13 °;半锥角B =3.6 ° 三层同心套管参数0 273 x 12mm 0 219 x 6mm 0 168 x 6mm纯吹氧时间〜15 min供氧强度 4.0 Nm /t • min （MaX4.3底吹系统底吹透气元件数 6 个（由6根供气支管独立供气）；透气砖形式热更换式透气砖；透气砖材质芯砖不锈钢管材质 1Cr18Ni9Ti ;芯砖和套砖材质 MgO-C（ MgO 74%, C> 18%，气孔率 < 4.0 %，体积密度》2.90g/cm3，常温耐压强度》40MPa高温抗折强度（1400CX 0.6h，通氮气）》12MPa透气元件长度760 mm （炉底砖厚度）供气参数总管流量：660 Nn^/h （Max）；总管压力：1.6〜1.7MPa；单个透气元件流量：108Nn3/h （ Max）；3供气强度：0.01 〜0.16 Nm /t • min5、炼钢用原料标准炼钢用原料参照《凯恒炼钢用原料标准》执行。
炼钢(转炉)安全操作规程(通则)
Pure thoughts can make the smallest actions noble.勤学乐施天天向上（页眉可删）
炼钢(转炉)安全操作规程（通则）
1、严格执行厂、车间安全规程及各项安全管理制度。
进入现场前必须按规定穿戴各种劳保用品。
2、起动操作各种设备前，首先确认设备必须完好、安全装置齐全、联锁系统灵敏，不准用潮湿的导电物体操作电气设备。
3、渣罐、钢包内有水潮湿不准使用，严禁向钢包或渣罐内扔潮湿物品或废旧弃物品。
4、冶炼时严禁进入炉下工作，特殊情况进入时，必须采取可靠的安全措施。
5、更换钢水车、渣罐车时，必须断电，并做到按规定使用吊具。
6、使用地轮（索引）拉钢水车时，地轮到钢水车钢丝绳三角区内严禁站人，并指定专人指挥。
7、转炉兑铁、加废钢、拉碳摇炉时，所有人员要站在炉子侧面安全位置，不准任何人从本炉座前方穿过。
8、不准使用已达报废标准的渣罐。
9、使用吊具时，首先检查吊具必须完好，并做到专属专用，不准使用钢丝绳吊运红热金属，不准使用中碳钢以上及铸钢做别棍。
10、钢水车、渣罐车、过跨车、合金小车等车辆禁止乘人。
炼钢厂原材料和废钢安全规定
炼钢厂原材料和废钢安全规定
1散状材料
1.1应根据入炉散状材料的特性与安全要求，确定其贮存方法；入炉物料应保
持干燥。
1.2采用有轨运输时，轨道外侧距料堆应大于1.5m。
1.3具有爆炸和自燃危险的物料，如CaC2粉剂、镁粉、煤粉、直接还原铁（DRI）等应贮存于密闭贮仓内，必要时用氮气保护；存放设施应按防爆要求设计，并禁火、禁水。
1.4地下料仓的受料口，应设置格栅板。
2废钢
2.1可能存在放射性危害的废钢，不应进厂。
进厂的社会废钢，应进行分选，
拣出有色金属件、易燃易爆及有毒等物品；对密闭容器应进行切割处理；废武器和弹药应由相关专业部门严格鉴定，并进行妥善的处置。
2.2废钢应按来源、形态、成分等分类、分堆存放；人工堆料时，地面以上料
堆高度不应超过1.5m。
2.3炼钢厂一般应设废钢配料间与废钢堆场，废钢配料作业直接在废钢场进行的，废钢堆场应部分带有房盖，以供雨、雪天配料。
混有冰雪与积水的废钢，不应入炉。
2.4废钢配料间与废钢堆场，应设置必要的纵向与横向贯通的人行安全走道。
2.5废钢坑沿应高出地面0.5～1.0m，露天废钢坑应设集排水设施，地面废钢
料堆应距运输轨道外侧1.5m以上。
2.6废钢配料间或废钢堆场进料火车线与横向废钢运输渡车线相交时，火车线
入口应设允许进车的信号装置，当渡车在废钢区运行时，火车不应进入。
2.7废钢装卸作业时，电磁盘或液压抓斗下不应有人，起重机的大车或小车启动、移动时，应发出蜂鸣或灯光警示讯号，以警告地面人员与相邻起重机避让；起重机司机室应视野良好，能清楚观察废钢装卸作业点与相邻起重机作业情况。
转炉炼钢原料及装入制度
一．装料转炉炼钢原料及装入制度1. 原料钢水及部分配用废钢1.1 铁水一般占装入量的70%以上A；对铁水温度的要求铁水温度的高低，标志其物理热的多少，温度高则能保证物理和化学热，增加废钢配加量，转炉吹炉顺行，降低转炉生产成本，一般保证在1250~1300℃以上。
B；对铁水成分的要求（1）含硅量以0.5%~0.8%为宜。
低则不能正常吹炉，石灰溶解困难，渣量较小，不利除硫和磷，金属飞测严重，影响成材率。
高则增加造渣材料的消耗，按理论计算，每增加0.1%，吹炉1t铁水则多增2kg 二氧化硅，6kg石灰渣量增加8kg;（2）铁水含量大多底于0.3%。
提高含量主要方法是配加锰矿石，但产生炼铁焦比升高和生产率下降，因铁水中含锰量超过1%时，炉渣太稀，不利于吹炉;（3）铁水含磷量应小于0.15%~0.2%，最高不能超过0.4%，否则会导致钢生产“冷脆”现象。
如果含量过高，则应采用双渣发冶炼。
应采用控制炼前的选矿，配料措施来降低含磷量;（4）铁水的含硫量一般应低于0.04%~0.05%，含量超标，钢易产生“热脆”现象，冶炼前的预脱硫处理经济有效。
表1-1 国内一些钢厂的铁水成分 %1.2 废钢它是转炉炼钢的另一种金属炉料，作用为冷却剂消耗富余热量，调控熔池温度。
基本要求：情结、少锈、无混杂、不含有色金属，单重波动范围为150～2000kg。
2．转炉的装入制度制度包括：装入量、废钢、装料顺序。
2.1 装入量的确定①定量装入法; ②定深装入法; ③分阶段定量装入法。
表1-2 国内一些转炉的熔池深度表表1-3 国内一些钢厂转炉炉容比表1-4 太原钢厂原50吨转炉装入制度2.2 废钢比废钢的加入量占金属料装入量的百分比成为废钢比。
管理水平及冶炼品种不同，废钢比大多波动在10%~30%之间。
2.3 装料顺序一般情况下是先加废钢后兑铁水。
在炉役后期, 炉衬较薄, 为免受废钢直接冲击, 在确认废钢干燥及炉渣已倒净或已加入石灰稠化的前提下, 可先兑铁水后加废钢。
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事故中包(8切分)
正常的中包注余
加工长度m
1
＜1.0
宽度m
0.5
＜0.5
高度m
0.3
＜0.3
表面的耐材
中包大块必须保证无任何表面耐火材料
3.大块废钢配加的要求：
1）直上钢种不允许配加任何大块；
2）配加中包大块的单重小于1.2吨，并且必须保证表面无任何耐火材料，防止耐材影响大块传热，造成大块化不掉；
120吨转炉入炉废钢要求
1.重型废钢（不含中包注余）分类：Fra bibliotek牌号形状
单重（kg）
最大外形尺寸mm
种类
重废钢
块状
≤1200
1000×500×300
钢锭、钢坯、切头、切尾重型机械部件、钢铸件、火车轨道钢、火车轮轴、铁轨、圆钢切头等。
中废钢
块、板异形状
≤500
800×400×200
各种机器废钢件、零部件、铆焊件、船板、铁轨、管切头、螺纹钢切头、圆钢切头等。
3）配加大块必须和炼钢工、炉长进行沟通，并且在料斗子后面填写清楚，每炉加入量不超过2块。
编制：刘勇俞海明审核：批准：
转炉作业区
2010-3-5