数控加工程序编制

N155 Y0；第3个孔的位置
N160；第4个孔的位置
N165 G00 X0 Y0 Z250;回起刀点
N170 M05
N175 M99；
4. 加工如图所示零件
1.工艺分析
此零件加工内容为凸台和槽。凸台加工余量较小，采用Φ18mm平底刀一次性完成加工。槽加工由于槽宽为20㎜，故可先用Φ18mm平底刀去余量，再用Φ10mm平底刀（由R6圆弧决定刀具）完成精加工。零点设在零件上表面与其轴线的交点处。
N50 G80；取消孔加工循环
N60 G00；刀具快速退刀到达Z=100mm处
N70M05M02；主轴停转，程序结束
8．在镗铣加工中心上加工A、B、C、D四个螺纹孔（不是作业题）
O0001
N10 G92 X0 Y0 ;建立工件坐标系，设置起刀点（对刀点）（0,0,250）
N15 T01 M06;在250mm处换刀
第二章数控加工程序编制----作业题详解
一、数控铣床、钻床编程作业
1. 使用刀具长度补偿和固定循环指令加工如图所示的零件中A、B、C三个孔
N01 G91 T1 M06；换刀
N02 M03 S600；主轴启动
N02 G43 H01； 设置刀具补偿
N03 G99 G81 F100； 钻孔A
N04 G99 G82 P2000； 锪孔B
本次作业只需要对槽进行粗铣和精铣。
2.加工步骤：
（1）槽粗加工 T1 Φ18mm平底刀
（2）凸台加工 T2 Φ18mm平底刀
（3）槽精加工 T3 Φ10mm平底刀
注：这样安排加工可减少一次换刀。
O0001；槽粗加工
T01 M6;Φ18mm平底刀
G90 G54 G0 X-10. Y-2. S600 M03;
（4）确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
（5）确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以O点为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图所示。采用手动对刀方法对刀。
（6）编写程序
2）铣轮廓程序（手工安装好φ10mm立铣刀）
O0002；
N004 G43 Z-10 H01刀具向下移动到点S，Z=-10mm处并建立起刀具的长度补偿
N005 G01 Y-15 F60·直线插补至点B（加工AB段）
N006 G03 Y15 R15逆时针圆弧插补至点C（加工BC段）
N007 G01 Y30直线插补至点D（加工CD段）
N008 X-40 Y50直线插补至点E（加工DE段）
N20 G90 G00 ;快进到初始平面
N25钻通孔A,参考平面为工件上表面3mm处，刀具伸出下平面4mm,返回到参考平面，进给速度50mm/min
N30 G98 ;钻B孔,返回到初始平面
N35 G99 ;钻C孔,返回到参考平面
N40 G98 ;钻D孔,返回到初始平面
N45 G00 X0 Y0 T02 M06;快速到达点（0,0,250），换2号刀
N05 G98 G81 P2000； 钻孔C
N06 G00 ； 返回起刀点
N07 M05；
N08 M02；
2. 毛坯为120mm×60mm×10mm铝板材，5mm深的外轮廓已粗加工过，周边留2mm余量，要求加工出如图所示的外轮廓及φ20mm深10mm的孔，试编写加工程序。
（1）根据图纸要求，确定工艺方案及加工路线
G54 G90 G00 S1000 M03；
；
G41 D01；
G01；
G01；
G01；
G01；
G02；
G03；
G01；
G01；
G01；
G40 G00；
M05；
M02；
3.如图所示零件，进行打中心孔、钻孔、攻螺纹等加工。
刀具:T01（中心钻）T02（Ф钻头）T03（倒角钻头）T04（M10丝锥）
O0003； 主程序
N13；
N14 G43 Z0 H13 S500 M03；
N15 G01 F50 M08；
N16；
N17 M09；
N18 G00 G49 M05；
N19 X0 Y0；
6.对下图零件在加工中心上进行数控编程，要求在图中标出编程坐标系及坐标原点，需加工外形、钻孔及攻丝。（不是作业题）
其中：T01—铣削外形刀具 T02—钻孔刀具 T03—攻右旋螺纹刀具
N110 M99；
O0300；倒角子程序
N115；第1个孔倒角
N120 M98 P0500；调用孔位置子程序， 对2、3、4孔倒角
N125 M99；
O0400；攻丝子程序
N130；攻第1个孔
N135 M98 P0500；调用孔位置子程序， 对2、3、4孔攻丝
N140 M99；
O0500；位置子程序
N150 X0；第2个孔的位置
N014 G02 X40 Y-50 R10顺时针圆弧插补至点K（加工JK段）
N015 G01 X10 Y-50直线插补至点L（加工KL段）
N016 G03 X-10 Y-50 R10逆时针圆弧插补至点M（加工LM段）
N017 G01 X-30 Y-50直线插补至点N（加工MN段）
N018 G02 X-50 Y-30顺时针圆弧插补至点P（加工NP段）
N20；刀具快速下降到Z=10mm
N30 G98 G81；在点A1处钻通孔，完成后返回初始平面（Z=10mm处）
N40；在点A2（30，-30）处钻通孔，完成后返回初始平面（Z=10mm处）
N50 G80；取消孔加工循环
N60 G00；刀具快速退刀到达Z=100mm处
N70M05M02；主轴停转，程序结束
本次作业只需要对B面进行粗铣和精铣。
刀具编号：T01---粗铣B面铣刀T13---精铣B面铣刀T02---粗镗刀φ60H7
T03---半精镗刀T04---精镗刀T05---钻中心孔刀φ12H8孔T06---钻孔刀
T07---扩孔刀（锪孔刀）P0005---位置子程序
粗铣B面------面铣刀（刀具直径较大〉45mm）
O003
N001 G92 X0 Y0 Z150建立工件坐标系，并设置对刀点Q（0，0，150）（程序起点）
N002 M06 T01 M03 S600换1号刀，主轴正转，转速600r/min
N003 G90 G00G41 X-50 Y-80 D01绝对编程，刀具快速移动到点A（-50，-80）并建立起1号刀的半径补偿
N40 M98 P0200；钻四个孔
N45 T03 M06；换03号刀具—倒角
N50 S1500 M03 M08；启动主轴，开冷却液
N55 M98 P0300；给每个孔倒角
N60 T04 M06；换04号刀具—M10丝锥
N65 S200 M03 M08；启动主轴，开冷却液
N70 M98 P0400；对四个孔攻丝
N50 S150 M03;快速到达Z=150mm处，主轴正转，转速150 r/min
N55攻A孔螺纹循环,返回到初始平面
N60 G98 ;攻B孔螺纹
N65 G99 ;攻C孔螺纹
N70 G98 ;攻D孔螺纹
N75 G80 G00 X0 Y0取消孔加工循环，快速退刀到达点（0,0,250）
N80 M05 M30;主轴停转，程序结束
O0003；（加工螺纹孔程序）
N10 G54 G00 G90 S800M03；建立工件坐标系，刀具快速到达A1（-30，30）点的正上方，主轴正转，转速800r/min
N20；刀具快速下降到Z=10mm
N30 G98 G84；在点A1处攻右螺纹孔，完成后返回初始平面（Z=10mm处）
N40；在点A2处攻右螺纹孔，完成后返回初始平面（Z=10mm处）
N024 G99 G81 X0 Y20 Z-10 R5 F100在点A1（0,20）处钻通孔，完成后返回参考平面
N025 Y-20 M05在点A2（0,20）处钻通孔，完成后返回参考平面
N026 G00 G49 X0 Y0 Z150退刀至对刀点Q（0，0，150）并取消刀具长度补偿
N027 M06 T03 S800 M03换3号刀，主轴正转，转速800r/min
N009 X-10直线插补至点F（加工EF段）
N010G03 X10 Y50 R10 F50逆时针圆弧插补至点G（加工FG段）
N011 G01 X40 F100直线插补至点H（加工GH段）
N012 G02 X50 Y40 R10顺时针圆弧插补至点I（加工HI段）
N013G01 Y-40直线插补至点J（加工IJ段）
G01 Y2.;
G03 X14. Y8. R6.;
G01 X10.;
Y17.;
G03 X4. Y23. R6.;
G01X0.;
G03 X-6. Y17. R6.;沿R6的圆弧切向退刀（即切向退出）
G01 G40 X0;
M99；
5.加工如图所示零件
走刀路线：粗铣和精铣B面-----粗镗、半精镗和精镗φ60H7孔----钻、扩、铰φ12H8孔---M16螺纹钻孔、攻丝
N028G00G43 Z50 H03刀具向下移动到Z=50mm处并建立起刀具的长度补偿
N029 G99 G84 X0 Y20 Z-10 R5 F100在点A1（0,20）处加工螺纹孔，完成后返回参考平面
N030 Y-20 M05在点A2（0,20）处加工螺纹孔，完成后返回参考平面
N031 G00 G49 X0 Y0 Z150退刀至对刀点Q（0，0，150）并取消刀具长度补偿
N019 G01Y0直线插补(退刀)至点T
N020 G49 Z150向上退刀至Z=150mm处并取消刀具的长度补偿
N021 G40 X0 Y0 M05快速回到对刀点Q（0，0，150）
N022 M06 T02 S800 M03换2号刀，主轴正转，转速800r/min
N023 G00 G43 Z50 H02刀具向下移动到Z=50mm处并建立起刀具的长度补偿
;
G01G41D03X6.；刀具半径补偿为
G03 X0 .;沿R6的圆弧切向进刀（即切向切入）
G01 X-4.;
G03 X-10. Y17. R6.;
G01 Y8.;
X-14.;
G03 X-20. Y2. R6.;
G01 Y-6.;
G03 . R6.;
G01 X14.;
G03 X20. Y-6.. R6.;
二、数控车床编程作业
O0001
N1 G92 X0 Y0；
N2 T01 M06；
N3 G90 G00；
N4；
N5 S300 M03；
N6 H01 M08；
N7 G01X75. 0 F70；
N8；
N9 M09；
N10 G00 G49 Z10. 0 M05；
N11 X0 Y0；
精铣B面-------端铣刀
N12 T13 M06；
N10 G54 G90 G00X0 Y0；选择工件坐标系，快进到换刀点
N15 T01 M06；换上01号刀具—中心钻
N20 S1500 M03 M08；启动主轴，开冷却液
N25 M98 P0100；在四个孔中心孔位置打中心孔
N30 T02 M06；换02号刀具—Ф钻头
N35 S1000 M03 M08；启动主轴，开冷却液
N75 G28；返回参考点主程序结束
N80 M30；主程序结束
O0100；钻中心孔子程序
；钻中心孔循环，钻第1个孔的中心孔
N90 M98 P0500；调用孔位置子程序（二级调用），钻2、3、4孔的中心孔
N95 M99；
O0200；钻孔子程序
；钻第1个孔
N105 M98 P0500；调用孔位置子程序，钻2、3、4孔
1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上；
2）工步顺序：
①钻孔φ20mm；
②按 线路铣削轮廓
（2）选择机床设备
选用数控铣钻床。
3）选用刀具
采用φ20mm的钻头，铣削φ20mm孔；φ10mm的立铣刀用于轮廓的铣削，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。数控钻铣床没有自动换刀功能，钻孔完成后，直接手工换刀。
G00 G43 ;起始点，H1为刀长补偿号
Z10.;安全点
G01 Z-5. F100;
X10.;
X0;
Y13.;
G00 ;
槽精加工：
T03 M6; Φ10平底刀，
G90 G54 G00X00 ;
G43 Z50. H02;
Z10.;
M98 P1001；
G00Z50.;
M05；
M30;
O1001；槽精加工子程序
N032 M05 M02主轴停转，程序结束
7. 在数控钻床上加工如图所示的两个螺纹孔A1、A2。工件上表面作为工件坐标系中的Z轴零点，X， Y原点ห้องสมุดไป่ตู้图所示。使用刀具：麻花钻、M8丝锥，请编制2×M8螺纹底孔的程序以及加工2×M8右旋螺纹程序。（不是作业题）
O0002；（钻螺纹底孔程序）
N10 G54 G00 G90 S1000 M03；建立工件坐标系，刀具快速到达A1（-30，30）点的正上方，主轴正转，转速1000r/min